UNIVERSIDAD

TECNOLÓGICA DE
PANAMÁ

FACULTAD DE
INGENIERÍA
INDUSTRIAL

INGENIERÍA
INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA
MECÁNICA

DIFERENTES TIPOS
DE MÁQUINAS
HERRAMIENTAS

PROFESOR:
GREGORIO TUÑON

ADRIAN ESCOBAR

GRUPO 1II121

24 de junio de 2022

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 INDICE
Pag 3.................................................................................................Introducción

Pag 4-14........................................................... Diferentes tipos de tornos especiales

Pag 14-19.........................................................Máquinas fresadoras

Pag 20-25.........................................................Máquinas rectificadoras

Pag 25-27........................................................Máquinas limadoras

Pag 28-33.........................................................Máquinas cepilladoras

Pag 34-40.........................................................Tipos de taladros

Pag 40-42.........................................................Máquinas mortajadoras

Pag 42-44........................................................Máquinas troqueladoras

Pag 44-50.......................................................Máquinas hidráulicas y neumáticas

Pag 50-53.......................................................Máquinas perfiladoras

Pag 53-59.......................................................Máquinas brochadoras

Pag 59-66.......................................................Máquinas de serrar y tronzadoras

Pag 66-70................................................. Máquinas para el trabajo de chapas y bandas

Pag 71-73.........................................Máquinas para el trabajo de barras, perfiles y tubos

Pag 73-75..............................................Máquinas para el trabajo de alambres

Pag 75-81.........................Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches

Pag 82................................................................................Bibliografía

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 INTRODUCCIÓN
Existen muchas variedades de máquinas y herramientas para el corte de metal, estas
máquinas varían en tamaño, desde pequeñas máquinas montadas en bancos de
trabajo hasta máquinas enormes de producción que pesan toneladas, estas
herramientas se utilizan en las industrias. Estas máquinas herramientas se utilizan para
dar forma a piezas sobre todo metálicas. Son maquinas estacionarias, ya que son
pesadas y no se pueden mover tan fácilmente, con estas máquinas le damos forma al
metal mediante eliminación de parte de este ya sea por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión. Se les llama máquina herramienta ya que son
herramientas que usan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero
pueden también ser movidas por personas si se instalan de manera adecuada o
cuando no hay otra fuente de energía. Estas máquinas pueden usar varias fuentes de
energía, como la mencionada humana, animal y también energía obtenida a través de
ruedas hidráulicas.

Las máquinas herramientas que veremos en este trabajo son las siguientes:

1. Tipos de tornos
2. Máquinas fresadoras
3. Máquinas rectificadoras
4. Máquinas limadoras
5. Máquinas cepilladoras
6. Tipos de taladros
7. Máquinas mortajadora
8. Máquinas troqueladoras
9. Prensas hidráulicas y neumáticas
10. Máquinas perfiladoras
11. Máquinas brochadoras
12. Máquinas de serrar y tronzadoras
13. Máquinas para el trabajo de chapas y bandas
14. Máquinas para el trabajo de barras y perfiles
15. Máquinas para el trabajo de tubos
16. Máquinas para el trabajo de alambre
17. Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

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 1. Diferentes tipos de Tornos
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
ha convertido en una máquina básica importante en el proceso industrial de
mecanizado.
Tipos de tornos:
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos,
cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.
A) Tornos paralelos: El torno paralelo es una máquina herramienta que permite
transformar un sólido cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en
cuanto a su forma y dimensiones. Para ello, hace girar dicho sólido alrededor
del eje de simetría de la forma buscada y arranca material en forma de viruta
y periféricamente.
Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas
longitudinales y paralelas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad
del husillo (cuello) va montado el plato universal, el plato de tres garras o el
punto que sirven para centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle
el movimiento de giro que le procura el motor eléctrico a través del cambio de
velocidades. Sobre las guías puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del
cual coincide con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede desplazarse una
barra provista en su extremo de un alojamiento en el que puede ser encajado
un contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca (para mecanizar
agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo largo de
las guías, el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de
un volante que hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a
lo largo de la bancada, o bien por medio del movimiento de avance que
comunica el giro de la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar,
ambas movidas por el motor a través de la caja de

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 avances o la de roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías
puede moverse la torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas
guías e impulsada manualmente, a través de un volante y un husillo roscado,
o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le comunica la barra
de cilindrar. Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por
ejemplo taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos,
ranurado, escariado, moleteado, etc.) mediante diferentes tipos De
herramientas y útiles que, de forma intercambiables y con formas variadas,
se le pueden ir acoplando.
Algunas de las funciones del operario son: eliminación de virutas que se
enrollan alrededor de la pieza, control de las dimensiones obtenidas y
vigilancia del mecanizado (final de la pasada de mecanizado, desarme de la
pieza, etc.).

B) Torno copiador: Los tornos copiadores son utilizados para el torneado de

piezas con diferentes escalas de diámetros, previamente forjadas y/o
fundidas y que tienen poco material excedente. También se utilizan en
trabajos con madera y en trabajos con mármol artístico, pues son muy útiles
para realizar los acabados en este material, como por ejemplo en el trabajo
con columnas decorativas.
Los tornos copiadores modernos permiten variar la velocidad de giro del
cabezal y también el avance del carro portaherramientas. Igualmente, estos
tornos copiadores sofisticados poseen más de una cuchilla y, al poder pasar
el elemento a tornear más de una vez, son capaces de realizar el trabajo de

5
acabado y desbaste sin tener que sacar la pieza de la máquina, lo cual
puede ahorrarnos tiempo y esfuerzo. Todos estos conceptos son
previamente programados en el control de manejo de la máquina.
Características del torno copiador:
– Es un tipo de torno que opera con un dispositivo hidráulico y electrónico y
permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que facilita reproducir una replica igual a la
guía.

– Solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación
de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte
de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

– Mandriles: Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden

sujetarse y maquinarse entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso
extenso para sujetar piezas en las operaciones de maquinado. Los mandriles
de uso más común es el mandril universal de tres mordazas, el mandril
independiente de cuatro mordazas, y las boquillas de mordazas
convergentes.

– Mandril Universal 3 puntas: Sujeta las piezas muy rápido y con una
precisión de milésimas de pulgada o centésima de milímetro, porque las tres
mordazas se mueven simultáneamente cuando se ajusta a la llave del
mandril.

– Mandril cuatro mordazas independientes: cada una de las cuales se puede

ajustarse de forma independiente mediante una llave de mandril. Se utilizan
para sujetar piezas de trabajos redondas, cuadradas, hexagonales y de
forma irregular.

– Lunetas y husillos:
–Luneta fija: se utiliza para soportar piezas largas sujetan en mandril o entre
centros del torno.

–Luneta móvil: puesta sobre la montura, viaja junto a un carro longitudinal

para evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de la
herramienta de corte.

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C) Torno revólver: Un Torno Revólver es una de las tantas variedades de tornos
el cual fue diseñado con el objetivo de poder mecanizar piezas sobre las
cuales sea viable el trabajo en simultáneo de varias herramientas. Esto con
la finalidad de reducir considerablemente el tiempo total del proceso de
mecanización.
A través de un eje hueco que posee el torno revólver, se posiciona una barra
del material que se desea mecanizar. La barra debe llegar a un tope el cual
debe tener la longitud necesaria que sobresalga de la pieza que lo sujeta al
torno mediante una herramienta de sujeción. El extremo largo de la barra con
la cual se va a trabajar se debe sujetar muy bien y de forma tal que mientras
se esté mecanizando no se mueva o se salga de su lugar ya que podría herir
al operario.

En el cabezal revólver es el lugar donde podremos fijar las diferentes

herramientas con las que vamos a mecanizar. Cuando se pone en marcha el
torno, el elemento que tornea la barra se desplaza sobre el carro
portaherramienta con el cabezal revólver equipado con las herramientas en
dirección a la pieza a trabajar. Puede ser una o varias de las herramientas
que hemos equipado las que realizan los cortes de la viruta sobre la barra.

Un hecho que debemos destacar es que las herramientas deben de ser

fijadas en el torno revólver de forma tal que el arranque de las virutas sea
exactamente el correcto. Esto con el fin de evitar probar cada pieza después
de cada operación y así reducir los posibles daños al operario o bien trabajos
mal hechos.

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Tipos de torno revolver:
- Torno revolver horizontal: Este es el tipo de torno revólver que más se
usa en los talleres mecánicos, con él se pueden realizar dos tipos de
trabajo, los trabajos en barras y los trabajos en platos. Ahora bien, el
diseño para producir piezas cilíndricas trabajando con barras o con platos
va a depender del sistema de mando el cual puede ser automático o
manual dependiendo del torno.

- Torno revolver vertical: En el caso del torno revólver vertical tiene

colocado el mandril de mordazas o conocido también como mesa giratoria
en una posición horizontal mientras que la torre hexagonal está dispuesta
en posición vertical. Este torno se diseñó de esta forma para facilitar los
montajes y trabajos de piezas cuyo diámetro sea grande.

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- Torno revolver automático: Estos tornos funcionan con un movimiento
automatizado de sus herramientas las cuales pueden ser retiradas al
finalizar un ciclo de corte. Los movimientos de corte en estos tornos se
derivan de diferentes levas las cuales juegan un papel importante en lo
que respecta al maquinado de las piezas. Existen a su vez dos tipos de
Torno revólver automático, estos son el Torno de un Mandril o el de
Mandriles múltiples, ambos son capaces de trabajar con una gran
cantidad de herramientas.

Partes de un torno revólver

1. Bancada: Se caracteriza por ser un pieza fuerte y compacta la cual
tiene como fin evitar vibraciones, en la parte superior está provista por
guías en forma de prismas las cuales permiten que los carros
portaherramientas se desplacen sin problemas. Por otro lado, en la
parte inferior disponen un depósito recuperador del líquido
refrigerante.
2. Cabezal: Esta pieza está reforzada para que pueda absorber la
potencia de las herramientas de corte, en el interior del cabezal
encontraremos piezas de transmisión y el árbol principal que permite
el giro del cabezal. En la parte de esta pieza se puede visualizar una
barra guía la cual le da apoyo a los carritos portaherramientas.
3. Mandril: Podemos definir a un mandril como una abrazadera
especializada la cual se usa para sujetar un objeto cuya simetría será
radial, es decir, un cilindro. Los taladros sostienen a la herramienta
giratoria mientras que la banca contiene a la pieza que gira. En un
torno revólver, el mandril está montado sobre el eje giratorio del
cabezal, esto con la finalidad de taladrar, o realizar contrapuntos.

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 4. Carro longitudinal: Sobre esta pieza se desliza el carro transversal el
cual está provisto de dos torres, una cuadrada y la otra se encarga de
cortar el material. Por otro lado, el carro longitudinal cuenta tanto con
piezas de desplazamiento rápido como con limitadores.
5. Carro revólver: El Carro Revólver va sobre la torre hexagonal y
también sobre el mecanismo de giro, al igual que el carro longitudinal
cuenta con piezas de desplazamiento rápido y con limitadores de
carrera.
6. Variador de velocidad: Esta ha sido una innovación que ha sido
aplicada principalmente a los tornos automáticos, consiste en un
aparato el cual permite que se pase de una velocidad a otra sin
necesidad de un incremento progresivo en el movimiento del árbol
principal. Esta función se asemeja mucho a un vehículo el cual,
cuando se pisa el acelerador se logran grandes revoluciones.
D) Torno automático: Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso
de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra
necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de
una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de

piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan
los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada
husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los
husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza
resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de
forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan

principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

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Un tipo de torno automático es el conocido como «cabezal móvil» o «tipo suizo»
(Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del
torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza
y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza
mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal
móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía
la barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de
mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de
diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de
diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo
de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con
tolerancias muy estrechas.

E) Torno vertical: El torno vertical es una máquina especialmente indicada para

los trabajos de mecanizado de piezas medianas y grandes. Este tipo de torno
posee un eje en posición vertical, de ahí su nombre, y un plato giratorio que
se halla montado sobre un plano horizontal. Esta estructura será la que
permita el mecanizado más cómodo para piezas grandes, pesadas y
voluminosas en cualquier sector industrial.
Los tornos verticales actuales pueden mecanizar piezas con un diámetro que
oscila entre los 1 y los 20 metros. Esto va a permitir que sea una de las
máquinas más utilizadas en diferentes sectores industriales actuales. Pero,
además de esta flexibilidad, ofrecen un arranque de metal muy preciso y
eficiente.

El torno vertical es una máquina de mecanizado que se encarga del arranque

de viruta en metales. Su funcionamiento es relativamente sencillo gracias al
CNC (control numérico computarizado). El operario señala en el panel de
control una serie de órdenes e indicaciones para realizar el trabajo. La

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 máquina lo único que tendrá que realizar es la ejecución de esas órdenes
previas sobre la pieza una vez que arranque.

Un torno vertical puede realizar hasta 3 movimientos diferentes:

 Movimiento principal, por el cual se elimina el material de la pieza.

 Movimiento de avance, el que sigue la herramienta para ejecutar el
trabajo.
 Movimiento de penetración para posicionar la pieza.
El eje del husillo de un torno vertical se halla perpendicular al suelo. Esta es
una de las razones por las cuales las piezas con las que se trabaja en este
torno se mantienen en posición vertical. Esta posición hará que la máquina
no tenga que imprimir tanta fuerza de sujeción en la pieza, ya que esta se
halla de pie.

Además, esta posición de la pieza posibilita que se pueda aplicar una mayor
fuerza de corte. Así se eliminan muchas más virutas de metal, se reducen los
tiempos de trabajo y se obtiene una mayor productividad. Un funcionamiento,
por tanto, que resulta más productivo si se compara con el de los tornos
horizontales.
F) Torno CNC: Los tornos CNC o torno de control numérico se refiere a una
máquina herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de
revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-
numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X, Y. Se utiliza para producir en
cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado
control es la encargada de la ejecución de la pieza.
Los tornos CNC pueden hacer todos los trabajos que normalmente se
realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores,
revólver, automáticos e incluso los verticales.

Los ejes «X» y «Z» pueden desplazarse simultáneamente en forma

intercalada, dando como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la
geometría de las piezas.

Las herramientas se colocan en portaherramientas sujeto a un cabezal que

puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el
programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.

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Tipos de torno CNC:
 Tornos CNC de bancada inclinada. Este tipo de torno posee una bancada
inclinada de una pieza que otorga mayor rigidez, un mecanizado de
precisión y durabilidad en el trabajo que se vaya a realizar, como
taladrado, torneado o fresado. Todo esto se controla mediante un control
numérico CNC muy sofisticado

 Tornos CNC de bancada plana. Existen en dos presentaciones:

- Aquellos que utilizan un sistema de refrigerado y una puerta de

seguridad de vidrios. Es muy utilizado para realizar trabajos con
piezas pequeñas o complejas, con todo material para el cual se
requiera una minuciosa exactitud.
- Los que utilizan un sistema de refrigerado, un sistema eléctrico de
programable de cuatro estaciones y un control FANUC. A
diferencia del primer modelo, este se utiliza para realizar trabajos
con exactitud en medianas y grandes piezas.

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  Torno CNC vertical: Este tipo de torno posee guías cuadradas (eje X y Z)
para poder marcar un mejor corte acompañado. Está diseñado para
trabajar con herramientas de gran volumen.

2. Máquinas fresadoras
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta, mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos
de corte, denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más
diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras
más complejas.

Diagrama de una fresadora horizontal.

1: base, 2: columna, 3: consola, 4: carro transversal, 5: mesa, 6: puente, 7: eje

portaherramientas.

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Tipos de fresadoras:

I. Fresadoras según la orientación de la herramienta:

a) Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un

eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un
extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en
el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de
las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente
al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad
montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente
formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está
limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio
exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas.
b) En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el
husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente,
bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay
dos tipos de fresadoras verticales:
 las fresadoras de banco fijo o de bancada: En las fresadoras de banco
fijo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el
husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.

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  Fresadoras de torretas o consola: En una fresadora de torreta, el husillo
permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se
mueve tanto horizontal como verticalmente.

II. Fresadoras especiales:

Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características

especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las
formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras
dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación.

 Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por
encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede
tener uno o varios cabezales verticales; por ejemplo, uno para
operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además
pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras
se mecanizan piezas en el otro lado.

 Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre

la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca
un modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un
mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un
palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del
modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza.

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 Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de
seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.

 En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de

puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una
estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La
herramienta puede moverse vertical y transversalmente, y la pieza puede
moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen
también, a cada lado de la mesa, de sendos cabezales horizontales que
pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además
de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

 En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se

mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se
utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

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  Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una
herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de
madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar
ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados,
como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y
perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son
fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que
tienen las fresas para metal.

III. Fresadoras según el número de ejes:

 Fresadora de tres ejes: Puede controlarse el movimiento relativo entre
pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

 Fresadora de cuatro ejes: Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un
eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para
generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes
estriados.

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 Fresadora de cinco ejes: Además del movimiento relativo entre pieza y
herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza
sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo
a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una
fresadora vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior.
Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de una turbina
Francis.

 Fresadora de 6 ejes: Es una herramienta eléctrica, que permite hacer

grabado expandible. Estas se caracterizan, por ser resistentes, al estar
fabricados en perfiles de aluminio y materiales de moldeo por inyección
negros. Además, de proporcionar una potencia de 130 w para dar una
velocidad variable que oscila entre los 8000 RPM hasta los 32500 RPM.
Cuenta con un tablero de control GRBL y un controlador fuera de línea
que se puede controlar fácilmente con o sin una computadora.

De igual forma, posee un sistema de corte por fresas y un eje flexible para
dar un mejor control de operación, lo que garantiza un grabado mucho
más eficiente. Por lo tanto, esta fresadora es ideal para grabar todo tipo
de plásticos, aluminio blando, madera, PVC, bajo una regulación de
velocidad electrónica, con cambios de niveles de intensidad y potencia.

19
 3. Máquinas rectificadoras
El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan
material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación
posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción de
material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso de
acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva,
constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un
aglutinante. Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como
rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria
también cuenta con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras.

1) Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan
solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la
pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos
según la posición de la muela:

a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana

contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente
para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr
una elevada precisión.

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de

canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se
utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.

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Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas,
generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y
limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y
se pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina
está provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación y
recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela. La figura
de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora tangencial.

2) Rectificadoras cilíndricas

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo,

la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las
formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También
se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie

externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma.
A su vez, la muela también gira en la misma dirección cuando entra en contacto
con la pieza, tal como muestra la siguiente figura.

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 Donde: a) representa el movimiento de rotación de la muela; b) representa el
movimiento de rotación la pieza; c) representa el avance en profundidad que
determina el espesor de la viruta y d) representa el avance lateral, ya sea de la
pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una

pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo
metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la
siguiente figura.

Donde: a) cabezal del husillo portapieza; b) anillo metálico de sujeción; c) pieza; d)

muela; e) husillo portamuela; y f) cabezal del husillo portamuela.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo
consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales
se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin
centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el
movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre

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 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de
la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

Donde: a) guía; b) muela; c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica

entre ambas muelas.
3) Rectificadoras universales

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que

mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles de
levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las

piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un
mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotación,
opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas definen la
velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de velocidad. La figura de
abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora universal.

23
4) Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen

orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales,
cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y envergadura, que
reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces
denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar, realiza una traslación
circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de
piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas,
roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas
madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe

una variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas
por estándares internacionales, cuyas características veremos en próximos
artículos.

5) Rectificadoras con control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras

con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie
de ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

 unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior)

en una sola máquina.
 total automatización, con mínima intervención del operario.
 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de
gran tamaño.
 sistemas de sujeción magnética de la pieza.
 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo.
 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado.

24
  incoporación de servomores para cada eje, lo que permite un
posicionamiento más preciso de la pieza.
 control automático del estado de las muelas.
 posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la
distancia exacta de rectificado.
 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas,
polvo o residuos.

4. Máquinas limadoras
La Limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas
por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o
movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un
movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar
determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras
equidistantes. Asimismo, también es posible desplazar verticalmente la herramienta
o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.

La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y,

por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras
máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos de 800
mm de longitud.

La limadora, la cepilladora y la mortajadora se caracterizan por poseer un

movimiento rectilíneo alternativo de vaivén y un avance intermitente, realizando la
operación de una superficie reglada por la acción de una herramienta de filo único,

25
 entendiendo por superficie reglada a aquella generada a partir de una generatriz
plana.

En la Limadora, la herramienta tiene movimiento longitudinal principal y la mesa

porta piezas tiene movimiento transversal de avance de carácter intermitente.

Proceso de limado mecánico

El proceso de Limado o cepillado es un procedimiento de mecanización, con arranque

o desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una maquina llamada limadora o cepillo
y el movimiento es proporcionado de forma alternativa. Esta máquina se utiliza sobre
todo para el limado de superficies horizontales, verticales o angulares. Se puede utilizar
bajo ciertas condiciones para maquinar también superficies cóncavas o convexas. En
este proceso, el movimiento de corte, producido por una herramienta simple o por la
propia pieza, es rectilíneo alternativo. Si es la herramienta la que tiene el movimiento
de corte, se está ante una limadora y si es la pieza, se trata entonces de una
cepilladora. Cuando esta es vertical se llama mortajadora.

Partes de la limadora

1. Volante para bajar o subir el Charriot o carro Portaherramientas

2. Carro Portaherramientas (soporte portaherramientas)

3. Mordaza para sujeción de las piezas

4. Mesa

5. Soporte para apoyo de la mesa

6. Soporte para apoyo de la mesa

7. Bancada

26
8. Guías de deslizamiento horizontal de la mesa

9. Volante para accionamiento manual de la mesa

10. Tornillo para seleccionar recorrido del avance automático, y freno correspondiente

11. Tornillo para graduar el recorrido del carnero, y freno de fijación

12. Polea del embrague para accionamiento de los mecanismos

13. Palanca del embrague

14. Volante para situar el recorrido del carnero o torpedo

15. Torpedo o carro porta herramienta

16. Palanca para fijar el carnero en la situación seleccionada

17. Husillo para movimiento vertical del conjunto carro-mesa

18. Volante para mover manualmente el carnero, solamente con máquina parada

19. Eje para colocación de la palanca de accionamiento de subir y bajar carro-mesa.

Operaciones de una limadora

- Dejar caras de una pieza totalmente planas.

- Realizar trabajo de moleteado

Tipos de limadoras:

- Limadora ordinaria: No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el

movimiento de avance por desplazamiento trasversal del carnero.
- Limadora sin mesa
- Limadora copiadora
- Limadora vertical

27
 5. Máquinas cepilladoras
La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza la
operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única
restricción es que las superficies han de ser planas.

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la
pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma
que la herramienta siempre tenga material que quitar, quitando lo de manera
milimétrica.

La cepilladora es una herramienta que se utiliza para arrancar el material haciéndose

pasar por una herramienta de punta por la pieza a trabajar.

El trabajo se sujeta sobre la mesa ajustable, si su tamaño y forma lo permiten; esto se

hace en el tornillo de mordaza que a su vez se encuentra fijo a la mesa. Una
herramienta puntiforme buril, fijo al brazo rígido, llamado carro, se mueve sobre el
trabajo con movimiento recíprocamente hacia adelante y hacia atrás. La longitud de la
carrera de avance y el número de carreras por minutos se pueden ajustar de acuerdo a
la longitud del trabajo y su composición. Con una excepción, el buril, se puede ajustar
verticalmente, quita material durante la carrera de avance solamente. Durante la
carrera de regreso de la corredera, la mesa y el trabajo se mueven hacia la herramienta
a una distancia predeterminada mientras se mantiene conectada la alimentación
automática de la mesa.

Diseño

La mayor parte de los cepillos se han diseñado con una columna vertical que se usa
para soportar la corredera, mesa y los mecanismos de impulso y alimentación. En
algún momento de su desarrollo se llamaron de columna o pilar. Sin embargo, puesto
que el diseño de tipo de columna se ha generalizado tanto en la construcción de
cepillos, los fabricantes consideran que este hecho ya se ha convertido en
conocimientos general de la industria de máquinas. Por tanto, se han empleado ya
términos más significativos y específicos para clasificar estas máquinas y que indican o
señalan algunas características específicas en el diseño de su producto. Algunos tipos
de cepillos comúnmente usados se han diseñados para desarrollar trabajos de alguna
clase definida, con la mayor efectividad posible. Entre los diseños menos comunes se
encuentran el cepillo de cabeza móvil y el cepillo de corte de jalón.

28
Descripción del cepillo

Se describirán las partes de un cepillo en el orden en que deben montarse para armar
la máquina.

I. La base

Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve como cimiento
de toda la máquina. Una vez nivelada la máquina se puede asegurar con pernos de
cimentación que se insertan a través de agujeros que tienen este objetivo y se
encuentran cerca de la arista de la base.

II. Columna

La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya forma es de

una caja con cobertura en las partes superior e inferior. Además de encerrar el
mecanismo que mueve a la corredera, también encierra una unidad que opera la
alimentación automática, y en el cepillo con impulso mecánico, otra unidad que permite
el ajuste de la carrera de la corredera. Las costillas internas mantienen a la columna
permanente rígida. Sus superficies externas soportan tanto a la mesa que sujeta al
trabajo como a la corredera que sujeta la herramienta.

III. La corredera cruzada o cruceta

Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al frente de la columna. Su función es

la de permitir movimientos vertical y horizontal de la mesa.

IV. La silleta

La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano localizado

entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el escalón de
conexión entre estas partes. sirve más o menos para poder destrozar la pieza

29
 V. Mesa

Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al frente y al

fondo. Todas estas superficies han sido maquinadas con precisión.

VI. Soporte de la mesa

El soporte de la mesa se extiende desde la mesa del trabajo a la base de la máquina.

Su objeto es el de soportar el extremo exterior de la mesa y evitar así la deflexión que
pudiera presentarse, ya sea durante el proceso de corte o inducida por el peso no
soportado de la mesa misma.

VII. Carro

El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho del cepillo, diseñado

para moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección horizontal de la
columna. El carro soporta a la herramienta de corte y la guía sobre el trabajo durante el
proceso de corte. Las guías en forma de V, se extienden toda la longitud de la
corredera y junto con las guías de la corredera de la columna, forman sus superficies
guías.

VIII. Cabezal de herramientas

Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de la misma pieza que sirven
para sujetar la herramienta cortante, guiar verticalmente a la herramienta y ajustarla
para el corte deseado.

IX. Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela

El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de
vaivén de la corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se encuentra articulado
en su extremo inferior por medio de un eje, localizado cerca de la base de la columna.

X. Mecanismo de ajuste de carrera

Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud, no sería

práctico usar una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro. En
consecuencia, se hace el carro ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y corto. Esto
se logra moviendo el de manivela hacia o lejos del centro de la rueda por delante.

XI. Mecanismo de cambio de velocidad

30
La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la corredera
en un minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por minuto del
engranaje principal o rueda toroidal.

XII. Sistema de lubricación

Se han hecho cambios y diseños mejorados en la construcción de los cepillos no

solamente en la máquina, sino también en los mecanismos que se usan para entregar
un suministro de lubricante, adecuado en todo momento, a las partes que más
probablemente se ven afectadas por desgaste. Los cepillos modernos emplean un
sistema de presión y circulación completo para alimentar automática y continuamente
el lubricante a cada una de las partes importantes. Puesto que no sería práctico
extender tubos a todos los puntos que requieren aceite, las partes y lugares más
accesibles que no requieren una lubricación continua deben aún ser lubricadas por el
operario.

Como recipiente de aceite se tiene, ya sea una cámara de engranajes en la columna o

un espacio en la base de la máquina bajo la misma columna. Los espacios que se usan
con este fin son prácticamente herméticos para excluir el polvo y suciedad. Este
recipiente, independientemente del lugar donde se encuentre localizado, se encuentra
equipado generalmente de un divisor para mostrar el nivel de aceite por el interior.

Tipos de cepillo

1) Cepillo tipo biela: Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para
quitar meta. Por tal razón está siendo remplazada rápidamente en los talleres de
trabajos diversos por la más versátil fresadora vertical. Sin embargo, muchas de
estas máquinas herramientas se utilizan todavía en los laboratorios escolares y
en talleres pequeños de trabajos diversos.

31
2) Cepillo de codo hidráulico: Muchos de los cepillos de codo más grandes son de
funcionamiento hidráulico. El ariete de este tipo de cepilladura se mueve por la
presión de aceite proporciona por una bomba impulsada por un motor eléctrico.
Para cambiar la dirección de la presión del aceite se utiliza una válvula
inversora, lo cual hace cambiar la dirección en que se mueve el ariete. El avance
de la mesa funciona también mediante la presión de aceite. Los cambios en la
velocidad y el avance se hacen por medio de válvulas de control.

3) Cepillo de Mesa: Este se emplea para maquinar superficies planas que sean
demasiado grandes para el cepillo de codo. Se diferencia de este último en que
la mesa que sujeta la pieza de trabajo se mueve hacia adelante y hacia atrás
bajo una herramienta estacionaria de corte. También se caracteriza por su gran
capacidad de trabajo, aunque cuenta con una mesa de longitud en donde se
pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en toda su longitud por
medio de dos o cuatro herramientas al mismo tiempo, esto sucede porque
algunas cepilladoras tan solo cuentan con dos portaherramientas en cada
bastidor que tenga la máquina.

4) Cepillo vertical

El cepillo de codo vertical o ranuradose usa principalmente en corte de interiores,

planos, y ángulos, y para operaciones que requieren cortes verticales debido a la
posición en que se debe mantener la pieza. Las operaciones de este tipo se

32
encuentran con frecuencia en el trabajo de matrices, moldes metálicos y patrones
metálicos. El ariete del cepillo de codo opera de un modo vertical y tiene el
dispositivo usual de retorno rápido como el de las máquinas de tipo horizontal. La
pieza al ser maquinada se sujeta en una mesa circular, teniendo un avance rotatorio
además de los movimientos usuales de la mesa. El avance de la mesa circular
permite el maquinado de superficies curvas, proceso que es particularmente
deseable para muchas piezas irregulares que no se pueden tornear. Las superficies
planas se cortan usando cualquiera de los avances transversales de mesa. Un tipo
especial de cepillo de codo vertical, conocido como Mortajadora, está diseñado para
cortar cuñeros en engranajes, poleas, levas y piezas similares. A continuación,
observaremos una ilustración del Cepillo Vertical.

5) Cepillo horizontal

En el planeado de superficies horizontales, la maniobra del manubrio produce el

descenso de la herramienta, dando lugar al movimiento de penetración. La
magnitud del valor necesario del espesor de viruta se consigue mediante un tambor
graduado en 0,1 mm., que permite tomar exactamente la profundidad de pasada
necesaria.

33
 6. Tipos de taladros
El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al que hace
girar y realiza el trabajo.

Se suele llamar taladro a la máquina que mueve el elemento que realmente hace el
trabajo. Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que
acoplarle la herramienta que hará el trabajo cuando gira.

Partes de un taladro

Portabrocas y Llave de Buzas.

Como se usa

Con el cable desconectado aflojar el portabrocas con la llave de buzas e introducir la

broca o el accesorio a utilizar. seguidamente lo apretamos y conectamos el taladro.
Apretamos el percutor y el taladro comenzará a girar. Normalmente llevan un regulador
de velocidad, si es así regular la velocidad de giro en función del material a taladrar,
primero se usa una velocidad baja para comenzar el agujero y luego se sube y se
mantiene constante en el proceso de taladrado.

Sujetar bien la pieza a taladrar y seguidamente procedemos a taladrar siempre

siguiendo las normas de seguridad e higiene que vienen explicadas más abajo.

34
Tipos de taladros

En función de su energía tenemos:

-Manuales: La rotación del taladro se hace de forma manual. se suelen llamar

Berbiquís o taladro manual de pecho.

- Eléctricos: La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico. En este
caso pueden ser portátiles si llevan batería y no necesitan cables, o por cable si
necesita que se enchufe a la corriente eléctrica (enchufe).

- Neumático o hidráulico: La rotación se produce por aire comprimido o por agua.

- De motor de Combustión Interna: Usan un motor de gasolina o diesel para girar (son
los menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay posibilidad de corriente
eléctrica.

35
Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le hace girar.
Ahora veremos los que dependen del mecanismo.

- Taladro Percutor: Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas, ladrillos,
etc.). La broca lleva un movimiento de giro y a la vez de vaivén. Cuando tienen mucha
potencia se llaman Martillos Percutores y se usan para el hormigón, piedra y materiales
extremadamente duros. La mayoría de taladros tiene la posibilidad de habilitar o quitar
el movimiento de vaivén.

- Electrónico: Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.

- Reversible: Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como
destornilladores para apretar y aflojar.

36
Por último, en función del tamaño tenemos:

- Minitaladro: Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se pueden

usar con una sola mano y son muy apropiados para lugares de difícil acceso. No
suelen tener una potencia muy grande.

- Taladro de columna: Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante una

columna (de ahí su nombre) y tiene una base donde se apoya la pieza a taladrar. Como
son fijos son taladros de gran precisión.

Tipos de taladros:

37
Accesorios del Taladro

Las Brocas: Son los elementos más conocidos de los taladros. se utilizan para hacer
agujeros en diferentes superficies. Tenemos 3 tipos básicos:

- Broca de Madera: son las más blandas y se usan para perforar madera y materiales
muy blandos. Tienen punta trazadora que sobresale por la punta de la broca.

- Broca de Pared: son de dureza intermedia y se usa para las paredes. suele ser bueno
usarlas con percutor. se distinguen por que tiene la punta de color rojo y muy ancha.

38
- Broca de Metal: son las más duras se usan para metales y se distinguen de las de
madera porque no tienen punta trazadora.

- Sierra de Corona: Es un tipo especial de broca que sirve para hacer grandes
agujeros.

Cuando se usen las brocas se puede graduar el elemento que trae el taladro (tope de
profundidad) para no hacer el agujero más profundo de lo que sea necesario.

Para atornillar: Se usan unas puntas de destornillador que se coloca en el portabrocas

del taladro. Si el taladro puede girar en dos sentidos también sirve para desatornillar.

Fresar: fresar es arrancar virutas para dar forma a la pieza. Hay muchos tipos de fresas
en función de la forma que queramos darle a la pieza. Aquí os dejamos algunas:

39
Lijar, cepillar o pulir: Las hemos agrupado por que el fundamento es el mismo, quitar
parte de la pieza mediante el giro del disco. La dureza del disco dependerá si es para
cepillar, lijar o pulir. Para estos trabajos es mejor utilizar una velocidad baja en el
taladro para no pasarnos nunca de más a la hora de lija.

Bombear: Los taladros como máquinas giratorias que son se pueden utilizar para usar
como bomba de agua. Existen accesorios para utilizarlos como bombas de agua. En la
imagen vemos uno de ellos:

7. Máquinas mortajadoras
La mortajadora, también denominadas limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta animada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical o poco inclinado
arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina. Todo lo
indicado para la limadora resulta igualmente aplicable a la mortajadora, excepto que el
plano en el que se produce el movimiento principal de corte es vertical. Las

40
mortajadoras se utilizan principalmente para mecanizar ranuras, pero también se
emplean para contornear levas, placas, palancas, tallar engranajes, etc.

Las mortajadoras tienen bajo rendimiento. Esto, unido a que se pueden realizar los
mismos trabajos en piezas pequeñas con otras máquinas como la fresadora, ha
contribuido a que no haya adquirido la perfección de otras máquinas herramienta.

Las mortajadoras también conocidas como escopleadoras o limadoras verticales se

componen de las siguientes partes principales:

 La bancada de fundición
 La columna
 El ariete
 El portaherramientas
 La mesa
 La caja de velocidades

Tipos de mortajadoras:

El tipo principal es la mortajadora ordinaria, que puede ser de cabezal fijo (llamada
vertical) y orientable (llamada inclinada). La mesa puede ser cuadrada o circular en
cuyo caso además del movimiento de dos ejes perpendiculares del plato de la mesa
puede éste girar accionado por un husillo. Dentro de esta clase de mortajadoras,
construyen las de alta precisión de carrera corta para trabajos delicados.
Las mortajadoras punzadoras, parecidas a las ordinarias, pero de mayor potencia y la
especialidad del trabajo. Las mortajadoras sobre pórtico, se utilizan para mecanizar
piezas grandes como bastidores de locomotoras, etc. Están formadas por una mesa de
grandes dimensiones sobre la que se desliza un pórtico que soporta el
portaherramientas. Además de su mayor tamaño y de su forma exterior se diferencian

41
de las ordinarias en que el movimiento de avance se consigue por el movimiento del
pórtico.

Las mortajadoras transportables, se emplean para mecanizar piezas de muy grandes

dimensiones como tapas de turbinas, bancadas de laminadores, etc.

8. Máquinas troqueladoras
Las troqueladoras son las máquina encargada de ejercer presión sobre un troquel o
matriz para cortar un material. Esta se puede ajustar a la altura deseada ya que todos
los troqueles no tienen el mismo tamaño.

Tipos

1) Troqueladora neumática

De gran versatilidad y facilidad de manejo; ideada especialmente para el

accionamiento de las matrices de carpintería de alumino para productos de
arquitectura. Permite la libre introducción de los perfiles en las matrices, tanto frontal
como lateralmente. Accionamiento mediante pedal neumático posicionable

Regulación de la altura para las matrices mediante husillo y contratuerca. Gran

calidad de acabado.

42
2) Máquina troqueladora manual

De gran versatilidad y fácil manejo se maneja individualmente, en ella puede colocar

cualquier tipo de troquel especialmente los troqueles para perfiles de aluminio, tiene
un recorrido de 0 a 130 mm con esto se puede colocar troqueles de diferentes
alturas.

3) Troquel-neumático

Este troquel está diseñado para las referencias 744, 8025, 5020, y 3825 pues en la
parte superior posee un neumático adherido al troquel que lo hace más versátil, de
fácil manejo, se acciona mediante pedal de pie, y se puede desplazar fácilmente por
su tamaño y peso.

43
 4) Centro de troquelado Hidráulico.

Este Centro de troquelado Hidráulico. Tiene una capacidad de 10 toneladas en la

cual usted puede colocar cualquier clase de troqueles ya sea para perfiles de
aluminio o cualquier otra gama de troqueles. y estos a su vez van trabajando
simultáneamente. Su recorrido es variable de acuerdo a la altura del troquel el cual
se gradúa con un micro. Accionamiento mediante pedal. Excelentes acabados.

9. Prensas hidráulicas y neumáticas

Las prensas hidráulicas y neumáticas son los equipos, herramientas o maquinarias que
se emplean para prensar diversos objetos y componentes, su función también se
relaciona con la trituración de materiales, así como también la función de aplastarlos.
Estas prensas son utilizadas en diversos campos de trabajo, entre los que se destaca
el área industrial, donde las prensas son usadas en múltiples funciones.

Prensa hidráulica

La prensa hidráulica es una máquina que está conformada por pistones, que se
mueven a través de cilindros, que van unidos por medio de vasos que se comunican y
que están llenos de fluidos, que contribuyen a aumentar su potencia.

Esta potencia, es aprovechada por la industria metalmecánica, para la compresión y el

corte de metales, de esta manera se les da la forma a las piezas, las cuales se utilizan

44
para el ensamblado de automóviles, aviones, artefactos electrodomésticos y muchos
más.

Las prensas hidráulicas, también se utilizan para alzar materiales de gran peso, ejercer
tracción mecánica, que es el que resulta cuando hay dos fuerzas opuestas, como por
ejemplo el utilizado en los vehículos en sus ejes de tracción delantera o trasera; para la
extracción de aceites en las semillas o para enderezar piezas metálicas deformadas.

Las prensas hidráulicas por lo general son de bajo mantenimiento y son muy seguras,
estos equipos son de uso fundamental en las industrias, razón por la cual hay una gran
cantidad de modelos que van de acuerdo a su uso, incluyendo prensas de menores
tamaños para el uso doméstico.

Prensa hidráulica

El funcionamiento de las prensas hidráulicas se ejecuta a través del principio de

Pascal, establecido por el francés Blaise Pascal, por medio de sus estudios realizados
sobre el tema del vacío y la presión, que previamente habían sido realizado por
Evangelista Torriecelli, el asistente de Galileo Galilei

Su funcionamiento se realiza empleando una pequeña fuerza de entrada o inicio, que

se amplificará por el fluido o líquido que se encuentra en el recipiente, de esta manera
se obtiene una fuerza de salida mayor, este es el funcionamiento básico de esta
herramienta, el cual se va complementando con otros elementos de acuerdo a su
funcionalidad.

El líquido o fluido que se utiliza para las prensas hidráulicas, generalmente son los
aceites derivados del petróleo.

La prensa hidráulica está integrada con los siguientes elementos:

Sistema hidráulico, el cual se basa en el principio de Pascal, donde existe un líquido o

fluido hidráulico, los pistones, las válvulas, los filtros, las mangueras y las tuberías,
pueden tener manómetros con el objetivo de verificar y tener el control de la presión y
la fuerza de salida aplicada.

Existen también prensan hidráulicas manuales, como los gatos hidráulicos utilizados
para levantar automóviles o cargas pesadas y su funcionamiento es a través de un
sistema de palanca.

Adicionalmente las prensas hidráulicas poseen las siguientes características:

45
  Sistema eléctrico: el cual este compuesto por un arranque, el cableado, las
bobinas, los conectores y los fusibles.
 Sistema de potencia, que es el componente que genera la fuerza de trabajo,
constituido por un motor y una bomba.
 Sistema de control computarizado, el cual está constituido por los componentes
electrónicos requeridos para poner en operación a la prensa, según la cantidad
de fuerza que se requiera.

Prensa neumática

La prensa neumática es la herramienta o maquinaria, que funciona con la aplicación de

la fuerza de la energía neumática, este es el método por medio del cual se aplica aire
comprimido, para que la energía fluya y de esta manera los mecanismos internos de la
prensa neumática se ponen en funcionamiento.

El aire es un elemento elástico, razón por la cual al aplicarle una fuerza este se
comprime, generando “aire comprimido”, manteniendo la compresión y al mismo tiempo
devolviendo la energía acumulada cuando la misma se expande en su interior.

La prensa neumática este compuesto por tres elementos los cuales se indican a
continuación:

 El diafragma.
 El plato de presión.
 La estructura o armazón.

46
Las prensas neumáticas realizan su trabajo a través de las válvulas, por lo que se
establecerán las tipologías que se utilizan este tipo de prensas:

o Válvulas de distribución: Estas son las que se encargan de distribuir el aire

comprimido en los diferentes cilindros, que lo componen.
o Válvula de bloqueo, su función es bloquear el paso del aíre comprimido, para
controlar el proceso de producción.
o Válvula reguladora, su objetivo es regular el paso del aire comprimido.
o Válvula secuencial, que están relacionadas con el elemento de mando, es la
responsable de controlar la energía suministrada.

Hay diferentes tipologías de prensas hidráulicas, según tus necesidades, a

continuación, te presentamos los diferentes modelos y su funcionalidad:

Prensa hidráulica manual, este modelo es de capacidad limitada, tiene una fuerza
de presión promedio entre cinco y veinte toneladas.

Prensa con capacidad para 100 toneladas, este tipo de prensa es de tamaño medio
se utiliza para trabajos en el ámbito industrial ligero, tiene la capacidad de

47
transformar diversos tipos de materiales, como el cartón y el plástico, también se le
puede utilizar como una función de broca y compresión.

Prensa de capacidad para 200 toneladas, tiene una capacidad de producción

industrial, para ejecutar trabajos de alta demanda, tanto en capacidad como en
volúmenes.

Prensa de banco y de pie, para este tipo de prensa hay una gran cantidad de
modelos, la diferencia radica que para la de banco deberás contar con un banco o
mesa donde colocar la máquina, el beneficio es que puedes adaptarla al lugar de
trabajo, la de pie viene en una sola pieza, se instala directamente al piso, con unos
sujetadores especiales, su capacidad de trabajo varía de acuerdo a la presión.

Prensa Neumática

Para este caso también hay una gran variedad Y deberá escogerla de acuerdo a
sus necesidades, entre sus tipologías destacan:

48
La prensa neumática Tipo DA 250, tienen una capacidad de 2,5 Kn, y un golpe que
puede ir desde 40 mm a 120 mm, tiene un diseño modular, las prensas DA, son
precisas y fácil de utilizar, ya que permite establecer ajustes de manera precisa en
sus trazos, igualmente puede establecer la profundidad del prensado, mediante una
tuerca de vernier.

Prensa neumática MULTI – POWER, posee una gran fuerza de salida establecida
en 5 tf y una alta precisión, igualmente tiene una apertura mínima de 15 centímetros
y una máxima de 14 centímetros, igualmente tiene una fuerza de impacto que va
desde las 2.900 libras a 5 toneladas, por medio de esta herramienta se obtiene una
gran fuerza de empuje y una gran precisión para la producción, viene con un
cilindro, que dispone de una variedad de pistones los cuales están unidos en un
mismo eje, esta situación proporciona una presión de aire de manera simultánea,
esta prensa es ligera y portátil.

Prensa neumática 6 PHR, esta prensa es de banco, tiene una apertura mínima de
2,54 centímetros y una máxima de 25,4 centímetros y una fuerza de aire
comprimido de 3,5 kN, la prensa posee un mando bimanual o a través del pedal, la
prensa posee un sistema de regulación y autolubricación, tiene una precisión por los
sensores de carga y de desplazamiento.

49
 10. Máquinas perfiladoras
El perfilado es un proceso de conformado por deformación plástica. En perfilado el
conformado consiste en una operación de plegado que se realiza de forma gradual en
sucesivas estaciones, en cada una de las cuales tiene lugar una pasada, operación o
etapa de dicho conformado. De este modo, la sección transversal de la chapa se va
aproximando etapa a etapa a la del perfil a obtener. El diagrama que contiene las
secciones transversales correspondientes a todas las estaciones de un determinado
proceso de perfilado se denomina flor y es uno de los puntos clave a la hora de
diseñarlo.

Las herramientas de perfilado son diferentes rodillos divididos entre las estaciones que
componen el proceso. En cada una de ellas, el contorno de los mismos reproduce la
sección que la chapa debe adoptar al final de esa etapa. Además, el giro de los rodillos
se encuentra accionado, por lo que mediante rozamiento o fricción hacen avanzar a la
chapa de estación en estación. Para facilitar la fabricación de las herramientas y su
montaje en las estaciones, los rodillos de cada etapa están distribuidos en diferentes
ejes. En el caso más habitual existen dos ejes horizontales (ejes superior e inferior),
pero en ocasiones se añaden ejes verticales (ejes laterales) o incluso ejes en otras
direcciones (ejes accesorios) para facilitar el conformado.

50
Prácticamente todos los metales que se pueden conformar plásticamente son
susceptibles de ser perfilados. No obstante, el material más habitual es el acero, ya que
de entre los más comunes en la industria es aquel para el cual el perfilado presenta las
mayores ventajas. En cuanto a los aceros inoxidables, aunque necesitan fuerzas y
potencias más altas, todos pueden ser utilizados excepto algunos martensíticos.
Finalmente, las aleaciones de aluminio también son habituales, pero la penetración en
su sector es inferior porque el perfilado debe competir con otro proceso de alta
productividad como es la extrusión.

Una ventaja importante del perfilado es que puede procesar chapa con recubrimientos
previos, tanto metálicos como el galvanizado como no metálicos como las pinturas.

En cuanto a la geometría, mediante perfilado es posible fabricar secciones

transversales de una gran complejidad, siempre y cuando no varíen con la longitud del
producto. Puede tratarse tanto de perfiles abiertos como de perfiles cerrados, siendo
habitual para estos últimos la existencia de estaciones de soldadura en la propia
máquina perfiladora. Este es el caso de la fabricación de tubos mediante perfilado.

Por otro lado, la longitud de los productos perfilados no depende del propio proceso y
está limitada solamente por la longitud disponible en planta. Finalmente, los espesores
típicos de chapa se encuentran entre 0,1 y 4 milímetros, aunque en ocasiones se
puede exceder este valor.

La línea de perfilado

Fabricar productos mediante perfilado requiere siempre realizar operaciones

adicionales sobre la chapa que son complementarias al propio proceso. Algunas de
ellas son necesarias para cumplir con los requisitos de diseño del propio producto
(agujeros, resaltes, soldadura...), mientras que otras se llevan a cabo con el objetivo de
facilitar la ejecución del propio perfilado. Para mejorar la competitividad de la
producción, todas estas operaciones se realizan en una única línea de producción
continua que se conoce como línea de perfilado. De este modo, al principio de la línea
se introduce la chapa plana inicial, normalmente en forma de bobina, y al final de la
misma se obtiene directamente el producto ya terminado y listo para ser enviado al
cliente final. El accionamiento de los rodillos de perfilado es el que permite que la
chapa avance sucesivamente a través de todas las operaciones desde el comienzo
hasta el final de la línea. La existencia y la distribución de los diferentes elementos que
componen la línea de perfilado varía según los casos. No obstante, algunos de ellos

51
son comunes a la gran mayoría de los casos. Sus funciones son las que se describen a
continuación:

 Devanadora. Es la máquina en la que se monta la bobina de chapa que

constituye el material de partida. Mediante un movimiento rotatorio, va
desenrollando el material y alimentando a las siguientes operaciones.
 Aplanador. Tiene como función corregir las desviaciones de planitud que
presenta la chapa procedente de la bobina. Consiste en un número determinado
de rodillos (habitualmente de 3 a 11) que, al estar situados alternativamente a
dos alturas diferentes, obligan al material a doblarse de forma sucesiva hacia
arriba y hacia abajo.
 Punzonadora. En muchas ocasiones, los productos perfilados deben llevar
agujeros que pueden tener diferentes funciones en el diseño final (ensamblaje,
evacuación de agua, refrigeración de equipos...). Por ello, en las líneas de
perfilado se incluyen prensas de punzonado capaces de imprimir en la chapa
distintos patrones de agujeros. Estos elementos pueden ubicarse dentro de la
línea antes o después de la máquina perfiladora.
 Perfiladora. Es la máquina en la que se desarrolla propiamente el proceso de
perfilado. Está formada por las sucesivas estaciones en las que se montan los
rodillos de conformado. Además, habitualmente dispone de dos estaciones
auxiliares especiales:
 Guía de entrada. Tiene como función asegurar que la posición de entrada de la
chapa a la perfiladora es la correcta. De este modo, siempre va montada antes
de la primera estación de conformado. Existen diferentes tipos de diseños:
rodillos planos, raíles guía...
 Cabeza de turco. Se monta después de la última estación de perfilado y tiene
como objetivo corregir los defectos de arqueo, curvado y alabeo que presentan
los productos al final del proceso. Constructivamente puede estar formada por
rodillos similares a los de perfilado o por bloques macizos similares a una matriz
de estirado.
 Dispositivo de corte. Como su propio nombre indica, tiene como objetivo cortar la
chapa a la longitud del producto final. Este corte puede realizarse antes o
después del proceso de perfilado. El sistema utilizado más habitualmente es una
prensa con una cuchilla fija y una cuchilla móvil, aunque en ocasiones se
emplean también sierras rotativas, guillotinas o incluso sistemas de corte por
láser.

52
  Dispositivo de recogida. Es el encargado de sostener, descargar, extraer o
almacenar los productos ya terminados al final de la línea. Dependiendo del
propósito exacto que deba cumplir, pueden utilizarse respectivamente mesas de
salida, rampas de evacuación, transportadores de rodillos, sistemas de caída
controlada de las piezas.

En el proceso de perfilado, la deformación que sufre la chapa es tridimensional. Por

ello, se describe a través de dos tipos principales de deformaciones:

 Plegado transversal. Es la deformación en el plano del perfil. El objetivo del

proceso es producir esta deformación sobre el material, ya que permite
doblar la chapa plana hasta obtener un perfil determinado. Si su magnitud
resulta excesiva, puede dar lugar a agrietamiento o fractura del material.
Además, es la causa del defecto de recuperación elástica (springback), bien
conocido en otros procesos como el plegado en prensa o la estampación.
 Deformación longitudinal. Es la deformación que sufren las fibras de la chapa
en la dirección de avance a lo largo de la máquina (perpendicular a la de la
sección transversal). Es indeseada, pero aparece como consecuencia de la
distancia que recorre el material a lo largo de la máquina perfiladora. Es la
causa de muchos de los defectos que afectan a las piezas perfiladas.
11. Máquinas Brochadoras
Una brocha es una herramienta que se usa para cortar esos agujeros aparentemente
imposibles en un metal, como cuadrados, doble-D, hexágono, bocallaves, entre otros.
En su forma más pura, una brocha es una barra delgada con dientes de mayores
tamaños a lo largo de su longitud.

Sin embargo, puede ser mucho más complicado que eso. Una Brochadora se utiliza en
muchas áreas mecanizadas y en algunos casos puede proporcionar cortes que son
casi imposibles o prohibitivamente costosos por otros medios, también es
extremadamente eficiente. La mayoría de brochado se realiza de una sola vez, dejando
un producto acabado liso que no requiere lijado.

53
El Brochado se ve favorecido cuando los cortes tienen forma extraña o cuando se
necesita producir grandes cantidades de un producto. Estas herramientas funcionan
extremadamente rápido y son capaces de obtener resultados masivos. El Brochado
también permite una precisión extrema. Cuando una pieza necesita ser mecanizada
dentro de varias millonésimas de pulgada, el brochado puede proporcionar tales
tolerancias al tiempo que mantiene una tasa de producción rápida.

La mayoría del trabajo de la máquina consiste en cuchillas giratorias, amoladoras,

taladros y otros implementos de corte. El trabajo de estos dispositivos se acompaña de
chispas voladoras y una lluvia de limaduras de metal, y cada una también lleva tiempo
y una cantidad considerable de acabado para convertirse en un producto terminado.
Los artículos a menudo deben ser eliminados, retocados y pulidos.

Una brocha opera de manera más eficiente. La brocha en sí no suele ser más que una
varilla delgada, y esta vara se sumerge a través de la pieza de trabajo, por lo que el
agujero toma la forma del exterior de la varilla. No hay chispas, no hay pequeños
proyectiles de metal y no se requieren largos y extenuantes cortes. A menudo, trabajar
con una pieza cuestión de segundos en lugar de minutos.

El diseño de la brocha en sí es responsable de la eficiencia de este proceso. Un tipo

típico de brocha lineal que utiliza una barra de metal para que la pieza de trabajo tome
forma. A lo largo de la barra hay dientes para quitar el metal del objeto. Cada diente es
progresivamente más grande que el anterior, por lo que cada diente eliminará un poco
más de material a medida que la brocha atraviese la pieza de trabajo. El diente final es
la forma exacta y la forma del corte deseado.

El primer conjunto de dientes en una brocha está diseñado para hacer un corte áspero,
eliminando material en mayores cantidad que los últimos dientes. Posteriormente, el
siguiente juego de dientes realiza cortes más precisos, realizando un trabajo de
semiacabado. Los dientes finales realizan los cortes más nítidos de todos, lo que deja
el objeto liso y preciso. Además, la brocha ha llevado todas las virutas de metal lejos
del artículo, por lo que hay poca limpieza por hacer.

Diferentes tipos de brochadoras

1) Brochadoras verticales: estas máquinas empujan o tiran de la brocha en una

dirección vertical. Ocupan menos espacio en el piso que las máquinas de
brochado horizontales y, por lo general, se utilizan para operaciones de
brochado de superficie. La mayoría de los operadores eligen la potencia
hidráulica para sus brochadoras verticales, ya que es menos costoso. Las

54
 brochadoras verticales son mejores para aplicaciones donde la brocha no es
demasiado larga o pesada.

2) Brochadoras Horizontales: esta categoría de brochadoras consiste

completamente de operaciones de tipo pull. Las operaciones de tipo de tracción
son aquellas en las que la brocha se empuja primero a través de la pieza de
trabajo. Luego, tan pronto como emerge del otro lado, un gancho se engancha
en el piloto y lo jala por el resto del camino. Estas máquinas ocupan más
espacio debido a su configuración horizontal; sin embargo, también tienen
suficiente potencia para operar objetos pesados. Son útiles para brochado
redondo, ranurado, ranura o chavetero, así como una variedad de otros
contornos internos.

3) Brochadoras de superficie: Considerando que las máquinas de brochado vertical

y horizontal son excelentes para cortes internos, una brochadora de superficie
se especializa en cortes a lo largo de un borde de una pieza. Por ejemplo, si un
disco de metal necesita una muesca cortada de su borde, se fija en su lugar en
una brochadora de superficie. El broche se desliza en una guía guiada vertical u
horizontal a lo largo de él, y los dientes detallarán el corte apropiado en el
costado del disco. La parte que empuja la brocha se llama ram.

55
4) Brochadoras rotativas continuas: Esta máquina coloca la pieza de trabajo sobre
una mesa giratoria. Encima de la mesa hay una brocha sujeta a un soporte de
broche, que permanece estacionario mientras la mesa y la pieza de trabajo giran
hacia abajo. Cuando la mesa gira, la pieza entra en contacto con la brocha,
eliminando el material en una trayectoria circular.

5) Brochadoras horizontales continuas: también denominadas máquinas de brochar

de "cadena", estos dispositivos montan la pieza de trabajo en una cadena que
gira continuamente. Este tipo de máquina sobresale en trabajos de alto volumen.
Sin embargo, debido al movimiento de la cadena, no puede ofrecer tolerancias
tan precisas como algunos de los otros métodos de brochado.

56
Diferentes tipos de brochas

Las brochas vienen en una variedad infinita de formas y tamaños, ya que el

brochado es una operación extremadamente versátil. Sin embargo, algunos de
los pilares más comunes incluyen:
1) Brochas Redondas: el tipo más simple de brocha es una circular. Esta es una
barra redonda que produce un agujero similar a uno hecho por una taladradora.
La diferencia radica en el hecho que un corte de brochado es más rápido, más
limpio y puede lograr una tolerancia más estricta. Las brocas redondas se
pueden usar para producir agujeros precisos rápidamente y son excelentes para
la producción en masa de gran volumen.

2) Brochas de husillo: Las cuales permiten a los operadores cortar una secuencia
de dientes o muescas alrededor del perímetro de un agujero que ya ha sido
cortado previamente. Esta forma particular es de extrema importancia en la
industria automotriz, donde las chavetas tienen un papel muy importante en la
transmisión y otras partes. Las crestas a lo largo de la circunferencia de la
chaveta crean un ajuste dentro de ella o tendrá espacio de maniobra. El
brochado asegura que se puede lograr la precisión requerida por estos
componentes de alta tecnología.

3) Brochas especiales: La belleza de las brochas es que se pueden hacer para

crear muchos tipos de agujeros diferentes asimismo cortés. Ya sea que necesite
un tipo particular de forma o algo más complicado, se puede hacer una brocha
especial para satisfacer sus necesidades. Colonial Tools es líder en la
elaboración de brochas especiales de alta calidad y puede proporcionarle un
presupuesto gratuito para su proyecto. Algunos ejemplos típicos son las brochas

57
 cóncavas, que se utilizan para crear sectores de asientos, discos de turbina y
cuchillas.
4) Brochas de chavetero estándar: La creación de chaveteros es una cuestión de
precisión, y las piezas de stock no siempre lo ofrecen lo suficiente. Un chavetero
puede tomar muchas formas, desde un orificio con forma de llave hasta una
muesca en el perímetro de otro orificio, que se usa como un punto para que una
llave descanse en la pieza.

5) Brochas helicoidales: Estas brochas crean un conjunto espiral de de surcos en la

pared interior de un agujero debido a la configuración de sus dientes, que deben
ser extremadamente precisos en su colocación para garantizar un corte
adecuado. Este tipo de brocha es un gran jugador en la fabricación de armas de
fuego y transmisiones de automóviles. A pesar de los estrictos requisitos de
precisión, se puede utilizar una brocha de espina helicoidal bien hecha para
crear rápidamente una gran cantidad de piezas duplicadas.

58
 Diferentes tipos de brochas

12. Máquinas de serrar y tronzadoras

Serrar significa cortar o dividir un objeto ayudándose de una sierra. Una sierra es una
herramienta que consta de una hoja o un disco con dientes (dientes de sierra) y sirve
para cortar diversos materiales (madera, plástico, aluminio, acero, etc) según la
disposición y composición de dichos dientes. Puede ser manual o eléctrica.

Debido a la forma de los dientes, casi todas las sierras cortan en un solo sentido por lo
que también provocan un corte perfecto en una cara y otro no tan perfecto en la otra.
La cara buena es en la que el diente (del disco o de la hoja de sierra) ataca y la mala
en la que el diente sale, pues rompe el material al salir. Para paliarlo en lo posible se
puede poner cinta de carrocero o precinto pegado en la línea de corte de la cara mala.
Con esto se mejora mucho la calidad del corte al impedir la cinta el destrozo del borde.

Tipos de sierra

a. Sierra reciprocante: La sierra recíproca o sierra sable, así denominada

precisamente porque la posición de la hoja se asemeja a la de un sable, es muy
similar a la sierra caladora, ya que su principio de funcionamiento (de vaivén) es
idéntico al de la caladora y se puede equipar con una multitud de hojas para
distintos materiales.

59
b. Sierra de banda o motosierra: Una sierra mecánica, motosierra, sierra eléctrica o
motoserrucho es una máquina formada por un conjunto de dientes de sierra
unidos a una cadena accionada por un motor que la hace girar a alta velocidad.
Se usa para cortar troncos, ramas u otros objetos, incluso hielo (bloques o
grandes trozos).

c. Sierra de vaivén: La sierra de vaivén, sierra caladora o sierra de calar, o

coloquialmente una caladora (jigsaw en inglés), es un tipo de sierra utilizada
para cortar curvas arbitrarias, como diseños de plantilla u otras formas, en una
pieza de madera, enchapado, aglomerado, melamina, PVC, vidrio sintético,
cartón, cuero, aluminio, zinc, poliestireno, corcho, fibrocemento, acero, etc. Se
utiliza habitualmente de una forma más artística que otras sierras, que sólo
cortan líneas rectas y existen principalmente para cortar piezas de madera con
una longitud adecuada para las estructuras de construcción. De esta forma, es
similar a la escofina y al cincel.
El material que se puede cortar y el tipo de corte de la sierra caladora está dado
por el tipo de hoja que se emplee.
Así hay hojas para madera, PVC y para cortar otros materiales. Por otro lado, las
hojas de dientes grandes dan un corte alternado, sirven para maderas y
derivados, en tablas de hasta 60mm. Los dientes medianos, dan un corte
preciso y fino, para todas las maderas, placas y materiales plásticos. Una hoja
ondulada, brinda un corte recto, para metales ferrosos.
 Los dientes finos, dan un corte fino, para contornear curvas cerradas en
madera. Dientes muy finos, para cortar materiales blandos y no ferrosos.
 Dientes extra finos, para cortar metales.
Las sierras de vaivén tradicionales son sierras de mano, consistentes en un
mando unido a una pequeña y delgada lámina. Los primeros puzles se hicieron
usando esta clase de herramienta manual. Las sierras de vaivén más modernas

60
 son herramientas eléctricas, fabricadas con un motor eléctrico y una lámina de
sierra de intercambio. En el pasado, lo que actualmente se denominan sierra de
volutas hacían referencia a las sierras de vaivén.

d. Sierra circular: La sierra circular es una máquina eléctrica que permite realizar
cortes rectos o irregulares, gracias a su motor eléctrico que hace girar una hoja
circular a gran velocidad. Empleando la dureza, así como la forma adecuada de
los dientes de la hoja, es posible llevar a cabo prácticamente cualquier corte.

Partes de la sierra circular

1) Interruptor de bloqueo.
2) Guía de corte paralelo graduado en milímetros.
3) Reglaje de profundidad de corte.
4) Empuñadura.
5) Disco de sierra.
6) Carcasa de protección.
7) Carcasa de protección oscilante.
8) Base inclinable a 45 grados.
9) Aspiración externa.

Tipos de sierras circulares

61
 1. Doméstica. Ideal para trabajos en casa o taller pequeño como cortar marcos,
puertas, etc. Su periodo de trabajo es de 30 minutos, requiere 15 minutos de
descanso.

2. Profesional. Se utiliza para trabajos profesionales en casa o taller pequeño.

Rinde de 45 a 50 minutos de trabajo y requiere un descanso de 15 minutos.

3. Industrial. Es de uso rudo, ya que se utiliza en proyectos de carpintería

grandes, talleres de torno y aluminio. Puede trabajar hasta 50 minutos y
requiere 10 minutos de descanso.

e. Sierra de cadena: Funciona con un motor que energiza una cadena metálica,
impulsada por un embrague centrífugo, la cual se mueve a altas velocidades

62
 alrededor de una ranura en la barra guía de aserrado. Cuando la cadena en
movimiento hace contacto con la madera, sus afilados dientes se deslizan por la
superficie y cortan la madera.

f. Sierra sin fin: El principal elemento de la sierra sin fin es una cinta de acero en
forma de arco con dientes en los bordes. Cuando la sierra comienza a trabajar,
esta cinta se mueve sin parar y, al tener contacto con la madera, la corta. Ya
queda de tu parte darle la forma que necesites.

g. Sierra angular: La sierra ingletadora se encuentra en la familia de herramientas

de corte, y dentro de ella, pertenece al grupo de herramientas de corte con
desprendimiento de material. Se caracteriza a grandes rasgos por poder serrar o
hacer cortes transversales al material, ya sea madera o metales.

63
h. Sierra de brazo radial: Dentro de las herramientas motorizadas portátiles, una de
las de uso más frecuente en el sector de la construcción, es la llamada sierra
radial o amoladora. Es una herramienta manual de movimiento rotativo o circular
empleada para eliminar rebabas y realizar cortes de diferentes materiales.

i. Sierra bracera: Sierra bracera, sierra montada o de bastidor es la sierra que

sirve para espigar y dividir toda especie de maderas. Consiste en una hoja
relativamente estrecha y flexible montada a tensión dentro de un marco
rectangular, generalmente de madera.

Las piezas ordinarias que tiene esta sierra tomadas en común se llaman armas:

 las dos varas o listones a cuyo medio tanto por la parte superior como por la
inferior se afirma la hoja de la sierra con sus dientes se llaman codales.
 las dos piezas que caen perpendiculares sobre la extremidad de los codales
y distan igualmente de la hoja, se llaman largueros.
 los arillos que afirman las armas y los codales a la hoja, se llaman
cabestrillos.
 alacrán llaman a un hierro o pasador corvo que está en la parte anterior de
los cabestrillos.
 cuñas a unos zoquetillos que por la parte inferior y superior entran en los
cabestrillos, sujetando la hoja.

j. Sierra de banco: Una sierra de mesa (también conocida como sierra de banco)
es una herramienta para trabajar la madera. Consiste en una hoja de sierra
circular montada en un eje que es accionada por un motor eléctrico (ya sea
directamente, por correa o por engranajes). La cuchilla sobresale a través de la

64
 parte superior de una mesa, lo que proporciona soporte para el material que se
corta, generalmente madera.
En la mayoría de las sierras de mesa modernas la profundidad del corte varía al
mover la hoja hacia arriba y hacia abajo: cuanto más sobresale la hoja sobre la
mesa más profundo es el corte que se hace en el material. En algunas de las
primeras sierras de mesa, la cuchilla y el eje estaban fijos, y la mesa se movía
hacia arriba y hacia abajo para graduar cuanto sobresalía la hoja. El ángulo de
corte se controla ajustando el ángulo de la cuchilla.

k. Sierra de sable: La sierra sable es una herramienta eléctrica que se utiliza para
cortar metales, plásticos, cerámica, ladrillo y madera. Se asemeja mucho a un
serrucho multiuso eléctrico, pero se diferencia de éste en cuanto a su diseño ya
que permite realizar cortes con mayor precisión y exactitud.

Máquinas tronzadoras

La trozadora es una herramienta eléctrica que se utiliza para cortar materiales

metálicos, por lo general. Realiza el corte por abrasión y mediante disco, para así
realizar todo tipo de cortes rectos y en ángulo.

65
 Se le conoce también como una sierra abrasiva o sierra de corte. Con un diseño
circular puede cortar materiales duros como baldosas o concreto, haciendo la
acción de corte con un disco abrasivo como una muela fina.

En cuanto a sus usos, se emplea principalmente para hacer cortes rectos, en

ángulo, de tubos, perfiles, etc. Por lo que es indispensable para profesionales de la
albañilería.

También existe la tronzadora de madera, que a menudo se emplea para partir la

leña rápidamente, en cuestión de pocos segundos, sin esfuerzo y con más
seguridad.

13. Máquinas para el trabajo de chapas y bandas

Todas las operaciones con chapas se realizan en frío. Una de estas operaciones es el
plegado o doblado, que implica la deformación de una chapa para que adopte un
ángulo con respecto a un eje que, en la mayoría de los casos, es recto. La deformación
en línea recta se realiza con máquinas llamadas plegadoras de chapas.

El principio básico del plegado de chapas en máquinas se basa en el impacto,

mediante una fuerza de presión, de un punzón sobre una matriz o dado, en el medio de
los cuales se coloca la lámina metálica a plegar.

La versatilidad de estas máquinas plegadoras (o prensas) varía ampliamente en

función del tamaño de la chapa a trabajar, pero algunas llegan a procesar materiales de
hasta 20 mm de espesor. Ciertas plegadoras industriales pueden medir hasta 18-20
metros de largo, lo que permite acomodar un gran número de matrices para realizar
distintos plegados en forma consecutiva.

Aunque actualmente existe una diversidad de modelos, pueden distinguirse cuatro tipos
de plegadoras de chapas, los cuales se diferencian en función del mecanismo

66
empleado para la operación de plegado. La elección de cada tipo de plegadora
dependerá de la aplicación, la exactitud requerida, la repetibilidad y la capacidad de
producción.

Tipos de plegadoras

1) Plegadoras manuales

Si bien esta es una máquina simple y de tamaño pequeño, algunas versiones

incorporan no sólo el mecanismo de accionamiento hidráulico, sino también
sofisticados controladores CNC (control numérico computarizado). Es por eso que las
diversas opciones de plegadoras manuales varían desde sencillas y livianas máquinas
de mesa hasta las que poseen contrapesos y una base que debe fijarse firmemente al
piso.

En general, el uso de las plegadoras manuales está limitado a láminas muy delgadas,
desde el calibre 20 hasta el 8 o 9, dependiendo del material (hierro, aluminio o acero

67
inoxidable) y del modelo. Son máquinas de uso frecuente entre chapistas automotrices,
pero otras aplicaciones abarcan también la producción de cajas y paneles de
distribución, fusibles y cajas de interruptores eléctricos y de transporte. Es una máquina
altamente eficaz, con gran ahorro energético y fácil de trasladar.

Los restantes tipos de plegadoras presentan mayores tamaños y diseños más

complejos y similares entre sí, que incorporan una fuente de energía para el
accionamiento mecánico, hidráulico o una combinación de ambos. Los componentes
comunes a estas plegadoras están indicados en la figura.

2) Plegadora mecánica
Las plegadoras mecánicas introducen un volante de inercia, generalmente en la
parte superior izquierda del armazón, que produce la energía para poner en
marcha el pisón. Un dispositivo mecánico conecta al volante de inercia con el
pisón. Cuando está desacoplado, el volante acumula la inercia que, al acoplarse,
permite el movimiento ascendente y descendente del pisón. Esta inercia
almacenada es la que se utiliza para crear, en el fondo de la carrera, el tonelaje
necesario para el proceso de plegado.
Aunque todavía se utilizan ampliamente, las plegadoras mecánicas basadas en
el mecanismo de volante/embrague positivo suelen presentar un gran riesgo
para el operador inexperto, ya que, si no se permite la carrera completa de la
máquina, el pisón podría descender hacia la cama antes de que el mecanismo
de embrague vuelva a acoplarse, atrapando las manos del operador, el utillaje o
la lámina metálica. En este tipo de plegadoras, la instalación de guardas
protectoras está ampliamente recomendada para evitar lesiones.

68
3) Plegadora hidra-mecánica
De diseño muy similar a la mecánica, la plegadora hidra-mecánica presenta la
diferencia de sustituir el volante por una bomba hidráulica, la cual provee la
inercia necesaria para accionar el pisón. Esta presión hidráulica permite que un
motor hidráulico accione un eje excéntrico, dando lugar al movimiento
ascendente y descendente del pisón y generando la potencia requerida para el
plegado de la chapa. En otras palabras, las plegadoras hidra-mecánicas
convierten la energía hidráulica en energía mecánica mediante un motor
hidráulico conectado a un eje excéntrico.
La ventaja de las plegadoras hidra-mecánicas frente a las mecánicas es que no
necesitan completar una carrera para alcanzar el tonelaje máximo, sino que éste
puede lograrse en cualquier punto de la carrera. Por lo tanto, además de
presentar una notable mejora en capacidad y funcionamiento con respecto a las
mecánicas, las plegadoras hidra-mecánicas son también mucho más seguras.
Además, este tipo de plegadoras puede alcanzar tonelajes muy elevados
mediante un efecto de palanca que, a su vez, permite el movimiento ascendente
y descendente del pisón. Esta fuerza adicional, aunque va en detrimento de la
exactitud y la repetibilidad, facilita el uso de plegadoras hidra-mecánicas en
chapas de grueso calibre y en trabajos de acuñado.

4) Plegadora hidráulica
La más moderna y poderosa de estas máquinas, la plegadora hidráulica se
diferencia de la hidra-mecánica en que emplea una bomba hidráulica y cilindros
hidráulicos para impulsar el pisón. Esto resulta en una notable exactitud,

69
velocidad y eficiencia que superan ampliamente la performance de los demás
tipos de plegadoras.
Mientras las demás plegadoras operan solamente con el pisón en movimiento
descendente, la hidráulica incorpora también el movimiento ascendente. Algunos
prefieren este diseño porque minimiza los efectos de la pérdida de repetibilidad
del pisón, derivados del uso y normal desgaste de la máquina.
No obstante, la gran mayoría de las plegadoras de chapas utilizadas hoy en día
son plegadoras hidráulicas de movimiento descendente. Son accionadas por
CNC o control numérico directo, que controlan un sistema de válvulas capaces
de otorgar al pisón una gran exactitud en los ángulos de plegado.

14. Máquinas para el trabajo de barras, perfiles y tubos

70
A. Punzonadoras de barras y perfiles

Solución para punzonado, marcado y corte de angulares para perfiles medios y

grandes.

B. Curvadoras

Una máquina curvadora de perfiles es una máquina que se utiliza para realizar el
curvado en frío de perfiles con diferentes formas y tamaños. Por lo general, la
máquina se utiliza en el campo de la metalurgia para doblar perfiles como tubos,
barras, ángulos, perfiles en “T”, perfiles en “U” y vigas. La parte más importante
de la máquina son los rodillos (normalmente 3) que aplican una combinación de
fuerzas sobre el perfil, cuya resultante determina una deformación, en una
dirección perpendicular al eje del propio perfil. Las plegadoras de perfiles se
distinguen por:

• Principio de funcionamiento / Configuración

• Conducir

• Motores

• Control

• Accesorios

71
C. Laminadoras

En las máquinas laminadoras de perfiles, en particular en las máquinas

laminadoras de rosca, se mecaniza una pieza en bruto a ser laminada entre dos
herramientas y, a través del rodamiento de la pieza en bruto a ser laminada
sobre las respectivas superficies de contacto de las herramientas que producen
el perfil, en la pieza en bruto a ser laminada se crea el contorno, por ejemplo,
una rosca. Durante este proceso, se produce una cantidad considerable de
presión entre las herramientas y la pieza en bruto a ser laminada.

D. Máquinas para achaflanar

Realiza chaflanes de manera eficiente en el diámetro interno o externo de

múltiples dimensiones de tubería, incluidos tamaños de tubos métricos, con una
sola herramienta. Este instrumento permite achaflanar tubos y dejarlos listos
para el pegamento en tan solo segundos.

E. Máquinas hidráulicas para doblado de tubos

Dobladora JMR hidráulica. La dobladora viene con dados disponibles para

dobleces de 120º y 240º. Cuenta con bujes de aluminio y bronce en los puntos
de giro, y su acabado superficial es negro. Ha sido construida para trabajo
industrial y es económica. Tiene garantía de por vida contra rupturas en dados.

72
 Su capacidad de doblado de tubo redondo es de hasta 2–½ pulgadas, tubo
cuadrado de hasta 2 pulgadas y tubería de hasta 2 pulgadas - schedule 40

F. Máquina para el conformado y cerrado de tubos

Las máquinas para cerrado de tubos en caliente son usadas para fabricar
recipientes de presión y son equipadas dependiendo del uso que van a tener
como el sistema de calentamiento por gas, inducción y estos sistemas pueden ir
montados en la máquina o independientes de ella. Estas máquinas pueden ser
de accionamiento hidráulico, automático o un sistema CNC con capacidad de
hacer cerrado de tubos con un diámetro de hasta 520 mm.

15. Máquinas para el trabajo del alambre

I. Tornillo de banco de corte de alambre de precisión

73
 II. Máquinas para pelar alambre

La máquina HC - 608xl está diseñada para cables grandes y gruesos. Se utiliza

principalmente para cables de hasta 150 mm en la industria eléctrica, Gabinete de
control eléctrico, caja de baterías, etc.

III. Maquina Desbobinadora, Enderezadora Y Cortadora De Alambre

La máquina desenrolladora, enderezadora y cortadora de alambre de metal de alta

velocidad XZ04 se utiliza principalmente para enderezar y cortar rápidamente varios
núcleos de ejes, pasadores, remaches, columnas de cojinetes y otros productos de
material corto. Tiene buena versatilidad. El diámetro del alambre varía de 1 mm a 12
mm. es aplicable para varios materiales como aluminio, titanio, molibdeno, acero
inoxidable, acero para muelles y otros productos de materiales cortos de precisión. La
operación es simple, estable y eficiente, y el corte final es plano y libre de rebabas.
Este equipo puede cortar el pino terminal en los elementos de calefacción eléctrica.
Funcionamiento automático y estable, con detección y alerta temprana, función de
alarma y función de configuración de rendimiento.

74
IV. Máquinas para fabricar red de alambre

La máquina produce tejido de alambre simple de malla fina

- Disponible en varios tipos dependiente sobre el tamaño de la malla y el diámetro del

alambre

- El alambre puede ser de Hierro Galvanizado, Hierro Negro, Latón, Cobre, Acero
Inoxidable, Plata, Platino, etc.

16. Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y

remaches
Fabricación de Pernos y Tornillos

PROCESAMIENTO DEL ALAMBRÓN

El primer paso es tomar el alambrón de acero, ya sea en rollo o en barras y tenerlo

unas 30 horas en un horno para poder ablandarlo y así poder trabajarlo, el segundo
paso en la preparación de este alambre, es sumergirlo en un baño de ácido sulfúrico
para retirar cualquier partícula de óxido, luego se baña en fosfato. Todo esto evita que
el acero se oxide antes de fabricarse el tornillo, y también lo lubrica para moldearlo
mejor.

75
ENDEREZADO Y CORTE

La máquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos

ligeramente más largos que el futuro tornillo (el sobrante se convertirá en la tuerca, por
eso el corte ligeramente más grande).

MOLDEADO

Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, (y para aquellos
pernos con cabeza, que no es el caso acá en los pernos de bicicleta, después por una
serie de moldes que van configurando la cabeza del perno en un extremo).

76
ACHAFLANADO

Una herramienta llamada punteadora da forma al tornillo, en este caso ambos

extremos, para que no quede la punta plana, creando así la parte en que se engancha
la tuerca.

77
ROSCADO DEL TORNILLO

Luego, como el tornillo necesita filetes para que se puedan enroscar las tuercas, unos
moldajes de rodillos a alta presión imprimen la forma de la rosca.

78
Fabricación de Tuercas

APLASTADO DE LAS POSTAS

En el caso de las tuercas, todo comienza con lo que llamamos “postas”, estas se
aplastan, primeramente, y luego se les da la forma hexagonal

FORJADO DE LA FORMA HEXAGONAL

Luego se realiza el forjado de su forma hexagonal, mediante 8 martillos neumáticos

que golpean la posta

Asi quedará después del forjado hexagonal

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TROQUELADO

Como proximo paso, se troquela el orificio en su centro, con el proceso de aplastado, y

troquelado se realizan en las tuercas, también el el suple y otras piezas.

ROSCADO

Finalmente, con la roscadora, se ha creado el hilo de la tuerca, obteniendo una tuerca

hexagonal

80
Forma final.

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