Transferencia de Calor Alimentos

G.Calderón-Domínguez, R.Farrera. Operaciones de Transferencia de Calor.
IBQ
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA NACIONAL DE CIENCIAS BIOLÓGICAS.
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA BIOQUÍMICA.

OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
APUNTES DEL CURSO
G. CALDERÓN DOMÍNGUEZ
R.R. FARRERA REBOLLO
Septiembre 2020
1
G.Calderón-Domínguez, R.Farrera. Operaciones de Transferencia de Calor. IBQ
PROGRAMA CORTO.
1. Transferencia de calor en estado estable

1.1. Mecanismos básicos de transferencia de calor
1.1.1. Conducción
1.1.2. Convección
1.1.3. Radiación
1.2. Mecanismos de transferencia de calor en alimentos
1.3. Condiciones de procesos de transferencia de calor
1.3.1. Transferencia de calor en estado estable
1.3.2. Transferencia de calor en estado transitorio
1.4. Ecuación de Fourier de la conducción en diferentes geometrías
1.4.1. Paredes planas simples y en serie
1.4.2. Paredes cilíndricas simples y en serie
1.5. Proceso de transferencia de calor por convección
1.5.1. Relación de las capas límite de temperatura y velocidad
1.5.2. Coeficientes de película
1.5.3. Deducción del coeficiente de película mediante números adimensionales
1.5.4. Ecuaciones tipo Nusset
1.6. Análisis combinado de transferencia de calor en placas simples y serie
1.6.1. Ecuación de flujo de calor
1.6.2. Ecuación de flujo de calor en placas en serie
1.6.3. Análisis combinado para sistemas tubulares concéntricos
1.6.4. Deducción de la ecuación general de transferencia de calor
1.7. Aislamiento de tuberías
1.7.1. Pérdida de calor a través de un ducto aislado
1.7.2. Cálculo del grosor óptimo de aislante
1.7.3. Determinación del espesor de aislante utilizando métodos cortos
2. Intercambiadores de calor
2.1. Tipos de intercambiadores de calor
2.1.1. Cambiadores de un solo tubo
2.1.2. Cambiadores de tubos múltiples
2.1.3. Cambiadores de calentamiento externo
2.1.4. Cambiadores de placas
2.1.5. Superficies extendidas
2.1.6. Cambiadores especiales
2.2. Metodología de selección de equipo
2.2.1. Características de construcción
2.2.2. Con base al costo
3. Diseño de intercambiadores
3.1. Geometría de equipo
3.1.1. Intercambiadores de doble tubo
3.1.2. Intercambiadores de tubos y envolvente
3.1.3. Intercambiadores de placas
2
3.2. Temperaturas utilizadas en transferencia de calor

3.2.1. Media logarítmica de temperaturas
3.2.2. Temperatura calórica
3.2.3. Temperatura en la pared
3.3. Diseño de cambiadores de doble tubo
3.3.1. Materiales de construcción
3.3.2. Tamaños estándar
3.3.3. Diámetro equivalente
3.3.4. Coeficientes de película
3.3.5. Factores de obstrucción
3.3.6. Caídas de presión
3.3.7. Metodología de cálculo
3.4. Diseño de cambiadores de tubos y envolvente
3.4.1. Componentes principales
3.4.2. Arreglo de tubos
3.4.3. Criterios de diseño
3.4.4. Método de Sieder y Tate
3.4.5. Método de Bell y Delaware
3.5. Diseño de cambiadores de placas
3.5.1. Descripción de equipo
3.5.2. Tipos de placas
3.5.3. Materiales de construcción
3.5.4. Características geométricas
3.5.5. Arreglos de flujo
3.5.6. Metodología de diseño
4. Evaporación
4.1. Evaporación
4.1.1. Propósitos de la evaporación
4.1.2. Aplicación en la industria alimentaria
4.1.3. Principios de operación
4.1.4. Partes de un evaporador
4.2. Clasificación de evaporadores
4.2.1. Tipos de evaporadores
4.2.2. Criterios de selección, funcionamiento y usos de cada tipo de evaporador en
alimentos
4.2.3. Materiales de construcción en evaporadores
4.3. Propiedades de las soluciones durante la evaporación
4.3.1. Características de las soluciones
4.3.2. Soluciones ideales y reales
4.3.3. Evaluación de la temperatura de ebullición de la solución
4.3.4. Diferentes temperaturas en evaporación
4.4. Balances de masa y energía en simple efecto
4.4.1. Parámetros de evaluación en evaporación
4.5. Funcionamiento de condensadores en evaporación
3
4.5.1. Agua de condensación

4.6. Eyectores en evaporación
4.6.1. Capacidad de eyectores
4.7. Métodos para aumentar la economía en evaporación
4.7.1. Evaporación en múltiple efecto
4.7.2. Evaporación con recompresión
5. Temas selectos de transferencia de calor
5.1. Sistemas de horneo
5.1.1. Hornos tradicionales
5.1.2. Hornos a chorro forzado
5.1.3. Hornos de microondas
5.1.4. Hornos de infrarrojo
5.2. Diseño de hornos convencionales
5.2.1. Cálculo de cargas térmicas
5.2.2. Tipos de fuentes de calentamiento
5.3. Sistemas de calentamiento solar
5.4. Dinámica computacional de fluidos.
BIBLIOGRAFIA
1.- Kern, Donald., 1950. Procesos de transferencia de calor. Edit. CECSa. México.
2.- Foust,A.S. et al. 1960. Principios de Operaciones Unitarias. CECSA.
3.- Geankoplis,J.C. Procesos de transporte y operaciones unitarias. CECSA
4.- Mc.Cabe and Smith. Operaciones Básicas de Ingeniería Química. Editorial Reverté.
5.- Calderón,G., Gutierrez, G. Keshavan, L. (2016) Advances in heat transfer unit operations:
baking and freezing in bread making. México. CRC Press. ISBN 9781315356938
6.- Coulson, J. Richardson J. Sinnott, R. (2013). Chemical Engineering Technical. EUA. Elsevier.
ISBN 9780081010990
7.- Miranda, J. (2015). Un enfoque práctico de los fenómenos de transferencia. México. Palibrio.
ISBN 9781463383053
4
SESIONES PRÁCTICAS. SEMÁFORO VERDE
PRÁCTICA 1. COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCIÓN EN UN SISTEMA DE PLACAS SIMPLES O EN SERIE
PRACTICA 2. VELOCIDAD DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN SISTEMA TUBULAR
PRÁCTICA 3. COEFICIENTES CONVECTIVOS
PRÁCTICA 4. NÚMERO ADIMENSIONAL JH
PRÁCTICA 5. COMPONENTES DEL EQUIPO
PRÁCTICA 6. MANUAL DE OPERACIÓN DE EQUIPO DE INTERCAMBIO DE CALOR
PRÁCTICA 7. PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO Y EVALUACIÓN DEL MANUAL DE OPERACIÓN
PRÁCTICA 8. INTERCAMBIADOR DE PLACAS
PRÁCTICA 9. EVAPORACIÓN CON RECOMPRESIÓN
PRÁCTICA 10. EVAPORACIÓN DE PELÍCULA DESCENDENTE
PRÁCTICA 11. GROSOR ÓPTIMO DEL AISLANTE
PRÁCTICA 12. EVAPORACIÓN DE PELÍCULA ASCENDENTE
5
SESIONES PRÁCTICAS. EN LINEA
1- COMPONENTES DEL EQUIPO

2- INTERCAMBIADORES DE CALOR. DESARROLLO DE UN MODELO DIDÁCTICO.
3- VELOCIDAD DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN SISTEMA TUBULAR
4- NÚMERO ADIMENSIONAL JH
5- INTERCAMBIADOR DE PLACAS. PASTEURIZACIÓN
6- EVAPORACIÓN
6
TAREAS
Tema 1. Transferencia de calor en estado estable
Tarea 1. Complete las definiciones de:

a) Conducción
b) Convección
c) Radiación
Tarea 2. Conteste las siguientes preguntas

a) ¿Qué es el plasma?
b) ¿Se presenta transferencia de calor en el plasma?
c) ¿Cuáles son los mecanismos de transferencia de calor involucrados en el plasma?
Tarea 3. Complete la información que se solicita en el Cuadro 1.
Tarea 4. De la definición de estado estable y estado transitorio cite por lo menos tres ejemplos de
procesos que operen en esta condición.
Tarea 5. Haga un formulario que incluya la ecuación de Fourier de la conducción para los siguientes
casos. Realice este ejercicio en su cuaderno. Tómele una foto o escanéela y súbalo en su tarea.
a) Ecuación general de Fourier de la Conducción
b) Ecuación de Fourier de la conducción para una placa simple
c) Ecuación de Fourier de la conducción para una placa compuesta o en serie
d) Ecuación de Fourier de la conducción para un ducto simple
e) Ecuación de Fourier de la conducción para un ducto compuesto (serie)
Tarea 6. Defina coeficiente de película. Realice este ejercicio en su cuaderno. Tome una foto o escanéela
y adjúntela como tarea.
Tarea 7. Resuelva los siguientes problemas. Los resultados están incluidos en las notas
a) Las paredes de un horno rectangular tienen 30 cm de espesor y están constituidas por una capa
de ladrillo refractario (k=0.75 KCal/m h ºC) y una capa de ladrillo ordinario (k=0.09 KCal/h m ºC).
La temperatura de la capa interna del refractario es de 250ºC y la de la cara externa del ladrillo
ordinario es de 70ºC. Calcule el espesor de la capa de ladrillo ordinario y la temperatura de la
superficie externa del refractario si la cantidad de calor transmitida a través de ellas es de 100
KCal /h m2
b) Determine la densidad de flujo de calor (q/A, kJ/h m2; Btu/h ft2) que se presenta en placas de
0.25, 0.5, y 1 m de espesor construidas con diferentes materiales “K” (W/mºC) y expuestas a
diferentes temperaturas (ºC). Se recomienda resolver este problema por Excel, presentando
gráficas para su discusión.
Material Temperatura entrada Temperatura salida Conductividad (K)

°C °C W/m C
Plata 1 30 20 429
Plata 2 60 20 429
7
Vidrio 1 30 20 0.78
Vidrio 2 60 20 0.78
Ladrillo 1 30 20 0.72
Ladrillo 2 60 20 0.72
Tarea 8. Proponga un sistema y la ecuación correspondiente en que apliquen las ecuaciones que Fourier
de la conducción y/o de Newton de enfriamiento.
Tema 2. Intercambiadores de calor

Tarea 9 a, b, … n-. Buscar en internet imágenes de los equipos de transferencia de calor vistos en clase.
Tarea 10. Buscar en internet datos actualizados de Índice de Costos de planta y con el ajustar valores de
costos de equipos del problema de selección visto en clase.
Tarea 11. Buscar en internet programas para el cálculo de costeo de equipo y si se los permite costear
equipos del problema de selección visto en clase.
Tema 3. Diseño de intercambiadores

Tarea 12. Para las condiciones de proceso que se presentan en cada inciso, determine las medias
logarítmicas de temperatura para arreglos de flujo en paralelo y en contracorriente. Cite cual es el mejor
arreglo.
a) Un fluido caliente que entra a 300°F se enfría a 200°F utilizando un fluido frio que entra a 100°F y
sale a 150°F.
b) Un fluido caliente que entra a 250°F se enfría a 150°F utilizando un fluido frio que entra a
100°F y sale a 150°F.
c) Un fluido caliente que entra a 250°F se enfría a 125°F utilizando un fluido frio que entra a
100°F y sale a 150°F.
d) Un fluido frío se calienta de 100°F a 150°F utilizando vapor de agua a 300°F.
Tarea 13. Determine la temperatura calórica para un sistema de tubos concéntricos en arreglo en
contracorriente, en los cuales un fluido caliente se enfría de 250°F a 200°F, calentando otro de 125 a
150°F. El valor de U en la terminal fría es 52 y en la terminal caliente es 58. Compare los métodos de
temperatura promedio y el de Kern evaluando Kc mediante valores de U.
Tarea 14. Determine temperaturas calóricas obtenidas mediante los métodos de temperatura promedio,
Kern y Anaya y Osorio, así como los valores de viscosidad para aceite crudo (34°API) y Gasolina (56°API) a
dichas temperaturas. En dicho proceso el aceite crudo se enfría de 300 a 200ºF calentando la gasolina de
80 a 120ºF en un intercambiador de calor a contracorriente. Discuta los resultados.
Tema 3.3 . Diseño de intercambiadores de tubos concéntricos

Tarea 15. Un intercambiador de tubos concéntricos (doble tubo) se utiliza para calentar 7000 lb/h de
anilina de 100 a 150°F, utilizando para ello 10,000 lb/h de tolueno que se enfría de 185 a 145°F. A partir
de esas condiciones de proceso determine:
a. La viscosidad (cP), capacidad calorífica (Btu/lb °F), conductividad (Btu/h ft °F) y densidad
(lb/ft3). Compruebe si los resultados dados en la tabla son correctos.
Condiciones de proceso
FLUIDO ANILINA TOLUENO
8
Flujo lb/h 7000 10000

Tentrada (ºF) 100 185
Tsalida (ºF) 150 145
Propiedades de fluidos
Tc o Tprom (ºF) 125 165
K Btu/h ft ºF 0.1 0.084
Cp Btu/lb ºF 0.52 0.46
μ (cp) 1.95 0.35
3
ρ (lb/ft ) 63.6 54.3
R (h ft2ºF/Btu) 0.001 0.001
∆Prec (lb/plg2) 10 10
b. El calor intercambiado (Q en Btu/h)

c. La media logarítmica (°F) y el arreglo de flujo más conveniente. Justifique la respuesta
d. Las temperaturas calóricas (°F)
Tarea 16. Conteste el siguiente cuestionario respecto a los criterios de decisión para proseguir en la
secuencia de diseño en intercambiadores de tubos concéntricos.
9
Tarea 17. Determine los coeficientes de película para anilina y tolueno que intercambian calor en un
equipo de tubos concéntricos bajo las condiciones que se presentan en el archivo anexo. Llene los datos
en el cuadro referentes a factor de corrección por viscosidad y compare con las notas de clase.
Flujo lb/h 7000 10000
K Btu/h ft ºF 0.1 0.084
μ (cp) 1.95 0.35
ρ (lb/ft3) 63.6 54.3
2
R (h ft ºF/Btu) 0.001 0.001
∆Prec (lb/plg2) 10 10
Características geométricas
ANULO TUBO
Φ (in) Tabla 11 (IPS) 2 1.25
Ced 40 40
di (in) 2.067 1.38
do (in) = D1(in) 1.66
2
K material (Btu/h ft ºF) 9.24 9.24
de (in) 0.9138
de’ (in) 0.407
L (ft) 6
Af (in2) 1.191 1.496
Cálculos
Ubicación fluidos Ánilina-Anulo Tolueno-Tubo
2
G (lb/h ft ) 846089 962750
V (ft/s) 3.695 4.93
Re 13653 130715
Pr (Cp µ/k) 24.5 4.63
Tw
μw (cp)
JH
h (Btu/h ft2 ºF)
hio(Btu/h ft2 ºF)
Tarea 18. Defina que son los factores de obstrucción, también conocidos como de incrustación (fouling
factors), cuál es su importancia, porqué es necesaria su incorporación y conjunte algunos valores para
fluidos alimentarios o biológicos.
Tarea 19. Desarrolle un diagrama de bloques que represente el algoritmo para el diseño de
intercambiadores de doble tubo. Incluya las ecuaciones para el cálculo y marque los puntos de toma de
decisión para detener o continuar el diseño.
10
Tarea 20. Repita el diseño visto en clase modificando las características geométricas del intercambiador
(diámetros, longitudes) buscando obtener un mejor diseño que el previamente obtenido.
Debe subir todos los cálculos (memoria de cálculo a mano) y una hoja de resultados, como alguna de las
presentadas en las notas.
Tarea 21. Resuelva el problema de anilina tolueno visto en clase considerando un intercambiador de
calor en arreglo serie-paralelo
Tema 3.4 Intercambiadores de tubos y envolvente

Tarea 22. Haga un resumen de las partes componentes que conforman los intercambiadores de tubos y
envolvente. incluya imágenes. Vuelve a ver los videos de los equipos, tratando de identificar cada una de
las partes del intercambiador y el tipo que se está construyendo. No olvide enviar el archivo con la
información
Tarea 23. Determine el factor de corrección de temperatura (FT) y el número de cambiadores en serie
(NCS) para los siguientes sistemas. Considere en todos los casos que el número de pasos por tubos es
mayor que el número de pasos por envolvente (FT≠1.0). Utilice tanto el método gráfico de Kern como el
de ecuación de Fakheri
a) T1=340°F, T2=240°F; t1=200°F, t2 =230°F

R: S=0.214 R=3.3 FT= 0.885 NCS=1.0
b) T1=250°F, T2=100°F; t1=90°F, t2 =150°F
R: S=0.375, R=2.5, FT= 0.88 , NCS= 3
c) T1=358°F, T2=100°F; t1=90°F, t2 =120°F
R: S=0.112, R=8.6, FT=0.92 , NCS=2
d) T1=350°F, T2=160°F; t1=100°F, t2 =295°F
R: S=0.78, R=0.975, FT= 0.875 , NCS= 4
11
TRANSFERENCIA DE CALOR.
INTRODUCCIÓN
Los procesos de transferencia de calor se observan de forma cotidiana. Es común encontrar en
la mayoría de las industrias equipo utilizado para transferir o recuperar calor. Como ejemplos se
pueden citar al proceso de pasteurización, la evaporación, el procesamiento térmico de
alimentos, la refrigeración, la congelación o los equipos de intercambio de calor, utilizados estos
últimos expresamente para recuperar energía de algunas corrientes de proceso.
La transferencia de calor es un fenómeno que se presenta siempre que dos objetos presenten
una diferencia de temperatura. El cuerpo más caliente tenderá a ceder energía al más frío, hasta
llegar al equilibrio. La transferencia de calor es un proceso unidireccional, regido por la segunda
ley de la termodinámica.
Desde el punto de vista de procesos, la transferencia de calor está relacionada con procesos
fuera del equilibrio, es decir, son una función del tiempo y por lo mismo se evalúa la velocidad
de transferencia de calor o dicho de otro modo, la cantidad de energía transferida por unidad
de tiempo.
Desde el punto de vista de costos, el equipo de transferencia de calor, puede llegar a

representar en algunas industrias hasta una tercera parte de la inversión total. Esto hace
necesario llevar a cabo la selección más apropiada en cuanto a este tipo de equipo.
1.1 - MECANISMOS BASICOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
La transferencia de calor está relacionada con el contenido energético de dos objetos o sistemas
que se encuentran en contacto y a diferentes temperaturas, lo que provoca un flujo de calor. La
transferencia de calor puede entenderse como la energía que se transfiere de un objeto a otro,
siempre y cuando uno de ellos presente una menor temperatura.
La ley cero de la termodinámica establece que el calor fluye espontáneamente desde una región
de mayor temperatura hacia otra de menor. El material de mayor contenido energético recibe
el nombre de fuente emisora y el de menor de fuente receptora.
De lo señalado anteriormente, un objeto transmitirá energía, siempre y cuando esté en
contacto con otro cuerpo de menor temperatura. Para llevar a cabo esto, se pueden presentar
diferentes mecanismos de transmisión. Estos son: conducción, convección y radiación. En la
naturaleza y en los procesos, rara vez se presenta un sólo mecanismo de transferencia de calor.
Sin embargo es común que alguno de ellos domine, por lo que es importante conocer cada uno
de ellos, como se llevan a cabo y las relaciones matemáticas que los explican.
1.1.1 CONDUCCION
La mayoría de los materiales pueden transferir calor. Sin embargo unos presentan mayor
12
facilidad, como los sólidos metálicos, mientras otros no permiten una transferencia adecuada,
como los aislantes.
La facilidad de transferencia de calor está relacionada con el estado de agregación molecular.
Los sólidos transfieren calor en mayor proporción que los líquidos o los gases. Al observar la
estructura de un sólido, encontramos que ésta es rígida, debido principalmente a su arreglo
molecular. Las moléculas de una sustancia sólida se encuentran más cercanas unas con otras, en
comparación a las de líquidos y gases. Cuando un sólido se encuentra sometido a una
alimentación de calor, sus moléculas comienzan a incrementar su energía cinética interna, lo
que provoca una transferencia de cantidad de movimiento a las moléculas con menor nivel
energético.
También se observa un incremento en la energía vibracional y rotacional de la molécula,
provocando el mismo resultado, sin que se produzca un desplazamiento observable del
material.
Este fenómeno no es el único que se observa cuando se presenta transferencia de calor en
sólidos. Sherwood cita que existe un movimiento de electrones y de fotones hacia niveles
energéticos más altos.
1.1.2 CONVECCION
A diferencia de la conducción, la transferencia de calor por convección no resulta únicamente

de la diferencia de temperaturas, ya que en este mecanismo se encuentra involucrado un
movimiento de masa. Este mecanismo se observa principalmente en líquidos y gases.
Cuando se tiene como fuente emisora de energía un material sólido, transfiriendo calor a un
fluido, la parte más cercana al sólido transferirá calor por conducción, iniciándose a mayor
separación la convección. Por esta razón se dice que este tipo de transporte es en realidad
combinado. La energía que se transfiere al fluido provoca un aumento de temperatura que a su
vez se manifiesta en una disminución de la densidad del material más cercano a la fuente
emisora. El material menos denso se mueve hacia la zona fría, mientras que el material más
denso (con menor contenido energético) pasa a la zona caliente. De esta forma se transfiere la
energía de unas partículas de fluido a otras mediante un movimiento de masa. Cuando la
transferencia de calor se realiza únicamente por la variación en densidad, sin que ninguna
fuente externa tome parte, se dice que la convección es libre o natural; cuando el movimiento
de mezclado es inducido por algún agente externo tal como una bomba o agitador se dice que
la transferencia de calor es forzada.
1.1.3. RADIACION
La radiación se puede definir como el flujo de calor de un cuerpo que presenta alta temperatura
a uno de baja, en formas de ondas electromagnéticas o fotones dentro de un intervalo de
longitud de onda. Todos los cuerpos transmiten calor radiante en forma continua. La intensidad
de la emisión depende de la temperatura y de la naturaleza de la superficie. En problemas que
13
involucran temperaturas cercanas a la del medio ambiente, el calentamiento por radiación

puede ser menospreciado.
1.1.4. PLASMA
El plasma es en esencia un gas constituido por iones libres que conduce la electricidad y que
cumple con las leyes de los gases ideales, pero que cuando es sometido a un campo magnético
potente cambia sus propiedades. El plasma puede formarse por aplicación de altas
temperaturas o de un campo eléctrico o magnético intenso y es en general una mezcla de tres
componentes: electrones libres, iones positivos y átomos o moléculas neutras.
En el contexto de plasma se habla de dos temperaturas, una para los electrones y otra para el
resto de las partículas pesadas y a partir de ellas se establecen dos tipos de plasma:
a) Plasma térmico. Posee mayor grado de ionización y se produce a altas presiones, de forma
que el número de impactos entre electrones y demás partículas hace que ambas temperaturas
se igualen.
b)Plasma frío. Se da a bajas presiones y los electrones tienen una temperatura mucho mayor
que las otras temperaturas por lo que se produce un desequilibrio térmico.
El plasma es el estado en que se encuentran los cuerpos más masivos del universo: las estrellas
y algunos ejemplos son relámpagos, luces neón, lámparas de plasma, el sol, lámparas
fluorescentes compactadas (LFC).
1.1.4. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN ALIMENTOS
El mecanismo de transferencia de calor en un alimento puede ser dividido en varias clases,

dependiendo de sus características físicas:
1- Alimentos calentados por conducción: alimentos empacados en líquidos nuy viscosos o
productos empacados en trozos grandes. Algunos alimentos calentados por conducción
son:
a. Alimentos empacados con alto contenido de agua pero poco o nada de líquido
libre; ejemplo de éstos son: puré de hortalizas, crema condensada de maíz,
ensalada de papa, crema de calabazas.
b. Productos de frutas empacadas tales como las mermeladas
c. Mezclas de carnes y hortalizas en salsa espesa
d. Productos de almidón empacados como espagueti, tallarines, etc.
e. Productos de carne y pescado empacados como jamón, pastel de pollo, almejas
picadas y jamón condimentado.
2- Alimentos calentados por convección. Este tipo de calentamiento puede presentarse de
dos formas: convección rápida, que es la que se presenta en un producto muy fluido o
como convección lenta, que puede observarse en pequeñas piezas de producto en
líquido libre. Entre los alimentos calentados por convección se encuentran:
a. La mayoría de los jugos de frutas y hortalizas
b. Caldos y sopas (si se añaden pequeñas cantidades de almidón o existe lixiviación
de los ingredientes sólidos se retarda el calentamiento)
c. Frutas empacadas en agua o jarabe (la fruta debe de estar en trozos pequeños)
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3- Alimentos calentados por convección y conducción. Existen algunos alimentos que

exhiben un cambio de convección a conducción durante su proceso tales como:
a. Alimentos que contienen almidón o alimentos en los cuales el almidón es
fácilmente lixiviado de los sólidos durante el proceso; ejemplos son los camotes
empacados en jarabe y la crema de maíz dulce.
Cuadro 1. Coloque ejemplos de procesos en alimentos que correspondan a cada mecanismo de

transferencia de calor.
Conducción Convección Combinado
15
1.2 PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN ESTADO ESTABLE Y TRANSITORIO.
Los procesos de transferencia de calor pueden presentarse en un estado estable o en un estado

dinámico o transitorio. Los procesos en estado estable son aquellos en los que el flujo de calor y
la temperatura de la fuente son constantes, es decir, que no varían con el tiempo. Como
ejemplo de estos procesos se puede mencionar la transferencia de calor que se lleva a cabo en
intercambiadores de calor, evaporadores en sistemas continuos. Los procesos en los cuales el
flujo de calor y la temperatura varían con el tiempo en un punto fijo, se les llama procesos en
estado dinámico o transitorio. Los procesos de transferencia de calor por lotes, son procesos
típicos del estado dinámico en los que ocurren cambios discontinuos de calor con cantidades
específicas de materia, como cuando se caliente el contenido de un envase en una autoclave.
Cambios en la temperatura debido al tiempo de proceso.
70
10 mm
60
20 mm
Tem peratura (ºC)
50 30 mm
40 mm
40
50 mm
30
60 mm
20 70 mm
80 mm
10
90 mm
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiem po (m in)
Figura 1. Cambios en la temperatura con respecto al tiempo. Ejemplo de estado estacionario y

transitorio. Proceso de calentamiento de una barra de latón en diferentes puntos.
CINETICA DE CONGELACION
25
20
15
10
TEMP. (ºC)
5 C-25
0 CB-25
-5 SB-25
-10 C-30
-15 CB-30
-20 SB-30
-25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
TIEMPO (m in)
Figura 2. Cambios en la temperatura en el centro de una masa dulce para panificación durante
la congelación
16
1.3 LEYES BASICAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
1.3.1 Ecuación de Fourier de conducción
La ecuación básica para conducción de calor en estado estable se conoce como Ecuación de
Fourier. (Ec. 1). Fourier estableció en 1882 que la rapidez de flujo de calor por conducción (qk)
en un material es una función de:
a.- Área de sección a través de la cual fluye el calor por conducción. "A" (área que debe ser
medida perpendicularmente a la dirección de flujo de calor).
b.- Gradiente de temperatura en la sección de flujo de calor. "dt/dx".
dT
qk  kA Ec. (1)
dx
El valor negativo en el término a la derecha de la ecuación se puede explicar considerando la

distancia inicial (donde se inicia la transferencia de calor) con un valor de cero a la temperatura
más alta y el punto final a la temperatura más pequeña.
El valor de "K" en la Ecuación de Fourier es la conductividad térmica del material a través del
cual se está llevando a cabo la transferencia de calor. Esta es una constante que depende del
estado de agregación de la materia, e indica la cantidad de calor que fluirá a través de una área
unitaria, si el gradiente de temperatura es la unidad, la conductividad muestra la velocidad con
que se transfiere el calor.
La conductividad térmica de sólidos homogéneos varía ampliamente. Es común que los sólidos
metálicos tengan conductividades térmicas mayores que los no metálicos. Los líquidos
presentan una conductividad mucho menor que sólidos, con excepción de los líquidos
denominados como metálicos. En los gases, la conducción de calor se lleva a cabo por difusión o
colisión (movimiento azaroso) por lo que son los materiales que presentan más baja
conductividad. En el Cuadro 2 se presentan valores de conductividad para algunas sustancias.
17
Cuadro 2 . Ejemplo de conductividades térmicas de diversos materiales.

Material Conductividad (k) Material Conductividad (k)
W/(m K) W/(m K)
Aire 0.025 Vidrio 1.1
Alcohol 0.15 Plástico 0.16
Aceite 0.15 Tierra 0.15
Aluminio 237 Acero inoxidable 15
Cobre 401 Madera 0.04-0.4
Oro 318 Plata 429
Plomo 35.3 Corcho 0.05
1.3.2 FLUJO DE CALOR EN PAREDES PLANAS SIMPLES PARA ESTADO ESTABLE Y REGIMEN
PERMANENTE.
1.3.2.1. Flujo de calor.
La ecuación de Fourier puede ser utilizada en la determinación de la velocidad de transferencia

de calor para sistemas en estado estable, régimen permanente y considerando la conductividad
del material independiente de la temperatura.
En la figura 45 se muestra una placa plana de grosor " L ", que tiene en uno de sus extremos una
temperatura T1 y en el otro una temperatura T2. Mediante un balance de energía se puede
encontrar tanto el perfil de temperatura dentro de la placa como la ecuación que evalúa la
velocidad de flujo de calor para un sistema de placa simple como el de la figura 45.
Figura 45. Transferencia de calor por conducción en placas simples.
T1  T2
qk  .
L
KA
Ecuación de Fourier para placas simples.
1.3.2.2. Ecuación para perfil de temperatura.
Un balance de energía especifica que la velocidad de entrada de energía, menos la de salida,
18
más lo que se genera, menos lo que se consuma, deberá ser igual a lo que se acumule de
energía. En un sistema estable en régimen permanente, la velocidad de generación, de
consumo y la acumulación deberán de ser cero. De esta forma la ecuación general de balance
queda expresada en dos términos.
Entrada de energía = Salida de energía.
Para poder establecer como varía la temperatura en función de la distancia en un sistema de

placa simple es necesario trabajar con la densidad de flujo de calor (q *), que especifica la
cantidad de calor que fluye por el sistema por unidad de tiempo y por unidad de área.
q 
q
 Energía
A tiempo  área
Si se considera un diferencial de una placa plana y haciendo un balance para el flujo de calor en
esta placa se tendría:
q   A x  q   A x  x  0
Dividiendo la expresión anterior entre el área de transferencia (A) y el incremento de “x”, se

obtiene:
q  A x q  A x  x
0
A  X
Aplicando límites a la ecuación
q  A x q  A x  x
lim  X 0 0
A  X
se obtiene:
dq
0
dx
Integrando esta ecuación:
 q   C1
Sustituyendo el valor de “q*” con el de la ecuación de Fourier se tiene:

dt
k  C1
dx
Despejando las derivadas e integrando la ecuación se obtiene
C1
T X  C2 (10)
k
Si se consideran las siguientes condiciones frontera:
X = 0; T = T1
19
X = L; T = T2
y se sustituyen dichos valores en la ecuación anterior (10) se obtiene la ecuación de perfil de

temperatura.
(T2  T1 )
T  T1  X
L
1.3.3 TRANSFERENCIA DE CALOR EN PLACAS PLANAS EN SERIE.
Es común encontrar dentro de los fenómenos de transferencia de calor el caso de que las
paredes se encuentren en serie. Para evaluar este caso, se llevará a cabo una analogía con una
pared simple, considerando que en estado estable el calor que entra es igual al calor que sale.
En la figura 46 se observa la transferencia de calor a través de una pared compuesta. Esta placa
estará formada por diferentes materiales y por lo mismo diferentes conductividades térmicas.
Figura 46. Transferencia de calor en placas planas en serie.
Para poder obtener una ecuación que represente el fenómeno de conducción en placas
compuestas es necesario considerar el sistema por separado, es decir, suponer tres placas
aisladas. Si tenemos la placa A, B, y C, las ecuaciones para cada una de ellas son:
Para A:
T1  T2
q kA 
L A (2)
KAA
Para B:
T2  T3
q kB  (3)
LB
KB A
Para C:
20
T3  T4
q kC  (4)
LC
KC A
En estado estable el calor que entra es igual al calor que sale por lo que:
qk  qkA  qkB  qkc (5)
Si se realiza una analogía con circuitos eléctricos el valor L/k.A representará una resistencia
denominada Rk. Expresando las ecuaciones anteriores en forma de resistencias:
(T1  T2 )
Para A : qkA  (6)
RkA
(T2  T3 )
Para B : q kB  (7)
RkB
(T3  T4 )
Para C : q kC  (8)
RkC
Si despejamos la diferencia de temperaturas, y se suman las tres ecuaciones, posteriormente

factorizando "q" se obtiene:
q( RkA  RkB  RkC )  (T1  T4 ) (9)
Por lo tanto el calor transferido en una pared de placas compuestas es:

(T1  T4 )
q (10)
 Rki
Ejemplo. 1
Las paredes de un horno rectangular tienen 30 cm de espesor y están constituidas por una capa
de ladrillo refractario (k=0.75 KCal/m h ºC) y una capa de ladrillo ordinario (k=0.09 KCal/h m ºC).
La temperatura de la capa interna del refractario es de 250ºC y la de la cara externa del ladrillo
ordinario es de 70ºC. Calcule el espesor de la capa de ladrillo ordinario y la temperatura de la
superficie externa del refractario si la cantidad de calor transmitida a través de ellas es de 100
KCal /h m2.
R= 14.3 cm grosor ladrillo ordinario, T=228.9ºC.
21
Ejemplo. 2
Determine la densidad de flujo de calor (q/A, kJ/h m2; Btu/h ft2) que se presenta en placas de
0.25, 0.5, y 1 m de espesor construidas con diferentes materiales “K” (W/mºC) y expuestas a
diferentes temperaturas (ºC). Verificar los resultados presentados y discutirlos.
Material Temperatura entrada Temperatura salida Conductividad (K) q/A

°C °C W/m C
Plata 1 30 20 429
Plata 2 60 20 429
Vidrio 1 30 20 0.78
Vidrio 2 60 20 0.78
Ladrillo 1 30 20 0.72
Ladrillo 2 60 20 0.72
Respuesta
PLATA K= 429
T1 T2 L q q
ºc ºc M (kj/h m2) (btu/h ft2)
30 20 0.25 61776 5436.8
30 20 0.5 30888 2718.4
30 20 1 15444 1359.2
60 20 0.25 247104 21747.4
60 20 0.5 123552 10873.7
60 20 1 61776 5436.8
VIDRIO K= 0.78
30 20 0.25 112.32 9.9
30 20 0.5 56.16 4.9
30 20 1 28.08 2.5
60 20 0.25 449.28 39.5
60 20 0.5 224.64 19.8
60 20 1 112.32 9.9
LADRILLO K=0.72
30 20 0.25 103.68 9.1
30 20 0.5 51.84 4.6
30 20 1 25.92 2.3
60 20 0.25 414.72 36.5
60 20 0.5 207.36 18.2
60 20 1 103.68 9.1
22
1.3.4 ECUACION DE FOURIER PARA PAREDES CILINDRICAS.

De igual forma que para transferencia de calor en placas, mediante un balance de energía se
puede encontrar una relación para la velocidad de flujo de calor en ductos, siguiendo la
metodología aplicada anteriormente.
En el flujo de calor a través de una placa plana se observa que el área a través de la cual se lleva
a cabo la transferencia de calor se mantiene constante en toda la trayectoria de flujo. En
contraste, cuando la transferencia de calor se lleva a cabo en paredes tubulares dicha área
varía, incrementándose según aumenta el valor del radio. (Figura 47)
23
Figura 47. Transferencia de calor por conducción en ductos.
De esto se desprende que el área para cualquier radio " R " estará dada por:
A  2  R  L (23)
Considerando la ecuación de Fourier para estado estable
dT
qk  kA (24)
dx
El gradiente de temperatura en la dirección "dr" será:
dT
(25)
dr
Por lo que la ecuación de Fourier para este caso queda:
qk  k 2  R  L 
dT
(26)
dr
Si se sustituyen las condiciones frontera como límites de integración en la ecuación 26:
Condiciones frontera
r = R1 ; T = T 1
r = R2; T = T2
e integrando se obtiene:
T1  T2
q (27)
R
ln 2
R1
2Lk
Esta ecuación es la que representa el flujo de calor por conducción para un ducto.
Si se realiza una analogía con circuitos eléctricos el valor:
24
R2
ln
R1
RK  (28)
2  L  K
representará una resistencia denominada RK. Expresando la ecuación anterior en forma de

resistencia:
T1  T2
q (29)
RK
La ecuación 27 no considera el área de transferencia de calor. Esto puede lograrse si se realiza

un artificio matemático en donde se múltiplica y divide entre la diferencia de radios interno y
externo (R2 –R1), quedando la expresión de la siguiente forma:
T1  T2 R2  R1 
q 
R2 R2  R1 
ln
R1
2Lk
Reacomodando esa expresión obtenemos:
R1  R2 T2  T1 
q   2 L k
ln
R2  R2  R1 
R1
En donde la relación de radios se denomina como radio medio logarítmico (Rm)
R1  R2
Rm
R
ln 2
R1
q
T2  T1   k  2 L R
R2  R1  m
Y de esta forma generamos una expresión que incluye un área media logarítmica (Am)
Am  2 L Rm
Pudiendo expresar la ecuación de transferencia de calor en un formato similar al de placas

simples.
25
T1  T2
qk 
R2  R1
KAm
Donde la diferencia de radios (R2-R1) hace referencia al grosor del ducto, haciendo más sencillo
el cálculo.
1.3. 4.1. Ecuación para determinar el perfil de temperatura.
Si se realiza un balance de energía para el flujo de calor, considerando un sistema en régimen

permanente, la ecuación de balance quedaría expresada en dos términos:
Entrada de energía = Salida de energía.
De igual forma que en placas planas, la velocidad de flujo se evalúa considerando la densidad de
flujo de calor, tal como ya se había definido.
q 
q
 Energía (30)
A tiempo  área
Si se considera un diferencial del ducto y haciendo un balance para el flujo de calor (q) en éste
se tendría:
q   2  r  L  r  q   2  r  L  r  r  0 (31)
Dividiendo la expresión anterior entre 2 π L y el incremento de “r”, se obtiene:
q  2  r  L r q  2  r  L  r  r
0 (32)
2  L  r
Aplicando límites a la ecuación
q  2  r  L r q  2  r  L r  r
lim  r 0 0 (33)
2  L  r
se obtiene:
26
dq  r
 0 (34)
dr
Integrando esta ecuación:
 q   r  C1 (35)
Sustituyendo el valor de “q*” con el de la ecuación de Fourier se tiene:
dt C
k  1 (36)
dr r
despejando las derivadas e integrando la ecuación se obtiene:

C1
T  ln r  C 2 (37)
k
Utilizando las condiciones frontera:
r = R1 ; T = T 1
r = R 2; T = T 2
Sustituyéndolas en la ecuación 37 se obtienen los valores de las constantes C1 y C2 y

sustituyendo estos valores se encuentra la ecuación de perfil de temperaturas:
T1  T2 r
T  T1   ln
R R1
ln 2
R1
Donde T1: Temperatura mayor
T2: Temperatura menor
R1: Radio interno
R2: Radio externo
r: R1+Δr
De la ecuación se puede notar que la temperatura a través de las paredes de un ducto es una
función logarítmica del radio, mientras que para una pared plana la distribución de la
temperatura es lineal.
Ejemplo.
Obtenga una gráfica para los perfiles de temperatura para puntos espaciados 0.01 m (10
puntos) en los siguientes sistemas.
a) Placa simple 1. T1 = 300 ºC, T2= 110 ºC, grosor de la pared 0.1 m.
b) Placa simple 2. T1 = 300 °C, T2= 250 °C, grosor de la pared 0.1 m
c) Ducto simple 1. T1 = 300 ºC, T2= 110 ºC, R1 = 0.2 m, R2= 0.3 m.
d) Ducto simple 2. T1 = 300 ºC, T2= 250 ºC, R1 = 0.2 m, R2= 0.3 m.
27
Compare los resultados y las figuras que se presentan a continuación con las que usted obtenga
y cite si hay algún error en los resultados presentados.
X m) r +R1 Placa 1 Placa 2 Ducto 1 Ducto 2

0 0.2 300 300 300.0 300.0
0.01 0.21 281 295 277.1 294.0
0.02 0.22 262 290 255.3 288.2
0.03 0.23 243 285 234.5 282.8
0.04 0.24 224 280 214.6 277.5
0.05 0.25 205 275 195.4 272.5
0.06 0.26 186 270 177.1 267.6
0.07 0.27 167 265 159.4 263.0
0.08 0.28 148 260 142.3 258.5
0.09 0.29 129 255 125.9 254.2
0.1 0.3 110 250 110.0 250.0
Figura. Resultados perfil de temperatura para dos geometrías (placa y ducto) y diferentes
temperaturas finales
1.3.5. TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCION EN PAREDES CILINDRICAS EN SERIE.

Para poder obtener una ecuación que represente el fenómeno de conducción en paredes
cilíndricas compuestas, es necesario considerar el sistema por separado, es decir, suponer
varios ductos aislados. Si tenemos un ducto formado como se muestra en la figura 48, las
paredes se denominarán como A y B, y las ecuaciones para cada una de ellas son:
28
Figura 48 Transferencia de calor en sistemas tubulares en serie.
Para A:
2    L1 (T1  T2 ) K1
q1  (46)
R
ln 2
R1
Para B :
2    L2 (T2  T3 ) K 2
q2  (47)
R
ln 3
R2
En estado estable el calor que entra es igual al calor que sale por lo que:
q  q1  q2 (48)
Si se realiza una analogía con circuitos eléctricos el valor:
R2
ln
R1
(49)
2   L  K
representará una resistencia denominada Rk. Expresando las ecuaciones anteriores en forma de
resistencias:
(T1  T2 )
Para A : q1  (50)
Rk1
29
(T2  T3 )
Para B : q2  (51)
Rk2
Si despejamos la diferencia de temperaturas, y se suman las dos ecuaciones, posteriormente

factorizando se obtiene "q":
q  ( Rk1  Rk2 )  T1  T3 (52)
Por lo tanto el calor transferido en un ducto en serie es:
(Ti  T f )
q (53)
 Rk
𝑅 𝑅
𝐿𝑛 𝑅2 𝐿𝑛 𝑅3
1 2
𝑅𝑘 = +
2 𝜋 𝐿 𝐾1 2 𝜋 𝐿 𝐾2
DONDE:
Ti: Temperatura inicial.
Tf: Temperatura final.
En lo expuesto anteriormente se supuso que las superficies externas frías se mantenían a una
temperatura definida. Sin esta consideración los ejemplos serían indeterminados, puesto que q
y T serían desconocidas e independientes en una sola ecuación. La temperatura en la pared
externa no depende únicamente de las resistencias a la transferencia de calor de las superficies
a través de las cuales se llevan a cabo, sino que afecta en forma importante la habilidad de la
atmósfera más fría para extraer el calor que llega a la superficie externa.
1.4 AISLAMIENTO DE TUBERÍAS

En los ejemplos anteriores se usó la suposición de que la pared externa de la tubería se
mantenía a temperatura constante. Sin embargo, la temperatura que se alcanza en la pared
exterior depende no solamente de las resistencias entre las superficies caliente o frías, pero
también en la habilidad de la atmósfera más fría que lo rodea de remover el calor que llega a la
superficie externa.
Del análisis anterior podría parecer que entre más grueso sea el aislante, menor será la pérdida
de calor. Esto es verdadero para aislantes planos, pero no para curvos. Considérese un tubo con
capas sucesivas de aislamiento. A medida que el grueso del aislante se incrementa, la superficie
de la cual el calor debe de ser removido por el aire aumenta y por lo mismo, la pérdida total de
calor puede también aumentar si el área aumenta en mayor proporción que la resistencia.
30
De aquí que se vuelve importante calcular el radio crítico, que corresponde al radio en el cual se
presenta la máxima pérdida de calor en una tubería. Este radio crítico (rc) se calcula como la
relación entre la conductividad térmica del aislante (Kb) y el coeficiente convectivo del (ha)
medio donde se encuentra la tubería.
𝐾𝑏
𝑟𝑐 =
ℎ𝑎
Ejemplo efecto del grosor del aislante.
Se produce vapor de agua a 40 psia y 300°F, el cual se transporta a través de una tubería de 1/8
in de acero comercial cédula 80. La temperatura externa es de 39.2°F. En este momento la
tubería no cuenta con ningún tipo de aislante. Para los datos anteriores determine:
a)El flujo de calor sin considerar el aislamiento.
b)El radio crítico considerando como aislantes: aislante para tubería, lana mineral y corcho
c) Para cado uno de los aislantes evalúe el efecto de incrementar el grosor del aislante sobre el
flujo de calor.
Considere que el aislante se encuentra recubierto con hoja de aluminio de 2 mm (0.078 in) y
que el coeficiente de película del aire se puede determinar con la siguiente relación:
∆𝑇 0.25
ℎ𝑐 = 0.4 × [𝑑 ]
0
Donde:
𝐵𝑡𝑢
hc: coeficiente de película: ℎ 𝑓𝑡 2 °𝐹
ΔT: diferencia de temperaturas interior y exterior: °F
do: diámetro externo de la tubería: in
CALCULO DE FLUJO DE CALOR
DATOS
Temperaturas
Ti ºF 300
Te ºF 39.2
Tubería Ac. Comerc
No. cédula 80
Diámetros radio
Nomin. (in) 0.125 0.0625
Externo (in) 0.405 0.2025
interno (in) 0.215 0.1075
X1 grosor pared (in) 0.19
Longitud ft 1
Coeficientes de los materiales
Aire h (Btu/h ft2 F) 2.0149911
Acero com K1 (Btu/h ft F) 25.7
Aislante 1 K2 (Btu/h ft F) 0.051 rc1 in 0.304 *
31
Aislante 2 K3 (Btu/h ft F) 0.0225 rc2 in 0.134

Aislante 3 K4 (Btu/h ft F) 0.028 rc3 in 0.167
Aluminio K5 (Btu/h ft F) 117
Grosor aluminio in (X5) 0.078 0
X1/K1 (h ft2 ºF/Btu) 0.000616083
X5/k5 (h ft2 ºF/Btu) 5.55556E-05
1/h (h ft2 ºF/Btu) 0.496280108
Número X todos aislantes (in) do (in) A (ft2) x2/k2 x3/k3 x4/k4 U1 U2 U3 q1 q2 q3

1 0 0.405 0.106029 0 0 0 2.012 2.012 2.01 55.65 55.65 55.65
2 0.1 0.761 0.1992298 0.163 0.37 0.298 1.514 1.153 1.26 78.68 59.91 65.39
3 0.2 0.961 0.2515898 0.327 0.741 0.595 1.214 0.808 0.92 79.65 53.01 60.08
4 0.3 1.161 0.3039498 0.49 1.111 0.893 1.013 0.622 0.72 80.3 49.3 57.04
5 0.4 1.361 0.3563098 0.654 1.481 1.19 0.869 0.505 0.59 80.77 46.97 55.07
6 0.5 1.561 0.4086698 0.817 1.852 1.488 0.761 0.426 0.5 81.12 45.38 53.69
7 0.6 1.761 0.4610298 0.98 2.222 1.786 0.677 0.368 0.44 81.39 44.22 52.67
8 0.7 1.961 0.5133898 1.144 2.593 2.083 0.609 0.324 0.39 81.6 43.34 51.89
9 0.8 2.161 0.5657498 1.307 2.963 2.381 0.554 0.289 0.35 81.78 42.64 51.27
10 0.9 2.361 0.6181098 1.471 3.333 2.679 0.508 0.261 0.31 81.93 42.09 50.76
11 1 2.561 0.6704698 1.634 3.704 2.976 0.469 0.238 0.29 82.06 41.63 50.35
12 1.01 2.581 0.6757058 1.65 3.741 3.006 0.466 0.236 0.29 82.07 41.58 50.31
13 1.02 2.601 0.6809418 1.667 3.778 3.036 0.462 0.234 0.28 82.08 41.54 50.27
14 1.03 2.621 0.6861778 1.683 3.815 3.065 0.459 0.232 0.28 82.09 41.5 50.23
15 1.04 2.641 0.6914138 1.699 3.852 3.095 0.455 0.23 0.28 82.1 41.46 50.2
16 1.05 2.661 0.6966498 1.716 3.889 3.125 0.452 0.228 0.28 82.11 41.43 50.16
17 1.06 2.681 0.7018858 1.732 3.926 3.155 0.449 0.226 0.27 82.12 41.39 50.13
18 1.07 2.701 0.7071218 1.748 3.963 3.185 0.445 0.224 0.27 82.13 41.35 50.09
19 1.08 2.721 0.7123578 1.765 4 3.214 0.442 0.222 0.27 82.14 41.31 50.06
20 1.09 2.741 0.7175938 1.781 4.037 3.244 0.439 0.221 0.27 82.15 41.28 50.03
21 1.1 2.761 0.7228298 1.797 4.074 3.274 0.436 0.219 0.27 82.16 41.24 49.99
22 1.11 2.781 0.7280658 1.814 4.111 3.304 0.433 0.217 0.26 82.17 41.21 49.96
23 1.12 2.801 0.7333018 1.83 4.148 3.333 0.43 0.215 0.26 82.18 41.17 49.93
24 1.13 2.821 0.7385378 1.846 4.185 3.363 0.427 0.214 0.26 82.19 41.14 49.9
25 1.14 2.841 0.7437738 1.863 4.222 3.393 0.424 0.212 0.26 82.2 41.1 49.87
26 1.15 2.861 0.7490098 1.879 4.259 3.423 0.421 0.21 0.26 82.21 41.07 49.84
27 1.16 2.881 0.7542458 1.895 4.296 3.452 0.418 0.209 0.25 82.22 41.04 49.81
28 1.17 2.901 0.7594818 1.912 4.333 3.482 0.415 0.207 0.25 82.23 41.01 49.78
29 1.18 2.921 0.7647178 1.928 4.37 3.512 0.412 0.205 0.25 82.24 40.97 49.75
30 1.19 2.941 0.7699538 1.944 4.407 3.542 0.41 0.204 0.25 82.25 40.94 49.72
31 1.2 2.961 0.7751898 1.961 4.444 3.571 0.407 0.202 0.25 82.26 40.91 49.69
32 1.21 2.981 0.7804258 1.977 4.481 3.601 0.404 0.201 0.24 82.27 40.88 49.67
33 1.22 3.001 0.7856618 1.993 4.519 3.631 0.402 0.199 0.24 82.28 40.85 49.64
34 1.23 3.021 0.7908978 2.01 4.556 3.661 0.399 0.198 0.24 82.28 40.82 49.61
35 1.24 3.041 0.7961338 2.026 4.593 3.69 0.396 0.196 0.24 82.29 40.8 49.58
36 1.25 3.061 0.8013698 2.042 4.63 3.72 0.394 0.195 0.24 82.3 40.77 49.56
37 1.26 3.081 0.8066058 2.059 4.667 3.75 0.391 0.194 0.24 82.31 40.74 49.53
38 1.27 3.101 0.8118418 2.075 4.704 3.78 0.389 0.192 0.23 82.32 40.71 49.51
39 1.28 3.121 0.8170778 2.092 4.741 3.81 0.386 0.191 0.23 82.32 40.68 49.48
32
do (in) q1 q2 q3
0.405 55.65018151 55.6501815 55.65
0.761 78.68417854 59.9075371 65.39
0.961 79.6536437 53.013669 60.08
1.161 80.30216535 49.2954038 57.04
1.361 80.76648309 46.9692859 55.07
1.561 81.11531821 45.3767543 53.69
1.761 81.3869889 44.2180505 52.67
1.961 81.60454917 43.3371543 51.89
2.161 81.78270115 42.6448512 51.27
2.361 81.93126308 42.0864329 50.76
2.561 82.05704179 41.6264857 50.35
Ejercicios (Adaptados de Miranda-Medrano, JM, 2015)

1- Un horno cuyas dimensiones son 2.5 m de altura, 4 m de largo y 3 m de ancho, debe
operar en estado estable a 800°C y mantener en las paredes externas una temperatura
máxima de 60°C. El horno cuenta con una capa de aislamiento que presenta una
conductividad dependiente de la temperatura (K=1.43 KJ/h m °C a 90°C; K=3.0 KJ/h m °C
a 1000°C).
a. ¿Cuál será la conductividad de la capa de aislamiento y la pérdida de calor si el
espesor del aislante es de 30cm?
R=2.01 KJ/h m °C
R=293395 KJ/h
b. Si se desea tener una pérdida de calor máxima de 10KJ/m2 s, ¿cuál debería de ser
el espesor del aislante?
R=4.1 cm
El sistema opera en régimen permanente, estado estable y el flujo de calor en el horno
sigue un proceso isotrópico en las 6 paredes.
33
2- Un almacén frigorífico debe mantenerse a 4°C (T3), incluyendo sus paredes internas. Las
paredes del recinto fueron construidas utilizando tabique normal de construcción de 20
cm de espesor en la parte externa (K=0.72 W/m °C), mientras que la parte interna se
aisló empleando poliuretano expandido (15 cm de espesor, K=0.0244 W/m °C). La
temperatura exterior (T1) se fijó en 30°C, mientras que el área total de transferencia de
calor, considerando todas las paredes, correspondió a 42 m2. Con base en es tos datos
determine:
a. El flujo de calor
R: Q=170.4 W
b. La temperatura entre las paredes (T2)
R: T2=28.9 °C
c. Considere que existe una resistencia adicional por contacto entre la placa de
ladrillo y de poliuretano con un valor de 0.6 °C/W. Con este supuesto, ¿cuál sería
el flujo de calor al interior del almacén?
R: Q=35.9 W
3- La tubería que alimenta vapor de una caldera, tiene dos capas de aislante. La interna,
construida con tierra de diatomeas (Sil-o-cel), con un espesor de 30 mm y una
conductividad de 0.061W/m °C y la segunda o externa, construida con una capa de 40
mm de Kapok (K=0.035 W/m °C). La tubería metálica interna que transporta el vapor y se
encuentra a 580 °C es de acero comercial (K=43 W/ m °C) de 102.3 mm de diámetro
interno y 114.3 mm de diámetro externo. La superficie externa del Kapok está a 35 °C.
¿Cuál es el flujo de calor por unidad de longitud de tubería?
R: Q=193.3 W
1.5 LEY DE ENFRIAMIENTO DE NEWTON PARA CONVECCION Y COEFICIENTES DE PELICULA.
1.5.1. Transferencia de calor por convección. Capas límite

La transferencia de calor por convección hace referencia al flujo de calor, que se da en fluidos y
en el cual se presenta un movimiento de masa, que promueve las interacciones moleculares con
el esperado incremento en energía interna del sistema al que se está transfiriendo el calor. Esta
transferencia está relacionada con el intercambio de calor de fluidos en movimiento a través de
un límite sólido, por lo que la teoría de la capa límite hidrodinámica y la térmica, ayudan a
explicar el fenómeno de transferencia de calor por convección y la complejidad de los
coeficientes de película (Fig. XXXX).
Capa límite hidrodinámica

Si un fluido fluye sobre una placa plana, las moléculas próximas a la superficie de la placa se
consideran con velocidad cero; estas partículas retardan el movimiento de las partículas
próximas a ellas, es decir, las primeras moléculas provocan un retardo de las moléculas en la
siguiente capa de fluido, y este efecto se observa con menor intensidad mientras las partículas
se alejan de la placa plana (en el eje y) hasta que sea insignificante, es decir, cuando alcance el
34
flujo libre.
Las principales razones asociadas con el retraso del movimiento del fluido son el esfuerzo
cortante (τ) que actúa en capas paralelas a la velocidad del fluido y que está relacionado con la
viscosidad dinámica del fluido y que a su vez determinan el tamaño de la capa límite.
Figura XXXX. Capa límite hidrodinámica en una superficie plana. δh (capa límite): distancia en
que la capa del fluido alcanza una velocidad aproximadamente igual al 99% de la que se tiene en
flujo libre (u = 0.99u∞).
Capa límite térmica

Así como existe una capa límite hidrodinámica, existe una capa límite térmica cuando las
temperaturas del fluido y la superficie son diferentes. Considere al igual que en el caso anterior
que un fluido se mueve sobre una placa fija, pero con la diferencia de que la temperatura de la
placa difiere de la temperatura del fluido, siendo mayor la primera. En este sistema, las
partículas de la primera capa intercambian energía con la siguiente capa de fluido, y este efecto
se observa con menor intensidad a medida que las partículas se alejan de la placa (en el eje y) y
hasta alcanzar el valor en la corriente libre.
Figura XXX. Capa límite térmica en una placa plana. TP: temperatura en la placa; T∞ :
temperatura del fluido en la zona de flujo libre. δT: espesor de la capa límite. Tp> T∞:
diferencia de temperaturas entre la placa y la corriente libre.
35
La capa límite térmica se define como la distancia, en la dirección “y”, en la que el valor de (Tp-
T) = 0.99 (Tp-T∞) y donde (Tp-T) es la diferencia de temperaturas entre la placa y un punto
específico del fluido en la dirección “y”.
Capas límite laminares y turbulentas

La transferencia de cualquier propiedad (momento, energía o masa) depende del tipo de flujo
que presente el fluido. De manera general para la transferencia de calor, los fluidos se
consideran en dos tipos de flujo (laminar y turbulento). Para el flujo laminar, el movimiento de
las moléculas es muy ordenado, formando capas de fluido paralelas a la superficie de la placa o
tubería por la que se transportan. Al alejarse del límite sólido, el movimiento de las moléculas
comienza a incrementar, perdiéndose parte del ordenamiento visto en el flujo laminar y al
alejarse más del límite sólido, la formación de remolinos es mayor, tornándose el flujo en
turbulento.
36
1.5.1. Coeficientes de película.

La transferencia de calor de una tubería al medio externo no se efectúa únicamente por
convección. En lugar de esto, el flujo se efectúa parcialmente por radiación, convección libre y
conducción.
Tomando como sistema una tubería por la cual circula un fluido en su parte interna y se
encuentra expuesta al medio ambiente, existirá una diferencia de temperatura entre la
temperatura de la superficie de la tubería (Tp y Tw) y la temperatura promedio del aire (To).
Puesto que la distancia desde la superficie del tubo hasta la región del aire a temperatura
promedio es indefinida, la resistencia que ofrecerá el aire no se puede calcular utilizando la
ecuación de Fourier para conducción. Esto se puede expresar de la siguiente forma:
La Xa
Ra   (64)
Ka  A ka  A
Si se utilizará la ecuación de Fourier sería necesario determinar "La" que en este caso
representa una longitud ficticia de la capa de aire adyacente a la tubería hasta el punto donde el
aire adquiere la temperatura promedio, suponiendo que en esta longitud la transferencia de
calor se lleva a cabo mediante el mecanismo de conducción. La capa ficticia también recibe el
37
nombre de película ficticia. El inverso de la resistencia que ofrece esta capa recibe el nombre de
coeficiente de película.
Ka
ha   Coeficente  de  película
La
La resistencia debe determinarse experimentalmente midiendo apropiadamente la temperatura

de la superficie de la tubería, la temperatura del aire y el calor transferido desde la tubería
según la cantidad de vapor que se condense sobre ella. La resistencia de la superficie completa
se calcula de la siguiente forma:
Ta
Ra  (65)
Ra
Cuando un fluido está transfiriendo calor a otro a través de una pared sólida, las resistencias a la
transferencia de calor pueden evaluarse independientemente y la transferencia puede
determinarse a partir del cambio de calor sensible en cualquiera de los fluidos y en la longitud
del tubo en la cual ocurra la transferencia de calor. Utilizando la ecuación de transferencia de
calor para estado estable tendremos que el calor transferido por un fluido es igual al calor
ganado por el otro. En la figura 49 se muestra el flujo de calor a través de un ducto, donde el
calor es cedido por un fluido que se encuentra a una temperatura “Ti” a un fluido que alcanza
una temperatura “To”.
Figura 49 Flujo de calor a través de una tubería.
La ecuación de balance de energía para estado estable establece que el calor que ceda un fluido
deberá ser igual al que gane el otro fluido y por lo mismo el calor transferido por unidad de
tiempo. Aplicando la forma general de la ecuación de flujo de calor:
Ai  (Ti  TP ) Ao  (Tw  To )
Q  (66)
Ri Ro
Donde:
Ti: Temperatura del fluido caliente en la parte interior.

To: Temperatura del fluido frío en el exterior.
Si el recíproco de la resistencia es el coeficiente de película tendremos:
38
Q  hi Ai Ti  ho Ao To (67)
Q  hAT (68)
A la última ecuación se le conoce como Ley de Enfriamiento de Newton y a los inversos de las
resistencias como coeficientes individuales de película o coeficientes de película o coeficientes
de superficie o coeficientes de transferencia de calor por convección.
Los coeficientes de película son una medida del flujo de calor por unidad de superficie y por
unidad de temperatura e indican la razón o velocidad a la cual los fluidos que poseen una
variedad de propiedades físicas y bajo diferentes grados de agitación transfieren calor. Existen
otros factores que tienen efecto sobre los coeficientes de película como son el tamaño de la
tubería, si el fluido está dentro o fuera de la tubería y la velocidad a la que se mueven los
fluidos. Debido al efecto de tantas variables sobre los coeficientes de película es fácilmente
comprensible que no exista una derivación racional simple para su cálculo.
1.6 ANALISIS COMBINADO DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

1.6.1. PLACAS PLANAS SIMPLES Y EN SERIE.
Siguiendo la metodología aplicada a conducción, pero considerando que la placa se encuentra
inmersa en un medio del cual por un lado recibe calor y por otro lado lo transfiere se llega a
obtener una ecuación para el cálculo de la velocidad de transferencia de calor. En la figura 50 se
muestra el sistema.
Como en los casos anteriores, la velocidad de transferencia de calor estará dada por la
diferencia de temperaturas dividida entre la sumatoria de las resistencias, las cuales serán por
conducción y por convección.
Figura 50 Transferencia de calor por conducción y convección en una placa plana.
Se considera que el sistema está en estado estable, régimen permanente.
39
Ti  T f
Q (69)
 Ri
Donde:
Ti : Temperatura inicial.
Tf : Temperatura final.
Ri: Sumatoria de las resistencias a la transferencia de calor por conducción y convección.
Para el caso del sistema de estudio la sumatoria de resistencias especifica como primer caso la
resistencia ofrecida por el fluido caliente, la segunda sería la resistencia ofrecida por la placa y la
última sería la resistencia ofrecida por el fluido frío. En forma desglosada la ecuación anterior
queda expresada en la siguiente forma:
(Ti  T f )
Q (70)
1 Li 1
 
A  h1 A K2 A  h3
Esta ecuación es aplicable en igual forma para el caso de placas compuestas, únicamente
adicionando las resistencias necesarias. En la figura 51 se observa este caso y la ecuación que se
requiere para evaluar la velocidad de transferencia de calor es la siguiente:
Figura 51 Mecanismo combinado de transferencia de calor en placas compuestas.
(Ti  T f )
Q (71)
1 L1 L2 1
  
A  hi K 1  A A  K 2 A  h0
40
1.6.2 SISTEMAS TUBULARES.
La transferencia de calor en cilindros mediante un mecanismo combinado se lleva a cabo

cuando se tiene por ejemplo una tubería por la cual circula un fluido caliente y esta se
encuentra inmersa dentro de otro, sin que los fluidos se mezclen. En la figura 52 se observa este
sistema.
Figura 52 Mecanismo combinado de transferencia de calor en sistema tubular simple.
Llevando a cabo un análisis semejante al realizado para el mecanismo de conducción en

cilindros se obtiene la siguiente ecuación:
Ti  T f
Q (72)
 Ri
Donde:
Ti : Temperatura inicial.
Tf : Temperatura final.
Σ Ri: Sumatoria de las resistencias a la transferencia de calor.
Para el caso del sistema de estudio la sumatoria de resistencias especifica como primer caso la
resistencia ofrecida por el fluido caliente, la segunda sería la resistencia ofrecida por la pared
del ducto y la última sería la resistencia ofrecida por el fluido frío. En forma desglosada la
ecuación anterior queda expresada en la siguiente forma:
(Ti  T f )
Q (73)
R
ln 2
1 R1 1
 
2    R1 L  hi 2   L  K 2  R2  L  ho
Al igual que en conducción la resistencia a la transferencia de calor es una función del área, que
también varía con la distancia, es decir es una función del radio. La ecuación 73 no está referida
41
a un área de transferencia de calor, ya que la primera resistencia involucra a la superficie

interna del ducto. La segunda resistencia no involucra directamente un área y la tercera
resistencia está referida al área externa. Para poder expresar la ecuación de una forma más
sencilla se acostumbra dejarla en función de una superficie de transferencia de calor. Con fines
prácticos en esta caso se especificará la ecuación en función de la superficie externa, ya que es a
través de ella por donde se lleva a cabo el proceso de transferencia cuando el fluido caliente se
encuentra colocado por el lado interno.
Para llevar a cabo el propósito descrito, el denominador de la ecuación 73 se multiplica y divide

por el radio exterior (R2).
(Ti  T f )
Q (74)
R
ln 2
R2 1 R2 R1 R2 1
 
R2 2    R1 L  hi R2 2    L  K R2 2  R2  L  ho
Si el área externa del ducto está dada por la relación:
Ao  2  R2  L
Donde:
Ao: Área externa del ducto.
R2: Radio externo del ducto
La ecuación 74 puede rearreglarse para quedar en función de el área externa.
(Ti  T f )
Q
R
ln 2
R2 1 R2 R1 R2 1
 
R1 2    R2 L  hi K 2    L  R2 R2 2  R2  L  ho
(Ti  T f )
Q (75)
R
ln 2
R2 1 R2 R1 1
 
R1  Ao  hi K Ao Ao  ho
De esta expresión puede factorizarse el valor del área de transferencia de calor ( Ao) y si se
42
R2
considera que el valor de la relación R2  ln es equivalente al valor del grosor de la pared
R1
(x), entonces la ecuación 75 queda:
Ao  (Ti  T f )
Q (76)
R2 1 x 1
 
R1  hi K ho
Si se considera que
R2 1 1
 
R1 h1 hio
La ecuación 76 se puede rescribir como:
Ao  (Ti  T f )
Q (77)
R2 1 x 1
 
R1  hi K ho
El inverso de la sumatoria de las resistencias a la transferencia de calor se conoce normalmente

como coeficiente total de transferencia de calor "U".
1
U (78)
1 x 1
 
hio K ho
De estas definiciones la ecuación para cilindros concéntricos, donde se lleve a cabo una
transferencia de calor por conducción y convección puede expresarse como:
Q  U  A  T (79)
A esta ecuación también se le denomina ecuación general de diseño de intercambiadores

tubulares, y también es la base para diseñar otro tipo de configuraciones.
DONDE:
q : flujo de calor.
A : Superficie por donde se transfiere el calor.
ΔT: Gradiente de temperaturas (se maneja en función de lo que se conoce como terminales de
temperatura).
U: Coeficiente global de transferencia de calor.
43
Como se observa el valor de U depende de los coeficientes de película, y si sabe que estos a su
vez dependen de las propiedades de flujo, de las propiedades térmicas y de las características
físicas del sistema donde se lleva a cabo la transferencia de calor. Esto hace difícil su
determinación.
Para poder determinar "U" el problema principal es la determinación de los coeficientes de

película, los cuales dependen de muchos factores, por lo que las expresiones para su cálculo se
han derivado en muchos casos a partir de datos experimentales. El método de números
adimensionales es una de las formas en las que se han obtenido.
1.6.3 Obtención de coeficiente de película por números adimensionales para sistema tubular
en régimen turbulento.
El coeficiente de película “h”, como ya se mencionó es un parámetro complejo y es influido por

diversos parámetros, como son la geometría del sistema, las propiedades del fluido y las
condiciones de flujo. Este parámetro no es fácil de determinar. Existen una serie de ecuaciones
que permiten su evaluación. Muchas de ellas se han obtenido experimentalmente, otras se
determinaron a través de la incorporación de números adimensionales. A manera de ejemplo se
presenta la obtención de este coeficiente para un sistema tubular en régimen turbulento, siguiendo
la metodología de números adimensionales. Los pasos se muestran a continuación.
1) Especificar que variables afectan el sistema en estudio (h).
h = f ( D, V,ρ ,μ ,Cp, K)
DONDE:
h : Coeficiente de película.
D : Diámetro de la tubería.
V : Velocidad del fluido.
ρ : Densidad.
μ : Viscosidad.
Cp: Capacidad calorífica.
K : Conductividad.
2) Enunciar las dimensiones fundamentales en que se va a operar. Se utilizará la siguiente

nomenclatura.
E, M, L, T, θ
44
DONDE:
E = Energía
L = Longitud
T = Temperatura
θ = Tiempo
M = Masa
3) Especificar para cada una de las variables sus unidades.
h E
L2 T : Coeficiente de Película
D  L : Diámetro de la tubería
L
V : Velocidad promedio del fluido

M
 : Densidad del fluido
L3
M
 : Viscosidad del fluido
L 
E
Cp  : Capacidad calorífica del fluido
M T
E
K : Conductividad del fluido
 L T
4) Hacer una expansión de las funciones en series de potencia, utilizando las variables.
 
h  C1 D a1V b1  c1  d 1Cp e1 K f 1  C2 D a 2V b 2  c 2  d 2 Cp e 2 K f 2 
Donde:
C1 y C2 : Constantes adimensionales.
45
a,b,c,d,e,f : Exponentes enteros o fraccionarios positivos o negativos.
5) Sustituir cada variable en la serie por sus unidades fundamentales, considerando únicamente el
primer término de la serie.
d1 e1 f1
 M   E   
b1 C1
 L M 
 C1 L 
E
M E L T 1 2 1
     
a1
   3
0 1
   L  L    M T   L T 
6) Agrupar por dimensión común, aplicando las leyes de los exponentes. Con fines didácticos se
eliminará el subíndice 1 de todos los exponentes, ya que se trabaja únicamente con el primer
término de la serie.
  
E1M 0 L2 1T 1  E e f M cd e Lab3cd  f T  e f  bd  f   
7) A partir de los exponentes de todas las variables obtener sistemas de ecuaciones aplicando la
ecuación de homogeneidad dimensional.
1.- Para la energía (E) : e+f=1

2.- Para la longitud (L): a + b - 3c – d – f = -2
3.- Para la temperatura (T) : -e – f = -1
4.- Para el tiempo (θ): -b – d – f = -1
5.- Para la masa (M): c+d–e=0
De las ecuaciones se observa que se tienen 6 variables y sólo cuatro ecuaciones independientes,
ya que las ecuaciones para energía y para temperatura son la misma. En función de lo anterior,
no es posible conocer el valor de los exponentes, sólo dejar las ecuaciones en función de dos
variables.
8) Seleccionar los exponentes en función de los cuales quedarán expresadas las ecuaciones. Se
selecciona “b” y “e”.
De la ecuación para energía se despeja “f”
f=1–e
De la ecuación de tiempo se despeja “d”
d=1–f–b
Sustituyendo el valor de “f”
46
d = 1 – ( 1- e ) – b
Simplificando la ecuación se obtiene

d=e-b
De la ecuación de masa se despeja “c”
c=e–d
Sustituyendo el valor de “d” c=e–(e–b)

c=b
Por último, de la ecuación de longitud se despeja “a”
a = - b + 3c + d + f - 2
En esta ecuación se sustituyen los valores de c, d y f, obteniendo:
a = - b + 3(b) + (e – b) + (1 – e) – 2
encenoSimplificando la ecuación se obtiene

a=b-1
9) Sustituir los valores de los exponentes en la ecuación con las variables.

h  C1 ( D b 1 )(V b )(  b )(  e b )(Cp e )( K 1e ) 
10) Agrupar las variables por exponentes iguales.

 D V  
b
Cp   K 
e

h  C1 
      

 
   K   D 

h D 
 D V
b
  Cp 
e 

 C1  
   
K 
 
   K  

8) Comprobar que las relaciones obtenidas son adimensionales.
Evaluando el primer término se observa que es adimensional:
47
h D E  L T
 L
K  L2 T E
El segundo término también es adimensional

 D V  
b
 L M L 
    L   3 


  

 L M
Evaluando el tercer término también se nota que es adimensional

  Cp  
e
 M E  L T
    

 K   L  M T E
A la relación de variables que dan como resultado un valor adimensional se le conoce como
número adimensional y se le asigna un nombre, normalmente corresponde al de los
investigadores que los desarrollaron. En este caso tenemos:
h D Trans.calor.total
A la relación se le conoce como número (No.) de Nusselt (Nu):
K Trans.calor.molecular
D V  Trans.momento.total
A la relación se le conoce como No. de Reynolds (Re):
 Trans.momento.molecular
 Cp Trans.masa.molecular
A la relación se le conoce como No. de Prandtl (Pr):
K Transf .calor.molecular
El Nu indica el tipo de mecanismo de transferencia de calor que domina el proceso (conducción

o convección). Un Número de Nusset pequeño indica que predomina el mecanismo de
conducción. Un Número de Nusset alto indica que predomina la convección sobre el mecanismo
de conducción.
El Número de Reynolds indica como es el flujo de un fluido. Si es laminar o es turbulento. El

Número de Prantl indica la facilidad con la que podemos elevar la temperatura debido al efecto
de conducción.
Una vez obtenida la ecuación general de número adimensionales deben determinarse el

coeficiente y los exponentes, así como probar su utilidad. Esto se lleva a cabo mediante un
experimentación. Si los resultados obtenidos experimentalmente muestran un comportamiento
lógico tal y como se esperaba matemáticamente, ese número, en las condiciones en que se
probaron es válido. Se recomienda calcular experimentalmente, mas que el valor de h, que
48
depende de muchas variables, el valor de Nusset y Prantl vs. El número de Reynolds. El término
de Nusset y Prantl se agrupa en otro número adimensional denominado “Jh” que se grafica en la
ordenada y al Re en la abscisas. (Ver ejemplo).
Ejemplo. (Kern, pag. 68).

Para el cálculo de los coeficientes de película se lleva a cabo un experimento donde se calienta
gasoleo en un ensayo, y straoil en otro, ambos con vapor de agua. El equipo donde se lleva a
cabo este ensayo es un tubo de 0.5 in (IPS), con una longitud de 10.125 ft. Los datos
experimentales se muestran en el cuadro anexo, y las propiedades pueden determinarse a
partir de las siguientes ecuaciones. Para los diámetros hay que consultar una tabla de diámetro
de tuberías. La conductividad de la tubería es de 35 Btu/h ft ºF.
GASOLEO 36.9º API

  5.12  0. 018Tprom
k  0. 08375  0. 0000346Tprom
C p  0. 419  0. 00055Tprom
STRAOIL 29.4ºAPI
  20. 22  0. 098Tprom
k  0. 078  0. 000023Tprom
C p  0. 41  0. 00055Tprom
Solución.
En una hoja electrónica determine los parámetros que se muestran en el cuadro de

resultados,.siendo los datos alimentados el flujo másico (w), las temperaturas de entrada y
salida (t1 y t2) y la temperatura del vapor de calentamiento (tv). Para el cálculo de los otros
parámetros considere las siguientes ecuaciones:
49
Q  wC p T
Q
q 
L
q D2
t p  tv  Ln
2k D1
T1  T2
Ti  MLDT 
T1
Ln
T2
T1  t p  t1
T2  t p  t 2
Q
h 
ATi
A  2rL
Corrida W t1 t2 tv Tprome Cp(T) Q Tp T1 T2 Ti hi K hiD/k G Viscosidad DG/ Ck Jh jh´
No lb/h ºF ºF ºF ºF Btu/lbºFBtu/h ºF ºF ºF ºF Btu/hft2F Btu/hftF Nu lb/hft2 cp Re Pr Nu/Pr Nu/(Pr^(1/3))
1 722 77.1 106.9 210.1 92 0.47 10104 208.7 131.6 101.8 116.1 52.7831 0.08057 33.96 342159 3.464 2116 48.86 0.695 9.28891479
2 890 77.9 109.3 209 93.6 0.47 13148 207.2 129.3 97.93 112.9 70.6343 0.08051 45.47 421775 3.4352 2630 48.58 0.936 12.4630018
3 1056 85.6 117.6 208.9 101.6 0.475 16047 206.7 121.1 89.13 104.3 93.3005 0.08023 60.27 500443.1 3.2912 3257 47.14 1.279 16.6855192
4 1260 89.8 121.9 208 105.85 0.477 19302 205.4 115.6 83.5 98.68 118.637 0.08009 76.78 597119.7 3.2147 3978 46.36 1.656 21.3748199
5 1497 91.6 123.3 207.5 107.45 0.478 22688 204.4 112.8 81.14 96.12 143.164 0.08003 92.72 709435 3.1859 4770 46.06 2.013 25.867289
6 1802 99.1 129.2 207.2 114.15 0.482 26132 203.7 104.6 74.47 88.67 178.74 0.0798 116.1 853975.9 3.0653 5967 44.79 2.592 32.6928566
7 2164 102.3 131.7 206.9 117 0.483 30752 202.8 100.5 71.05 84.9 219.677 0.0797 142.9 1025529 3.014 7288 44.23 3.23 40.3968251
8 2575 106.5  206.4 120.4 0.485 34734 201.7 95.21 67.41 80.51 261.656 0.07958 170.4 1220304 2.9528 8852 43.57 3.912 48.4319558
9 3265 111.5 137.1 205 124.3 0.487 40736 199.5 88 62.4 74.47 331.768 0.07945 216.4 1547298 2.8826 11497 42.79 5.058 61.8829892
10 3902 113.9 138.2 203.8 126.05 0.488 46303 197.6 83.65 59.35 70.81 396.612 0.07939 259 1849175 2.8511 13892 42.44 6.101 74.2383135
11 4585 116.8 139.7 203 128.25 0.49 51400 196.1 79.26 56.36 67.16 464.157 0.07931 303.3 2172852 2.8115 16553 41.99 7.223 87.2713625
12 5360 122.2 142.9 202.9 132.55 0.492 54578 195.5 73.34 52.64 62.41 530.366 0.07916 347.3 2540128 2.7341 19899 41.11 8.446 100.616656
13 6210 124.8 144.1 202.2 134.45 0.493 59081 194.2 69.43 50.13 59.25 604.746 0.0791 396.3 2942947 2.6999 23347 40.72 9.732 115.191973
8 2900 100 115.4 206.3 107.7 0.469 20956 203.5 103.5 88.07 95.57 133 0.07552 91.28 1374323 9.6654 3046 145.3 0.628 17.3623511
9 2920 86.7 99.3 208 93 0.461 16967 205.7 119 106.4 112.6 91.3964 0.07586 62.45 1383801 11.106 2669 163.4 0.382 11.4233848
10 3340 101.7 117.6 206 109.65 0.47 24976 202.6 100.9 85.03 92.75 163.322 0.07548 112.2 1582841 9.4743 3578 142.9 0.785 21.4551628
11 3535 100.5 115.7 205.5 108.1 0.469 25225 202.1 101.6 86.4 93.79 163.121 0.07551 112 1675252 9.6262 3728 144.8 0.773 21.3217135
12 3725 163 175.1 220.1 169.05 0.503 22670 217 54.04 41.94 47.74 288.047 0.07411 201.5 1765294 3.6531 10350 60 3.358 51.4610324
13 3810 160.5 173.6 220.5 167.05 0.502 25049 217.1 56.62 43.52 49.78 305.182 0.07416 213.3 1805576 3.8491 10047 63.04 3.384 53.5975716
14 3840 109 124.4 205.7 116.7 0.474 28041 201.9 92.92 77.52 84.98 200.129 0.07532 137.7 1819793 8.7834 4438 133.8 1.029 26.9272877
15 4730 112 127.3 205.3 119.65 0.476 34434 200.7 88.65 73.35 80.76 258.596 0.07525 178.1 2241568 8.4943 5652 130 1.37 35.1654333
16 5240 154.9 167.2 217.7 161.05 0.499 32134 213.4 58.46 46.16 52.07 374.292 0.0743 261.1 2483260 4.4371 11987 72.06 3.624 62.7529517
17 5270 150.9 164.3 217 157.6 0.497 35075 212.3 61.37 47.97 54.39 391.112 0.07438 272.6 2497477 4.7752 11202 77.17 3.532 64.0230157
18 5280 142.3 156.8 216.7 149.55 0.492 37687 211.6 69.31 54.81 61.78 369.98 0.07456 257.2 2502216 5.5641 9632 88.9 2.893 57.6310363
19 5320 132.3 148.1 215.9 140.2 0.487 40945 210.4 78.07 62.27 69.88 355.389 0.07478 246.4 2521172 6.4804 8333 102.2 2.411 52.6985964
20 5620 118.8 133.1 204.7 125.95 0.479 38517 199.5 80.7 66.4 73.32 318.622 0.0751 219.9 2663343 7.8769 7242 121.6 1.808 44.3815674
21 6720 122.2 135.9 204.3 129.05 0.481 44281 198.3 76.12 62.42 69.05 388.961 0.07503 268.7 3184638 7.5731 9007 117.5 2.287 54.8639896
22 8240 124.1 137 204.4 130.55 0.482 51214 197.5 73.39 60.49 66.73 465.479 0.075 321.7 3904973 7.4261 11263 115.5 2.787 66.0699341
50
Determinación de Jh en función del No. de Reynolds
120
100
80
60
Jh
40
20
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
Existen ya en la literatura una serie de expresiones utilizadas para la evaluación de los

coeficientes de película. También se tiene información para los valores de U. A continuación se
muestran algunos de estos datos, tanto en forma de tablas, ecuaciones y gráficas:
COEFICIENTES DE PELÍCULA. ECUACIONES.
Ecuaciones.
a) Para tubos y tuberías.
Fracciones de petróleo para Re menores a 2100.
1 0. 4
hiD  DG   C   D    
3
.  
= 186       
k     k   L  w 
Para fracciones de petróleo y otros fluidos flujo turbulento.
0.8 0.14
 DG   C   
13
 = 0.027      
hD

K     k   w 
51
Donde D representa el diámetro que puede ser el interno o el equivalente, G es el gasto masa
superficial y está dado por la relación gasto masa sobre volumen,  representa la viscosidad y C
es la capacidad calorífica.
Las dos ecuaciones anteriores son aplicables a líquidos orgánicos, soluciones acuosas y gases.
Se han publicado otras ecuaciones para convección libre en superficies externas en diferentes
tipos de geometrías. Estas se describen a continuación.
Tubos horizontales.
0.25
 T 
h = 0.5   
 do 
Tubos verticales largos.

0.25
 T 
h = 0.4   
 do 
Placas verticales de menos de 2 pies de alto.
 T 
0.25
h = 0.28   
 z 
Placas verticales de más de 2 pies de alto.
h = 0.3 T 0.25
Donde T es la diferencia de temperaturas entre la superficie caliente y el fluido frío en ºF, do
es el diámetro exterior en pulgadas y z es la altura en pies.
Para vapor de agua a la presión atmosférica en sistemas de condensación por mecanismo de

película.
Para tubos horizontales:
3100
h= 1 1
Do 4
T 3
Para tubos verticales.
52
4000
h= 1 1
L 4
T 4
En este caso Do representa el diámetro externo de la tubería y T la diferencia de temperatura

entre la temperatura de la película y la temperatura en la pared. La temperatura en la película
está dada por :
T = Tv    Tw
2
Donde Tv es la temperatura del vapor de agua y Tw es la temperatura en la pared.
Para otras geometrías también se tienen reportadas ecuaciones del tipo Nusset.
Para recipientes enchaquetados. (Chilton, Drew y Jebens, 1944)
2 1 0.14
h D  L2 N  3  C  3   
 0.36     
K     K   w 
Donde:
D: Diámetro del recipiente

L: Longitud de la paleta del agitador
N: Número de revoluciones por hora a la que se mueve el agitador.
Para recipientes con agitación calentados o enfriados mediante serpentines sumergidos,

Chilton, Drew y Jebens (1944) reportan esta ecuación para los coeficientes exteriores. Las
literales tienen el mismo significado que en la ecuación anterior.
2 1 0.14
h D  L2 N  3  C  3   
 0.87     
K     K   w 
Para coeficientes de película exteriores en enfriadores de trombón.
1
 W 3
h  65 
2 L Do 
Donde:
53
W: Gasto masa de agua de enfriamiento en lb/h

L: Longitud de cada tubo en la bancada en ft
Do: Diámetro exterior del tubo en ft
Bays y col.(1937) determinaron los coeficientes para calentamiento de agua en flujo de película
en tubos de 1.5 a 2.5 plg de diámetro de la envolvente (DI) y de 0.4 a 6.08 ft de longitud, para
intercambiadores de película descendente mediante la ecuación:
1
 W 3
h  120 
  D 
Existen muchas otras ecuaciones, para evaluar los coeficientes de película, pero todas ellas
presentan la misma características. Fueron determinadas experimentalmente y aplican para las
condiciones en que fueron determinadas o semejantes.
A partir de estas ecuaciones se desarrollaron gráficos, los cuales muestran el valor de “h” o de la
relación “Jh” que relaciona los números adimensionales de Nusset, Prandtl y Reynolds. Algunos
ejemplos de estas gráficas se muestran a continuación:
54
55
56
También se tiene información para los valores de U. A continuación se muestran algunos de

estos datos, tanto en forma de tablas, ecuaciones y gráficas:
A partir de estos valores se puede llevar a cabo una preselección de equipo basada en la
superficie de transferencia de calor, que se despeja a partir de la ecuación general de diseño de
intercambiadores. Los equipos de transferencia de calor tiene valores mínimos y máximos
recomendados para áreas de intercambio de calor y este es uno de los criterios de selección
más importantes.
Q  U  A  T
Q
A
UT
COEFICIENTES GLOBALES DE TRANSFERENCIA DE CALOR. (U)
Valores experimentales de U para diferentes tipos de equipo.
Cuadro 1. Ejemplos de valores de U para diferentes tipos de equipos.
COEFICIENTES GLOBALES TIPICOS PARA LA TRANSFERENCIA DE CALOR.
57
Interior o tubo Exterior o cubierta

Tipo de Fluido Velocidad Fluido Velocidad U
intercambiad ft/s ft/s BTU/h ft2 ºF
o
Coraza y tubo Salmuera 1-3 Agua 1-5 50-400
Coraza y tubo Agua 2 Gasoil 0.3 50-70
Coraza y tubo Agua 2 Aceite Lub. 0.2 15
Coraza y tubo Agua 5 Gasolina ---- 90
Coraza y tubo Pet.crudo 2 Gasolina ---- 20-30
Coraza y tubo Pet.crudo 10 Gasoil 6.0 80-90
Coraza y tubo Agua 4-6 Vapor ---- 400-800
Doble tubo Agua 3-8 Salmuera 3-8 150-300
Banco de VAPOR ---- Aire 10 9
tubos
Evaporador Salmuera ---- Vapor ---- 150-225
de cesta
Evaporador Agua ---- Vapor ---- 400-1000
vertical
Vaporizador Vapor ---- Orgánico ---- 300
Vaporizador Vapor ---- Ac. acético ---- 450
Condensador ------- ---- ------- ----- 200-1000
vapor
Condensador ------- ----- ------- ----- 50-150
R-12
Fuente: Brown,G.G y Asociados. Unit Operations, John Wiley & Sons, New York, 1950, pag. 425..
Gilmour,C.H. Reprint of paper presented at 2nd National Heat Transfer Conference. AICHE-ASME.
Chicago, 1958. B.U. Karlekar, R.M. Desmond. Transferencia de calor. 2da. Edición. De. Mc. Graw Hill-
Interamericana. 1985. pag. 639
58
59
60
61
62
Coeficientes globales de transferencia de calor para intercambiadores de placas.

Servicios (W/m2 K) (Btu/h ft2 F)
Agua Agua 400-1200 520 70-211 91.4
Agua Soluciones acuosas viscosas (60 cP) 100-300 165 18-52 29.0
Aceite mineral (60 cP) Agua 50-150 75 8.8-26 13.2
Aceite(60 cP) Aceite(60 cP) 20-60 35 3.5-10.5 6.2
Aceite (120 cP) Agua 30-100 45 5.3-17.6 7.9
Orgánico medio Agua 250-500 340 44-88 59.7
Aceite vegetal (100 cP) Agua 125-250 160 22-44 28.1
𝐵𝑡𝑢 𝐽
Factores de conversión: 1 = 5.69
ℎ 𝑓𝑡 2 °𝐹 𝑠 𝑚2 𝐾
Cambiadores de superficie raspada

Presentan coeficientes en el orden del 900-4000 J m-2 s-1 °C
63
CAPITULO II. EQUIPO UTILIZADO PARA PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
2.1. CLASIFICACION DEL EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Debido a la gran cantidad de equipos de transferencia de calor y a la diversidad de usos que se
les da, no existe una clasificación única. Los cambiadores de calor se pueden clasificar en
función del proceso de transferencia que llevan a cabo, de acuerdo al tipo de servicio que
realizan, de acuerdo a su función durante el proceso y de acuerdo al tipo de construcción.
2.2 CLASIFICACION DE ACUERDOAL PROCESO DE TRANSFERENCIA.

En esta clasificación todos los equipos se agrupan en dos grandes conjuntos. Los de contacto
directo y los de contacto indirecto. Para el primer caso, los fluidos involucrados se encuentran
en contacto directo, existiendo una transferencia de calor y de masa. Para poder llevar a cabo
este tipo de transferencia se requiere que los fluidos manejados sean inmiscibles entre si a fin
de separarlos con facilidad después del intercambio térmico. Normalmente uno de los fluidos es
un gas o vapor en tanto que el otro es un líquido. Como ejemplo se tienen las torres de
enfriamiento donde el agua se enfría al estar en contacto con el aire.
El otro grupo involucra los equipos de contacto indirecto que se utilizan cuando no es
conveniente que los fluidos estén en contacto. Esto se logra separándolos mediante una pared
delgada a través de la cual se transfiere el calor. Esto permite que no exista contaminación de
los fluidos, pero puede ocasionar, dependiendo del tipo de fluido que se maneje, la formación
de películas de ensuciamiento sobre la superficie de la pared, que constituyen resistencias a la
2.3 CLASIFICACION DE ACUERDO AL SERVICIO

Los equipos de transferencia de calor también se pueden clasificar en función del tipo de
servicio que van a desempeñar, es decir, por ejemplo si lo que van a realizar es un enfriamiento,
una condensación, un intercambio de calor o una ebullición.
A continuación se describe esta clasificación:
ENFRIADOR: Enfría líquidos o gases utilizando agua.
CHILLER: Enfría un fluido hasta una temperatura inferior que la que se podría obtener si se usara
agua. Se utilizan refrigerantes como amoniaco, propileno, freón, etc.
.
CONDENSADOR Condensa vapor o mezcla de vapores, ya se solos o en presencia de un gas
incondensable.
INTERCAMBIADOR: Desempaña una función doble en el proceso. Calienta un fluido frío

mediante un fluido caliente que se enfría. El calor transferido no se pierde.
CALENTADOR: Suministra calor sensible a un líquido o un gas mediante vapor de agua o aceite
de calentamiento.
64
REHERVIDOR: Conectado al fondo de una torre de fraccionamiento, provee el calor necesario

para la destilación. El medio de calentamiento puede ser un de vapor o un fluido caliente
proceso.
REHERVIDOR DE TERMOSIFON: Manteniendo una cabeza de líquido suficiente se obtiene la

circulación natural del líquido que ebulle.
REHERVIDOR DE CIRCULACION FORZADA: Se usa una bomba para forzar el flujo del líquido a
través del rehervidor.
GENERADOR DE VAPOR: Genera vapor para ser usado en la planta, aprovechando el alto nivel
de calor disponible en un aceite pesado.
SOBRECALENTADOR: Calienta el vapor por arriba de su temperatura de saturación.
EVAPORADOR: Es un calentador que vaporiza parte del líquido que entra en él.
RECUPERADOR. Produce vapor, similar al generador de vapor, excepto en que el medio de

calentamiento es un gas o un líquido caliente producido en una reacción química.
2.4 CLASIFICACION DE ACUERDO A SU FUNCION EN EL PROCESO

EQUIPOS QUE PROVEEN ENERGIA AL PROCESO: Destacan principalmente los equipos a fuego
directo como los calentadores y las calderas. Por tener una fuente interna de energía, estos
equipos no son llamados cambiadores de calor.
EQUIPOS QUE TRANSFIEREN CALOR DENTRO DEL PROCESO SIN FUENTE INTERNA DE ENERGIA.
Involucran intercambio térmico entre dos o más corrientes de proceso, como los condensadores
parciales o los intercambiadores, cuya principal función es el ahorro de energía.
EQUIPOS EN QUE EL CALOR INTERCAMBIADO YA NO PUEDE VOLVER A SER USADO EN EL

PROCESO. Involucran generalmente el uso de agua de enfriamiento como en los condensadores
totales. También caen en esta clasificación los que usan aire como medio de enfriamiento.
2.5 CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONSTRUCCION:

Está clasificación está basada en las características principales del equipo y se agrupan en ocho
grupos básicos.
2.5.1. CAMBIADORES DE CALOR DE UN SOLO TUBO: Es el equipo de transferencia de calor más

sencillo y fácil de construir. Generalmente se usan para el calentamiento o enfriamiento de
fluidos de proceso cuando las áreas requeridas son pequeñas. Dentro de esta categoría se
pueden mencionar cuatro tipos básicos.
65
2.5.1.1 Serpentín
El serpentín de tubos proporciona uno de los medios más baratos de obtener superficie para
transferencia de calor. La forma más común de construirlos es doblando tuberías de cobre o
acero o aleaciones de longitudes variables, de tal forma que se obtengan hélices o serpentines
helicoidales dobles, donde las entradas y salidas están convenientemente localizadas lado a
lado. Los serpentines se utilizan comúnmente en tanques verticales., los cuales pueden tener o
no agitación; se utiliza para el calentamiento y enfriamiento de fluidos en recipientes en
proceso continuo o intermitentes. En calentamiento se utiliza normalmente vapor, por lo que
no constituye un problema en cuanto a su ensuciamiento. El área máxima de transferencia de
calor son 100 pies cuadrados (9 metros cuadrados) y la máxima temperatura es 400 C. Sus
dimensiones van de 3/8 a 2 pulgadas de diámetro de tubería y puede soportar presiones de
hasta 640 libras por pulgada cuadrada.
2.5.1.2. Enfriadores atmosféricos.

a) Enfriadores de cascada
b) Enfriadores de trombón
c) Caja enfriadora
El enfriador de cascada consiste en una serie de tubos montados horizontalmente, uno por
encima de otro. También se le conoce como de trombón o serpentín. El agua de enfriamiento se
deja caer a un drenaje que se encuentra en el fondo de un banco de tubos. Estos equipos
pueden llegar a tener hasta 1000 pies cuadrados (300 metros cuadrados) de área de
transferencia de calor y la temperatura máxima que pueden manejar es de 93 C- ya que el
líquido de enfriamiento es agua. Soportan hasta 600 libra por pulgada cuadrada de presión y se
construyen normalmente de hierro forjado. Se recomienda su uso para fluidos viscosos.
2.5.1.3 Cambiadores de doble tubo.

Los intercambiadores de tubo doble desde el punto de vista mecánico y conceptual son los más
conocidos y los más simples. Consisten de un tubo insertado concéntricamente dentro de otro
más grande (el envolvente) Uno de los fluidos pasa a través del anillo (ánulo), mientras que el
otro pasa a través del tubo central. El calor es intercambiado por transferencia a través de la
pared exterior del tubo interior. El tubo exterior generalmente está aislado para evitar pérdidas
de calor. En su uso comercial los intercambiadores de doble tubo llegan a ser excesivamente
incómodos y costosos conforme aumenta su tamaño, siendo el tamaño máximo menos de 300
pies cuadrados (28 metros cuadrados) de área de transferencia de calor. Pueden soportar
presiones de hasta 2400 libras por pulgada cuadrada por lado de ánulo y 20000 libras por
pulgada cuadrada por lado de tubo interno. Pueden manejar temperaturas de hasta 1650 C. Se
recomienda para servicios con flujos pequeños y grandes rangos de temperatura.
2.5.1.4 Bayoneta.
Los intercambiadores de bayoneta se recomiendan cuando se presenta una diferencia extrema
de temperaturas entre los dos fluidos que van a transferir calor. Las bayonetas se conocieron
con el nombre de tubos expuestos. Un cambiador de bayoneta está formado por dos tubos
66
concéntricos donde el flujo exterior como el interior se sujetan a los cabezales estacionarios
separados. La parte inferior de estos tubos concéntricos se encuentra sellada y la superficie
tanto de tubo como de ánulo se encuentran fijas a dos espejos independientes entre si. Este
cambiador presenta la ventaja de que todas las partes que pueden estar sujetas a una
expansión diferencial se encuentran libres de moverse independientemente una de otra. La
superficie del tubo exterior es la principal fuente de transferencia de calor. Los
intercambiadores de bayoneta se adaptan excelentemente a la condensación de vapores tanto
a vacíos moderados como a muy bajos fuera de bayonetas y en las corazas de intercambiador,
ya que los tubos son largos y pesados, usualmente de 1 pulgada de diámetro exterior en el tubo
interior y de dos pulgadas en el exterior y las bayonetas individuales generalmente se
autosoportan sin necesitar el uso de placas para este fin. Estos cambiadores llegan a tener hasta
100 ft2 de área de transferencia de calor y pueden soportar temperaturas de hasta 1650 C y
presiones de 2400 libras sobre pulgada cuadrada. El tubo interior puede estar constituido de
acero de carbón, mientras que el exterior se encuentra en acero, aleaciones, vidrio y grafito. Es
de amplia utilidad en el calentamiento de fluidos corrosivos en tanques.
2.5.2 CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS MULTIPLES.

Este tipo de equipo constituye la principal opción del diseñador para la mayoría de los procesos,
excepto cuando se requiere enfriamiento con aire. A diferencia de los cambiadores de un solo
tubo, estos equipos tienen una aplicación más general, debido a su gran versatilidad. La
posibilidad de disponer de gran variedad de formas y tamaño de sus partes constitutivas los
hacen capaces de manejar adecuadamente casi cualquier flujo, carga térmica, y caída de
presión que se requiera. Se puede diseñar para soportar altas temperaturas y presiones, así
como grandes diferencias de las mismas entre los fluidos. La principal desventaja es que una vez
constituidos, resulta casi imposible modificarlos en caso de que no cumplan con el servicio o
cuando ocurren cambios en las condiciones de proceso. Entre los principales cambiadores de
este tipo tenemos:
2.5.2.1 Cambiador de tubos y envolvente (Coraza y Tubos).

Los cambiadores de tubos y envolventes son el tipo de equipo de transferencia de calor más
utilizados. Representan la alternativa lógica para incrementar la superficie de transferencia de
calor al colocar múltiples tubos pequeños dentro de una envolvente sencilla. Está es la
configuración más común. Presenta la ventaja de que es barato, fácil de limpiar y está
disponible en diversos tamaños. Pueden diseñarse para bajas o altas presiones sin ser su costo
excesivo. Los cambiadores de tubo y envolvente están formados por un haz de tubos y dos
cabezales. Es adecuado para cualquier tipo de servicio de enfriamiento, condensación,
calentamiento y ebullición. Se puede construir casi de cualquier material y se pueden encontrar
intercambiadores con áreas de transferencia de calor de hasta 60000 pies cuadrados (5580
metros cuadrados). Las temperaturas que pueden manejar van de -185 C hasta 677 C y
presiones hasta de 8800 libras por pulgada cuadrada.
2.5.2.2. Evaporadores.
Los evaporadores son en realidad cambiadores de calor sujetos a un recipiente de una clase u
otra. Estos equipos operan normalmente vacío o bajas presiones. Los principales tipos son los
67
evaporadores horizontales, los de tipo calandria y los evaporadores verticales de tubos largos.
Su uso principal es en la evaporación de agua y la concentración de soluciones. Se constituyen
de acero al carbón principalmente en la parte de envolvente, mientras que los tubos pueden ser
de una diversidad de materiales como: acero inoxidable, admiralty, monel, etc.
2.5.2.3 Cambiador de multitubo.

Los cambiadores de multitubo son una variante del tubo y envolvente, donde la característica
principal es el número pequeño de tubos que utiliza, ya que las áreas de transferencia de calor
máximas son hasta de 1000 pies cuadrados. Estos equipos fueron diseñados para servicios
intermedios que no pueden ser manejados en doble tubo o el costo es muy alto para manejarlo
en uno de tubo envolvente. Tienen la ventaja de que pueden adaptarse a cambios de proceso al
aumentar o disminuir el número de boquillas. Al igual que los cambiadores de tubo y
envolvente pueden manejar grandes temperaturas (300 a 1250 C) pero menores presiones
(2000 libras por pulgada cuadrada).
7.5.2.4 Cambiador de tubos de espiral

Los cambiadores de tubos en espiral están formados por uno o más serpentines en espiral
colocados entre una placa de cubierta y un envolvente. Cada extremo del serpentín está unido a
un manifold. Estos cambiadores presentan varias ventajas sobre los cambiadores tradicionales
de tubos y envolvente. Se generan coeficientes de transferencia de calor mayores debido al
efecto de la fuerza centrífuga, son compactos, son pequeños y son ideales para calentar fluidos
viscosos, jarabes o jugos. Sin embargo por su mismo tamaño el área de transferencia de calor
que puede manejar es pequeña (hasta 327 pies cuadrados (30 metros cuadrados) pero pueden
manejar grandes intervalos de temperatura y presiones, desde -185 a 677 C y hasta 7500 libras
por pulgada cuadrada de presión. Se construyen generalmente de acero inoxidable, cobre,
acero al carbón, aluminio y titanio. Su uso se limita a fluidos limpios dentro de los tubos, más en
el exterior no hay problema.
2.5.2.5 Cambiador de bayoneta.

Los cambiadores de calor de bayoneta para más de un tubo presentan las mismas
características que las de un solo tubo, solo que ahora se refieren a una batería de bayonetas.
Presentan las mismas ventajas ya descritas, pero para mayores áreas de transferencia de calor
se vuelve un equipo caro. Se recomienda su uso para condensación de vapores al vacío y
servicios con grandes diferencias de temperaturas.
2.5.3 CAMBIADORES DE CALOR DE CALENTAMIENTO EXTERNO

En las industrias de proceso es frecuente encontrarse con la necesidad de enfriar o calentar las
tuberías, accesorios o recipientes. Algunos materiales pueden congelarse al estar expuestos a la
temperatura ambiente, otros pueden tornarse excesivamente viscosos, llegando a solidificarse.
Otros fluidos pueden polimerizarse o reaccionar. En estos casos se recomiéndale uso de
calentamiento externo.
Las pérdidas de calor al ambiente pueden reducirse considerablemente con el uso de aislantes
térmicos sobre la tubería o el recipiente. Sin embargo, siempre existen pérdidas de calor aún en
68
las líneas aisladas. Si el enfriamiento del fluido de proceso, no puede ser tolerado se hace
necesario el uso de calentamiento externo. Los medios de calentamiento pueden ser fluidos con
vapor, agua caliente o aceites térmicos. También se puede utilizar electricidad. Los medios de
calentamiento líquido requieren ser bombeados, tienen coeficientes de transferencia bajos y en
caso de fuga pueden dañar el material aislante. El vapor es el medio de calentamiento de mayor
uso, pero la electricidad está encontrando una mayor aceptación en la actualidad. El
calentamiento externo puede proporcionarse mediante tres sistemas principalmente:
2.5.3.1 Venas de vapor

Las venas de vapor se utilizan normalmente en los sistemas de conducción cuando los fluidos
van a ser transportados distancias considerables y durante este trayecto no es deseable un
calentamiento, o enfriamiento, por problemas de solidificación o semejantes. Las venas de
vapor se usan principalmente en tanques, recipientes y tuberías. Presentan diámetros de 3/8 a
¾ de pulgada, siendo los más comunes los de ¼ y ½ pulgada. Los materiales más comunes son,
cobre, aluminio, acero al carbón y en algunas ocasiones acero inoxidable. Se colocan alrededor
del tanque o de la línea, recomendándose para éstas últimas hasta 200 pies de longitud. Pueden
manejar temperaturas de hasta 400 C y presiones de hasta 640 libras por pulgada cuadrada.
2.5.3.2 Calentadores eléctricos.

Los calentadores eléctricos consisten de alambres de resistencia embebidos en un material
refractario que luego se protege por una cubierta metálica. Hay innumerables aplicaciones en
las que el calentamiento por resistencia eléctrica puede hacerse operar más eficientemente que
la transferencia de calor de un fluido, particularmente en operaciones por lotes. Hay otras
ventajas que pueden derivarse del tamaño compacto de los tipos estándar de elementos
eléctricos calefactores. La facilidad con la que generan altas temperaturas, eliminación de
riesgos de combustión y su fácil aplicación y adaptación para control y regulación automática.
Sin embargo la mayoría de las aplicaciones son pequeñas en comparación a la cantidad de
procesos industriales. Pueden manejar temperaturas de hasta 450 C.
2.5.3.3.Chaquetas
Cambiadores de chaquetas. Cuando se desea realizar un proceso de transferencia de calor por
lote o semilote, como por ejemplo el calentamiento de un jarabe en una marmita, el
enfriamiento de un aceite en un tanque o el suministro de calor necesario para la realización de
una reacción química o bioquímica, se utilizan por lo general intercambiadores de calor tipo
chaqueta o serpentín sumergido. Los intercambiadores tipo chaqueta rodean las paredes de un
recipiente y en ocasiones el fondo del mismo.
Las principales ventajas de las chaquetas como medio de transferencia de calor es que pueden
usarse con cualquier líquido así como también con vapor de agua y otros vapores de alta
temperatura. La circulación, temperatura y velocidad de transferencia de calor pueden ser
controladas con precisión; pueden fabricarse con materiales menos caros que los del recipiente
y los problemas de contaminación, limpieza y mantenimiento son fácilmente eliminados. El
tamaño depende de las dimensiones del recipiente. Llegan a manejar temperaturas de hasta
400 C y presiones de 750 libras por pulgada cuadrada. Se construyen de acero al carbón, pero
69
cuando se tienen problemas de expansión se prefieren elaborar del mismo material del
recipiente. Se tienen tres tipos principales de chaquetas, convencional, medio tubo y hoyuelos.
2.5.4 CAMBIADORES DE PLACAS.

Son cambiadores de calor conocidos desde hace más de un siglo sin que su diseño básico haya
cambiado en forma determinante En este tipo de equipos, la transferencia de calor se lleva a
cabo entre dos placas planas en lugar de tubo. Algunas placas presentan diseños lisos, mientras
que otras son corrugadas. Los tipos más importantes son:
2.5.4.1 Placas empacadas.

Los cambiadores de calor de placas empacadas se conocen desde hace más de un siglo, sin que
el diseño básico haya cambiado a la fecha en gran proporción. El primer equipo del que se tiene
noticia fue desarrollado por Drache en el año de l875, pero no fue sino hasta 1930 cuando se
obtuvo un diseño exitoso. En ese entonces las limitaciones eran las temperaturas y las
presiones. A la fecha su aplicación es en la industria láctea y otras alimentarias. También se
utiliza en la industria química, papelera farmacéutica y petroquímica. Un cambiador de placas
consiste básicamente de dos cabezales (uno móvil y otro estacionario) entre los cuales se
encuentran empalmadas una serie de placas metálicas que actúan como superficies de
transferencia de calor. Estos equipos pueden manejar áreas de transferencia de hasta 24000
pies cuadrados y temperaturas de -25 a 150 C convencionalmente. Se construyen normalmente
de acero inoxidable, titanio y hastelloy. Los empaques son normalmente de hule, neopreno,
nitrilo o asbesto. Se usa principalmente en servicios liquido-líquido con dos o más corrientes.
2.5.4.2 Placas en espiral.

Los cambiadores de placas en espiral consisten de una a más placas colocadas en forma
concéntrica semejando anillos. Se encuentran estas placas colocadas dentro de una carcaza en
cada espiral y está unida a un distribuidor y éste a una boquilla colocada en la cubierta del
equipo. Estos cambiadores presentan áreas de transferencia de hasta 3250 pies cuadrados y
pueden manejar fluidos a temperaturas no mayores de 400 C. las presiones que pueden
soportar son hasta 260 libras por pulgada cuadrada, se construyen normalmente en acero
inoxidable, acero al carbón o titaneo. La placa lisa llega a tener de 4 a 72 pulgadas de diámetro.
Es adecuado para servicios con rangos de temperaturas grandes. Es compacto y por lo mismo
requiere poco espacio.
2.5.5 SUPERFICIES EXTENDIDAS..

En todos los equipos de transferencia de calor por contacto indirecto se cuenta con una
superficie que separa los fluidos y a través de la cual el calor es transferido por conducción.
Cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia muy bajo puede contrarrestarse
esta deficiencia incrementando el área de transferencia en el lado en que se encuentra tal
fluido, mediante la conexión de “Aletas” a la superficie principal. La función de estas aletas no
es la de separar los fluidos, sino la de proveer una mayor superficie de contacto con el fluido de
bajo coeficiente y por ello se le llama superficie extendida o secundaria. Se recomienda el uso
70
de superficies extendidas para la transferencia de calor con gases o líquidos muy viscosos. Entre
los principales tipos de equipo con superficie extendida se encuentran los siguientes: tubos
aletados, calentador de canasta, cambiadores enfriados con aire, cambiador de placa y aleta.
2.5.6 CAMBIADORES ESPECIALES

Entre la variedad de equipos de transferencia de calor se encuentran algunos que sin entrar de
lleno en alguna de las clasificaciones aquí mencionadas, cumplen funciones específicas de gran
importancia en diversos ramos de la industria. Algunos se han diseñado especialmente para
trabajar en el vacío, otros dan solución a los graves problemas de corrosión, la cristalización o el
ensuciamiento. Muchos de estos cambiadores especiales son similares a otros cambiadores
convencionales o tienen ligeras modificaciones, pero otros tienen características geométricas
únicas debido a su funcionamiento ó la naturaleza de su material de construcción. Entre los
cambiadores especiales de mayor relevancia se encuentran los siguientes:
1.-Condensadores de superficie.
2.-Cambiadores de vidrio.
3.-Cambiadores de teflón.
4.-Cambiadores de grafito.
5.-Tubo transmisor de calor
6.- Cambiadores de superficie raspada
Los cambiadores de superficie raspada fueron introducidos al mercado por primera vez en 1928
y ha sido desde entonces de uso constante en la industria alimentaria. Estos equipos son
similares a los cambiadores de doble tubo. Son tubos concéntricos que cuentan en el cilindro
interior con una serie de cuchillas raspadoras que rotan sobre la superficie interna del tubo
interior. Se recomienda su uso para fluidos pegajosos, gomosos, con sólidos en suspensión,
altamente ensuciantes o cristalizables. Los servicios típicos son en congelación, enfriamiento o
vaporización. El área máxima de transferencia de calor es de hasta 1600 pies cuadros 148.8
metros cuadrados. Pueden manejar temperaturas hasta 315 C y presiones máximas de 140
atmósferas por lado de ánulo y 14 por lado de tubo.
2.5.7 CAMBIADORES DE CONTACTO DIRECTO
En los cambiadores de contacto directo, el calor, así como la energía debida. a la transferencia
de masa, se transmite mediante contacto directo entre los fluidos caliente y frío. Este tipo de
cambiadores pueden usarse siempre que la contaminación por la mezcla de los fluidos no
constituyan un problema. En su uso se tiene la ventaja de la ausencia de resistencia por
ensuciamiento debido a que no hay paredes intermedias sobre las que pueda acumularse y por
otro lado el contacto íntimo que se logra entre los fluidos permite lograr coeficientes de
transferencia de calor mayores que en otros cambiadores de calor. Entre los equipos de mayor
relevancia se tiene:
1.- Torre de enfriamiento
71
2.- Enfriador evaporativo
3.- Condensador de contacto directo.
4.- Deareador.
72
73
CLASIFICACIÓN DE EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

Clasificación Grupo Equipo Datos adicionales
De acuerdo al
tipo de
construcción
74
Ejercicios selección de equipo.
1- Se desea seleccionar equipo para las siguientes condiciones de proceso. En caso de ser
necesario proponga el fluido de servicio y haga los cálculos necesarios para su
determinación.
a. Enfriar 100Kg por minuto de una solución de sacarosa de 45° brix de 45ºC a 15ºC.
b. Transportar 8.33 Kg/min de pasta de chocolate de un tanque a otro separados
entre sí 30 mt. La pasta tiende a solidificar si su temperatura disminuye.
c. Calentar una mezcla base para elaboración de helado (190 litros por minuto,
densidad 1040 Kg/m3, Cp=3684 J/Kg K) de 39ºC a 102ºC utilizando vapor
saturado a 121ºC.
d. Preparar helado con la mezcla anterior enfriándola de 102 a 15ºC utilizando agua
a 5°C.
e. Calentar de 10 a 99ºC, 50 Kg de un producto cuya composición es de 80% de
agua y 20% de sólidos no grasos y contenido dentro de un tanque y utilizando
vapor saturado a 120ºC.
f. Calentar de forma continua de 20 a 89ºC jugo de fruta (mango con 16% de
sólidos). El producto fluye a una velocidad de 1500Kg/h y tiene un Cp de 3.63
Kj/KgºC. Seleccione el medio de calentamiento adecuado del Cuadro XXXXX.
g. Enfriar un aceite crudo (63.77 Kg/s, Cp= 2177 J/KgºC) de 102 a 64ºC utilizando
agua (45Kg/s, Cp=4186.8 J/KgºC) que se calienta de 21 a 49ºC.
h. Calentar benceno líquido (33.71 Kg/s, Cp=1834 J/KgºC) de 22 a 70ºC con tolueno
(49.3 Kg/s, Cp=2038 J/KgºC) que se enfría de 90 a 70ºC.
i. Enfriar un hidrocarburo gaseoso (31.5Kg/s, 1884 j/Kg K) de 200 a 80ºC con aire
(25ºC a la entrada).
j. Enfriar un hidrocarburo gaseoso con un hidrocarburo líquido. El hidrocarburo
gaseoso (0.6 Kg/s, 2219 J/Kg K) se enfría de 250 a 25ºC, mientras que el
hidrocarburo líquido ((3Kg/s, CP=2377.5 J/Kg K) se calienta de 20-62ºC.
75
EXPRESIONES UTILIZADAS PARA LA DETERMINACION DE LA CAPACIDAD CALORIFICA EN

ALIMENTOS.
1. Cp = 0.837 + 3.329 Xw Siebel en el año de 1982.
2. Cp = 1.2 + 2.99 Xw Backstrom and Emblick en el año 1965.
3. Cp = 1.256 + 2.931 Xw Comino et al, en 1974.
4. Cp = 1.381 + 2.93 Xw Fikiin, en el año de 1974.
5. Cp = 2.094Xf + 1.256Xs + 4.187Xw Charm, en el año de 1978.
6. Cp = 1.675 + 2.5 Xw Dickerson en el año 1969.
7. Cp = 1.42Xc + 1.549Xp + 1.675Xf + 0.837Xa + 4.187Xw

Heldman and Singh, en el año de 1988.
8. Cp = 4.18Xw + 1.711Xp + 1.929Xf + 1.547Xc + 0.908Xa

Choi y Okos en el años de 1983.
Donde:
Cp : es la capacidad calorofíca en KJ/Kg ºC.
X : fracción peso.
Subíndices de X
w : agua
a : cenizas
p: proteínas.
f: grasas
c: carbohidratos
76
COMPOSICION QUIMICA DE ALGUNOS ALIMENTOS.

ALIMENTO %w %p %c %f %a Cpexp.
KJ/KgºC
Carne de 68.3 20.7 0.0 10.0 1.0 3.52
res
Mantequilla 15.5 0.6 0.4 81.0 2.5 2.05
Leche 87.0 3.5 4.9 3.9 0.7 3.85
entera
Papa 75.0 0.0 23.0 0.0 2.0 3.517
Bibliografía
http://vitela.javerianacali.edu.co/bitstream/handle/11522/8772/Hoja-Tecnica-Pirobloc-HTF-
BASIC%20-%20Aceite%20Termico.pdf?sequence=8&isAllowed=y
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/1261/capitulo7.pdf
https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/1553/ING_464.pdf?sequence=1
https://www.academia.edu/5365559/Balance_de_energia_Nectar_de_mango
https://www.academia.edu/5365559/Balance_de_energia_Nectar_de_mango
https://www.tandfonline.com/doi/full/10.1080/10942910903580876
77
Cuadro XXXXXXXX. Fluidos de calentamiento

Fluidos Pirobloc HTF DownTherm Dowcal 20 HTF Food HTO special
plus SR1-1
Naturaleza Aceite térmico Mezclas c/etilen Mezclas etilen Aceite Aceite
glicol glicol/inhibidores térmico térmico
de corrosión
Densidad 878 (15°C) 1080 (40°C) 1052 (40°C) 850 (15°C) 838.41(38°C)
(Kg/m3) 1039 (180°C) 1002 (180°C) 698.6 (260°C)
Viscosidad cP 15.8 (40°C) 6.66 (40°C) 14.0 (40°C) 23.8 - 25 16.8 (40°C)
2.6 (100 °C) 4.22 (100 °C) 8.47 (100 °C) (40°C) 4.57 (100 °C)
0.98 (180°C) 1.1 (180 °C)
Cp kJ/kg °C 2.0 (50°C) 3.2 (40°C) 3.4 (40°C) 2.09 (100 °C) 1.9 (38°C)
3.5 (180°C) 3.7 (180°C) 2.96 (260°C)
K (W/m °K) 0.131 (40°C) 0.3682 (40°C) 0.3520 (40°C) ------------- 0.128 (38°C)
0.122 (200°C) 0.4114 (180°C) 0.3815 (180°C) 0.107 (260
°C)
Precio (2019) 453.83 euros 764 (euros) 576.14 Euros
(209 L) (200 L)
78
TABLA DE SELECCIÓN.
CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONSTRUCCIÓN
Datos de identificación:
Equipo Recomendados Calculados Decisión justificada
Serpentín
Enfriador
atmosférico
Doble tubo
Bayoneta
Tubos y
envolvente
Evaporadores
Multitubo
Tubos en espiral
Bayoneta
Venas de vapor
Calentadores
eléctricos
Chaquetas
Placas empacadas
Espiral
Tubos aletados
Calentador de
canasta
Enfriados con aire
Placa y aleta
Superficie raspada
79
Selección de equipo de transferencia de calor.

Se deberá contar con las condiciones de proceso, que se pueden obtener del diagrama de flujo
de proceso (DFP). Estas condiciones son: Temperaturas y gastos masa. También se debe conocer
los fluidos y si no se tiene el de servicio, se deberá proponerlo.
1- Seleccionar por uso.

En función del tipo fluido y las características de cada equipo y recomendaciones
estipuladas se selecciona el más conveniente.
Se debe tomar en cuenta factores como temperaturas, presión, corrosividad, su
interacción con los materiales que conforman el equipo (solventes orgánicos en
cambiadores de placas), viscosidad, cambios de fase (evaporación, solidificación,
polimerización), si están o no en tanques, el espacio disponible, problemas de expansión
térmica
2- Seleccionar por área de transferencia de calor.

a) Se deben de calcular a partir de condiciones de proceso: la media logarítmica de
temperatura (MLDT) en arreglo de flujo en contracorriente y el calor transferido
(cedido o ganado, Q = mCp (ΔT))
b) Seleccionar los valores del coeficiente global (total) de transferencia de calor (U).
El valor mínimo (Umin) y el valor máximo (Umax)
c) Calcular las superficies mínima y máxima de transferencia de calor (Amin, Amax)
d) Seleccionar mediante comparación con los valores de A recomendados para cada
tipo de equipo.
3- Seleccionar por costos.

a. Calcular área promedio de los intercambiadores seleccionados (m2)
b. Determinar el costo compra de equipo (Cp) en los gráficos adecuados
c. Determinar el material de construcción en el mismo gráfico.
d. Citar la presión de operación y en función de ese valor determinar Fp
e. Determinar Fbm
f. Calcular Cbm= Cp x Fbm (1982)
g. Actualizar costos mediante el índice de planta más reciente.
Chemical Engineering. Cada mes publica CE (índice de costo de planta)
80
81
82
83
84
85
86
87
Además, los métodos gráficos existen a la fecha programas y "apps" desarrolladas para el
cálculo de equipo. Se presenta un ejemplo de ello en la Figura XXXX que muestra la página de
cálculo de costos preliminares de equipo.
Por ejemplo, el libro de costos de equipo, que incluye un programa para el cálculo, y que puede
actualizar el valor del equipo, simplemente introduciendo los nuevos valores de índices de
costos (CE)
Figura XXXX. Ejemplo de página para costeo de equipo
Mc Graw Hill . Equipment costs. Plant design and economics for chemical engineers. 9th
Edition.
http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html
88
Otro programa es Matches, que permite igualmente calcular el costo de diferentes equipos,
éste tomando como base el año 2014.
Figura XXXX. Ejemplo de página para costeo de equipo

(http://www.matche.com/equipcost/Exchanger.html)
INDICES DE COSTOS ACTUALIZADOS

AÑO ÍNDICE DE COSTOS
1982 315
2014 576.1
2015 556.8
2016 541.7
2017 567.5
2018 603.1
2019 Enero 576.4
2019 607
89
CAPITULO III. DISEÑO TERMODINAMICO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.
Antes de proceder a detallar el procedimiento de diseñó para cambiadores de calor se debe

estudiar el concepto de temperatura.
3.1 DIFERENCIA DE TEMPERATURA
Una diferencia de temperatura es la fuerza motriz, mediante la cual se transfiere calor desde
una fuente hasta el receptor. La temperatura de un líquido que circula por un tubo, es una
función de la longitud del conducto. Generalmente en un equipo de tipo industrial, no es
posible determinar la temperatura a todo lo largo de la tubería, y únicamente es posible
establecer las temperaturas de entrada y de salida de los fluidos calientes y fríos, las cuales se
conocen como temperaturas de proceso.
Si registramos la variación de la temperatura en función de la longitud del tubo para un sistema

de dos tubos concéntricos, en donde el fluido del ánulo (tubo externo) se enfría sensiblemente,
y el fluido del tubo (tubo interno) se calienta también sensiblemente, obtendremos
comportamientos como los presentados en la Figura 53 y 54. Cuando los dos fluidos viajan en
direcciones opuestas a lo largo del tubo como en la Figura 53, se dice que se tiene un arreglo en
contracorriente.
Figura 53 Variación de la temperatura para un arreglo de flujo en contra corriente.
Cuando los fluidos viajan en la misma dirección como en la figura 54, están en flujo en paralelo.
Figura 54 Variación de la temperatura para un arreglo de flujo en paralelo.
90
En ambos casos, la temperatura del fluido en el tubo interno varía con una curva a medida que
nos desplazamos a lo largo de la longitud del tubo, en tanto que la temperatura del fluido que
circula por el ánulo varía de acuerdo con otra curva. La diferencia de temperaturas a cualquier
distancia del origen (donde L=0) entre ambos fluidos, será la distancia vertical existente entre
las dos curvas (Figura 55).
Figura 55. Diferencias de temperatura en diferentes tipos de alimentación a intercambiadores

de calor.
Los tubos concéntricos de las figuras 53 y 54 conducen dos corrientes, cada una con un
coeficiente de película (h) particular, y cuyas temperaturas varían de la entrada a la salida. Por
conveniencia, si se quiere estimar la diferencia de temperaturas existentes entre las dos
corrientes, se deberá emplear únicamente las temperaturas de proceso, ya que generalmente
son las únicas que se conocen. Para el caso de la transferencia de calor entre dos tubos
concéntricos, las resistencias térmicas a vencer están dadas por: la resistencia de la película del
fluido en el tubo, la resistencia ofrecida por la pared del tubo y la resistencia de la película del
fluido en el ánulo. La resistencia total se expresa como la sumatoria de todas las resistencias
que presenta el sistema a la transferencia de calor; por lo que se tiene:
1 L   1 
RT      m     Ec. 80
 hi   K m   ho 
Donde:
Rt=Resistencia térmica total
91
hi=Coeficiente de película por lado de tubo
Lm=Espesor de la pared del tubo

Km=Conductividad de la pared del tubo
ho=Coeficiente de película por lado de ánulo
Generalmente se acostumbra sustituir (1/U) por Rt, donde U se conoce como coeficiente total o
global de transferencia de calor.
Dado que realmente un tubo presenta diferentes áreas por pie lineal de longitud tanto en su
interior como en su exterior, hi y ho deberán referirse a la misma área de transferencia (flujo)
de calor o en caso contrario no coincidirán por unidad de longitud. Si se utiliza el área exterior
del tubo interno (A), entonces hi deberá multiplicarse por (Ai/A) para obtener el valor que
tendría hi si se hubiera calculado originalmente en base al área mayor A, en lugar del área
menor (Ai). Para una tubería con pared gruesa, la ecuación anterior se transforma a:
1 1  2.3Do  Do 1
    log 
 Ai   2 Km 
Ec. 81
U Di ho
hi 
 A
Esta misma ecuación se puede expresar en función del diámetro en lugar de las áreas:
1 1  2.3Do  Do 1
    log 
 Di   2 Km 
Ec. 82
U Di ho
hi 
 Do 
Por otro lado, la forma integrada de la ecuación de Fourier para la transferencia de calor en
estado estable, se puede escribir como:
Q = U A ∆T Ec.83
Donde ∆T representa la diferencia de temperaturas entre las dos corrientes generadas sobre la
superficie total de transferencia de calor (A). Si se aplica la consideración de que la resistencia
de la pared del tubo delgado es prácticamente despreciable, la ecuación (82) se transforma a:
1 1 1
  Ec.84.
U  Di  ho
hi 
 Do 
92
Las ecuaciones 82 y 84 se pueden emplear en procesos que involucran transferencia de calor

sensible entre dos fluidos, para determinar cualquiera de los dos coeficientes individuales de
película (solo uno de los dos), a partir del coeficiente global de transferencia de calor (U),
únicamente si se dispone de medios suplementarios para poder estimar el otro coeficiente de
película. Para lograr esto, la condensación de vapor puede proporcionar una resistencia
despreciable, de tal forma que hi o ho (según el caso) pueden estimarse individualmente con un
buen grado de precisión, mediante un experimento empleando cualquiera de los dos fluidos y
vapor.
La ecuación 83 adquiere gran importancia para el diseño de equipo, cuando los coeficientes
individuales de película pueden ser estimados a partir de ecuaciones obtenidas por análisis
dimensional, de tal manera que "U", puede ser resuelto de acuerdo con estas relaciones.
Entonces la ecuación 83 se utiliza para poder establecer el área total de transferencia de calor o
longitud total de trayectoria requerida para un equipo dado.
Cuando la resistencia del tubo metálico es pequeña en comparación con la suma de resistencias
de ambos coeficientes de película, ‚ésta puede despreciarse. Si un coeficiente de película es
pequeño y otro muy grande, el coeficiente menor genera la mayor resistencia térmica, y el
coeficiente total de transferencia de calor para el equipo, se aproxima al reciproco de la
resistencia mayor.
3.2 PROMEDIO LOGARITMICO DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURAS

Generalmente ambos fluidos experimentan variaciones de temperatura, que no son lineales
cuando se grafica dicha temperatura en función de la longitud recorrida (Figura 55) En general y
aún cuando dos fluidos pueden transferir calor en un aparato de tubos concéntricos, ya sea en
contracorriente o en flujo paralelo, la dirección relativa de los dos fluidos influye directamente
en el valor de la diferencia de temperatura.
Supongamos un sistema de tubos concéntricos en donde circula dentro del tubo un fluido de
proceso, el cual es calentado con vapor que fluye por el ánulo. Para este equipo, consideremos
que la temperatura de la pared interna del tubo permanece constante; y entonces se
presentarán dos diferencias de temperaturas distintas en las terminales, una entre la pared del
tubo y el líquido que entra y otra entre la pared del tubo y el líquido que sale (Figura 56).
93
Figura 56. Diferencia de temperaturas entre un fluido y la pared de un tubo (a temperatura

constante).
Si tratamos de aplicar la ecuación de diseño para la transferencia de calor y dado que la
diferencia de temperaturas entre las dos corrientes varía en función de la longitud recorrida,
surge una pregunta: ¿Cuál será la diferencia de temperatura apropiada para emplearse en la
ecuación general de diseño?
Si la ecuación de diseño muestra:
Q = U A ∆T
y se considera que ∆T es la diferencia de temperaturas entre las corrientes de proceso, entonces

esta diferencia podría expresarse como
∆T = Tp-t
Donde:
∆T: Diferencia de temperatura existente entre las corrientes de proceso
Tp: Temperatura en la pared interna del tubo (se considera como la temperatura del vapor de
calentamiento)
t: Temperatura del fluido de proceso.
Haciendo referencia a la Figura 56, la temperatura constante en la pared interna del tubo (es
constante debido a que el calentamiento se lleva a cabo con vapor a temperatura constante) es
representada por la línea recta “Tp”. Si se supone que el calor específico del líquido de proceso
es constante, entonces el aumento en la temperatura de dicho líquido será proporcional al calor
total recibido al pasar de la temperatura interior t1 a la temperatura exterior t2, de tal manera
que para el líquido de proceso, el calor absorbido estará dado por la ecuación:
dQ = hi Ai ∆Ti Ec. 85
Donde:
hi: coeficiente de película de transferencia de calor del líquido de proceso.
Ai: área de transferencia de calor del equipo.
94
∆Ti: diferencia de temperatura existente entre la pared del tubo (Tp) y el líquido de proceso.
La línea inferior en la Figura 56, que establece la diferencia de temperaturas existentes entre las
dos corrientes de proceso (∆Ti), es una función del calor transferido, y su pendiente está dada
por la relación:
dT T2  T1 

 Ec. 86
dQ Q
Donde:
∆T2= Tp-t1
∆T1= Tp-t2
Sustitutyendo el valor de “dQ” de la ecuación 85 en la ecuación 86, se tiene:
hi Ai dt i
T2  T1  Ec. 87
Q t1
Integrando esta ecuación se obtiene:
Q  hi Ai
T2  T1 
T2 Ec. 88
ln
T1
Donde a la expresión:
T2  T1 
MLDT  Ec. 89
T
ln 2
T1
Se le conoce como "Media logarítmica de la diferencia de temperaturas" (MLDT).
Esta MLDT, es la diferencia de temperaturas entre las dos corrientes de proceso en un sistema
de tubos concéntricos, que debe de sustituirse en la ecuación general de diseño (Ecuación 83).
El empleo de la media logarítmica de diferencias de temperaturas, es válido en procesos de
transferencia de calor a temperatura constante. Por otro lado, el empleo de la MLDT, implica
que se cumple con las siguientes consideraciones:
1.- El coeficiente total de transferencia de calor U es constante a lo largo de todo el equipo.
2.-El flujo másico de las dos corrientes que circulan por el equipo permanece constante durante
el proceso de transferencia de calor.
95
3.-El calor especifico de ambos fluidos permanece constante sobre toda la longitud del equipo.
4.-Durante el proceso de transferencia de calor no se presentan cambios de fase en el sistema,

por ejemplo vaporización o condensación.
5.-Las pérdidas de calor son despreciables. Como se mencionó anteriormente, la diferencia de

temperatura entre las corrientes de proceso es afectada por la dirección relativa de flujo, y
aunque la MLDT en forma general se define mediante la ecuación 89, los términos involucrados
adquieren un significado distinto para procesos en contracorriente y para procesos con flujo en
paralelo:
Flujo en contracorriente:
∆T1= T2-t1
∆T2=T1-t2
Flujo en paralelo:
∆T1= T1-t1
∆T2=T2-t2
Donde:
T1=Temperatura de entrada del fluido caliente
T2=Temperatura de salida del fluido caliente
t1=Temperatura de entrada del líquido frío.
t2=Temperatura de salida del fluido frío.
En primera instancia se puede pensar que la dirección relativa de flujo no afecta a la diferencia
de temperatura, sin embargo, exceptuando los procesos en donde se trabaja con un fluido
isotérmico (por ejemplo en una condensación o una evaporación), se presenta una desventaja
térmica distintiva entre el uso de los dos sistemas de circulación de las corrientes, generando el
flujo en contracorriente un mayor gradiente de temperaturas en comparación con un arreglo en
paralelo.
En un flujo en paralelo, la temperatura más baja que teóricamente puede alcanzarse por un
líquido caliente, es la temperatura de salida del fluido frío, t2. Si esta temperatura fuera
alcanzada, la MLDT, tomaría un valor de 0.0 y dado que en la ecuación general de diseño
(Ecuación 83), el coeficiente global de transferencia de calor (U) y el área de transferencia de
calor (A) son finitas, entonces esto implicaría que la superficie de transferencia de calor (A)
fuera infinita, lo cual obviamente no puede ser.
Esta restricción para un líquido caliente en un proceso en paralelo, de reducir su temperatura a
96
niveles por debajo de la temperatura de salida del fluido frío, origina una gran desventaja sobre
la habilidad de recuperación de calor y sobre la eficiencia de los equipos que operan con flujo en
contracorriente.
En conclusión, mientras que en un aparato a flujo en paralelo, la transferencia de calor se
restringirá por la temperatura de salida del fluido frío, en un aparato a contracorriente, si es
posible lograr que la temperatura de salida del líquido caliente sea menor que la temperatura
de salida del líquido frío; sin embargo, la ventaja del arreglo en paralelo estriba en que genera
coeficientes globales de transferencia de calor (U) más elevados, por lo que se recomienda para
fluidos viscosos fríos.
Ejemplos de MLDT para diferentes condiciones de proceso y su efecto en los arreglos de flujo
(limitaciones al arreglo en paralelo).
Para las condiciones de proceso que se presentan en cada inciso, determine las medias
logarítmicas de temperatura para arreglos de flujo en paralelo y en contracorriente. Cite cual es
el mejor arreglo.
a) Un fluido caliente que entra a 300°F se enfría a 200°F utilizando un

fluido frio que entra a 100°F y sale a 150°F.
b) Un fluido caliente que entra a 250°F se enfría a 150°F utilizando un
c) Un fluido caliente que entra a 250°F se enfría a 125°F utilizando un
d) Un fluido frío se calienta de 100°F a 150°F utilizando vapor de agua a
300°F.
3.3 EL CALORICO O TEMPERATURA PROMEDIO DEL FLUIDO
Temperatura calórica. : es la temperatura que se utiliza para calcular las propiedades de los
fluidos en diseño de intercambiadores de calor
El empleo y la utilización de la MLDT implica el cumplimiento de varias suposiciones, de las

cuales, la que está sujeta a mayor desviación es la que establece que el coeficiente total de
transferencia de calor permanece constante. En un intercambio de calor entre dos fluidos, el
fluido caliente presenta una viscosidad a la entrada del equipo, que va aumentando conforme
este fluido se enfría y por otro lado, el fluido frío disminuye su viscosidad conforme pasa por el
equipo al irse calentando. Este ejemplo muestra que no es posible que los valores de los
coeficientes individuales de película presenten un valor constante cuando se lleva a cabo el
proceso de transferencia de calor y por lo mismo no se podría hablar de un valor de coeficiente
global de transferencia de calor constante. Para salvar esta dificultada, Colburn estableció un
método mediante el cual se puede trabajar con un valor constante de coeficiente global de
transferencia de calor (U), aunque se tenga una diferencia significativa entre el coeficiente de la
Terminal fría (Uc) y el coeficiente de la Terminal caliente (Uh), siempre y cuando se tenga
presente que la MLDT no podrá ser la diferencia de temperatura de proceso verdadera y por lo
97
tanto, si se desea seguir trabajando con la MLDT se tendrá que emplear un valor de “U”
apropiado para compensar el empleo de esta MLDT.
La estimación de la temperatura calórica de una corriente se fundamenta en las siguientes

relaciones. Se definen inicialmente los factores Kc y Fc:
Kc 
Uh  Uc
Uc
t c  t1
Fc 
t 2  t1 
Ambos factores se encuentran graficados en la figura 3.11 que presenta Kern en su libro. El
factor Kc puede también obtenerse a partir de los grados API para derivados de hidrocarburos.
El valor de Kc se determina tanto para el fluido frío y el fluido caliente, pero para el cálculo de el
factor de Colburn (Fc) sólo se utilizará el valor mayor. El factor Fc se determina de la gráfica
como una función del valor de Kc y de la relación entre las diferencias terminales de
temperatura:
Tc
Th
Donde:
∆Tc: Diferencia de temperaturas en la Terminal fría.
∆Th: Diferencia de temperaturas en la Terminal caliente
Es importante mencionar que el factor Kc está relacionado con la facilidad de transferencia de

calor de una corriente y en términos generales se ha establecido que la corriente que presente
un valor más elevado de Kc es quién controlará la transferencia de calor del equipo. En base a lo
anterior y aunque el Kc se haya calculado para ambos fluidos, el valor de Fc se estima
empleando el valor de Kc de la corriente que controla la transferencia de calor y que
corresponde al valor mayor. Una vez que se ha determinado el valor de Fc es posible calcular la
temperatura calórica para los fluidos con los que opera el intercambiador.
Tc  T2  Fc T1 T 2  : Fluido Caliente
t c  t1  F c t 2  t1  : Fluido frío.
Donde:
Tc: Temperatura calórica del fluido caliente
Tc: Temperatura calórica del fluido frío.
Fc: Factor de Colburn.
98
 1   r 
    
 K C   r 1 1
FC  
ln K C  1 KC
1
ln r
TC
r
Th
Cuando las propiedades de los fluidos que intercambian calor no cambian con la temperatura
en forma sustancial la media aritmética de temperaturas puede utilizarse.
Ejemplos:
1) Determine la temperatura calórica para un aceite crudo de 20ºAPI que se enfría de 300 a
200ºF, calentando a una gasolina (60ºAPI) que cambia su temperatura de 80 a 120ºF.
Resultados:
Aceite crudo: Kc= 0.68
Gasolina: Kc <<< 0.1
Tc
=0.667, Fc= 0.425, Tc= 242.5ºF.
Th
2) Determine la temperatura calórica para un sistema de tubos concéntricos en arreglo en

contracorriente y en el cual un fluido caliente se enfría de 250°F a 200°F, calentando otro de
125 a 150°F. El valor de U en la terminal fría es 52 y en la terminal caliente es 58.
Resultados:
Kc= 0.115
Tc
=0.25; Fc= 0.38, Tc= 188ºF, tc=134.5.
Th
El método descrito para el cálculo de temperatura calórica se emplea principalmente para

hidrocarburos y sus derivados, sin embargo no se puede aplicar a otras sustancias. En 1992,
Anaya y Osorio derivaron una correlación, además de proponer gráficos para el cálculo de Kc
para fluidos diferentes a fracciones de petróleo y poder determinar las temperaturas calóricas.
Los gráficos que reportan estos autores relacionan la razón de viscosidades en las entradas y
salidas con la relación de coeficientes de película con el mayor Kc, que es el que controla la
transferencia de calor. Una vez que se ha determinado que fluido controla la transferencia, los
99
valores de U de las terminales de temperatura (Uc, Uh) se calculan de forma indirecta con lo
que se puede determinar el Kc y las temperaturas calóricas.
La metodología se describe a continuación:
1- Determinar la viscosidad, conductividad, y capacidad calorífica para cada fluido tanto a

las condiciones de entrada y de salida.
2- Calcular la relación de viscosidades para cada fluido a las condiciones de entrada y de
salida:
 HOT T
 1
: Para fluido caliente.
 COLD  T 2
 HOT t
 2
Para fluido frío
 COLD  t 1
3- Determinar el número de Prantl para cada fluido tanto a la entrada como a la salida del
equipo
4- Elevar el número de Prantl a la 1/3 para cada fluido tanto a la entrada como a la salida
del equipo.
5- Multiplicar el valor de Pr1/3 por la conductividad
6- Obtener el valor de la relación tanto para el fluido frío como el caliente
 k Pr 13 
  HOT
 k Pr 3 
1
  COLD
7- En función de la relación de coeficientes seleccionar la gráfica de Kc en la cual pueda ser

obtenido
8- Determinar el valor de Kc
9- Determinar el valor de Fc utilizando ecuaciones o la figura que proporciona Kern.
 1   r 
   
 K C   r  1  1
FC  
ln K C  1 KC
1
ln r
TC
r
Th
10- Determinar el valor de las temperaturas calóricas, utilizando las ecuaciones descritas.
100
Tc  T2  Fc T1 T 2  : Fluido Caliente

t c  t1  F c t 2  t1  : Fluido frío.
101
Figura. Valores de Kc . Fuente: Anaya y Osorio, 1992.
102
103
Ejemplo para la determinación de temperaturas calóricas por el método de Anaya y Osorio.
Un aceite crudo de 34ºAPI se enfría de 300 a 200ºF calentando una gasolina de 56ºAPI de 80 a
120ºF en un intercambiador de calor a contracorriente. Determine las temperaturas calóricas
siguiendo el método de Anaya y Osorio. Compare sus resultados con los que se muestran en el
cuadro.
Nota: el valor de r está dado por:
Tc
r = 0.666
TH
Cuadro de resultados problema temperaturas calóricas.

Fluido Aceite crudo continental Gasolina
ºAPI 34 56
Lado Caliente Frío Frío Caliente
T1 T2 t1 t2
Temperatura (ºF) 300 200 80 120
Viscosidad (cP) 926 (x, y), 928 kern 0.85 1.85 0.55 0.46
 HOT
 COLD 0.4594 0.8363
K (Btu/h ft ºF) 908 Kern 0.073 0.0758 0.088 0.087
Cp (Btu/lb ºF) 911 Kern 0.59 0.53 0.50 0.52
 Cp
Pr 
K 16.62 31.30 7.56 6.65
Pr1/3 2.5 3.153 1.96 1.88
kPr1/3 0.1825 0.2388 0.1727 0.1636
 k Pr 13 
  HOT
 k Pr 3 
1
0.7642 0.9473
  COLD
Kc Se selecciona mayor valor 0.3 <<<0.1
Fc 0.44
T. calórica Anaya y Osorio Tc= 244 tc= 97.6
T. calórica Promedio 250 100
T. calórica Kern
Resuelve el mismo problema utilizando el método del Kern y el de temperatura promedio.
104
3.4 LA TEMPÈRATURA EN LA PARED DEL TUBO.
Durante la transferencia de calor a través de dos tubos concéntricos, o equipos similares, se

observa un fenómeno que afecta de forma drástica la velocidad de transferencia de calor, sobre
todo cuando los fluidos presentan flujo laminar o son muy viscosos. En este tipo de sistemas el
fluido que se encuentra en contacto directo con la pared de la tubería presenta una
temperatura diferente a la del fluido que circula por el centro del tubo (Figura 57).
Figura 57. Temperatura en la pared
Esta variación en la temperatura origina que dentro del conducto se presenten dos
viscosidades; una para la capa de fluido adyacente a la pared del tubo y otra para el fluido del
centro del conducto. Dado que se presentan diferentes viscosidades para la corriente de
proceso, entonces la transferencia de calor no se realizará uniformemente y para poder tomar
en cuenta este efecto se requiere conocer la temperatura de la pared del tubo y evaluar la
viscosidad en esas condiciones.
La temperatura en la pared del tubo se puede evaluar a partir de las temperaturas calóricas
siempre y cuando los coeficientes de película (hi y ho) sean conocidos.
En forma práctica, la diferencia de temperaturas existente en las dos paredes del tubo, a través
del metal) puede considerarse despreciable y por lo tanto es correcto establecer que el tubo en
su totalidad se encuentra a la temperatura de la superficies que está en contacto con el fluido
caliente.
.La temperatura en la pared se puede establecer a partir de las siguientes relaciones:
a) Si el fluido caliente circula dentro del tubo:
 hio 
Tw  t C    TC  t C 
 hio  ho 
b) Si el fluido caliente circula por el ánulo
105
 hio 
Tw  TC   TC  t C 
 hio  ho 
Donde:
Tw: Temperatura en la pared del tubo
tC: Temperatura calórica del fluido frio
ho: Coeficiente de película de transferencia de calor por lado externo (ánulo, coraza)
hio: Coeficiente de película de transferencia de calor por lado interno (tubos), referido a la
superficie exterior del tubo.
3.5 INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO.

Los equipos de transferencia de calor se pueden clasificar con base en la función que
desempeñan dentro del proceso, debido a los cual, los intercambiadores se definen como
dispositivos que se caracterizan por recuperar calor (transferir calor) entre dos corrientes
dentro de un sistema. Un intercambiador de doble tubo está constituido básicamente por dos
tubos concéntricos; al tubo interno se le denomina simplemente tubo, en tanto que al espacio
entre los dos tubos se le conoce como ánulo. El esquema general de este tipo de equipo se
presenta en la figura 58.
FIGURA 58. Componentes principales de un intercambiador de doble tubo.
Las partes principales son dos juegos de tubos concéntricos, dos “tes”, un cabezal de retorno y
un codo en “U”. El tubo interno se sujeta al exterior mediante estoperos, en tanto que el líquido
entra a este conducto a través de una conexión roscada que se encuentra en la parte externa
del intercambiador. Ambas “tes” presentan boquillas o conexiones roscadas mediante las cuales
106
se permite la entrada y salida del fluido que circula por el ánulo, y éste a su vez pasa de una
sección a otra del equipo a través del cabezal de retorno. El tubo se conecta mediante la
conexión en “U”, que generalmente se encuentra expuesta al ambiente y no contribuye a la
transferencia de calor. El arreglo en dos pasos mostrado en la Figura 58 constituye la unidad
principal de este tipo de intercambiadores y esta unidad se conoce como “horquilla”.
Figura XXXX. Prensaestopas
El intercambiador de doble tubo es uno de los equipos de transferencia de calor más

económicos ya que se puede construir prácticamente en cualquier taller a partir de piezas
estándar. Los tubos más comunes utilizados (dimensiones estándar) se muestran en el siguiente
cuadro.
Dimensiones estándar para intercambiadores de doble tubo

Tubo Interno (IPS) Tubo Externo (IPS)
(in) (in)
1.25 2.00
1.25 2.50
2.00 3.00
3.00 4.00
La longitud efectiva para este tipo de equipos se define como la distancia de cada rama sobre la
cual ocurre una transferencia de calor; es por esto que la conexión en “U” no contribuye a la
longitud efectiva y los valores más comúnmente empleados son de 12, 15 o 20 ft de longitud
(3.6, 4.5 o 6.0 m). Cuando se utilizan horquillas con longitudes efectivas mayores a 20 ft (6 m) se
corre el riesgo de que el tubo interno se deforme (se curve), tocando al tubo externo,
generando una mala distribución del fluido en el ánulo. La principal desventaja de este tipo de
sistemas es la pequeña superficie de transferencia de calor que pueden suministrar, además de
que cada horquilla introduce un gran número de puntos en donde se pueden presentar fugas,
tanto del fluido que fluye por el tubo, como del fluido que fluye por el ánulo. Por otro lado, el
tiempo y gasto requeridos para su mantenimiento es muy elevado comparado con el de otro
tipo de equipos. Sin embargo los intercambiadores de doble tubo se aplican y recomiendan para
procesos en donde el área total de transferencia de calor requerida es menor o igual a 300 ft2,
(27.9 m2), que equivalen a 174 metros de tubería recta de 2 pulgadas de diámetro.
107
3.6 COEFICIENTES DE PELICULA PARA FLUIDOS EN TUBERIAS Y TUBOS.
Para poder diseñar un cambiador de doble tubo es necesario contar con expresiones
matemáticas que permitan determinar los coeficientes de película que aplican en este tipo de
equipo. A través de análisis dimensional se establecieron una serie de correlaciones empíricas
tanto para el calentamiento como el enfriamiento de varios fluidos. Estas correlaciones son
diferentes en función del tipo de régimen de flujo (laminar o turbulento) y el tipo de material
manejado.
Para fracciones de petróleo en régimen laminar (Re<2100)

a) Para tubos y tuberías.
1 0. 4
hiD  DG   C   D    
3
= .  
186       
k     k   L  w 
Para fracciones de petróleo y otros fluidos.
0.8 0.14
 DG   C   
13
 = 0.027      
hD

K     k   w 
Donde D representa el diámetro que puede ser el interno o el equivalente, G es el gasto masa
superficial y está dado por la relación gasto masa sobre volumen o el producto de la densidad
por la velocidad del fluido para el cual se calcula,  representa la viscosidad y C es la capacidad
calorífica.
Aunque las ecuaciones anteriores se obtuvieron para tubos, también pueden emplearse
indistintamente para tuberías. Estas ecuaciones también pueden aplicarse a líquidos orgánicos,
soluciones acuosas y gases.
Otra forma de obtener los valores de los coeficientes de película es a partir de gráficos en los
cuales, las ecuaciones anteriores se han reordenado para obtener el comportamiento del factor
Jh en función del número de Reynolds.
108
1 0.14
 hD  C  3   
J h      
 K  K   W 
La representación esquemática de esta gráfica se presenta en la Figura 59.
FIGURA 59. Curva de transferencia de calor por lado de tubos (Kern).
109
110
3.7. FLUIDOS QUE CIRCULAN POR EL ANULO (DIÁMETRO EQUIVALENTE)
Las ecuaciones anteriores, necesarias para calcular los coeficientes de película tanto de lado
interno como externo de un intercambiador de calor, requieren para su cálculo el diámetro.
Esto no representa ningún problema cuando la evaluación se realiza para el lado interno del
cambiador de tubos concéntricos. Sin embargo la parte externa ya no representa una sección
normal de tubería, sino una diferente. A pesar de esto, las mismas ecuaciones utilizadas para el
cálculo de coeficientes de película y pérdidas por fricción pueden utilizarse, siempre y cuando se
emplee en su cálculo un diámetro equivalente (De).
El diámetro equivalente se ha definido como 4 veces el radio hidráulico, que a su vez se define
como el área de flujo sobre el perímetro húmedo.
De = 4 Radio Hidráulico
Area de flujo
De  4
Perímetro húmedo
Para el caso de un intercambiador de tubos concéntricos, el diámetro equivalente se evaluaría

para la parte de tubo externo.
Si observamos la figura 60 el área de flujo del ánulo es la diferencia entre el área de flujo del
tubo externo menos el área que ocupa el tubo interno.
Figura 60. Áreas de flujo para ánulo y tubo.
111
El área de flujo para tubo estará dada por:
 D12
A   R12 
4
Mientras que el área de flujo para el tubo externo será:
 D22
AR  2
2
4
Restando la ecuación del área externa menos la interna se obtiene:
 D22 D12
A 
4 4
Simplificando la ecuación:
:
 2
A
4

D2  D12 
Donde:
D1 es el diámetro externo del tubo interno.
D2 es el diámetro interno del tubo externo.
Para el cálculo del perímetro húmedo se debe considerar el uso final de la ecuación, ya que este
parámetro adquiere un significado diferente cuando se aplica en la estimación de la
transferencia de calor o en la estimación de la caída de presión a través del ánulo.
Para la transferencia de calor, el perímetro húmedo hace referencia únicamente al espacio por
donde se transfiere el calor, es decir es la circunferencia exterior del tubo interior:
Perímetro húmedo   D1
Por lo tanto el diámetro equivalente será:
De  4
Area de flujo
4

 D22  D12 
Perímetro húmedo 4 D1
D22  D12
De 
D1
112
Para el caso de la caída de presión se tiene que considerar que la fricción no sólo se origina por
la superficie externa del tubo interno, sino también participa la superficie interna del tubo
externo. Entonces el perímetro húmedo será la suma de ambos perímetros.
+
Perímetro húmedo   D2  D1 
Por lo que el cálculo de la caída de presión para lado de ánulo deberá realizarse con un
diámetro equivalente diferente a del cálculo para transferencia de calor.
De  4
Area de flujo
4

 D22  D12 
Perímetro húmedo 4  D2  D1 
D 2
2 
 D12  D2  D1 D2  D1 
Sustituyendo la expresión anterior el diámetro equivalente para caída de presión, también

denominado como diámetro equivalente prima (De’) será:
De'  D2  D1
Estos diámetros equivalentes se utilizarán para los cálculos por lado de ánulo. En el siguiente
cuadro se muestran tanto los valores de área de flujo como de los diámetros equivalentes para
las configuraciones de intercambiadores concéntricos más comunes.
Cuadro. Áreas de flujo y diámetros equivalentes en intercambiadores de doble tubo.

Area de flujo Anulo
Intercambiador IPS (plg2) plg
Änulo Tubo de de’
2x1¼ 1.19 1.5 0.915 0.40
2½x1¼ 2.63 1.5 2.02 0.81
3x2 2.93 3.35 1.57 0.69
4x3 3.14 7.38 1.14 0.53
113
El coeficiente global de transferencia de calor (U) puede estimarse a partir de las condiciones de
un proceso dado mediante la aplicación de la ecuación de Fourier. Sin embargo, si no es posible
estimar la superficie de transferencia de calor (A), el coeficiente global (U) se puede obtener con
base en los dos coeficientes de película de transferencia de calor y considerando que la
resistencia térmica de la pared del tubo es prácticamente despreciable. Los coeficientes de
película se determinarán utilizando las ecuaciones vistas anteriormente, uno para el lado de
tubo para el cual se utilizará el diámetro interno (di) del tubo interno, mientras que para el lado
de anúlo se utilizará el diámetro equivalente (de) para transferencia de calor. El coeficiente de
película por lado de tubo se corrige, ya que se ha establecido el empleo de la superficie externa
del tubo interior como el área de referencia (y de transferencia de calor) en la ecuación general
de diseño. El valor corregido se denomina como “hio” y hace referencia al coeficiente de
película de lado interno corregido.
hi di
hio 
do
Por lo que el coeficiente global se calcula:
1
U
1 x 1
 
hio K ho
A este coeficiente se le denomina como coeficiente de transferencia de calor “limpio” y se

describe como Uc. Para cambiadores de doble tubo la resistencia que ofrece la pared del tubo
x
puede considerarse despreciable, no así para otros equipos. Con base en lo anterior el
K
coeficiente global de transferencia de calor limpio para intercambiadores de doble tubo está
dado por la siguiente expresión.
1
Uc 
1 1

hio ho
Cálculo de factor de corrección por viscosidad.

Tanto las ecuaciones tipo Nusset, como las gráficas de Jh incluyen el factor de corrección por
viscosidad. La determinación de dicho factor depende de la viscosidad de los fluidos que se
estén procesando, de forma tal que siempre que la viscosidad de alguno de ellos o de ambos
sea mayor a 1cP dicho factor deberá determinarse.
Para ello se requerirá como primer paso determinar la viscosidad en la pared utilizando las
siguientes ecuaciones, mencionadas anteriormente.
a) Tw si el fluido caliente circula dentro del tubo:
114
 hio 
Tw  t C    TC  t C 
 hio  ho 
b) Tw si el fluido caliente circula por el ánulo
 hio 
Tw  TC   TC  t C 
 hio  ho 
Donde:
Tw: Temperatura en la pared del tubo
tC: Temperatura calórica del fluido frio
ho: Coeficiente de película de transferencia de calor por lado externo (ánulo, coraza)
hio: Coeficiente de película de transferencia de calor por lado interno (tubos), referido a la
superficie exterior del tubo.
Sin embargo, éstas son dependientes de los mismos coeficientes de película que se busca
calcular por lo que el método para el cálculo es de prueba y error.
La secuencia a seguir se presenta a continuación.

1) Suponer que el valor del factor de corrección por viscosidad en la ecuación tipo
Nusset es igual a 1.
𝜇
( ) = 1.0
𝜇𝑤
2) Calcular el o los coeficientes de película considerando la suposición del punto
anterior.
3) Calcular la temperatura en la pared (Tw) utilizando los coeficientes de película
obtenidos en el punto 2
4) De tablas determinar la viscosidad en la pared (µw) a la temperatura obtenida en
el punto 3 (Tw).
5) Con la viscosidad en la pared (µw) obtenida en el punto 4, calcular el factor de
corrección por viscosidad.
6) Con este factor (punto 5), calcular el coeficiente o coeficientes de película (h)
7) Con el nuevo o nuevos coeficientes (h) volver a calcular la temperatura en la
pared.
8) Con la nueva temperatura (punto 7) volver a calcular la viscosidad en la pared.
9) Con la nueva viscosidad (punto 8) volver a calcular los coeficientes de película
Los valores del punto 9 pueden considerarse adecuados.
3.8 FACTORES DE OBSTRUCCION.
Un aspecto muy importante que afecta a los aparatos de transferencia de calor es que cuando
han funcionado por algún tiempo se forman en las paredes de las tuberías donde circulan los
fluidos (tubo y ánulo) depósitos o incrustaciones (Figura 61). Este fenómeno provoca que la
115
resistencia térmica a la transferencia de calor entre las dos corrientes de flujo se incremente. A
estas incrustaciones también se le conoce como ensuciamientos o factores de obstrucción y
deben de considerarse para el cálculo del equipo, ya que al estar presentes representan una
resistencia adicional al flujo de calor. Esta resistencia adicional genera una disminución en el
valor inicial de “U” de tal forma que la cantidad de calor requerida ya no se transferirá por el
área de diseño inicialmente estimada (A) y por lo mismo las condiciones de proceso requeridas
tampoco se mantendrán, a pesar de que hi y hio se mantengan constantes.
Figura 61. Localización de factores de obstrucción y coeficientes de transferencia de calor por

convección (hi, hio)
Para evitar estos problemas se recomienda diseñar el equipo anticipando el depósito de

incrustaciones o de obstrucciones, definiendo como “Ri” y “Ro” a las resistencias térmicas
provocadas por estos ensuciamientos u obstrucciones. La suma de ambas resistencias por
ensuciamiento se conoce como resistencia total y se denomina como RT.
RT  Ri  Ro
Al incluirse nuevas resistencias a la transferencia de calor, el coeficiente global descrito

anteriormente cambia, ya que los factores por ensuciamiento deberán considerarse,
obteniendo el denominado Coeficiente Global de Transferencia de Calor Sucio (UD). Este
coeficiente es el que se utiliza para el diseño de equipo.
1
UD 
1 x 1
   Ri  Ro
hio K ho
116
En ocasiones se necesita establecer la velocidad de ensuciamiento de un equipo ya diseñado

(con área conocida), y en este caso “Uc” permanecerá constante durante todo el estudio
(siempre y cuando las incrustaciones o basura no reduzcan el área de flujo, alternado con esto la
velocidad másica del fluido). UD y la diferencia de temperatura (∆T), variarán en función de la
acumulación de depósitos, debido a que la temperatura cambiará desde que la superficie esté
recién instalada y limpia, hasta que se obstruya. Si esta diferencia de temperaturas se calcula a
partir de las temperaturas observadas (reales) y no de las temperaturas establecidas del
proceso, entonces se puede establecer el feactor de ensuciamiento del equipo (RT).
Q
UD 
AT
1 1 U  U D 
RT    C
U D UC U C U D
Cuando se observa que el RT calculado es mayor que el RT previamente establecido (de tablas),
lo cual se presenta después de un cierto período de funcionamiento del equipo (los depósitos se
han acumulado en demasía) entonces el intercambiador perderá la capacidad de transferir la
cantidad de calor requerida en el proceso y deberá ser limpiado.
En conclusión, el empleo de los factores de obstrucción en el diseño de equipo tiene como

objetivo el proteger al intercambiador de transferir una cantidad de calor menor a la requerida
por un proceso después de un cierto período de funcionamiento del aparato. Es importante
hacer notar que para intercambiadores en funcionamiento que requieren de una limpieza
demasiado frecuente en diseños posteriores del mismo proceso deberá aumentarse el valor de
RT considerado. Por otro lado, los equipos diseñados considerando los factores de obstrucción
tendrán la capacidad de transferir una cantidad de calor mayor que la requerida en el proceso
cuanto inicialmente se ponen en funcionamiento y esta capacidad disminuirá paulatinamente
con el tiempo, conforme se presenten los depósitos, hasta que cumpla exactamente con los
requerimientos del proceso o servicio.
3.9 CAIDA DE PRESION EN TUBERIAS Y ANULO.

El cambio o caída de presión en un intercambiador de calor es un factor muy importante en el
diseño de este tipo de equipos. Este concepto se entiende como la presión estática del fluido
que debe disiparse para mover dicho fluido a través del intercambiador.
En el diseño de intercambiadores de calor normalmente se habla de dos caídas de presión: la

caída de presión calculada y la caída de presión recomendada o permisible. En la Figura 62 se
presenta un esquema que muestra la correlación que existe entre ambos tipos de caída de
presión.
117
Figura 62. Caídas de presión en intercambiadores de calor
Caída de presión recomendada.

Cuando se está calculando la parte de tuberías y equipo de bombeo de un proceso, todos los
equipos involucrados en el diagrama de tuberías e instrumentación se consideran dentro del
diseño, más que equipos como componentes, partiendo del principio que cada uno de ellos le
provocará al fluido una caída de presión cuando este fluya a través de los mismos. Durante esta
etapa del diseño, como aún no se tiene un valor exacto de la caída de presión que generaría el
intercambiador de calor, se acostumbra dar valores recomendados de este parámetro. Muy
frecuentemente se especifica un valor arbitrario de 10 lb/in2 el cual se conoce como caída de
presión permisible o recomendada. Sin embargo el valor de caída de presión permisible
dependerá de las características de transferencia de calor que presente el equipo. En general,
mientras más bajo sea el coeficiente de transferencia de calor de uno de los fluidos, más alta
deberá ser la caída de presión permisible para dicho fluido. Debe recordarse que un cambiador
sucio, es decir aquel que ya tenga tiempo en funcionamiento y por lo mismo haya generado
algún tipo de incrustación, tendrá una caída de presión más grande en comparación al mismo
fluido pero en un intercambiador limpio, por lo que tiene que establecerse claramente a que
superficie se aplica. Para comparar alternativas de diseño es común utilizar como base la
superficie limpia. Las caídas de presión permisibles se recomiendan en función de los niveles de
presión de operación. Los criterios que se presentan en el siguiente cuadro aplican a la mayoría
de los cambiadores tubulares.
Nivel de presión de la operación Caída de presión permisible o recomendada

A vacío 1/10 de la presión absoluta
1 a 10 psig ½ de la presión manométrica de operación
10 psig o mas 5 psi o más
118
Existen además de estos criterios generales, otras recomendaciones para diferentes tipos de
fluidos y en específico para cambiadores de tubo y envolvente. Sin embargo estos valores sirven
de base para la selección de las caídas de presión recomendadas en otros tipos de equipos. En el
siguiente cuadro se muestran estos valores.
Cuadro_____. Caídas de presión recomendadas para el diseño de cambiadores de tubos y

envolvente.
Fluido Coraza (psi) Tubos (psi
Hidrocarburos: 0.1-10cp 5 10
Hidrocarburos: 10 cp o más 10 15
Hidrocarburos fase vapor 5 5
Condensadores de domo (30º rango) 3 3
Condensadores de domos isotérmicos 2 2
Condensadores atmosféricos (3-5 psi) 2 2
Agua 3-4 ft/s 5 5
Agua: 4-6 ft/s 10 10
Agua:6-8ft/s 10 15
Fluidos como efluentes de reacción 10 10
Líquidos a vaporizar 5 10
(presión de operación menor a 100 psi)
Líquidos a vaporizar 5 5
(presión de operación mayor a 100 psi)
Por lo general la caída de presión recomendada por un intercambiador de calor de doble tubo
fluctúa entre 5-10 psi, a excepción de los procesos donde el flujo se realiza por gravedad. Una
vez establecida la caída de presión recomendada, el valor especificado de ésta se debe emplear
tan completamente como sea posible durante el diseño del equipo de transferencia de calor, lo
que significa que a la hora de diseñar la caída de presión que se obtenga (presión calculada)
deberá acercarse lo más posible a la caída de presión recomendada o permisible. Si este criterio
no se cumple, el exceso de presión que genere el equipo de bombeo tendrá que ser disipado
mediante un reductor de presión. Por otro lado si la caída de presión calculada es mayor que la
recomendada el diseño del equipo de transferencia de calor deberá de desecharse y hacer
alguna modificación para que el criterio se cumpla. Esta toma de decisión se muestra de forma
esquemática en la figura 63.
119
Figura 63. Esquema para toma de decisión para caída de presión.
Caída de presión calculada.

El cálculo de caída de presión para intercambiadores de calor de doble tubo se puede llevar a
cabo tanto utilizando la expresión de Fanning como la de Darcy. Estos cálculos se llevan a cabo
tanto para lado de tubo como para el lado de ánulo.
Cálculo para lado de tubo.

fG 2 L
Pt 
2 g C d i
Donde:
∆P: Caída de presión
f: Factor de fricción de Darcy
G: Gasto masa superficial
L: Longitud total de la trayectoria de flujo
gc: Factor de conversión sistema másico a gravitacional
ρ: Densidad del fluido
di: Diámetro interno de tubo.
Los factores de fricción se pueden obtener a través de gráficas o ecuaciones, pero hay que
identificar si el factor de fricción que se está evaluando corresponde al factor de fricción de
Darcy o al de Fanning, donde la relación entre ellos está dada por:
fD  4 f f
Donde:
fD: Factor de fricción de Darcy
ff: Factor de fricción de Fanny
120
Drew, Koo y McAdams reportan una ecuación para factor de fricción (Fanning) para fluidos
dentro de tubo en régimen turbulento.
0.125
f f  0.0014 
Re0.32
Para tubos de hierro y aceros comerciales, Wilson, McAdms y Seltzer propusieron la siguiente
expresión, también para flujo turbulento:
0.264
f f  0.0039 
Re0.42
Para flujo laminar, el factor de fricción se puede obtener como una correlación directa con el
Número de Reynolds.
16
ff 
Re
Cálculo para lado de ánulo
Para los fluidos que circulan a través de ánulos, la caída de presión se puede establecer por
medio de la misma ecuación que para lado de tubo, sólo que en este caso, tanto en la
estimación de la caída de presión, como en la del factor de fricción, el diámetro que se utiliza
para el cálculo es el diámetro equivalente para caída de presión (de’).
fG 2 L
Pa 
2 g C d e 
La ecuación anterior s´lo estima las pérdidas de presión del fluido debido a su paso por el
equipo, sin embargo no establece la caída de presión cuando la corriente entra o sale del
intercambiador. En ocasiones las caídas de presión generadas por estas entradas llegan a ser
considerables por lo que deben de tomarse en cuanta para el cálculo de la caída de presión
total. Este es el caso para lado de ánulo, mientras que para lado de tubo llega a ser
despreciable. La caída de presión por entradas se determina utilizando la siguiente expresión:
nv 2 
Pe 
2gC
Donde:
n: número de entradas, corresponde al número de horquillas
ρ: Densidad del fluido que fluye por lado de ánulo
121
v: velocidad del fluido que fluye por lado de ánulo

gc: factor de conversión de masa a fuerza
La caída de presión por lado de ánulo estará dada por la suma de la caída de presión por
longitud de tubería más la generada por las entradas.
PTa  Pa  Pe
3.10 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO
El diseño de un intercambiador de doble tubo consiste en determinar las características de

construcción y operación que debe de reunir un equipo para cumplir adecuadamente con las
condiciones de proceso previamente establecidas. En la figura 64 se muestra un diagrama con
los pasos a seguir para la realización del diseño.
122
Figura 64. Diagrama de bloques para el diseño de un intercambiador de doble tubo.
123
Ejemplo. Diseñe un intercambiador de doble tubo para las siguientes condiciones de proceso:
UBICACIÓN TUBO ÁNULO

FLUIDO SALMUERA (6%) SOLN. SACAROSA 45° BRIX
Flujo kg/min 122.4 100
Tentrada (ºC) 5 45
Tsalida (ºC) 25 15
Tc o Tprom (ºC) 15 30
K W/m K 0.554 0.528
Cp J/kg K 3856.5 3147.5
μ (cp) 1.27 6.99
ρ (kg/m )3 1049.6 1155.4
MLDT (°C) 14.43
Q (kJ/min) 9442.5
Q (J/s) 157375
R (h ft2ºF/Btu) 0.001 0.0025
2
∆Prec (lb/plg ) 15 15
Memoria de cálculo: iteración 1

Tubo Ánulo
Díametro nominal (in) 2 3
No. Cédula 40 40
Diámetro interno (in) 2.067 3.068
Diámetro externo (in) 2.38 ----
Longitud tubo (ft) 6 6
Área de flujo (plg2) 3.356 2.944
Localización de fluidos Salmuera Sacarosa
G (Kg/h m2) 3.3927 x 106 3.1597x106
V (ft/s) 2.94 2.49
124
Memoria de cálculo: iteración 2

Tubo Ánulo
Díametro nominal (in) 1.5 2.5
No. Cédula 40 40
Diámetro interno (in) 1.610 2.469
Diámetro externo (in) 1.9 ----
Longitud tubo (ft) 6 6
Área de flujo (plg2) 2.035 1.952
Localización de fluidos Salmuera Sacarosa
G (Kg/h m2) 5.59 x 106 4.764 x 106
V (ft/s) 4.85 3.75
de (in) ------ 1.308
de' (in) ------ 0.569
Re 49999 6289.75
Pr 8.84 41.668
Tw °C 19.68
Viscosidad en la pared cP 1.27 9.54
h j/s m2 C 4343 1545.75
hio j/s m2 C 3680 ------
Uc j/s m2 C 870.4
UD j/s m2 C 566.4
A m2 19.25
A ft2 207.18
Ltotal efectiva (ft) 416.69
Ltotal efectiva (m) 127.006
No. Horquillas 34.72
No. Horquillas ajustada 35
Ltotal efectiva corregida (ft)/(m) 420//128.016
Re, de' ------ 2736.1
f (Darcy) 0.0268 0.05362
ΔP (psi) 13.9 52.21
ΔPe (psi) --------- 3.83
ΔPT (psi) 13.9 56.05
125
Ejemplo. Diseñe un intercambiador de doble tubo de acero inoxidable para las siguientes
condiciones de proceso y compare los resultados con los obtenidos con la hoja electrónica
utilizada para diseñar.
Sistema en serie.
Flujo lb/h 7000 10000
Propiedades de fluídos
K Btu/h ft ºF 0.1 0.084
μ (cp) 1.95 0.35
3
ρ (lb/ft ) 63.6 54.3
2
RT=RD (h ft ºF/Btu) Ro= 0.001 Ri=0.001
∆Prec (lb/plg ) 2 10 10
ANULO TUBO
Φ (in) Tabla 11 (IPS) 2 1.25
Ced 40 40
di (in) 2.067 (D2) 1.38
do (in) = D1(in) 1.66
K material (Btu/h ft ºF) 9.24 9.24
de (in) p/calcular h 0.9138
de’ (in) p/calcular ∆P 0.407
L (ft) tubería IPS 6
Af (in2) 1.191 1.496 (π*di2/4)
Cálculos
Ubicación fluidos Anilina-Ánulo Tolueno-Tubo
2
G (lb/h ft ) W/Af 846089 962750
V (ft/s) G/ ρ 3.695 4.93
Re 13653/ 130715
Pr (Cp µ/k) 24.5 4.63
Tw 149
μw (cp) 1.5 -------
(μ/μw)0.14 1.03
JH
h (Btu/h ft2 ºF) ho=217.36/230 hi= 408; 417
2
hio(Btu/h ft ºF) 338.76
2
Uc(Btu/h ft ºF) con x/k 113.
126
Uc(Btu/h ft2 ºF) sin x/k 129.9

UD(Btu/h ft2 ºF)1 con x/k 92.52
UD(Btu/h ft2 ºF)2 sin x/k 104.7
A (ft2) UD con x/k 49.58
A (ft2) UD sin x/k 43.7
Lte (ft) UD con x/k 119.2/114.4/118/
Lte (ft) UD sin x/k 105.4/99.4/104.7/
Lhorquilla 12
No. Horquillas 9.78/10
Lte (ft) corregida 120
Ánulo (anilina) Tubo (tolueno)
Factor fricción 0.043 0.023
Caída de presión psi 15.01 3.04
127
UBICACIÓN
FLUIDO
Flujo lb/h
Tentrada (ºF)
Tsalida (ºF)
Tc o Tprom (ºF)
K Btu/h ft ºF
Cp Btu/lb ºF
μ (cp)
ρ (lb/ft3)
Q (Btu/h)
MLDT °F
R (h ft2ºF/Btu)
∆Prec (lb/plg2)
Φ (in)
Ced
di (in)
do (in) ..
de (in)
de’ (in)
L (ft)
Af (in2)
G (lb/h ft2)
V (ft/s)
Re
JH
h (Btu/h ft2 ºF)
hio(Btu/h ft2 ºF)
Uc(Btu/h ft2 ºF)
UD(Btu/h ft2 ºF)
A (ft2)
128
3.11 INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO CON ARREGLOS SERIE - PARALELO.
En algunas ocasiones durante el diseño de equipos de transferencia de calor (y por lo tanto en

intercambiadores de doble tubo), se presenta la dificultad de que la caída de presión calculada
excede a la perdida de presión permitida. Una recomendación para solucionar este problema,
puede ser el emplear una derivación de la corriente que sobrepase el "∆P" permitido, de tal
forma que 3/4 o 2/3 de la corriente fluyan por el intercambiador y el resto por la derivación . Si
bien mediante esta derivación es posible llegar a ajustar el cambio de presión hasta un valor
adecuado, la reducción del flujo al derivar la corriente genera cambios desfavorables en el
diseño del equipo:
1- Al reducir el flujo (manteniendo constante el área de flujo), se presenta una disminución de

la velocidad másica superficial (G) que se refleja directamente en una disminución de los
coeficientes de película (h) y del coeficiente global de transferencia de calor (U).
2- Al circular menor cantidad de fluido, la temperatura de salida de la corriente que excede la

caída de presión y que circula por el intercambiador, deber variar con respecto a la
temperatura de proceso previamente establecida (deber salir más caliente o más fría según el
caso), de tal forma que al mezclarse con el flujo proveniente de la derivación (que no ha
intercambiado calor), la temperatura resultante sea la temperatura deseada del proceso. En
general, esto provoca que la temperatura de salida del fluido caliente se aproxime a la
temperatura de salida del flujo frío, con lo que la MLDT disminuye en su valor.
Los dos efectos anteriormente descritos (disminución del coeficiente de transferencia de calor y
de la MLDT) hacen que aumente considerablemente el área de transferencia de calor requerido
para cumplir con las condiciones establecidas y con ello el número de horquillas necesarias en
un intercambiador de doble tubo, esto aún cuando la carga de calor que debe ser transferida
permanezca constante.
Existe un método más adecuado para tratar de ajustar las caídas de presión cuando éstas
exceden el límite permitido y no es posible corregirlas empleando los parámetros de diseño.
Este método consiste en utilizar un arreglo serie-paralelo
Se dice que un intercambiador de doble tubo se encuentra conectado en serie cuando

corresponde al esquema mostrado en la Figura 65A, en donde todo el flujo de cada corriente
pasa por cada horquilla. Si el flujo másico de una corriente es lo suficientemente grande como
para no poder manejarlo en intercambiadores en serie, se puede tratar de dividirlo en dos o
más fracciones (corrientes) de flujo, de tal manera que cada fracción se hace circular por una o
un número determinado de horquillas, sólo una vez, y sale del intercambiador. Bajo estas
condiciones de trabajo se habla de un arreglo de flujo en paralelo (para la corriente dividida), en
donde sólo parte del flujo total circula por una parte del equipo (Figura 65B).
129
A B
Figura 65. Intercambiadores de doble tubo en arreglo serie-serie (A) y serie-paralelo (B).
Al dividir la corriente en dos o más fracciones y mantener constante el área de flujo, se

disminuye considerablemente la caída de presión comparada con un arreglo en serie. Por otro
lado, mientras que el flujo másico superficial (G) y el coeficiente de película sufren una
disminución, (al igual que en el empleo de una derivación), la afectación que se presenta en la
diferencia de temperatura (MLDT) generada por la derivación (disminución) puede evitarse, ya
que en un arreglo en paralelo la MLDT aumenta o permanece constante.
El empleo de arreglos serie-paralelo se recomienda que se realice cuando exista un desbalance

muy marcado en el flujo másico de las dos corrientes de trabajo, y entonces la corriente mayor
puede ser dividida en dos, tres o más fracciones paralelas. Es importante señalar que una vez
dividida una corriente, cada fracción puede circular a través de varias horquillas conectadas en
serie, además el concepto de " flujo paralelo" debe ser perfectamente bien diferenciado del
término "corrientes paralelas". El primero se refiere a la dirección relativa de flujo entre dos
corrientes, en tanto que el segundo, indica la división en dos o más fracciones de una corriente
de proceso.
3.12 DIFERENCIA DE TEMPERATURA EN LOS ARREGLOS SERIE-PARALELO
La diferencia de temperaturas del proceso (MLDT) calculada para un intercambiador de doble

tubo con arreglo en serie, obviamente no podría ser la misma que para un arreglo serie-
paralelo, ya que mientras las horquillas conectadas en serie no transfieren la misma cantidad de
calor, para el caso de horquillas con arreglo serie-paralelo, la transferencia puede o no ser de la
misma magnitud de una horquilla con respecto a otra.
Para la estimación de la diferencia verdadera de temperatura en un arreglo serie-paralelo, se

emplean las siguientes relaciones:
130
1.- Para una corriente caliente en serie y "n" corrientes frías en paralelo.
1  P'   n R'  ln  R'1  1  n  1 
1
  R'1  R'  P'  R' 

    
 
Donde:
T1  T2
R' 
nt 2  t1 
T2  t1
P' 
T1  t1
2.- Para una corriente fría en serie y "n" corrientes calientes en paralelo.
1  P"   n  ln 1  R" 1  n  R"
1
 1  R"   
    P"  
 
Donde:
nT1  T2 
R" 
t 2  t1 
T1  t 2
P" 
T1  t1
A partir de las ecuaciones anteriores, ya es posible obtener "γ", el cual es un factor

adimensional de corrección de la diferencia de temperatura, para intercambiadores de doble
tubo con arreglo serie-paralelo. La diferencia verdadera de temperatura ( Tv), para este caso, se
define entonces por la ecuación:
TV   T1  t1 
131
Figura XXXX. Algortimo para el diseño de intercambiadores de tubos concéntricos en arreglo serie-
paralelo.
132
Ejemplo. Resuelva el problema anterior (anilina-tolueno) considerando un sistema serie-paralelo.
Flujo lb/h 7000 10000
K Btu/h ft ºF 0.1 0.084
μ (cp) 1.95 0.35
3
ρ (lb/ft ) 63.6 54.3
Datos recomendados de R y ∆P
R (h ft2ºF/Btu) Ro= 0.001 Ri=0.001
∆Prec (lb/plg ) 2 10 10
ANULO TUBO
Φ (in) 2 1.25
Ced 40 40
di (in) 2.067 1.38
do (in) 1.66
K material (Btu/h ft2 ºF) 9.24 9.24
de (in) 0.9138
de’ (in) 0.407
L (ft) 6
Af (in2) 1.191 1.496
Cálculos
Ubicación fluidos Anilina-Ánulo Tolueno-Tubo
Corrientes en paralelo (n) 2 1
2
G (lb/h ft ) 423044.5 962750
V (ft/s) (Parámetro decisión) 1.85 4.93
Re (de) 6826.5 130715
Pr 24.5 4.63
Tw 154.5
μw (cp) 1.37 --------
JH -------- -------
(μ/μw) Exp 0.14 (cp) 1.05
2
h (Btu/h ft ºF) ho= 126.6 hi= 408; 417
2
hio(Btu/h ft ºF) hio=338.76
133
Uc(Btu/h ft2 ºF) 82.7

UD(Btu/h ft2 ºF) 71
γ
(T1-t1) °F 85
A (ft2) 64.4/71
Lte (ft) 164.25/163.5
No. Horquillas 13.6/14
Lte corregida (ft) 168
Re (de’) 3093
Factor fricción 0.052 0.023
Caída de presión psi 3.17 4.25
134
4 DISEÑO DE CAMBIADORES DE TUBOS Y ENVOLVENTE.
4.1 DESCRIPCION DE PARTES Y COMPONENTES DE UN CAMBIADOR DE TUBOS Y ENVOLVENTE

(CTE).
Los cambiadores de calor de tubos y envolvente son uno de los tipos de equipo de transferencia
de calor más utilizados. Las ventajas que presentan este tipo de cambiadores es que pueden
manejar grandes áreas de transferencia de calor a menores volúmenes y pesos de equipo.
Asimismo pueden manejar mayores intervalos de presión y temperatura que otros
intercambiadores tubulares. Por otro lado son relativamente fáciles de construir y dependiendo
del tipo de construcción, este tipo de cambiador de calor es relativamente fácil de limpiar, y los
componentes más sensibles a sufrir fallas, como los empaques y los tubos, pueden ser
reemplazados con facilidad.
En función del avance logrado en el diseño de este tipo de equipo, la mayoría de ellos se
construyen en conformidad con lo que cita la Asociación de fabricantes de intercambiadores
tubulares de calor (TEMA por sus siglas en inglés), logrando con esto que la construcción se lleve
a cabo siguiendo estándares mínimos en los aspectos de fabricación, tolerancias de fabricación,
garantías, instalación, operación, mantenimiento, materiales y otros.
El estándar TEMA es aplicable a cambiadores de calor de tubos y envolvente con diámetros

internos no mayores a 60 pulgadas, con un producto de multiplicar el diámetro nominal por la
presión de diseño de 60000 como máximo o con una presión de diseño máxima de 3000psi. El
propósito de estos parámetros es limitar el espesor de la envolvente a 2 pulgadas
aproximadamente y el diámetro de los tornillos a 3 pulgadas.
Dependiendo del tipo de industria para la que serán diseñados los intercambiadores de calor, la
Asociación de Fabricantes los ha clasificado en tres clases: Clase R, Clase C y Clase B. Cada clase
varía en los términos del diseño, la fabricación y los materiales de construcción.
Los cambiadores de la clase R son diseñados para satisfacer los requerimientos de refinarías y
de las plantas petroquímicas que operan a presiones relativamente altas.
Los de la clase C están diseñados para ser empleados en usos generales de procesos que
operan a presiones y temperaturas moderadas y que manejan fluidos poco corrosivos.
Los intercambiadores de calor Clase B se diseñan para ser usados en plantas químicas,
utilizando en su fabricación generalmente materiales a base de aleaciones especiales.
Un cambiador de tubos y envolvente está compuesto por cuatro partes: la envolvente, los
cabezales de entrada y retorno, los tubos y las mamparas.
El estándar TEMA tiene un sistema conveniente para designar los cambiadores de tubos y
envolvente. Para esto divide el equipo en tres partes principales que son: cabezal de admisión,
135
cabezal de retorno y cuerpo o envolvente. Cada una de éstas está designada con una letra que
varía según la construcción del componente. Dentro de esta misma forma de designación se
acostumbra citar dos números que representan el diámetro interno de la envolvente en
pulgadas, redondeado al entero más cercano y la longitud nominal de los tubos expresada en
pies o pulgadas.
Los cabezales de admisión se identifican mediante las letras: A, B, C, D y N. La envolvente o

cuerpo está definida por las letras: E, F, G, H, J, K y X, mientras que los cabezales de retorno
mediante las letras: L, M, N, P, S, T, U y W.
Esquemas representativos de estos tipos de equipos se presentan en la siguiente figura.
136
Figura 66. Tipos de cabezales y envolventes.

4.2. ENVOLVENTE
La envolvente o coraza es el recipiente que contiene a los tubos y por donde fluye lo que se
denomina como fluido externo, que entra y sale de ella mediante una serie de boquillas
conectadas a este recipiente. La envolvente se construye normalmente a partir de una placa de
metal rolada a las dimensiones requeridas y soldada longitudinalmente. Cuando se necesita una
137
envolvente de un diámetro menor a 24 pulgadas, ésta puede construirse a partir de tubería

comercial. Debido al menor precio del acero al carbón, cuando las envolventes son grandes se
recomienda este material, a menos que debido a razones de corrosión o temperatura este
material no pueda ser utilizado.
De acuerdo con el Estándar TEMA, se tienen 6 tipos diferentes de envolventes. El tipo E o de un

solo paso, la F o de dos pasos, la G llamada tipo partido, H o doble partido, J o de flujo dividido,
la K llamada tipo Kettle y la X o de flujo cruzado. La selección del tipo de envolvente dependerá
de las características de transferencia de calor y caída de presión requeridas por el servicio.
E (un paso): Es el diseño más utilizado para servicios de calentamiento o enfriamiento de

líquidos o gases y condensación de vapores. Está restringido a servicios sin cruce de
temperaturas. Se debe usar un sólo paso por tubos si se requiere servicio en contracorriente.
F (dos pasos): Se usa en servicios en los que el cruce de temperaturas es indispensable o cuando
la falta de espacio impide el uso de envolventes en serie. Cuando se usa haz removible se
presentan fugas en las mamparas.
G (tipo partido): Es equivalente a dos tipos F en paralelo en cuanto a su aproximación al flujo en

contracorriente. Se usa como condensador o rehervidor.
H (doble partido): Se usa para reducir la caída de presión, para servicios con doble fase. Igual
que en G en cuanto a flujo en contracorriente. No es efectivo para servicios sin cambio de fase.
J (flujo dividido): Debido a que el flujo se puede dividir este tipo de envolvente presenta una
caída de presión mucho menor que una tipo E de las mismas dimensiones (aproximadamente
1/8). Por lo mismo se usa principalmente en materiales que varían su volumen, es decir cuando
se presenta un cambio de fase. No se recomienda para otros servicios.
K (tipo Kettle): Debido al espacio vacío que se presenta en el domo y a que el haz de tubos
normalmente se encuentra inundado, este tipo de equipo puede utilizarse en servicios de
ebullición, en especial cuando se requiere la generación de vapor seco para torres y
compresores. El espacio vacío que se logra mediante un domo encarece el equipo.
X (flujo cruzado): El fluido pasa en forma perpendicular a todos los tubos, logrando de esta
forma un flujo cruzado. La alimentación es normalmente por la parte inferior y a una velocidad
relativamente baja, de tal forma que os tubos se van inundando. Se usa más frecuentemente
para enfriamiento de gases en tubos aletados. Es de un sólo paso. Requiere mayor número de
boquillas.
4.3 CABEZALES DE ADMISIÓN Y DESCARGA

El material que fluye por los tubos se introduce y descarga mediante los cabezales de admisión y
retorno. Al igual que en envolvente existen una serie de cabezales como por ejemplo: A (canal),
B (Bonete), C (canal con espejo soldado), D (para alta presión), L, M, N (idénticos a A, B, C), P
138
(caja empacada por el exterior), W (empacado con cierre hidráulico), U (tubos en U), S (con
sistema de retroceso backing device) y T (con sistema de empuje).
El cabezal tipo A (canal), tiene una tapa removible, lo que facilita enormemente la inspección de
los tubos, ya que no es necesario desconectar las tuberías en las boquillas. Este cabezal se
sujeta mediante tornillos a la envolvente. La reparación o remplazo de los tubos puede llevarse
a cabo con facilidad. No es adecuado para alta presión. Es más caro que el tipo B.
El cabezal tipo B (bonete) está sujeto a la envolvente mediante tornillos. Debido a que no
cuenta con una tapa removible como el “A”, es necesario extraer todo el cabezal cuando se
desea hacer una inspección de los tubos, lo que implica la desconexión de tuberías en las
boquillas. Este cabezal es adecuado en sistemas de alta presión y se utiliza normalmente con
espejos fijos.
El cabezal tipo “C” es muy semejante al “A”, con la diferencia de que se encuentra soldado el
espejo. En este caso el canal está integrado al haz de tubos. La cubierta es removible. Hay dos
tipos de cabezales tipo “C”. Uno está unido a la envolvente mediante juntas bridadas y se usa
para cambiadores con tubos en “U” y haz removible. El otro tipo está integrado a la envolvente
y se utiliza en el diseño de cambiadores de calor con haz no removible. El uso de cabezales tipo
N para tubos en U no se recomienda ya que el espejo está integrado al haz de tubos, lo que
complica el mantenimiento del haz.
El cabezal tipo "D" es un tipo especial para alta presión que se usa cuando la presión de diseño
por lado de tubo excede los 6900 KPa manómetricos aproximadamente. El canal y el haz de
tubos se encuentran integrados al cabezal mediante construcción de forja. El canal de la
cubierta está unido mediante tornillos apropiados para soportar alta presión.
En los que respecta a cabezales de retorno se encuentran los siguientes tipos: L, M, N, P, S, T, U,

W.
El cabezal tipo "L" es semejante al tipo "A". Se utiliza en cambiadores de calor con haz de tubos
fijos, cuando se requiere limpieza mecánica por el lado interno de los tubos.
El cabezal tipo "M", similar al tipo "B" y se utiliza en intercambiadores de haz de tubos no
removibles.
El cabezal tipo "N", es similar al tipo "C" y también se utiliza en cambiadores con haz de tubos
fijos.
El cabezal tipo "P", también llamado de caja empacada por el exterior, se caracteriza por la
presencia de un canal posterior y un haz de tubos con caja de estoperos (juntas de empaque)
contra la envolvente. No se usa con frecuencia debido a la tendencia de las juntas del empaque
a romperse. No se recomienda cuando se usan fluidos o hidrocarburos tóxicos por el lado del
envolvente.
139
El cabezal tipo "S" está formado por un espejo para cabezal flotante que se encuentra
atornillado directamente a la cubierta del haz de tubos. Puede utilizarse tanto con cubierta de
envolvente integral o removible.
El cabezal tipo "T" está formado por un espejo para cabezal flotante que se encuentra
atornillado directamente a la cubierta del haz de tubos. Puede utilizarse tanto con cubierta de
envolvente integral o removible.
Cabezal tipo "U", cabezal diseñado específicamente para cambiadores con haz de tubos en "U"
Cabezal tipo "W". Es un tipo de cabezal flotante que utiliza una junta empacada para separar los
fluidos por el lado de tubos respecto a los de envolvente. No se recomienda cuando se están
trabajando con hidrocarburos o fluidos tóxicos en ambos lados (tubos o envolvente).
Es común que el tamaño y tipo de los intercambiadores se designe mediante números y letras.
El tamaño de la unidad se especifica por dos números que indican el diámetro nominal de la
unidad, que corresponde al diámetro interno de la envolvente en pulgadas, redondeado al
entero más cercano y la longitud nominal expresada en pies o pulgadas, que para tubos rectos
es la longitud total real y para tubos en "U" es la longitud del extremo del tubo a la tangente del
doblez de los tubos exteriores del haz; por ejemplo AES 37-20, AES 33-96. Las letras designan el
tipo de cabezal de entrada, envolvente y cabezal de retorno, mientras que los números el
tamaño del equipo.
Las combinaciones más frecuentes son:

AES: Cambiador de calor estándar
AET: Fácil mantenimiento del haz de tubos
AJS: Para caídas de presión bajas del lado de envolvente
BKU, BKT: Rehervidores tipo kettle más comunes.
CEN, AEL: Cambiador de espejos fijos. Evitan fugas del fluido por lado de envolvente.
En las siguientes figuras se muestran diferentes tipos de cambiadores de calor.
140
141
4.4 Tubos
Los tubos son los componentes básicos de los intercambiadores de calor, ya que son los que
proveen la superficie de transferencia entre los fluidos que están dentro y fuera de ellos. Los
tubos metálicos generalmente son sin costura y los materiales más utilizados son: acero al
carbón, aceros de baja aleación, acero inoxidable, cobre, admiralty, cuproniquel, inconel,
aluminio en diferentes aleaciones y titanio. Asimismo, los tubos pueden ser simples, dobles,
lisos o aletados, donde las superficies aletadas llegan a dar desde dos hasta cuatro veces mayor
área de transferencia de calor en comparación a los tubos lisos.
Los tubos para intercambiadores de calor se conocen normalmente como tubos para
condensador y no deberán confundirse con otro tipo de tuberías. Los tubos presentan la
característica de que el diámetro exterior es igual al diámetro nominal y su espesor de pared
está definido por el calibrador de Birmighan de alambre, que también se conoce como calibre
BWG. En el Cuadro XXXX se muestra información sobre los diámetros internos, externos y
áreas de flujo de tubos y tuberías de diferentes materiales.
142
Cuadro XXXX. Ejemplo de datos de tuberías (IPS).

Diámetro do Número de di Af Π do Π di
nominal (in) cédula (in) (in2) (ft) (ft)
1 1.32 40 1.049 0.864 0.344 0.274
80 0.957 0.718 0.250
1 1/2 1.9 40 1.610 2.04 0.498 0.422
80 1.500 1.76 0.393
2 2.38 40 2.067 3.35 0.622 0.542
80 1.939 2.95 0.508
21/2 2.88 40 2.469 4.79 0.753 0.647
80 2.323 4.23 0.609
3 3.5 40 3.068 7.38 0.917 0.804
80 2.900 6.61 0.760
4 4.5 40 4.026 12.7 1.178 1.055
80 3.826 11.5 1.002
Datos adaptados de Kern (1952)
Cuadro XXX. Ejemplo de datos de tubos para condensadores e intercambiadores de calor

do BWG di Af Π do Π di
(in) (in) (in2) (ft) (ft)
3/4 10 0.482 0.182 0.1963 0.1263
12 0.532 0.223 0.1393
14 0.584 0.268 0.1529
16 0.620 0.302 0.1623
1 10 0.732 0.421 0.2618 0.1916
12 0.782 0.479 0.2048
14 0.834 0.546 0.2183
16 0.870 0.594 0.2277
1 1/4 10 0.982 0.757 0.3271 0.2572
12 1.03 0.836 0.2701
14 1.08 0.923 0.2839
16 1.12 0.985 0.2932
Datos adaptados de Kern (1952)
Los tubos se encuentran anclados dentro de unas placas circulares de metal que se barrenan y
ranuran. Estas placas se denominan espejos (Figura XXXX)
143
Los orificios en los espejos no pueden taladrarse muy cerca uno del otro, ya que una franja
demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes debilitaría al espejo. Por esto se
especifica una distancia mínima entre los tubos y pueden estar arreglados en cuatro formas
diferentes: triángulo, triángulo rotado, cuadro y cuadro rotado.
La longitud de los tubos está dada por la disponibilidad comercial, siendo las longitudes más
comunes de 8, 10, 16, 20 y 24 pies, aunque en diseños especiales se llegan a tener longitudes de
hasta 48 pies. Otros factores que influyen en la longitud de los tubos son la disponibilidad de
espacio en la planta y la caída de presión permitida para el equipo.
Como se mencionó anteriormente, el arreglo de los tubos puede ser de cuatro formas:
El arreglo triangular (30°) es el más popular. Se utiliza tanto para servicios ensuciantes como no
ensuciantes. Se recomienda para caídas de presión medias y altas y da mejores coeficientes de
transferencia de calor que un arreglo cuadro.
Figura. Arreglo triángulo normal
El arreglo triangular rotado (60°) no es tan popular como el anterior, ya que no genera tan altos
coeficientes de transferencia, pero supera al arreglo cuadro. Se recomienda para materiales
ensuciantes cuando se pueda llevar a cabo una limpieza química y para caídas de presión
medias o altas.
144
Figura Arreglo triangulo rotado
El arreglo cuadro (90°) es utilizado cuando se requieren bajas caídas de presión o limpieza
mecánica de la parte externa de los tubos. En este caso, los coeficientes de transferencia de
calor son más bajos que los de los arreglos triangulares.
Figura Arreglo cuadro
El arreglo cuadro rotado (45°) se utiliza con servicios con caídas de presión recomendadas bajas
(mayores que para el rotado) y cuando se requiere limpieza mecánica. Da mejores coeficientes
de transferencia de calor que el arreglo cuadro normal.
Figura . Arreglo cuadro rotado.
4.5 Espejos
Los espejos son placas circulares que se barrenan y ranuran para colocar los extremos de los
tubos, los empaques, las varillas separadoras y el círculo de tornillos necesarios para acoplarlo a
la envolvente. Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados en los orificios del espejo.
La unión tubo-espejo, soldada o expandida, no garantiza que no se presenten fugas después de

un periodo largo de operación. La mezcla de los líquidos puede llegar a arruinar el proceso, por
lo que se recomienda que los equipos se construyan utilizando un espejo doble cuando se
maneja cambiadores de haz de tubos no removible o un cabezal con caja empacada para
145
cambiadores de calor con haz removible. Sin embargo, ambos provocan un aumento
considerable en costos.
El espejo, además de cumplir con ciertos requerimientos mecánicos, debe ser construido con
materiales apropiados a la corrosividad de los fluidos que estarán en contacto con él. Algunas
veces, los espejos se fabrican de acero al carbón con una capa delgada de material resistente a
la corrosión, unida metalúrgicamente en uno de sus lados.
La unión por expansión de los tubos al espejo es la más económica, sin embargo no se
recomienda para presiones de operación altas. En ete caso los tubos deberán soldarse al espejo.
4.6 Mamparas
Las mamparas son una serie de placas colocadas dentro del intercambiador que cumplen tres
funciones fundamentales:
1- Soportar a los tubos en la posición apropiada durante el ensamble y operación del equipo.
2- Prevenir la vibración de los tubos causada por remolinos en el flujo.
3- Guiar el flujo de la envolvente en forma transversal al haz de tubos, aumentando su velocidad
y el coeficiente de transferencia de calor
Las mamparas o deflectores pueden estar espaciados como máximo una distancia igual al
diámetro interno de la envolvente y como mínimo una distancia igual a un quinto del diámetro
de la envolvente o dos pulgadas, lo que sea mayor. Las mamparas se mantienen firmes
mediante el uso de espaciadores o soportes.
Dentro de los tipos de mamparas que existen, las segmentadas son probablemente las más
populares, tanto en su corte horizontal como vertical.
Las mamparas segmentadas son círculos de aproximadamente el mismo diámetro de la

envolvente, pero con un corte horizontal o vertical. La porción del corte representa el área de
flujo libre para el fluido por la envolvente y va desde 20% hasta casi un 50% del área de la
mampara.
Se recomienda el corte de mampara vertical en condensadores horizontales, rehervidores,

vaporizadores y cambiadores de calor que manejen líquidos con partículas en suspensión o con
fluidos altamente ensuciantes. Con este tipo de arreglo los vapores no condensables y los
inertes pueden escapar o fluir hacia la parte superior de la unidad previniendo el mezclado de
vapores o la formación de un sello de vapor que genera problemas de transferencia.
146
Figura . Mampara segmentada vertical
Las mamparas con corte horizontal se recomiendan cuando se maneja un servicio sin cambio
de fase, ya sea gas o líquido. Sin embargo, si existen gases disueltos en el líquido que puedan
liberarse dentro del equipo, esta mampara no deberá utilizarse. Los líquidos deberán ser
limpios, ya que se pueden llegar a sedimentar partículas en la parte baja de la mampara y
bloquear los tubos inferiores, generando una resistencia adicional a la transferencia de calor.
Figura Mampara segmentada de corte horizontal.
Las mamparas doblemente segmentadas se usan en muchos servicios con gases a alta
velocidad. Se prefieren cuando es necesario reducir la caída de presión, ya que ésta disminuye
a un cuarto de la obtenida en mamparas segmentadas.
147
Figura . Mampara doblemente segmentada
Las mamparas de disco y corona no se utilizan continuamente. Pueden ser tan efectivas como
las segmentadas cuando la transferencia de calor se lleva a cabo en una sola etapa. Se
recomiendan para fluidos limpios y sin problemas de sedimentación, ni de producción de gases
inertes o condensables.
Figura - Mampara de disco y corona
4.7 Placas de choque y mampara longitudinal

Las placas de choque son mamparas que se localizan a la entrada de las boquillas de
alimentación en la envolvente y se usan para proteger los tubos y dar una mejor distribución del
fluido a la entrada.
Las mamparas longitudinales se usan del lado de la envolvente para dividir el flujo en una o más
partes.
4.8 Clasificación de cambiadores en función del tipo de haz de tubos
148
Los cambiadores de tubos y envolvente por el tipo de construcción se clasifican en:

1- Cambiadores de espejos fijos o haz no removible
2- Cambiadores de haz removible
4.8.1. Cambiadores de espejos fijos o haz no removible

En los cambiadores de haz no removible (Figura XXXX), los espejos que sostienen al haz de tubos
se encuentran soldados a la envolvente, por lo que el haz de tubos no puede removerse para la
inspección o para efectuar la limpieza por la parte exterior de los tubos, minimizando al mismo
tiempo la posibilidad de fugas al exterior. Este mismo proceso de construcción provoca que sea
necesario limitar las diferencia de temperaturas (ΔTmax=100-200°F) para evitar problemas de
expansión o contracciones, por lo que en ocasiones es necesario incluir juntas de expansión.
Normalmente los espejos en este tipo de equipo son de un diámetro mayor que la envolvente
con el objetivo de servir como brida. Asimismo, el claro existente entre los tubos exteriores del
haz y la pared interna de la envolvente presentan la distancia requerida para disminuir al
mínimo el área de fugas en esta zona.
Figura XXX. Intercambiador de haz de tubos fijos (no removible).
Este tipo de equipo se usa principalmente en servicios donde los fluidos que se encuentran por
el lado de envolvente son no incrustantes, tales como vapor de agua, refrigerantes, gases, y en
algunas ocasiones corrientes de proceso limpias. Lo anterior obedece a que el haz de tubos por
su parte exterior no puede removerse de la envolvente y por lo mismo la única forma de
limpiarlo es mediante retrolavado o con sustancias químicas. Se usan para la construcción de
condensadores, calentadores, enfriadores, rehervidores y en servicios al vacío. En el Cuadro
XXX se presentan las ventajas y desventajas adjudicadas a este tipo de equipo.
Cuadro XXXX. Ventajas y desventajas de cambiadores con haz de tubos no removible

Ventajas Desventajas
Bajo costo por unidad de área de No es posible extraer el haz de tubos
149
transferencia
Tubos rectos que son fáciles de limpiar Sólo se puede realizar limpieza química por
lado de envolvente
No hay juntas con empaques del lado de la Llegan a requerir juntas de expansión.
envolvente
No hay empaques internos con lo cual se
minimiza la posibilidad de mezcla entre los
fluidos debido a fallas en los empaques.
El área de fuga entre tubos y envolvente es
mínima
4.8.2. Cambiadores de haz removible

Los cambiadores de calor con haz de tubos removibles están formados por un haz de tubos
rectos o en U, acoplados a un cabezal flotante.
a) Tubos en U
En las unidades de tubos en U (Figura XXXX), ambos extremos están sostenidos a un sólo espejo,
por lo que siempre se tendrá un número de pasos par, y la eliminación del problema de
expansión térmica, debido a que los tubos están libres para expandirse o contraerse. Por otro
lado, el número de orificios en el espejo, y por lo mismo el número de tubos, será menor en
comparación a un equipo con tubos rectos para un mismo tamaño de envolvente.
Figura XXXX. Intercambiador de haz de tubos en U removible.
Es importante mencionar que este tipo de equipo permite que el haz pueda removerse para la
inspección, limpieza y mantenimiento, pero el remplazo de los tubos puede hacerse únicamente
en los extremos del haz, mientras que la parte interna debe ser limpiada mediante herramientas
especiales, pero únicamente cuando el radio de los tubos sea grande, por lo que se recomienda
su uso con fluidos no incrustantes o donde la limpieza química sea efectiva.
En el Cuadro XXX se presentan las ventajas y desventajas adjudicadas a este tipo de equipo.
150
Cuadro XXXX. Ventajas y desventajas de cambiadores de haz de tubos en U removible.

Menos costosos al incluir un sólo espejo La parte interna es difícil de limpiar
mecánicamente.
No tiene problemas de expansión Sólo pueden reemplazarse los tubos exteriores
diferencial
El haz de tubos puede removerse No se pueden tener menos de dos pasos por
tubos.
Para servicios con altas presiones
b) Tubos rectos
En este tipo de equipo (Figura XXXX), los tubos se encuentran asegurados en sus dos extremos a
espejos, uno de los cuales se encuentra libre para desplazarse (cabezal flotante) lo que beneficia
a la expansión diferencial entre los tubos y la envolvente. También en este tipo de equipo, el
haz de tubos puede removerse para la inspección, remplazo y limpieza externa de todos los
tubos, por lo que se recomienda su uso para servicios sucios y altas temperaturas.
Figura XXXX. Cambiador de haz de tubos rectos removible
Las ventajas y desventajas en este tipo de equipo se muestran en el Cuadro XXXX
Cuadro XXXX. Ventajas y desventajas de cambiadores de haz de tubos rectos removible.

El haz de tubos puede extraerse para Alto costo
limpieza mecánica
Los tubos pueden ser remplazados con Los empaques pueden presentar fallas generando
facilidad mezclado de líquidos
No presentan problemas de expansión Limitado a presiones de hasta 600 psig.
térmica
151
4.9 Criterios para el diseño de cambiadores de tubos y envolvente.

Durante el pre-dimensionamiento de un equipo es necesario asegurar que ciertas
especificaciones se cumplan. Estas especificaciones se han obtenido mediante la experiencia en
el diseño, construcción, puesta en marcha y operación, asegurando que en lo sucesivo los
resultados puedan reproducir el equipo más económico y funcional.
Existen diversos parámetros que afectan en forma significativa el tamaño y por lo mismo el
costo del equipo. A continuación se describen varios de ellos.
4.9.1. Caída de presión

Tal como se mencionó en el apartado 3.9, y en los Cuadros XXXX y XXXXX las caídas de presión
se recomiendan en función de los niveles de presión de operación, el tipo de equipo y los fluidos
que se estén trabajando.
4.9.2. Velocidades recomendadas

Otro de los criterios importantes para el diseño de intercambiadores tubos y envolvente es el
relacionado con las velocidades de flujo. Este criterio es importante ya que ayuda a disminuir el
efecto por desgaste y ruido generado por velocidades muy altas o la sedimentación y
ensuciamiento de paredes por velocidades bajas. En este parámetro, los valores de velocidad
recomendados son muy semejantes a los vistos para el diseño de sistemas de bombeo y los
mismos que los establecidos en el diseño de intercambiadores de doble tubo.
De igual forma que con la caída de presión, la experiencia acumulada por lo ingenieros de
diseño ha permitido fijar toda una serie de criterios de velocidad dependientes de la localización
(tubos o envolvente), y de las características del fluido, así como de los materiales de
construcción.
Para el caso de agua, se recomiendan de forma general velocidades mayores o iguales a 3 ft/s y
menores o iguales a 10 ft/s. Para el caso de fluidos con viscosidades diferentes a la del agua,
cuando éstos presenten valores de viscosidad menores a 1cP, se pueden aceptar velocidades
menores al límite mínimo de velociad (3ft/s), mientras que si el fluido presenta viscosidades
mayores a 1 cP, entonces se pueden aceptar valores mayores al límite máximo (10ft/s).
En algunos casos se recomiendan velocidades mucho mayores (10-15ft/s), con el fin de
disminuir el ensuciamiento, lo que al mismo tiempo involucra que las caídas de presión
recomendadas tendrán también que tener un valor mayor (10-30 psi) a lo convencional (5-10
psi).
En el Cuadro XXXX se muestran algunos valores de velocidades recomendadas.
152
Cuadro XXXX. Velocidades recomendadas para agua en intercambiadores de tubos y envolvente

Material de la Velocidad permitida
Tubería ft/s
Mínima Máxima
Tubos Envolvente Tubos Envolvente
Acero 3 1 8 6
Cobre 3 1 8 6
Admiralty (Cu-Zn) 3 1 8 6
Cu-Ni 3 1 12 6
Cr-Ni (18-8) 3 1 20 6
Aleaciones Ni 3 1 20 6
Titanio 3 1 20 6
4.9.3. Diferencias terminales de temperatura.

Las temperaturas de entrada y salida de los fluidos presentes en un intercambiador afectan de
forma significativa el costo del equipo, ya que influyen en forma directa sobre el área de
transferencia de calor, además de que valores excesivos pueden provocar incrustación,
descomposición del producto y sedimentación de los materiales sólidos presentes en el fluido.
Por otro lado, aunque no existen reglas específicas para determinar el valor de las diferencias
terminales de temperatura (Figura XXXX) se han desarrollado, con base en la experiencia, una
serie de recomendaciones para este parámetro, los cuales se presentan a continuación.
Figura XXXX. Diferencias terminales de temperatura. Terminales caliente y fría.
a) La mayor diferencia terminal de temperatura deberá ser por lo menos de 20°F (11°C)
b) La menor diferencia de temperaturas deberá ser por lo menos de 5°F (3°C)
c) La diferencias terminales de temperaturas entre dos corrientes de proceso deberán ser por lo
menos de 20°F (11°C)
d) Cuando se utiliza agua como medio de enfriamiento, la temperatura de salida de esta (t2) no
deberá de exceder la temperatura de salida de la corriente de proceso (T2). Aplica siempre y
cuando el cambiador de calor tenga un sólo paso por el lado de envolvente y dos o más por lado
de tubos.
e) Cuando se enfría o condensa un fluido, la temperatura de entrada del medio de enfriamiento
(t1) deberá ser por lo menos 5°F (3°C) más alta que el punto de congelación del fluido enfriado o
condensado.
153
f) En enfriamiento de reactores se deberá mantener una diferencia de temperaturas de 10 a

15°F (5-8°C) entre la temperatura de reacción y la temperatura del medio de enfriamiento, para
permitir un mejor control de la reacción.
g) Durante la condensación en presencia de inertes, la temperatura de salida del medio de
enfriamiento (t2) deberá ser al menos 5°F (3°C) por debajo del punto de rocío de la corriente de
proceso.
4.9.4. Arreglos de flujos

En un intercambiador de calor que presenta un sólo paso tanto por la envolvente como por los
tubos, la transferencia de calor se puede llevar a cabo con un arreglo de los fluidos en paralelo o
en contracorriente. El tipo de arreglo utilizado afectará el valor de la diferencia media de
temperatura y por lo mismo del área de transferencia de calor.
Como se mencionó anteriormente, en la sección de temperaturas, el arreglo en contracorriente
es más ventajoso que el paralelo, excepto cuando uno de los fluidos se comporta
isotérmicamente y en ese caso los arreglos son indistintos. Hay casos en que se recomienda el
flujo en paralelo, sobre todo cuando se enfrían fluidos viscosos o cuando existe la posibilidad de
que el fluido más caliente pueda alcanzar su punto de congelación.
Por otro lado, cuando se tiene un cruce de temperatura en flujo en paralelo el arreglo no es
factible y cuando este cruce es en contracorriente se deberá utilizar más de un paso por
envolvente, lo que se puede llevar a cabo utilizando envolventes en serie o envolventes tipo "F".
4.9.5 Placa de choque

El estándar TEMA especifica que se debe proveer placa de choque cuando el valor del producto
de la densidad (ρ, lb/ft3) por la velocidad del fluido alimentado a la envolvente (vb, ft/s) elevada
al cuadrado (ρvb2) exceda los siguientes parámetros (Cuadro XXXX). En ningún caso se deberán
admitir valores mayores a 4000, por lo que se tendrían que proponer nuevos diámetros de
boquilla.
Cuadro XXXX. Criterios para la utilización de placa de choque

Tipo de fluido ρvb2 mayor Observaciones
a
Fluidos sin cambio de fase, no abrasivos, no corrosivos 1500 No
presurizados
Cualquier otro fluido, incluyendo líquidos en su punto de 500
ebullición
Todos los gases, vapores saturados y las mezclas líquido vapor. 0 Siempre
4.9.6. Localización de los fluidos.

Diferentes factores se consideran para determinar que fluido irá por tubos y cual por
envolvente. Estos se mencionan a continuación en orden de importancia:
a) Viscosidad. Se generan mayores coeficientes de transferencia de calor cuando se coloca el

fluido más viscoso por lado de envolvente.
154
b) Fluidos tóxicos y letales. Generalmente el fluido tóxico debe ser colocado por lado de tubos.
También se recomienda utilizar un espejo doble para minimizar la posibilidad de fugas.
c) Flujo: Colocar el fluido de menor caudal en el lado de envolvente ya que se obtiene régimen
turbulento a menores números de Reynolds en este lado.
d) Corrosión. El fluido corrosivo se debe colocar del lado de tubos, ya que se requeriran menos
componentes o recubrimientos por este lado, lo que lo hace más económico.
e) Ensuciamiento. Se recomienda colocar el fluido más ensuciante por lado de tubos. De esta
forma se puede controlar de una manera más efectiva la velocidad de flujo y por lo mismo el
ensuciamiento. Las velocidades altas tienden a reducir el ensuciamiento. Asimismo es posible
limpiar el lado de tubos en forma mecánica indistintamente del tipo de equipo, no así la
envolvente que requiere una construcción de haz de tubos removibles y que es más costosa.
f) Temperatura. Se recomienda que el fluido de mayor temperatura se coloque por lado de
tubos ya que se requerirán menos componentes especiales que si fuera por envolvente.
g) Presión. Al igual que en el caso anterior, colocando el fluido de mayor presión por el lado de
tubos, se requerirán menos componentes especiales que al hacerlo por lado de envolvente, por
lo que el equipo sería más económico.
h) Caída de presión. Colocar el fluido de baja presión disponible por lado de tubos.
De los criterios mencionados, se considera a la viscosidad como el de mayor peso. El criterio de

la viscosidad no se aplica como el predominante cuando se presentan flujos muy diferentes, y
uno de ellos es mayor que el otro hasta en tres veces su valor. En este se sigue como criterio
predominante el de mayor flujo en mayor área.
4.9.7 Relación longitud/diámetro o relación de aspecto (L/D)

La relación entre la longitud de los tubos y el diámetro de la envolvente (L/D) permite diseñar
un mejor intercambiador. Se tiene establecido que con equipos que presentan una relación L/D
menor a 3 se genera una mala distribución de flujo y pérdidas de presión excesivas en la entrada
y salida y por lo general son más caros que aquellos que tienen una envolvente más larga y de
menor diámetro con la misma área de transferencia de calor, especialmente si el fluido del lado
de envolvente tiene alta presión. Por otro lado, las envolventes más largas que 15 veces el
diámetro de la coraza son difíciles de manejar mecánicamente, además de que requieren de un
espacio más largo para la remosión del haz o remplazo de tubos. Muchos cambiadores de calor
se fabrican con una relación L/D de 6:1 a 8:1 con una tendencia pronunciada hacia valores más
altos.
4.9.8. Distancia entre mamparas (B)

Para selección de la distancia entre mamparas (B) se considera como valor mínimo un quinto
del diámetro de la envolvente (DI) o 5 pulgadas, lo que resulte menor y como máximo un valor
igual al diámetro de la envolvente.
𝐷𝐼
𝐵𝑚𝑖𝑛 =
5
Bmax = DI
155
Además de lo expuesto anteriormente, existen otros factores como son el diámetro de la

tubería, la longitud de la tubería, el arreglo de los tubos, el número de cédula, la presión de
diseño y los materiales de construcción que también deben tomarse en cuenta al llevar a cabo
el dimensionamiento del equipo.
4.10 Método de Sieder y Tate para el diseño de intercambiadores de calor de tubos y

envolvente en sistemas líquido-líquido sin cambio de fase.
Antes de proceder a presentar la secuencia de cálculo requerida para el diseño de este tipo de
este tipo de equipo es conveniente explicar ciertos conceptos y definir algunas variables.
4.10.1 Factores de corrección para la media logarítmica de temperaturas.

En los equipos de tubos y envolvente se pueden presentar varios arreglos de flujo dependientes
del número de pasos (Figura XXXXX).
Figura XXXX. Arreglos de flujo con diferente número de pasos por tubos y envolvente.
En estas figuras se puede notar que en los equipos con varios pasos por tubos y envolvente se
presenta una combinación de flujo en contracorriente y flujo en paralelo, de manera que el
potencial térmico deberá ser menor que el calculado para flujo en contracorriente y mayor que
el correspondiente al flujo en paralelo.
Para los casos de equipos con pasos múltiples, por ejemplo los sistemas 1-2, 2-4, etc., se tendrá
un potencial térmico menor y requerirá una área de transferencia mayor en comparación de
aquellos que presentan una contracorriente pura, que es el caso de los sistemas 1-1, 2-2. etc.
156
Sin embargo, el hecho de incrementar el número de pasos por lado de tubos, eleva la velocidad
de flujo, generando mayores coeficientes de transferencia de calor, con lo que el efecto global,
dependiendo del coeficiente dominante, podría traducirse en una reducción del área.
En algunos casos es posible obtener un arreglo en contracorriente pura (sistemas 1-1, 2-2, 3-3,
etc) y entonces el potencial térmico se calcula mediante la media logartítmica de temperaturas.
Cuando el equipo opera parcialmente en paralelo, la diferencia media de temperaturas deberá
calcularse corrigiendo el valor de la media logarítmica (MLDT) mediante un factor de corrección
que considere la proporción de flujo en paralelo. Este factor de corrección denominado como FT
se evalúa como una función de la relación de las capacidades caloríficas de los fluidos (R) y de la
eficiencia térmica (P), donde:
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑆=𝑃=
𝑇1 − 𝑡1
T1, T2: temperaturas de entrada y salida respectivamente del fluido caliente

t1, t2: temperaturas de entrada y salida respectivamente del fluido frío
Se ha observado que para obtener un potencial térmico adecuado, el valor de F T deberá ser
mayor o igual a 0.8. Esto deriva de las suposiciones empleadas en la determinación de FT (Kern,
Cap.7). Cuando se obtiene un valor de FT menor a 0.8 es necesario arreglar el flujo de forma tal
que este se aproxime lo más posible al de una contracorriente pura, lo cual se logra mediante
un incremento en el número de pasos por tubos y por envolvente.
Figura XXXX. Esquema de gráficas para la obtención de FT.
La Figura XXX presenta una gráfica que corresponde al sistema 1-2+, que corresponde a un paso
por envolvente y dos o más pasos por tubos. Además de este arreglo se tienen gráficas para los
sistemas 2-4+, 3-6+, 4-8+, 5-10+, 6-12+, en donde en todos los casos el primer número
representa el número de pasos por envolvente o número de envolventes en serie, mientras que
157
el segundo número corresponde al número inicial de pasos por tubos para ese arreglo. El signo
más indica que el número de pasos por tubos puede ser mayor que el señalado. Estas gráficas se
utilizarán cuando el número de pasos por envolvente sea diferente al número de pasos por
tubos (1-2+, 2-4+, 3-6+, etc), mientras que cuando éstos sean iguales (1-1, 2-2, 3-3, etc.), FT será
igual a 1.0.
El cálculo de FT se iniciará determinando los valores de R y S, para posteriormente con dichos

valores entrar a la Figura 19. Si en ella el valor de FT es menor a 0.8 se procede a la Figura 20 y
así sucesivamente hasta encontrar el valor de FT mayor o igual a 0.8. A través de este sistema se
determinar tanto el valor de FT como el número de envolventes en serie (pasos por envolvente).
Ejemplos.
Determine el factor de corrección de temperatura (FT) y el número de cambiadores en serie
(NCS) para los siguientes sistemas. Considere en todos los casos que el número de pasos por
tubos es mayor que el número de pasos por envolvente (FT≠1.0).
a) T1=340°F, T2=240°F; t1=200°F, t2 =230°F

R: S=0.214 R=3.3 FT= 0.885 NCS=1.0
b) T1=250°F, T2=100°F; t1=90°F, t2 =150°F

R: S=0.375, R=2.5, FT= 0.88 , NCS= 3
c) T1=358°F, T2=100°F; t1=90°F, t2 =120°F

R: S=0.112, R=8.6, FT=0.92 , NCS=2
d) T1=350°F, T2=160°F; t1=100°F, t2 =295°F

R: S=0.78, R=0.975, FT= 0.875 , NCS= 4
Además del método gráfico para la determinación de FT, se tienen ecuaciones que permiten su
cálculo. Entre ellas se encuentran las reportados por Kern, específicas para los sistemas 1-2+, 2-
4+ y la de Fakheri quién compiló en una sola ecuación las fórmulas desarrolladas por Bowman
que representan de forma exacta las gráficas para cada configuración.
La ecuación de Fakheri es aplicable a los intercambiadores de tubos y envolvente con N pasos
por envolvente y 2Nm pasos por tubos. Por ejemplo con un sistema formado por dos pasos por
envolvente puede haber cualquier múltiplo (m) de 2N pasos por tubos. Es decir, por ejemplo
para dos pasos por envolvente (N=2), puede haber 4, 8, 12, etc., pasos por tubos (2x2xm).
Ecuación de Kern. Sistema 1-2+

1−𝑆
(√𝑅 2 + 1 )𝐿𝑛 1 − 𝑅𝑆
𝐹𝑇 =
2 − 𝑆(𝑅 + 1 − √𝑅 2 + 1)
(𝑅 − 1) 𝐿𝑛
2 − 𝑆(𝑅 + 1 + √𝑅 2 + 1)
Donde:
158
𝑇1 −𝑇2 𝑡2 −𝑡1
𝑅= 𝑆=
𝑡2 −𝑡1 𝑇1 −𝑡1
Ecuación de Fakheri
𝑆 𝐿𝑛 𝑊
𝐹𝑇 =
1 + 𝑊 − 𝑆 + 𝑆𝑊
𝐿𝑛 1 + 𝑊 + 𝑆 − 𝑆𝑊
Donde:
1
√𝑅 2 +1 1−𝑃𝑅 𝑁 𝑇1 −𝑇2 𝑡2 −𝑡1
𝑆= 𝑊= ( 1−𝑃 ) 𝑅= 𝑃=
𝑅−1 𝑡2 −𝑡1 𝑇1 −𝑡1
Para el caso especial en que R=1.0 y los logaritmos no puedan resolverse entonces la ecuación
de Fakheri puede expresarse de la siguiente manera:
1 − 𝑊´
√2 × 𝑊 ′
𝐹=
𝑊′ 1
′ +
1−𝑊 √2
𝐿𝑛 𝑊 ′ 1
′ −
1−𝑊 √2
Donde:
𝑁 − 𝑁𝑃
𝑊′ =
𝑁 − 𝑁𝑃 + 𝑃
N: Número de pasos por envolvente
Ejercicio 2. Repita los problemas utilizando las fórmulas presentadas, compare con los
resultados del problema anterior y discuta sus resultados.
Otro parámetro importante corresponde a los coeficientes de películas.
4.10.2 Coeficientes de película

4.10.2.1. Lado de tubos
Los coeficientes de película por lado de tubos se calculan de la misma forma que lo especificado
para los intercambiadores de calor de doble tubo o tubos concéntricos. Estos se puede realizar
utilizando ecuaciones:
159
1 0. 4
hiD  DG   C   D    
3
= .  
186       
k     k   L  w 
Para fracciones de petróleo y otros fluidos Flujo turbulento.

0.8 0.14
 DG   C   
13
 = 0.027      
hD

K     k   w 
o a través de métodos gráficos mediante la determinación del factor JH empleando el diagrama

publicado por Kern (Curva de transferencia de calor para lado de tubos) y del cual se puede
despejar el coeficiente convectivo (h).
1 0.14
 hD  C  3   
J h      
 K  K   W 
FIGURA 59. Curva de transferencia de calor por lado de tubos (Kern).
4.10.2.2 Coeficientes de película por lado de envolvente

Los coeficientes de transferencia de calor por lado de la envolvente son mayores a los que se
obtienen para flujo libre a lo largo de los ejes de los tubos. El valor más alto en estos
coeficientes se origina por el aumento en la turbulencia debido a la presencia de los deflectores
en la envolvente y al arreglo de los tubos. Esta diferencia hace que la correlación obtenida para
el caso de tubos concéntricos no sea aplicable al lado de envolvente, por lo que otras
ecuaciones han sido desarrolladas tanto siguiendo la forma de la ecuación de J H, como
160
utilizando ecuaciones tipo Nusset y donde se considera el arreglo de los tubos. Diferentes
ejemplos de ecuaciones se muestran a continuación.
a) Para el calentamiento o enfriamiento de fluidos que fluyen de manera transversal sobre un

haz de tubos de por lo menos diez hileras de tubos y con un número de Reynolds mayor a 3000
1
ℎ 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝐺 0.6 𝐶𝑃 𝜇 3
=𝑎 ( ) ( )
𝑘 𝜇 𝑘
Para esta ecuación, el valor de la constante "a" (Cuadro XXXX) depende del tipo de arreglo
considerando un equipo bien construido de acuerdo al estándar TEMA.
Cuadro XXXX. Valores de a

Condición "a"
Flujo normal al eje de un arreglo triángulo normal y cuadro rotado 0.196
Flujo normal al lado plano de un arreglo cuadro normal o triángulo rotado 0.156
Para números de Reynolds menores a 3000 la ecuación anterior da resultados conservadores,

por lo que se recomienda el uso de otra ecuación.
2
ℎ 𝐶𝑃 𝜇 −3 𝜇 𝑚
=𝑎 ( ) ( )
𝐶𝑃 𝐺 𝑘 𝑑𝑜 𝐺
para lo cual, la constante "a" y el exponente "m" tienen los siguientes valores (Cuadro xxxxx)
Cuadro XXX. Valores de m y a para diferentes tipos de arreglos

No. de Reynolds m Arreglo a
100-3000 0.492 Triángulo normal 0.416
Cuadro normal 0.329
1-100 0.590 Triángulo normal 0.650
Cuadro normal 0.513
Para el caso de la obtención del coeficiente de película mediante gráficos, en la Figura 28 de la

página 943 del libro de procesos de transferencia de calor de Donald Kern se presenta una
correlación tipo JH aplicable a hidrocarburos, compuestos orgánicos, agua, soluciones acuosas y
gases (Figura XXXX) y a través de la cual se pueden determinar los coeficientes de película. Esta
no es una curva promedio, pero es una curva segura, dando como máximo una sobrestimación
de un 20%. Esto es lo que hace que se denomine al método de Kern como conservador.
161
Figura XXXX. Curva de transferencia de calor para lado de envolvente. 25% de corte de
mampara
Debido a que esta gráfica presenta curvatura, la ecuación para obtener los coeficientes de
transferencia de calor no pueden evaluarse de forma simple, sobretodo porque el exponente y
la constante de la ecuación general varían. Sin embargo para valores de Reynolds de 2000 a
1000000 los datos se representan con bastante exactitud por la ecuación:
1 0.14
0.55
ho de  de G   CP   3   
 0.36      
k     k   w 
Donde:
ho: Coeficiente de película por lado de envolvente
de: diámetro de envolvente
μ: Viscosidad
CP: Capacidad calorífica
k: Conductividad térmica
Como se observa en la ecuación, para poder determinar el coeficiente de película es necesario

conocer el gasto masa superficial (G) y el diámetro equivalente (de), y donde estos últimos
dependen de la configuración geométrica del sistema.
162
De igual forma que para tubos concéntricos, el gasto masa superficial se calcula mediante la
relación de flujo másico (W) dividido entre el área de flujo (Af).
𝑊
𝐺=
𝐴𝑓𝑒
Donde:
G: Gasto masa superficial por lado de envolvente
W: Gasto masa por envolvente
Afe: Área transversal al flujo por la envolvente
El gasto masa superficial (G) es la cantidad de material que fluye por unidad de tiempo por
unidad de área y no es constante, ya que el ancho de la coraza y el número de tubos varía de
cero en la parte superior y fondo a un máximo en el centro de la envolvente. Otra de las
consideraciones que se llevan a cabo en este método es que el área de flujo está representada
por una hilera de tubos hipotética que posee la máxima área situada en el centro de la coraza.
Por lo tanto, el área transversal de flujo (Afe) está dada por:
𝐷𝐼 𝐶 ′ 𝐵
𝐴𝑓𝑒 = 𝐶 ′ = 𝑃𝑇 − 𝑑𝑜
𝑃𝑇
Donde:
AFe: área transversal de flujo por lado de envolvente
DI: Diámetro interno de envolvente
C': Espacio libre perpendicular entre tubo y tubo (Figura XXXX)
PT: Espaciamiento máximo de centro a centro de tubos
Figura XXXX. Diagrama de arreglo de tubos donde se especifíca C' y PT
Otra de las variables necesarias para obtener los coeficientes de película es el diámetro
equivalente (de) y éste a su vez depende del arreglo de los tubos.
Para arreglo cuadro

𝜋 𝑑𝑜2
4 (𝑃𝑇2 − 4
)
𝑑𝑒 =
𝜋 𝑑0
Para arreglo triángulo
163
1 1 𝜋𝑑02
𝑃𝑇 × 0.86𝑃𝑇 −
𝑑𝑒 = 8 × 2 2 4
𝜋 𝑑0
Donde:
do: diámetro externo de tubos
Los diámetros equivalentes y la relación PT/do para algunos arreglos se muestran en el siguiente
cuadro.
Cuadro XXXX. Diámetros equivalentes.

do PT PT/do Arreglo de
plg plg plg
¾ 1 1.33 Cuadro 0.95
1 1¼ 1.25 Cuadro 0.99
1¼ 1 9⁄16 1.25 Cuadro 1.23
1½ 1⅞ 1.25 Cuadro 1.48
¾ 15⁄16 1.25 Triángulo 0.55
¾ 1 1.33 Triángulo 0.73
9
1 1 ⁄16 1.25 Triángulo 0.91
1½ 1⅞ 1.25 Triángulo 1.08
4.10.3 Coeficientes globales de transferencia de calor.

Una vez que se han determinado los coeficientes de película estos deben conjuntarse para
evaluar la resistencia global a la transferencia de calor. Para este propósito se consideran dos
coeficientes. El coeficiente de transferencia de calor limpio (Uc) que involucra únicamente los
coeficientes de película y la resistencia de la pared de la tubería a la transferencia de calor
según se muestra en la siguiente ecuación y el coeficiente total sucio (UD).
1
UC 
1 x 1
 
hio k ho
Donde:
hio: coeficiente de película por lado de tubos
ho: coeficiente de película por lado de envolvente
x: espesor de la pared de la tubería a través de la cual se lleva a cabo la transferencia de calor.
k: Conductividad de la tubería a través de la cual se lleva a cabo la transferencia de calor.
El coeficiente de diseño o coeficiente total o global de transferencia de calor sucio (UD) involucra
además de los coeficientes (hio, ho) y la resistencia de la pared (x/k), las resistencias generadas
por el ensuciamiento (RD = Ri + Ro).
164
1
UD 
1 x 1
   Ri  Ro
hio k ho
Después de un período de operación, la superficie de transferencia de calor del cambiador

puede quedar cubierta de una capa de depósitos presentes en el seno del fluido o las superficies
pueden corroerse como resultado de la interacción entre los fluidos y el material de
construcción del equipo. Esta capa generada sobre la superficie representa una resistencia
adicional a la transferencia de calor y trae como resultado un decremento en la eficiencia del
equipo, por lo que deben considerarse en el cálculo para asegurar que el intercambiador
funcione en forma óptima un período determinado. La resistencia por ensuciamiento reduce el
valor del coeficiente global de transferencia de calor. Para diversos materiales se han tabulado
los valores de resistencias por ensuciamiento. En el anexo se muestran algunos ejemplos.
4.11 Caídas de presión en cambiadores de tubos y envolvente
Dentro del diseño de intercambiadores de calor, la caída de presión que se presenta cuando el
fluido viaja a través del equipo deberá considerarse como un criterio de diseño.
Caídas de presión
Lado de tubo
PTt  Pt   Pr
f G2L n
Pt 
2 g C d i
4 n v2
 Pr 
2g C
Lado de envolvente
L
f G 2 DI  
Pe  B
2 g C  de 
Donde:
∆P: Caída de presión
f: Factor de fricción de Darcy
L: Longitud total de la trayectoria de flujo
gc: Factor de conversión sistema másico a gravitacional
ρ: Densidad del fluido
di: Diámetro interno de tubo.
165
Factor de fricción
Para TUBOS de hierro y aceros comerciales, flujo turbulento:
0.264
f f  0.0039 
Re 0.42
Para ENVOLVENTE
Re>100, arreglo triangular

𝑃𝑇 0.85
Para 𝑑0
= 1.25 ff 
Re 0.2
𝑃𝑇 0.803
Para 𝑑0
= 1.33 ff 
Re 0.2
Para arreglo cuadro, multiplicar el valor del factor de fricción por 0.8 f f  0.85
0.2
 0.8
Re
Re< 100, arreglo triangular

𝑃𝑇 68.1
Para 𝑑0
= 1.25 ff 
Re
𝑃𝑇 46
Para 𝑑0
= 1.33 ff 
Re
Para arreglo cuadro, multiplicar el valor del factor de fricción por 0.8
En la Figura XXXX se presenta la secuencia a seguir para el diseño de intercambiadores de tubos

y envolvente mediante el método de Sieder y Tate.
166
Figura XXXX. Diagrama esquemático del algoritmo de diseño para intercambiadores de tubos y
envolvente.
167
Ejemplo XXX. Diseño de intercambiadores de tubos y envolvente
Un ingeniero somete a revisión los resultados que obtuvo durante el diseño de un

intercambiador de tubos y envolvente para 43800 lb/h de keroseno de 42°API que entran a un
intercambiador a 390°F y deben enfriarse a 200°F utilizando 149000 lb/h de aceite crudo
(34°API) que entra a 100°F y se calienta hasta 170°F. Se permite una caída de presión de 10 psi y
el factor de ensuciamiento total requerido es de 0.003
Evalúe si los resultados presentados son correctos. De no ser así corrija el diseño. La
información utilizada (Cuadro 1) así como el cuadro de resultados (Cuadro 2) se presentan a
continuación:
Cuadro XXX. Información utilizada para el diseño: condiciones de proceso, propiedades de los
fluídos y características geométricas propuestas.
FLUIDO Keroseno (42°API) Aceite crudo (34°API)
Flujo lb/h 43800 149000
Propiedades de los fluidos
Ingeniero Usted Ingeniero Usted
Tc o Tprom 278 130
(ºF)
K Btu/h ft ºF 0.076 0.077
μ (cp) 0.4 3.4
ρ (lb/ft3) 45.55 51.73
Criterios de decisión recomendados
RDR (h 0.0015 0.0015
ft2ºF/Btu)
∆PREC (lb/plg2) 10 10
Características geométricas propuestas
do (in) 1" BWG 13
L (ft) 16 PT (in) 1.25
Arreglo Triángulo n (pasos por tubos) 4
168
Cuadro XXX. Hoja de resultados para el diseño de un cambiador de tubos y envolvente

keroseno-aceite crudo.
FLUIDO Keroseno (42°API) Aceite crudo (34°API)
Flujo lb/h 43800 149000
Propiedades de los fluidos
K Btu/h ft ºF 0.076 0.077
μ (cp) 0.4 3.4
ρ (lb/ft3) 45.55 51.73
Características geométricas propuestas
do (in) 1" di (in) 0.81 BWG 13
L (ft) 16 PT (in) 1.25
Arreglo Triángulo n (pasos por tubos) 4
K tubo (Btu/h ft F) 26
RD 0.0015 0.0015
Resultados
Citado Calculado por usted
Q (Btu/h) 4,909,980/5,111,700 4,909,980/ 5,110,700
MLDT °F 152.2 152.2
FT 0.89 0.9;
NCS 1 1
UD* (Btu/h ft2 F) 38
A* (ft2) 992
NTC* 237
Tabla Cuentatubos 256 DI 25
B (in) 5
A*corr (ft2) 1072 UDc* (Btu/h ft2 F) 35.2
Áreas de Flujo (in2) Envolvente 25 Tubos 32.97
Localización fluido Keroseno envolvente Aceite crudo en tubo
Fluido Keroseno Aceite crudo
G (lb/h ft2) 252288 650970
V (ft/s) 1.5 3.5
de (in) 0.71
Re 15442 5340
JH 70 20
TW 230 Viscosidad pared cP 1.11
h (Btu/h ft2 F) ho=182 hi= 124;, hio=99
UC (Btu/h ft2 F) 63.45 RDCALCULADA 0.012
ΔP (lb/in2) 7.77 3.93
METODO DE BELL Y DELAWERE
169
Se emplea para calcular el coeficiente individual de transmisión de calor para una sola fase, del
lado de la envolvente y la caída de presión para el mismo lado. Para el cálculo del coeficiente
individual del lado de los tubos el método tradicional es satisfactorio.
Este método está basado en un programa de investigación experimental y analítico llevado a

cabo por el departamento de la Universidad de Delawere.
En términos generales, este supone que las características de transferencia de calor y caída de
presión del lado de la envolvente, son iguales a aquellas correspondientes a un banco de tubos
ideal en la sección de flujo cruzado del cambiador, modificado por la distorsión del flujo normal
introducido por las mamparas y la presencia de fugas y desviaciones a través de los claros
requeridos por la construcción mecánica.
Un banco ideal de tubos es aquel, en el que el flujo del fluido es perpendicular. Pero en la
práctica la dirección real que sigue un fluido dentro de la envolvente, dista mucho de ser de un
banco de tubos ideal, ya que las mamparas no están íntimamente unidas a los tubos ni a la
envolvente lo que hace que se formen corrientes parásitas, que recorren un camino más corto
que se traduce en:
1.- Una disminución del coeficiente individual de transferencia de calor como consecuencia de
un decremento de la velocidad de flujo.
2.- Una deficiencia en la fuerza directriz (diferencia de temperatura), que trae consigo una
disminución en la transmisión de calor.
3.- Este método ofrece la ventaja de que se puede cambiar uno o más de los parámetros
geométricos, para que el cambiador cumpla con las condiciones requeridas.
Considerar la siguiente división de los regímenes del flujo:
Re  100 régimen laminar

100  Re  4000 régimen de transición
4000  Re régimen turbulento
Datos necesarios.- Se asume que se conocen o pueden ser estimados los siguientes datos:
1)El gasto del fluido del lado de la coraza.

2)Las temperaturas de entrada y salida.
3)Las propiedades físicas del fluido.
4)La caída de presión permisible, así como las siguientes dimensiones del equipo:
 Diámetro exterior de los tubos.

 Arreglo geométrico de los tubos.
 Diámetro interno de la envolvente.
170
 Diámetro límite de los tubos del banco.

 Longitud efectiva de los tubos.
 Corte de la mampara.
SECUENCIA DE CALCULO
a) Cálculo de los parámetros geométricos:
1.- Obtener el arreglo de los tubos paralelo y normal al flujo Pp y Pn (tabla 5)
2.- Número de hileras de tubos en la sección de flujo cruzado Nc.

NC = DI(1-2(IC/DI))/PP
Donde:
Di= Diámetro interior de la envolvente (in)
ic= Corte de la mampara (in). A menudo expresado como un porcentaje de este corte (ic/Di).
Pp= Arreglo de los tubos paralelo a la dirección del flujo, distancia entre los centros de los tubos
de hileras adyacentes a la dirección del flujo (in)
3.- Fracción de tubos totales en la zona de flujo cruzado Fc. (fig. 34)
Fc = 1/ ( + (2 Di-2ic/Dotl) sen (cos-1)(Di-2ic/Dotl)-2cos-1(Di-2ic/Dotl))
Donde: Todos los ángulos deben estar en radianes.

Dotl= Diámetro límite de los tubos (in)
4.- Número de hileras efectivas de tubos, sometidas a flujo cruzado en cada ventana.
NCW = 0.8 IC/PP
5.- Area de la zona de flujo cruzado Sm.

 Para arreglo triangular:
Sm = B(Di-Dotl + (Dotl-do/P)(P-do))
 Para arreglo cuadrangular:

Sm = B(Di-Dotl + (Dotl-do/Pn)(P-do))
Donde:
B= Distancia entre mamparas adyacentes (in)
P= Arreglo de los tubos, distancia entre centros (in)
do= Diámetro exterior de los tubos (in)
Pn= Arreglo de los tubos normal al flujo (in)
6.- Fracción del área de la zona de flujo cruzado disponible para flujo desviado (By-pass) Fbp.
171
FBP = (DI-DOTL)(B)/SM
7.- Area de fuga entre tubos y mamparas, para una mampara Stb.
Stb = /8 (2Tol x do + Tol2) Nt (1+ Fc)
Tol = 1/32” Tol = 1/64”

B  36” B  36”
Este valor está basado en el código de construcción, el cual especifica un claro de 1/32” entre
tubos y mamparas, variará si la construcción del equipo lo vuelve mayor o menor, o sí es
obstruido debido a incrustaciones.
8.- Area de fuga entre la mampara y la envolvente Ssb para una mampara.
Ssb = Di sb/2 ( -cos-1(1-2 ic/Di))
Donde:
El término cos-1(1-2 ic/Di) debe darse en radianes.
El valor sb se puede obtener de la fig. 35, basada en la clasificación R que especifica:
DI (IN) CLARO ENTRE CORAZA Y MAMPARA SB

8-13 0.100
14-17 0.125
18-23 0.150
24-39 0.175
40-54 0.225
54- 0.300
Estos valores son para envolventes construidas de tubo comercial. Para envolventes roladas
hay que añadir 0.125 in; ya que las envolventes de tubo están limitadas a diámetros menores de
24 in.
9.- Area de flujo a través de la ventana Sw. Se obtiene de la diferencia del área total de la
ventana Swg y el área ocupada por los tubos en la ventana Swt.
SW = SWG – SWT
Swg = Di2/4 ((cos-1(1-2 ic/Di)) – ((1-2 ic/Di)1(1-2 ic/Di)2))

Swg puede obtenerse en fig. 36
Swt = Nt/8 (1-Fc) do2
10.- Diámetro equivalente de la ventana Dw

 Solamente para flujo laminar Re100
DW = 4 SW/(/2)NT(1-FC)DO + DI B
En donde b es el ángulo de corte de la mampara y esta dado por:
172
b = 2 cos-1(1-2 ic/Di)
b) Cálculo del coeficiente individual de calor del lado de la envolvente:
1.- Número de Reynolds del lado de la envolvente.

NRE = 12 DO W/B SM
Donde:
W= Gasto masa del fluido de la envolvente (lb/h)
b= Viscosidad del fluido (lb/fth). Evaluada a la temperatura del seno del fluido. Cuando la
viscosidad es menor de 1 centipoise y el rango y diferencia de temperatura son moderados.
Esta propiedad se puede evaluar con la media aritmética aceptable.
2.- Encontrar el factor Jk para un banco ideal de tubos (fig. 37)
3.- Calcular el coeficiente individual de transferencia de calor.

hk= Jk Cp W/Sm (k / Cp w)2/3(b/w)0.14
Donde:
w= Viscosidad (lb/fth). Evaluada a la temperatura de la pared.
El factor (b/w)0.14 puede tomarse como 1 cuando no haya una gran variación de ésta.
K= Conductividad térmica del fluido (BTU/hftºF)
4.- Encontrar el factor de corrección Jc por el efecto de la configuración de la mampara (fig. 38).
5.- Encontrar el factor de corrección Jt por el efecto de fuga en las mamparas (fig. 39).
6.- Encontrar el factor de corrección Jb por el efecto producido por by-pass (fig. 40), en función
de Nss, Nc y Fbp.
Donde:
Nss= Número de fajas de sello. Estas se utilizan para evitar desviaciones del flujo normal
cuando haya claros por falta de tubos en la periferia (fig. 41).
Di20” Di42” Di42”

Cab. Flot. Tipo “S” 2 4 6
Cab. Flot. Tipo “T” 4 4 6
Espejos fijos normalmente no se requieren.
7.- Número de mamparas Nb.
173
Nb = 12 L’/B –1
L’ = L – 3 Db
Donde:
Db= Diámetro boquilla envolvente.
L’ = Longitud efectiva de los tubos.
8.- Encontrar el factor de corrección Jr debido al gradiente adverso de temperatura para

números de Reynolds menores de 100, ya que para números de Reynolds mayores de 100 el
factor es igual a la unidad (fig. 43).
9.- Calcular el coeficiente individual de transmisión de calor del lado de la envolvente.

hs = hk Jc Jt Jb Jr
10.- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor UD.

UD = 1/(1/hs +1/hio + Rd + t/k)
Se compara el valor de la U supuesta con la calculada, si el valor varía  5% suponer otro valor
hasta encontrar la convergencia.
Donde:
t= Espesor de la pared del tubo (ft).
11.- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio Uc.

Uc = 1/(1/hio + 1/hs + t/k)
Para este valor, no se toma en cuenta el factor Rd.
c) Cálculo de la caída de presión para el lado de la envolvente.
1.- Determinar el factor de fricción fk para un banco ideal de tubos.

 Para arreglos triangulares y cuadrangulares rotados, usar fig. 44.
 Para arreglos cuadrangulares en línea usar fig. 45.
2.- Obtener la caída de presión para una sección ideal de flujo cruzado.
Pbk = 0.69x10-6 fk W2 Nc/ Sm2 (w/b)0.14
Donde:
= Densidad del fluido.
3.- Cálculo de la caída de presión ideal para la sección de la ventana.

 Para NRes  100
Pwk = 1.73x10-7 W2(2 +0.6 Ncw)/Sm  Sw
174
 Para NRes  100

Pwk = 0.75x10-6 bw/ Sm  Sw ( Ncw/P’-do + B/Dw2) + 0.345x10-6 W2/ Sm  Sw
4.- Encontrar el factor de corrección R1 por efecto de fugas en las mamparas (fig. 46), las curvas
mencionadas no se extrapolan para otros valores.
5.- Encontrar el factor de corrección Rd debido a las corrientes de by-pass (fig. 47).
6.- Calcular la caída de presión Ps del lado de la envolvente.

Ps = ((Nb-1)( Pbk) Rd + Nb Pwk) R1 + 2Pbk Rd (1+Nb)
Si el valor de la caída de presión rebasa al permitido habrá que variar alguno de los parámetros
geométricos (distancia entre mamparas, corte de la mampara, etc.) y repetir el cálculo hasta
obtener un valor dentro de lo permitido.
Ps permitido = 10 psi
175
5.0 INTERCAMBIADORES DE PLACAS.
5.1 Descripción del equipo.
Los intercambiadores de placas son equipos que se conocen desde hace más de un siglo y su
diseño básico ha cambiado muy poco. El primer diseño de un intercambiador de placas se
atribuye a Drache en el año 1875. En 1923 Seligman desarrolló el primer intercambiador que
funcionó exitosamente, pero no fue sino hasta 1930, año en que se inició la utilización del acero
inoxidable en la elaboración de las placas lo que en realidad marco el éxito. En ese entonces
como ahora, las limitantes principales eran las temperaturas y presiones a las que se podían
trabajar estos equipos(2 bar, 2500lb/h, 60°C),
5.1.1 Partes componentes.

Los intercambiadores de placas se usan en la industria alimentaria, especialmente en lácteos y
jugos, pero también en la química, papelera, farmaceútica, textil, minera y petroquímica. Los
intercambiadores de placas son sencillos en su diseño y construcción. Están formados
principalmente por dos cabezales, uno fijo y otro móvil, entre los cuales se encuentra el
conjunto de placas metálicas que les da su nombre. Todas las placas presentan corrugaciones,
que dan rigidez y sirven como medio para incrementar la velocidad de transferencia de calor.
Las placas están soportadas y alineadas mediante unas barras guía (barras de apoyo inferior y
superior) y tirantes laterales o barras de ajuste (mecanismo de prensado). Todas las placas
presentan 4 orificios, uno en cada esquina, los cuales proveen las entradas y las salidas de los
fluidos. Para evitar el mezclado de materiales, las placas presentan alrededor de los orificios y
en la periferia un empaque. Dependiendo de este arreglo se forman conductos en los cuales se
distribuyen alternadamente los fluidos, circulando a través de estrechos pasajes. El conjunto de
placas se comprime contra el cabezal estacionario, que puede estar fijo al piso a la pared.
1- Cabezal fijo
2- Cabezal móvil
3- Barras de soporte (guía)
4- Cabezal móvil
5-Mecanismo de prensado
6- Placas terminal
7- Placas térmicas con cuatro orificios
8-Placa terminal con cuatro orificios

ciegos
Figura XXXX. Vista de un intercambiador de placas y partes principales (Carbajal y Briones,

1980).
176
5.1.2 Cabezales
En equipos pequeños, el cabezal fijo va anclado al piso, mientras que en equipos pesados posee
patas ajustables para su nivelación. Generalmente se construye de acero al carbón, pero con un
revestimiento de acero inoxidable que hace las veces de última pared. En ocasiones se fabrican
completamente de acero inoxidable. Lleva cuatro boquillas que son utilizadas de acuerdo a las
necesidades de arreglo.
El cabezal móvil se encuentra suspendido a la barra superior al igual que las placas, sirviendo de
placa terminal y de extremo de ajuste para el conjunto de placas. Los materiales de
construcción siempre son semejantes a los utilizados en el cabezal fijo.
5.1.3 Barras de ajuste

La barras de ajuste son dos. La superior y la inferior. Ambas unen al cabezal fijo y al soporte
posterior, el cual no es necesario si el equipo está empotrado a la pared. También mantienen a
las placas en posición vertical. Normalmente se construyen del mismo material que los
cabezales.
Los tirantes de ajuste, también denominados como barras de ajuste, se utilizan para mantener
presionadas a la placas entre los dos cabezales. Se fabrican normalmente de acero al carbón y
las tuercas de bronce o bien todo el conjunto de acero. En equipos que necesitan de un
desmontaje rápido se utiliza un sistema de perno central que permite abrir y cerrar al equipo
rápidamente (Alfa Laval, GEA).
5.1.4 Placas
Las placas son la parte principal de este tipo de intercambiadores y se pueden encontrar en
diferentes tipo de diseño que depende principalmente del fabricante. Sin embargo, todas ellas
son similares. Las placas son de forma rectangular, con un flujo en dirección longitudinal, con
corrugaciones y empaques.
Las partes principales de las placas son el empaque, los orificios de flujo, el área corrugada
principal, el área de venteo y el área de distribución (Figura XXXXX)
177
1- Empaque
2- Orificios de flujo
3- Área corrugada principal
4. Área de distribución
5- Área de venteo
6- Guía terminal
Figura XXXX. Partes principales de una placa.
El área corrugada principal es la parte en la que se lleva a cabo el mayor porcentaje de la

El área de distribución se encuentra en la parte superior e inferior de la placa. Tiene una forma
aproximadamente triangular y conecta los orificios de alimentación y de salida con el área
corrugada principal. En ella se lleva a cabo también transferencia de calor.
Los orificios se localizan en las cuatro esquinas de la placa y proporcionan los medios de entrada
y salida de los fluidos. Dependiendo de la dirección y arreglo de flujo, los orificios están
rodeados por un empaque que permite o no el paso de la corriente hacia la placa.
El empaque periférico rodea todo el perímetro de la placa. Es el que determina el área de flujo
por placa y previene fugas hacia el exterior.
El área de venteo se encuentra entre los orificios y el área de transferencia y está abierto a la
atmósfera, de tal forma que no exista posibilidad de mezcla entre los fluidos
Cada placa tiene en su parte inferior y superior un orificio mediante el cual se fijan a la
estructura, quedando suspendidas y permitiendo además su fácil remoción del equipo. A este
orificio se le denomina guía terminal.
En el mercado se pueden encontrar gran cantidad de placas que difieren en el material de

construcción así como también en el tipo de corrugación utilizado. De los materiales de
construcción, los más comunes son: acero inoxidables, titanio, Hastelloy C, Incoloy 825, niquel
200, monel 400, aluminio, tantalio y cualquier otro que sea lo suficientemente dúctil para
prensarlo.
178
Las placas deben seleccionarse considerando tanto el comportamiento térmico como el

mecánico. Desde el punto de vista térmico, la función de la corrugación es provocar turbulencia
e incrementar el área de transferencia de calor. Esto último representa de un 15% hasta un 25%
más en comparación a los cambiadores tubulares. Además de la turbulencia, el corrugado
refuerza las placas ayudando de esta forma a soportar los diferenciales de presión que llegan a
generarse entre las placas, a través de un prensado que va desde las 0.024 hasta 0.048
pulgadas, en función de la carga mecánica que vaya a aplicarse. Los casos más severos ocurren
cuando un líquido de proceso está operando al nivel más alto de presión y el otro a presión
cero. El máximo diferencial de presión se aplica a lo largo de la placa y da como resultado un
desbalance de presiones considerable que tiende a cerrar el espaciamiento típico entre placas
(0.15 a 0.25 plg; 3.81mm a 6.35mm). Por esta razón es esencial que se provea de un soporte
entre placas para mantener el espaciamiento. Eso se puede lograr utilizando dos formas
alternativas de corrugados: tipo lavadero y tipo sardineta.
5.1.5 Placas tipo lavadero

Una placa con corrugación tipo lavadero está formada por una serie de corrugaciones paralelas,
semejantes a las de un lavadero, siendo el flujo perpendicular a la corrugación (flujo normal) y
de una profundad mayor que la del empaque, de tal manera que cuando las placas se
ensamblan, las corrugaciones encajan con las de la placa adyacente, dando un cambio
constante en el ángulo y dirección al paso del fluido. En las crestas de las corrugaciones se
prensan puntos de contacto metal-metal entre las placas adyacentes, estando cada punto
situado por cada 1 a 3 pulgadas cuadradas de superficie de transferencia de calor. Este arreglo
imparte al paquete de placas rigidez mecánica y previene la deflexión de las placas bajo la
presión diferencial, evitando así que se cierre el canal de flujo. La profundidad de los puntos
controla el espaciado entre las placas, el que es generalmente de 3-6 mm (0.15-0.25in).
179
Figura XXXXX. Placas con corrugado tipo lavadero.
Una placa con corrugación tipo lavadero tiene coeficientes de transferencia de calor
relativamente bajos y también pequeñas caídas de presión. Estas placas se usan ampliamente
en las industrias lechera, y alimentaria para servicios de pasteurización y esterilización; en la
industria química se usan para enfriamiento, calentamiento y/o de recuperación de calor, por
ejemplo en el enfriamiento de un circuito cerrado con agua de mar. Se recomienda para fluidos
poco viscosos y que no presenten problemas de transferencia. La mayoría de los equipos
medianos y pequeños presentan este tipo de placa.
Estas placas presentan la particularidad de que el dibujo es idéntico de una a otra placa, con lo
que se forman conductos en zig-zag con perfiles paralelos que permiten al fluido obtener la
turbulencia por el cambio de dirección continuo.
A la fecha este tipo de placas son poco mencionadas con los fabricantes.
5.1.6. Placas tipo sardineta (duras, bajo y alto ángulo chevron)
Esta placa, más mencionada su aplicación actualmente, se desarrolló con el fin de mejorar la
transferencia de calor, sin importar el incremento en la caída de presión, presentando el patrón
de flujo las siguientes ventajas:
1- Presenta un gran número de puntos de contacto (las placas tienen dibujo alternado) por lo
que pueden usarse menores espesores de lámina para su construcción.
2- La complejidad extrema del canal promueve que el fluido se distribuya de manera adecuada,
además de producir una alta turbulencia.
3- Al variar el ángulo de inclinación del corrugado se pueden variar los resultados en cuanto a la
velocidad de transferencia de calor y caída de presión.
En industria alimentaria no se considera apropiado este tipo de placa ya que tiene gran cantidad
de puntos de contacto que favorecerían el incrustamiento.
180
En las placas con dibujo tipo sardineta, las corrugaciones son de la misma profundidad que el
empaque y presentan un ángulo de inclinación con respecto al eje longitudinal de la placa,
formando una "V", de tal forma que en su conjunto aseñmejan las espinas de un pez. Las placas
adyacentes se arreglan de tal forma que el ángulo de inclinación quede invertido y las
corrugaciones no encajen entre sí, si no que crucen para proveer punto de contacto entre las
corrugaciones, uno por cada 0.2 a 1.0 in2 (1.3-6.5 cm2) de área de transferencia.
La geometría tipo sardineta provoca un mayor cambio en la dirección de flujo y por lo mismo
más turbulencia, generando mayores caídas de presión, pero al mismo tiempo mayores
coeficientes de transferencia de calor. Estas placas también se conocen como placas duras.
Dentro de las placas tipo sardineta se tienen diferencias dependiendo del ángulo de inclinación
que presenten las corrugaciones, también conocido como ángulo chevron. Si el ángulo es
pequeño, se obtendrán bajos coeficientes de transferencia de calor y bajas caídas de presión. A
este tipo de placas se les conoce como placas suaves o de bajo ángulo. Si el ángulo es grande, se
observa el comportamiento contrario y a la placa se le conoce como placa dura o de alto ángulo.
Este tipo de placas son recomendadas para industria química.
Figura XXXXX, Placas de bajo y alto ángulo chevron
El ángulo chevron se obtiene a partir del denominado ángulo beta, que también es una medida
de la suavidad o dureza de la placa y que varía desde 20° hasta 65°, y donde valores bajos de
beta están relacionados con baja eficiencia térmica y caída de presión (Figuera XXX).
181
Figura XXXX. Ángulo beta para el cálculo del ángulo chevron.
Algunos autores citan que el ángulo chevron está dado por:
𝜋
Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑐ℎ𝑒𝑣𝑟𝑜𝑛 = − 𝐵𝑒𝑡𝑎
2
La placas tipo sardineta, ya sea suaves o duras suaves (L) o duras (H), se pueden combinar en el
mismo intercambiador para generar mejores características de transferencia de calor, a través
de la formación de diferentes tipos de canales al conjuntar las placas, formando corrugaciones
más complejas.
Figura XXXX. Corrugaciones complejas en placas tipo sardineta.
182
5.1.7 Empaques
Los intercambiadores de placas se utilizan normalmente para proceso de baja temperatura y
presión. Esta limitante se debe principalmente a que los materiales a partir de los cuales se
fabrican los empaques no soportan condiciones drásticas. los materiales más comúnmente
empleados son elastómeros como nitrilo, hule natural, butilo, neopreno, etileno-propileno,
silicón, viton, etc, siendo el primero uno de los más utilizados y los dos últimos de los más caros
(Cuadro XXXX).
Cuadro XXXX. Materiales utilizados como empaques en intercambiadores de placas.

Material Temp. max °C Aplicación
Hule natural 80 Uso gral. Baja temperatura
Neopreno 85 Uso gral. Baja temperatura
Hycar 85 Uso gral. Baja temperatura
Nitrilo 135 Materiales grasos, uso general, hidrocarburos
alifáticos, ácido débiles o diluidos, lejía
EPDM 150 Amplio intervalo de compuesto químicos,
vapor
Resina curada 150 Aldehidos y cetonas
de butilo
Hule silicon 160
Hule de 177 Aceites mineral, vegetal, animal, combustible
Fluorocarbono
Vitón 200 Ácido sulfúrico
EPDM: etileno-propileno dieno tipo M
5.2 Características geométricas en intercambiadores de placas.

Las medidas estándar y algunos valores recomendados para el diseño de cambiadores de placas
se dan a continuación.
Característica geométrica Valores Valores

recomendados recomendados
Área de placa 0.27-50 ft2 0.025-4.64 m2
Grosor de placa 0.019-0.055 plg 0.5-1.4 mm
Espaciamiento entre placas 0.05-0.24 plg 1.27-6.09 mm
Relación altura-anchura 2-4
Altura placa 2-10 ft 0.61-3.04 m
Anchura placa 0.3-3.6 ft 0.09-1.09 m
Velocidad para agua 1-3 ft/s
183
5.3 Ventajas y desventajas de los intercambiadores de placas
Ventajas.
1- Alta turbulencia. Los frecuentes cambios de dirección y velocidad ocasionados por las
corrugaciones en las placas producen turbulencia a bajos números de Reynolds,
aproximadamente de 10-400, dependiendo del espaciamiento y del diseño de la placa.
2- Alta transferencia de calor. La turbulencia inducida por las corrugaciones en las placas da
como resultado altos coeficientes de transferencia de calor obtenibles en ambos lados de la
placa.
3- Altas eficiencias de recuperación. La transferencia de calor elevada y el flujo en
contracorriente permiten obtener diferencias terminales de temperatura que pueden ser
menores a 1°C.
4- Pequeño riesgo de depósitos. El flujo turbulento mantiene los solidos en suspensión,
reduciendo el riesgo de ensuciamiento y hace que el cambiador de placas sea apropiado para
limpieza química.
5- Adaptabilidad. Las placas son unidades independientes que pueden quitarse, adicionarse o
re-arreglarse para cubrir nuevos requerimientos de capacidad. No necesita un sobre diseño para
cubrir necesidades futuras.
6- Requieren poco espacio. Los cambiadores de placas son de naturaleza compactos, y el área
que ocupan es pequeña. Las placas proporcionan un área de transferencia grande en un espacio
pequeño. No necesitan espacio extra para mantenimiento. Generalmente ocupan desde 1/10
hasta 1/2 del espacio requerido por una unidad de tubo y envolvente.
7- Fácil mantenimiento. Estos equipos son fáciles de abrir y todas sus superficies de
calentamiento están disponibles para inspección y limpieza. Cualquier placa puede ser
rápidamente reemplazada sin remover las otras. Hace que el tiempo de mantenimiento sea
corto. Cualquier tendencia de corrosión puede detectarse fácilmente.
8- Tiempos de residencia pequeños. Lo compacto de las unidades da como resultado un
volumen de retención de líquido pequeño y por lo tanto un tiempo de retención menor,
haciendo este equipo particularmente adecuado para procesar líquidos sensibles al calor.
9- Bajo peso. La superficie de transferencia de calor reducida y el volumen de retención de
líquido pequeño dan como resultado un gajo peso mecánico, siendo menores los costos de
embarque, manejo durante la instalación, servicio y cimentación.
10- Pérdidas de calor pequeñas. Únicamente la orillas de las placas están expuestas a la
atmósfera, por lo que las pérdidas de calor son despreciables y no ser requiere aislamiento.
11- En caso de fugas no hay intermezclado de líquidos. Cada fluido tiene un sistema de
empaques doble abierto a la atmósfera. Si el empaque fallara, la fuga sería a la atmósfera y
podría detectarse fácilmente.
12- Economía en servicios múltiples. Pueden llevarse a cabo simultáneamente servicios de
calentamiento, enfriamiento, y recuperación de calor en secciones separadas de la misma
unidad, eliminando la necesidad de varios cambiadores individuales, lo que reduce los costos de
instalación de otros equipos y ahorra espacio.
13- Costos de inversión menores. Donde lo esencial es el uso de materiales de construcción
resistentes a la corrosión, los costos de inversión son considerablemente menores que los
184
costos de los cambiadores de calor convencionales y aún para servicios no corrosivos, los
cambiadores de placas son competitivos en precio
Figura XXXX. Ventajas de los cambiadores de placas respecto a tubos y envolvente.
Desventajas
1- La mayoría de las aplicaciones son para servicios líquido-líquido
2- Límites de operación. Los cambiadores de placas no pueden operar condiciones mayores a
260°F (126-150°C) y 355 psi debido a los empaques. Aunque estos límites se han podido
incrementar, pero ha sido a costa de la versatilidad del intercambiador.
3- Tamaño de partícula. Está limitado por el espaciamiento entre placas. Particulas mayores a
dicho valor bloquearían los canales impidiendo el flujo de fluidos.
4- Para un diseño dado de placa, el tamaño del canal es fijo, lo que limita el flujo que puede
manejarse y reduce la adaptabilidad.
5- Manejo de gases. La habilidad para manejar gases y vapores es restringida debido al tamaño
limitado de los conductos, sobre todo cuando se trabaja bajo condiciones de vacío.
6- Los materiales de los empaques y los adhesivos limitan el manejo de solventes orgánicos.
7- Dado que la estructura de un cambiador de placas está limitada en capacidad, el área de
transferencia máxima disponible está limitada.
5.4 Arreglos de flujo en cambiadores de calor de placas

Para poder proseguir a explicar los diferentes tipos de arreglos de flujo que se presentan en los
intercambiadores de placas se requiere definir unos cuantos términos.
Placas totales (N). La cantidad total de placas que conforman un intercambiador

Placas no térmicas. La primera y la última placa del intercambiador ya que no son superficies de
transferencia.
185
Placas térmicas (NT): Las placas del equipo que participan en el proceso de transferencia de
calor en el equipo.
𝑁 = 𝑁𝑇 − 2
Canales (n). Pasajes a través de los cuales fluyen los materiales que intercambian calor y la
forma en la que estén establecidos marcan los arreglos de flujo en el intercambiador.
Las formas de arreglos de flujo más conocidas en los intercambiadores son en paralelo y en
contracorriente, siendo la forma más eficiente cuando el arreglo se aproxima al de una
contracorriente pura.
El arreglo de flujo se lleva a cabo colcando las placas en una forma determinada, es decir,
haciendo coincidir los empauqes según los requerimientos del diseño. Sin embargo, este arreglo
no es al azar ni indistinto, sino que depende de las proporciones de fluido y de la caída de
presión.
En forma general el arreglo de flujo se clasifica en:

a) Arreglo simple o de un sólo paso
b) Arreglo complejo o de más de un paso
5.4.1 Arreglo simple

El arreglo de flujo en simple es aquel en que sólo hay un paso del fluido a través del
intercambiador y se puede presentar en serie o paralelo (loop). Estos arreglos se muestran en
la siguiente figura.
Figura XXXXX. Arreglo simple en serie y en loop (paralelo)
A su vez estos arreglos se pueden presentar en co-corriente o contracorriente, que en el caso de

la figura anterior corresponde a arreglos en contracorriente y en la nueva que se presenta en
co-corriente.
186
Figura XXX. Arreglo de flujo simple loop en "U" en co-corriente.
También se pueden presentar en un formato en "U" o en "Z" y donde la variante es el punto de

localización de las boquillas de alimentación y descarga.
Figura XXXX. Arreglo de flujo simple, loop (paralelo), contracorriente en Z y en U.
El arreglo en "U" simple (de un sólo paso) en contracorriente es muy utilizado porque no hay
caída de presión por retornos y se pueden tener las conexiones en el cabezal fijo. Asimismo,
facilita el desensamble y la limpieza del equipo.
El arreglo en "Z" de un sólo paso en contracorriente tiene las conexiones tanto en el cabezal fijo
como en el cabezal móvil.
5.4.2 Arreglos complejos

El arreglo complejo se refiere a cuando un sistema está formado por más de un arreglo simple y
se utiliza cuando el servicio térmico es demasiado severo para que pueda llevarse a cabo en un
arreglo de un sólo paso.
187
Figura XXXX. Arreglo de flujo complejo (2 pasos)
Al intercambiar calor dos fluidos, si uno de ellos se encuentra en arreglo simple y el otro en
arreglo complejo, se presenta como característica a lo largo del trayecto que el flujo de los
fluidos es tanto en contracorriente como en co-corriente (Figura XXXX)
Figura XXXX. Arreglo complejo con fluidos mezclas de dirección de flujo (co-corriente,
contracorriente)
Esto hace necesario corregir la media logarítmica de temperaturas, ya que el valor es

influenciado cuando no se tiene contracorriente pura. La corrección se lleva a cabo
introduciendo el factor FT, que depende las las unidades netas de transferencia de calor y del
número de paso del fluido y se obtiene a partir del gráfico que se presenta a continuación. Para
el caso de un arreglo en serie el FT toma el valor de 1.0.
188
Figura XXXXX. Factor de corrección FT para la MLDT en cambiadores de placas. NTU: número de
unidades netas de transferencia.
Donde el NTU está dado por:
∆𝑇𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝑁𝑇𝑈 =
𝑀𝐿𝐷𝑇
5.4.3 Nomenclatura para los diferentes arreglos de flujo en cambiadores de placas.
Dentro de la nomenclatura importante de definir para intercambiadores de placas y que será de

utilidad para su diseño se encuentra lo que corresponde placas (totales y térmicas), canales
(totales y por fluido), y número de pasos, dependiente del tipo de arreglo propuesto. Los
valores inherentes a cada término dependerán del tipo de arreglo que se esté manejando.
Cabe aclarar, que siempre para el diseño de intercambiadores se tendrá que hablar de dos
fluidos, a los que llamaremos en este caso como el fluido caliente (Fc) y el fluído frío (Ff).
Empezaremos con ejemplos sencillos.
A) Sistema simple en arreglo paralelo (loop) para ambos fluidos.
189
N: número de placas totales=21

Placas térmicas= 19
nt: número de canales totales=20
nc: canales fluido caliente/paso=10
nf: canales fluido frio/paso= 10
Pasos fluido caliente=1
Pasos fluido frío=1
Figura XXXX. Sistema simple en paralelo para fluido frío (Ff,) representado por la línea azul y
fluido caliente (Fc) representado por la línea roja. El punto verde ( ) representa las placas. Las
líneas los canales.
N: número de placas totales=21

B) Sistema simple (Ff)-complejo (Fc), ambos arreglo paralelo (loop) Placas térmicas= 19
nt: número de canales totales=20
nc: canales fluido caliente/paso=5
nf: canales fluido frio/paso= 10
Pasos fluido caliente=2
Pasos fluido frío=1
Figura XXXX. Sistema simple en paralelo para fluido frío (Ff,) representado por la línea azul y
sistema complejo de dos pasos para fluido caliente (Fc) representado por la línea roja. El punto
verde ( ) representa las placas. Las líneas azules y rojas los canales.
Ejercicio. Complete la información de nomenclatura

a) Conteste la información que se pide en el cuadro y además cite de que tipo de arreglo se
trata (simple, complejo, loop, serie, Z, U).
N: número de placas totales=
Placas térmicas=
nt: número de canales totales=
nc: canales fluido caliente/paso=
nf: canales fluido frio/paso=
Pasos fluido caliente=
Pasos fluido frío=
b) Conteste la información que se pide en el cuadro y además cite de que tipo de arreglo se
trata (simple, complejo, loop, serie, Z, U).
190
N: número de placas totales=

Placas termicas=
nt: número de canales totales=
nc: canales fluido caliente/paso=
nf: canales fluido frio/paso=
Pasos fluido caliente=
Pasos fluido frío=
5.5 Áreas de flujo

Para el cálculo de los coeficientes de película en todos los tipos de intercambiadores que
involucran al número de Reynolds, la determinación del área de flujo se vuelve primordial.
Este parámetro, afecta la velocidad, y por lo mismo la turbulencia, la velocidad de transferencia
de calor, y finalmente el tamaño del equipo y la caída de presión.
Para el caso de los intercambiadores de placas, esta área dependerá del arreglo que se haya
seleccionado, y por lo mismo del número de placas y canales por paso.
El área de flujo corresponde al espacio libre entre placa y placa, que está dado por el ancho de
la placa (S) y el grosor del empaque (b), considerando todos los canales por los que pase el
fluido.
𝑨𝒇 = 𝒃 𝒙 𝑺 𝒙 𝒏
Donde:
Af es el área de flujo
b: espaciamiento entre placas (grosor del empaque)
n: número de canales por paso, con excepción del arreglo en serie donde n toma el valor de 1.
Figura XXXX. Cálculo del área de flujo.
5.6 Coeficientes de película

Como se ha mencionado, los cambiadores de placas presentan coeficientes de transferencia de
calor mayores que los observados en los equipos convencionales. Esto se debe al efecto de
circulación en el canal corrugado que también provoca mayores caídas de presión y por lo
191
mismo más requerimiento de energía para el proceso. Por lo anterior se espera que los valores
de "U" sean mayores a los que presentan los cambiadores tubulares. El incremento en este
parámetro va de un 60% hasta un 100% de acuerdo a las velocidades recomendadas, siendo
este valor el resultado del balance con la caída de presión. Esto se comprende si se toma en
cuenta que el régimen turbulento se logra en sistemas de placas a Reynolds entre 100 y 400,
mientras que en sistemas tubulares hay que llegar hasta 2300 para evitar el régimen laminar.
A continuación se muestran algunos valores de coeficientes globales de transferencia de calor
para intercambiadores de placas con diferentes tipos de fluidos.
Coeficientes globales de transferencia de calor para intercambiadores de placas.

Servicios (W/m2 K) (Btu/h ft2 F)
Agua Agua 400-1200 520 70-211 91.4
Agua Soluciones acuosas viscosas (60 cP) 100-300 165 18-52 29.0
Aceite mineral (60 cP) Agua 50-150 75 8.8-26 13.2
Aceite(60 cP) Aceite(60 cP) 20-60 35 3.5-10.5 6.2
Aceite (120 cP) Agua 30-100 45 5.3-17.6 7.9
Orgánico medio Agua 250-500 340 44-88 59.7
Aceite vegetal (100 cP) Agua 125-250 160 22-44 28.1
𝐵𝑡𝑢 𝐽
Factores de conversión: 1 = 5.69
ℎ 𝑓𝑡 2 °𝐹 𝑠 𝑚2 𝐾
Sin embargo la información concerniente tanto a coeficientes de película como globales de

transferencia de calor en intercambiadores de placas es escasa, ya que los fabricantes de este
tipo de equipos, que son los que la han desarrollado, no la publican. Debido a esto, es una
práctica usual recurrir a ellos para obtener diseños basados en su experiencia o generar diseños
muy aproximados basados en la poca información reportada, que en la mayoría de los casos es
para equipos muy específicos.
De la información que se encuentra en publicaciones, la tendencia general ha sido, en lo que
respecta a coeficientes de película, ha sido a través del desarrollo de ecuaciones tipo Nusset o
Dittus Boelter. Estas correlaciones se pueden obtener utilizando la técnica de análisis
dimensional.
APV proporciona una ecuación para equipos típicos que puede usarse en flujo turbulento.
𝑘
ℎ = 0.28 [ ] 𝑅𝑒 0.65 𝑃𝑟 0.4
𝑑𝑒
donde:
de: diámetro equivalente: de= 2b
b= espaciamiento entre placas = grosor del empaque
𝐺𝑑
𝑅𝑒 = 𝑒: G: gasto masa superficial.
𝜇
Esta y otras expresiones no pueden representar exactamente el desarrollo de todos los tipos
192
diferentes de cambiadores de placas. Sin embargo da una aproximación que permite dar una
idea de los tamaños de los equipos.
5.7 Factores de obstrucción
El ensuciamiento en los intercambiadores de placas tiende a ser bajo debido a la alta
turbulencia que mantiene a los sólidos en suspensión, y el terminado de las placas que tiende a
evitar adherencias. El tipo de material de construcción también reduce la tendencia a la
formación de incrustaciones por lo que los valores de factores de obstrucción tienden a ser muy
bajos y algunos autores hasta los consideran nulos.
Los valores conservadores se toman considerando de un 10 a un 20% de los que se presentan
en intercambiadores tubulares.
Cuadro XXXX.
Valores de RD para intercambiadores de placas
Fluido R x105 (m2 °C/W)
Agua
Destilada, 0.17
Desmineralizadas 0.17
Blanda 0.34
Dura 0.86
De enfriamiento (tratada) 0.70
De mar 0.86
De río 0.86
Aceites lubricantes 0.34-0.86
Aceites vegetales 0.34-1.03
Solventes orgánicos 0.17-0.51
Vapor 0.17
Fluidos proceso en general 0.34-1.03
Fuente:https://www.slideshare.net/borischicoma1/
intercambiadores-de-calor-74774147)
5.8 Pérdidas por fricción y caída de presión en cambiadores de placas.

El desarrollo de los diferentes tipos de corrugaciones hacen que las pérdidas por fricción y la
caída de presión varíe entre diseño y diseño. Esto no evita que las pérdidas puedan calcularse a
partir de la ecuación ya conocida para determinar el gradiente de presiones.
𝑓𝐷 𝐺 2 𝐿
∆𝑃 =
2 𝑑𝑒 𝑔𝑐 𝜌
Al igual que para los coeficientes de película no se encuentran publicadas muchas expresiones
para la determinación de los factores de fricción. Algunas de ellas aplican a equipos
convencionales, normalmente con placas tipo lavadero.
Factores de fricción para placas tipo lavadero:
193
1.22
Para régimen turbulento 𝑓= ;
𝑅𝑒 0.252
38
Para régimen laminar 𝑓=
𝑅𝑒
APV propone otra expresión para factores de fricción aplicable a régimen turbulento y
corrugado paralelo.
2.5
𝑓=
𝑅𝑒 0.3
La caída de presión recomendada para intercambiadores de placas se puede fijar en el doble de

la utilizada para cambiadores convencionales.
5.9 Secuencia para el cálculo de intercambiadores de placas.
La secuencia para el cálculo de intercambiadores de placas es muy semejante, y más sencilla, a

las vistas anteriormente. Cambia sólo los valores del criterio de velocidad, siendo en este caso
de 1 a 3 ft/s.
1- Establecer las condiciones de proceso

2- Determinar las propiedades físicas
3- Determinar la carga térmica (balance de calor). Aplica mismo criterio visto anteriormente
4- Calcular la MLDT
5- Calcular el NTU
6- Fijar las características de las placas (b, S, L). También el grosor de la placa. Ver cuadro
7- Suponer arreglo
a) siempre iniciar con arreglo en serie
b) una vez probado en serie pasar a otro (simple loop o complejo loop)
8- Determinar FT.
a) Para arreglo en serie FT=1.0
b) Para cualquier otro arreglo usar gráfica
9- Suponer número de placas totales (N)
10-Calcular el área de flujo
11- Calcular Gasto masa superficial
12- Calcular la velocidad. Toma de decisión. Si no cumple criterio regresar a paso 7b, si cumple
seguir a 13
13- Calcular número de Reynolds
14- Calcular los coeficientes de película
15- Calcular el coeficiente global de transferencia de calor sucio (UD)
16- Calcule la superficie de transferencia de calor (A)
17- Determine el número de placas totales
194
𝐴
𝑁=
𝐴𝑝
𝐴𝑝 = 𝐿 𝑥 𝑆
18- Comparar el número de placas calculadas (paso 17) con el número de placas supuesto (paso
9).
a) Si el número de placas calculado es igual al supuesto, proceder a calcular la caída de
presión. Comparar ésta con la recomendada y si la caída de presión está dentro del intervalo
recomendado el diseño termina. Si la caída de presión sobrepasa el valor recomendado cambiar
alguno de los parámetros de diseño (características geométricas, arreglo de flujo) y recomenzar.
b) Si el número de placas es diferente al supuesto volver a suponer otro número de
placas (paso 9) y recomenzar.
195
196
Ejercicio.
Proponga un algoritmo para el cálculo de intercambiadores de placas e incluya las fórmulas. Siga
el ejemplo del algoritmo para tubos y envolvente.
Ejercicio. Resuelva el siguiente problema
Diseñe el intercambiador de placas para las condiciones de proceso que se presentan a

continuación.
FLUIDO Unidades F.CALIENTE F.FRIO

W lb/hr lb/h 43800 149000
K BTU/h ft F 0.076 0.077
Cp BTU/lb F 0.59 0.49
DENSIDAD lb/ft3 45.552 51.6672
VISCOSIDAD Cp 0.40 3.4
TEMPERATURAS F
ENTRADA 390 100
SALIDA 200 170
CAIDA DE PRESION Lb/in 2 30 30
Rd 2
H ft F/Btu 0.0 0.0
Se proponen las siguientes características geométricas. Revise que sean adecuadas

Ancho de la placa en ft: 0.9
Largo de la placa en ft: 2
Grosor de la placa en ft: 0.003
Grosor del empaque en ft: 0.015
K del material de construcción en Btu/h ft F: 26
Calcule el valor de Ft utilizando el fluido caliente
Coeficientes de película
Flujo turbulento. Alfa laval para equipos típicos
𝑘
ℎ = 0.28 [ ] 𝑅𝑒 0.65 𝑃𝑟 0.4
𝑑𝑒
Factores de fricción para placas tipo lavadero

1.22
Para régimen turbulento 𝑓 = 𝑅𝑒 0.252
38
Para régimen laminar 𝑓 = 𝑅𝑒
Cuadro comparativo intercambiadores de calor.

Parámetro Tubos y envolvente Placas
FLUIDO Keroseno Aceite Fluido caliente (Fc) Fluido frío
(42°API) crudo (Ff)
197
(34°API)
Flujo lb/h 43800 149000 43800 149000
Tentrada (ºF) 390 100 390 100
Tsalida (ºF) 200 170 200 170
ΔP psi 10 10 30 30
Rd h ft2 F/Btu 0.0015 0.0015 0.0 0.0
Propiedades de los Propiedades de los fluidos
fluidos
Tc o Tprom (ºF) 278 130 278 130
K Btu/h ft ºF 0.076 0.077 0.076 0.077
Cp Btu/lb ºF 0.59 0.49 0.59 0.49
μ (cp) 0.4 3.4 0.4 3.4
ρ (lb/ft3) 45.55 51.73 45.55 51.73
Características Características geométricas
geométricas
do (in) 1" ANCHO PLACA ft 0.9
di in 0.81 in LARGO PLACA ft 2
BWG 13 GROSOR PLACA ft 0.003
L (ft) 16 GROSOR EMPAQUE ft 0.015
Arreglo Triángulo K PLACA. Btu/h ft F 26
PT (in) 1.25
n (pasos por tubos) 4
K tubo (Btu/h ft F) 26
Tubos Envolvente F caliente F frio
Af
G
V
Re
Pr
h
Uc
Rd
UD Btu/h ft2 F 35.2 158.2
A ft2 1072 216.577
Anexo
5.10 Factores de obstrucción. Equipos tubulares
Factores de obstrucción para intercambiadores tubulares

(http://www.engineeringpage.com/technology/thermal/fouling_factors.html)
COOLING WATER - FOULING FACTORS IN [M2K/W]
198
cooling water < 50 ° C cooling water > 50 ° C

Conditions
cooled fluid < 120 ° C cooled fluid > 120 ° C
Water velocity v < 1 m/s v > 1 m/s v < 1 m/s v > 1 m/s
Type of Water
Sea 0.00009 0.00009 0.00018 0.00018
Brackish 0.00035 0.00018 0.00053 0.00035
Cooling tower with inhibitor 0.00018 0.00018 0.00035 0.00035
Cooling tower without inhibitor 0.00053 0.00053 0.00088 0.00070
City grid 0.00018 0.00018 0.00035 0.00035
River mimimum 0.00018 0.00018 0.00035 0.00035
River average 0.00053 0.00035 0.00070 0.00035
Engine jacket 0.00018 0.00018 0.00018 0.00018
Demineralized or distilled 0.00009 0.00009 0.00009 0.00009
Treated Boiler Feedwater 0.00018 0.00009 0.00018 0.00018
Boiler blowdown 0.00035 0.00035 0.00035 0.00035
SEVERAL FLUIDS - FOULING FACTORS IN [M2K/W]

Group Fluid Fouling Factor
Oil Gasoil 0.00009
Transformer 0.00018
Lubrication 0.00018
Heat Transfer oil 0.00018
Hydraulic 0.00018
Gas and Vapour Hydrogen 0.00176

Engine exhaust 0.00176
Steam 0.00009
Steam with oiltraces 0.00018
Cooling fluid vapours with oil traces 0.00035
Organic solvent vapours 0.00018
Compressed air 0.00035
Natural gas 0.00018
Stable top products 0.00018
199
Liquid Cooling Fluid 0.00018

Organic heat transfer fluids 0.00018
Salts 0.00009
LPG, LNG 0.00018
MEA and DEA (Amines) solutions 0.00035
DEG and TEG (Glycols) solutions 0.00035
Stable side products 0.00018
Stable bottom products 0.00018
Caustics 0.00035
Vegetable Oils 0.00053
REFINERY FLUIDS - FOULING FACTORS IN [M2K/W]

Crude - wet,
(bearing salty water)
Temperature 0 to 95 ° C 95 to 160 ° C 160 to 260 ° C > 95 ° C
Velocity
< 0.6 m/s 0.00053 0.00088 0.00105 0.00123
0.6 m/s to 1.2
0.00035 0.00070 0.00088 0.00106
m/s
> 1.2 m/s 0.00035 0.00070 0.00070 0.00088
Crude - dry
Temperature 0 to 95 ° C 95 to 160 ° C 160 to 260 ° C > 95 ° C
Velocity
< 0.6 m/s 0.00053 0.00053 0.00070 0.00088
0.6 m/s to 1.2
0.00035 0.00035 0.00053 0.00070
m/s
> 1.2 m/s 0.00035 0.00035 0.00035 0.00053
Products Gasoline 0.00018

Naphtha and Light Distillates 0.00018
Kerosene 0.00018
Light gas oil 0.00035
Heavy gas oil 0.00053
Heavy fuel oils 0.00088
200
Asphalt and residuum 0.00176
Cracking and
Coking Units streams Overhead vapors 0.00035
Light cycle oil 0.00035
Heavy cycle oil 0.00053
Light coker gas oil 0.00053
Heavy coker gas oil 0.00070
Bottom slurry (> 1.5 m/s) 0.00053
Bottom liquid products 0.00035
Catalytic Reforming,
Hydrocracking,
Hydrodesulfurization
(HDS) Reformer charge 0.00035
Reformer effluent 0.00018
Hydrocracker charge and
0.00035
effluent
Recycle gas 0.00018
HDS charge and effluent 0.00035
Overhead vapors 0.00018
Liquid product > 50 API 0.00018
Liquid product 30 to 50 API 0.00035
Light Ends
processing streams Overhead vapors and gases 0.00018
Liquid products 0.00018
Absorption oils 0.00035
Alkylation trace acid streams 0.00053
Reboiler streams 0.00053
Lube oil processing streams 0.00053
Feed stock 0.00035
Solvent feed mix 0.00035
Solvent 0.00018
Extract 0.00035
Raffinate 0.00018
Asphalt 0.00088
201
Wax slurries 0.00053

Refined lube oil 0.00018
202
6.0 EVAPORACION.
6. - CONCEPTOS GENERALES.
6.1- Definición y Propósitos de la Evaporación.
La evaporación es una operación unitaria que tiene como propósito concentrar productos
líquidos o semilíquidos por medio de la eliminación de una porción del agua que contiene, para
reducir su volumen y su peso. Con ello se consiguen los siguientes objetivos:
a) Disminuir los costos de transporte del producto.
b) Disminuir los costos de almacenamiento.
c) En el caso de productos alimenticios o biológicos, incrementar la vida de anaquel del
producto.
d) Preparar el producto para operaciones unitarias posteriores, principalmente para el
secado
En el proceso de evaporación, se puede considerar al producto que se va a concentrar como una
solución formada por un soluto y un solvente, donde parte del solvente se extrae llevando la
solución a su punto de ebullición. En la mayoría de los casos el solvente es agua. Algunos
autores hacen la diferencia en esta operación unitaria llamando evaporación cuando el solvente
es agua y vaporización cuando es cualquier otra sustancia.
La característica de la evaporación es que se obtiene una solución concentrada, una solución
espesa o un jarabe, que puede llegar a tener una viscosidad considerable.
Frecuentemente, el producto de interés en la evaporación es el concentrado o jarabe, que se
desea obtener con los propósitos mencionados al principio de este inciso. A pesar de ello
existen aplicaciones en las cuales el producto es el evaporado, como podría ser el uso de esta
operación unitaria para obtener agua potable a partir de agua de mar.
La evaporación se lleva a cabo alimentando energía (calor) a la solución hasta que ésta alcanza
su punto de ebullición. Este proceso se mantiene hasta que se logra la concentración final
deseada.
Debido a que en muchas ocasiones el producto a concentrar es sensible al calor, es frecuente
que la evaporación se lleve a cabo bajo condiciones de vacío, lo que da lugar a temperaturas
bajas de ebullición del agua libre, que entonces se puede remover sin que los componentes
termolábiles sean afectados.
Es importante tener en mente que la dilución de una corriente o la expansión de un gas están
acompañadas de un aumento en la entropía. La inversión del proceso por medio de la
evaporación requiere el consumo de energía libre o en exceso. Por ello, al concebir un proceso
se deben evitar pasos en que haya diluciones o reducirlos al mínimo siempre que sea posible,
por lo que si se debe concentrar alguna de las corrientes deben tomarse en cuenta en primera
instancia, técnicas como la precipitación y la filtración o la osmosis inversa que no requieren un
ciclo de calor.
Como la evaporación requiere gran cantidad de energía, la eficiencia en el uso de ésta es la
principal consideración en su diseño. La manera más efectiva y exitosa de mejorar la eficiencia
es la de reutilizar los vapores que dejan una unidad para utilizarlos posteriormente en algún
otro lado, recuperando su energía.
6.2. - Relación de la evaporación con otras operaciones unitarias.
203
La evaporación puede confundirse con otras operaciones unitarias como son: destilación,
secado y cristalización.
La evaporación y el secado tienen en común que se agrega calor a fases líquidas para hacerlas
hervir. Sin embargo, en la destilación el objetivo es separar entre sí dos o más componentes
volátiles aprovechando sus cambios de concentración al pasar a la fase de vapor, mientras que
en la evaporación predomina un sólo componente volátil.
La evaporación es similar al secado en que ambos tienen el propósito de eliminar agua (o a
veces otros solventes) del producto. Sin embargo, la evaporación implica la eliminación de
agua de productos en fase líquida en los que el residuo es también líquido, mientras que el
secado implica la eliminación de agua de productos sólidos o en los que el residuo va a ser un
sólido.
La cristalización es la obtención de cristales de solutos a partir de soluciones llamadas “aguas
madres”, lo que puede obtenerse entre otros métodos, concentrando esas aguas madres por
eliminación del solvente. En este caso la diferencia con la evaporación consiste en que el
propósito de la cristalización es obtener cristales del soluto y no jarabes concentrados, que es lo
que pretende la evaporación.
La operación de evaporación en algunos casos se lleva a cabo complementariamente o la
operación de cristalización, como es el caso de los evaporadores - cristalizadores o “tachos”,
empleados en la industria de producción de azúcar. Sin embargo, ambas operaciones deben
diferenciarse claramente.
6.3 Definición de evaporación en simple efecto y múltiple efecto.

La evaporación es en realidad una operación de transferencia de calor, pero es tan común e
importante en muchos procesos de producción, que se estudia como una operación
independiente. En el proceso de evaporación la transferencia de calor se lleva a cabo de manera
indirecta a través de una superficie metálica (tubos, placas, etc.) mediante vapor de
calentamiento a baja presión (menor o igual a 3 atm abs) generado por una caldera. El líquido
o solución a concentrar se encuentra en el seno del evaporador a un vacío moderado
(aproximadamente hasta 0.05 atm abs.). Es importante que el líquido a concentrar pueda ebullir
a baja temperatura, ya que de esta forma se logra una diferencia de temperatura (T) más
grande entre el vapor (fuente emisora) y la solución a concentrar. De ese modo se incrementa
la velocidad de transferencia de calor en el evaporador.
Cuando el proceso de evaporación se lleva a cabo en una sola unidad, el vapor producido por la
evaporación del agua del producto sale caliente del evaporador y alternativamente debe
condensarse o extraerse rápidamente, para mantener el vacío moderado. A esta operación se le
denomina de efecto simple o un solo efecto. A pesar de ser sencilla, desde el punto de vista
energético es ineficiente ya que hay que gastar gran cantidad de combustible para generar el
vapor de calentamiento, mientras que hay que gastar mucha agua de enfriamiento para
condensar el agua evaporada, o hay que gastar energía para mantener baja la presión.
La eficiencia energética puede incrementarse si se utilizan varios evaporadores consecutivos, de
tal manera que el vapor obtenido de la concentración de la solución en el primer evaporador, se
utilice en el siguiente evaporador como medio de calentamiento y esto se repita en los
siguientes equipos de evaporación. En el último evaporador o “efecto”, el vapor generado se
204
condensa o extrae por algún medio y entonces se dice que el equipo es de múltiple efecto o
múltiple etapa.
La razón por la que se mejora la eficiencia energética es que el vapor de agua extraído de la
solución que se concentra tiene un gran contenido calórico y puede utilizarse para evaporar más
agua, siempre y cuando tenga una temperatura lo suficientemente elevada como para que se
presente un flujo de calor de la intensidad y dirección deseada. En la evaporación de múltiple
efecto este flujo de calor se genera estableciendo gradientes de temperatura apropiados. Para
ello se disminuyen progresivamente los puntos de ebullición de cada una de las soluciones que
están dentro de los sucesivos efectos, mediante la utilización de presiones absolutas cada vez
menores.
En las figuras 1 y 2 se muestran ejemplos simples de estos sistemas.
Fig.1 Evaporador de simple efecto.
Fig.2. Evaporador de múltiple (doble) efecto.
6.4 Definición de la evaporación en simple efecto con recompresión térmica y mecánica.

6.4.1 Recompresión de vapor.
Otra manera de aprovechar el contenido calórico del vapor de agua extraído a partir de la
solución, implica aumentarle su presión por medios mecánicos. En esta “recompresión” del
vapor generado, se incrementa su temperatura de condensación, por lo que puede obtenerse
un flux de calor entre el vapor recomprimido y la solución que se está vaporizando, usando un
sólo efecto.
La recompresión del vapor generado normalmente se hace mediante dos mecanismos:
a) Recompresión mecánica
b) Recompresión térmica.
205
6.4.1.1 Recompresión Mecánica.

En la recompresión mecánica, con frecuencia la alimentación fría se precalienta hasta casi su
punto de ebullición con el concentrado que se extrae del evaporador, en un precalentador y
después se bombea a un intercambiador donde termina de calentarse antes de entrar a la
cámara del evaporador. El vapor que se genera durante la concentración del producto
alimentado, que está a baja presión, no se condensa, sino que se lleva a una presión más alta
mediante un compresor centrífugo o de desplazamiento positivo. Así, se convierte en el vapor
que se alimenta al intercambiador como medio de calentamiento. Ya que la temperatura de
saturación del vapor comprimido es más alta que el punto de ebullición a baja presión, de la
solución de la alimentación, el calor fluye del vapor de calentamiento a la solución, generando
más vapor, y la energía necesaria para la evaporación se agrega como trabajo de compresión.
En algunos casos, una pequeña cantidad de alimentación fresca de vapor proveniente de una
caldera puede llegar a ser necesaria.
Fig.3 Evaporación continua con recompresión mecánica.
El diferencial óptimo de temperatura para un sistema típico de recompresión mecánica, con una
eficiente utilización de energía es de aproximadamente 10ºF.
Este arreglo aumenta la eficiencia en el uso de la energía de manera equivalente al aumento de

eficiencia que se obtendría si se adicionara otro efecto, sólo que en lugar de utilizar presiones
descendentes se recomprime el vapor producido y se regresa al cambiador del mismo efecto en
que es generado.
Las aplicaciones más importantes de la evaporación por recompresión mecánica son:
Concentración de soluciones radioactivas muy diluidas y producción de agua destilada.
6.4.1.2 Recompresión Térmica.
206
La recompresión térmica o termocompresión es el término que describe la aplicación de un

eyector “Jet” de vapor o termocompresor a un evaporador, para incrementar la economía de la
evaporación. El eyector jet cumple las funciones de succionar el vapor generado para bajar la
presión en el espacio vapor, a la vez que agrega presión a ese vapor antes de inyectarlo al
cambiador. Este arreglo es también equivalente a la adición de un efecto, pero tiene un costo
considerablemente menor, ya que el costo del eyector es menor que el de otro efecto o el de un
compresor mecánico y su motor o turbina.
Figura 4 Evaporación continua con un termocompresor Jet de vapor.
207
6.5 Descripción de las partes de un evaporador: Cuerpo del evaporador, superficie calefactora,
cámara de calentamiento y espacio vapor.
6.5.1. - Diferencias entre evaporadores y vaporizadores.

Los evaporadores y vaporizadores tienen en común que ambos son equipos diseñados para
transformar líquidos a vapor por medio de aplicación de calor. Se relacionan muy de cerca con
los intercambiadores de calor y con algunos recipientes de proceso. En esencia, un evaporador
o un vaporizador son únicamente intercambiadores de calor unidos a un recipiente de una u
otra clase (espacio vapor). El rehervidor de destilación es un ejemplo de vaporizador, en que la
columna de destilación es el recipiente de proceso.
En la tecnología de los procesos convencionales se consideran a los evaporadores como

concentradores de líquidos ideados para separar disolventes de las sustancias en ellos disueltas,
por evaporación. Con frecuencia el disolvente a separar es agua y el producto valioso es el
sólido.
Los vaporizadores en cambio son equipos que se emplean para transformar un líquido puro o
una mezcla de líquidos volátiles en sus vapores, pero sin provocar una separación. Se emplean
en donde es necesario convertir una alimentación líquida a vapor para su transporte o
procesamiento subsecuente. Un ejemplo de esto es la vaporización del gas natural líquido para
su introducción a tubería.
6.6 Descripción de las partes de un evaporador

Un evaporador está compuesto por dos elementos básicos:
A. La superficie calefactora o cambiador de calor: Es el lugar o dispositivo donde se lleva a
cabo la transferencia de calor necesaria para la evaporación, también se le conoce con el
nombre tradicional “calandria”. El diseño de esta parte del evaporador tiene siempre
como objetivo el permitir altos coeficientes de transferencia de calor.
B. Espacio - vapor, espacio de flasheo o “flasher”: Es el espacio donde se lleva a cabo la

separación líquido - vapor, proceso en el cual se presenta un gran aumento de volumen.
El calentamiento de una solución en ausencia de un espacio de vaporización, incrementa
la velocidad o la presión de la solución pero ésta no se vaporiza hasta que cuenta con el
espacio libre necesario para experimentar el aumento de volumen asociado al cambio de
líquido a vapor. El diseño de esta parte del evaporador tiene siempre como objetivos
tanto proporcionar el volumen apropiado para la masa de vapor a baja presión que se va
a formar, como separar eficientemente el vapor generado del jarabe. La figura 5
esquematiza estos dos módulos básicos.
208
Fig.5 Cuerpo del evaporador.
Estos dos elementos pueden estar inter-construidos formando una misma pieza o equipo
llamada “cuerpo” del evaporador o pueden estar separados formando dos equipos unidos por
tuberías apropiadas. En este último caso, con frecuencia se le llama “cuerpo” del evaporador al
tanque de flasheo o espacio vapor. El diseño del “cuerpo del evaporador” depende entre otros
elementos de la viscosidad máxima que alcanza el jarabe o concentrado. La figura 6 muestra
algunos ejemplos de estos cuerpos.
A estos elementos básicos del evaporador se agregan varios otros componentes, como son los
condensadores, las bombas de recirculación, los compresores, los eyectores, etc. que se
conectan al cuerpo del evaporador en toda una variedad de arreglos.
Fig.6 Ejemplos de diferentes cuerpos del evaporador. A) Flash. B) Película ascendente. C)

Película descendente. D) Película agitada o turbulenta.
6.7 Tipos de evaporadores

El equipo de evaporación, dependiendo del método en que se transfiere el calor se puede
clasificar en equipo de contacto directo o equipo de contacto indirecto.
6.7.1. - Equipo de contacto directo

Dentro de los evaporadores de contacto directo se incluyen a los denominados de combustión
sumergida, en donde el proceso de combustión se lleva a cabo en un quemador especialmente
diseñado para trabajar bajo la superficie del líquido. El calor producido por la combustión deja el
quemador principalmente como el calor sensible de los gases calientes de combustión. Las
burbujas del gas salen del quemador directamente al líquido que las rodean y el calor es
transferido del gas al líquido a través de la superficie de la burbuja. Al final del proceso, los
209
gases de combustión que alcanzan la superficie están prácticamente a la misma temperatura

que el líquido.
La construcción de este tipo de equipo es relativamente simple: Consta de un tanque, un
quemador, un distribuidor de gases de combustión y un sistema de control de la combustión.
Frecuentemente son más pequeños que otros tipos de evaporadores. Pueden ser construidos
económicamente, usando por entero materiales resistentes a la corrosión. Por ello son
utilizados cuando se evaporan fluidos altamente corrosivos. Las eficiencias de transferencia de
calor son altas: van de 90 a 99% del calor neto alimentado. Sin embargo, como el vapor se
mezcla con grandes cantidades de gases no condensables, es difícil reutilizar el calor de dicho
vapor. Algunas veces el calor de la mezcla de vapor y gases de combustión, puede ser utilizado
en un precalentador o pre-evaporador de la solución, que está antes de la unidad sumergida de
combustión. Cuando el calor en el vapor no puede ser recuperado, el uso de combustibles de
bajo costo incrementa en gran medida la economía del proceso.
Para prevenir la condensación del vapor de agua que se produce en los gases de combustión las
temperaturas del gas y del licor o concentrado deberán exceder los 140ºF (60°C). Arriba de esta
temperatura el agua generada por la combustión no es suficiente para saturar los gases de
combustión secos, por lo que se evaporará agua del líquido a fin de obtener la saturación. En
muchas operaciones de concentración se evaporan entre 0.67 y 0.72 libras de agua por pie
cúbico de gas quemado.
El burbujeo de los gases de combustión en el líquido a evaporar da como resultado una
depresión en el punto de ebullición. Esto es, bajo condiciones de combustión sumergida, el
agua ebulle a una temperatura apreciablemente menor a su punto de ebullición atmosférico de
100ºC. El punto de ebullición en combustión sumergida depende de la cantidad de gases no
condensables burbujeados a través del líquido. Este efecto puede ser ventajoso en unos casos y
desventajoso en otros.
6.7.1.1. - Aplicaciones de la evaporación por combustión directa.
La combustión sumergida puede desarrollar la temperatura requerida para ebullir cualquier
solución. Los evaporadores de combustión sumergida son más adecuados para líquidos
corrosivos, ensuciantes (scaling, salting) y altamente viscosos pero que no sean sensibles al
calor y donde la carbonatación por agua pueda ser tolerada. Es muy utilizada para la
evaporación de afluentes.
210
Fig. 7 Evaporación por combustión sumergida.
6.7.2.- Evaporadores de contacto indirecto.

En este tipo de evaporadores se incluyen a aquellos equipos en donde las fuentes emisora y
receptora de calor están separadas por una superficie. Los evaporadores de este tipo a su vez se
clasifican en función del tipo de construcción en:
a- Evaporadores misceláneos
b- Evaporadores de superficies tubulares
6.7.2.1 Evaporadores misceláneos

Dentro de los evaporadores con superficies diversas (misceláneos) se tienen:
a- Evaporadores de serpentín
b- Evaporadores de chaquetas.
c- Evaporadores de placas.
Serpentines y Chaquetas: Existen gran cantidad de formas y tamaños de serpentines y
chaquetas. Lo común es que el medio de calentamiento fluya dentro del serpentín y que el
proceso de evaporación ocurra fuera de los serpentines (Figuras 8 y 9)
211
Fig. 8 Chaquetas y serpentines en evaporación (Paul E.Minton, Handbook of Evap. Techn. pag.
72 y 73)
Fig. 9 Evaporador agitado con impulsor tipo propela y serpentín de calentamiento inter-
construido, para productos con comportamiento de flujo favorable y viscosidad promedio.
Evaporadores de placas.
Se usan como diseño alternativo al tubular. Se pueden construir de placas planas o corrugadas.
Las placas se usan bajo la teoría de que las incrustaciones (ensuciamiento) se separarán
(desprenderán) de dichas superficies, ya que se pueden flexionar con más facilidad que las
superficies curvas. En algunos evaporadores de placas se usan placas lisas con el fluido de
212
proceso y el vapor fluyendo en lados alternos de las placas (cada uno adyacente al otro y
separado por la pared metálica).
Evaporadores de placas en espiral.

Se pueden usar sustituyendo a los tubulares. Este equipo ofrece una serie de ventajas sobre los
equipos tubulares convencionales. Las fuerzas centrífugas a las que están sujetos los fluidos al
fluir en las superficies curvas del arreglo en espiral, incrementan la transferencia de calor, la
configuración compacta da como resultado una longitud de flujo sin perturbar más corta de
flujo, son relativamente fácil de limpiar, presentan resistencia al ensuciamiento, aceptan
expansión térmica diferencial elevada, y son particularmente útiles para manejar fluidos
viscosos o que contienen sólidos.
Los evaporadores de placas pueden ser utilizados como elementos de calentamiento en
sistemas de circulación forzada, en los cuales la ebullición dentro del cambiador se suprime
deliberadamente y sólo ocurre al descargar la mezcla de líquido sobrecalentado y vapor a un
ciclón u otro tipo de separador. Este tipo de equipo se puede operar como de película
ascendente, descendente o una mezcla de ambas. En algunas aplicaciones las películas
ascendentes y descendentes son removidas de las placas por las muy altas turbulencias
causadas por velocidades de vapor extremadamente altas. Esta acción reduce la viscosidad
efectiva y previene las incrustaciones. El volumen del producto retenido en el evaporador es
muy pequeño en relación a la gran cantidad de superficie de transferencia de calor disponible.
Estos evaporadores están bien adaptados para manejar materiales sensibles al calor, viscosos y
que generen espuma. Requieren poco espacio, son fáciles de limpiar y de modificar. El diseño de
los corrugados en las placas y el diseño de los patrones de flujo de las corrientes de servicio y
proceso a través de los evaporadores varían de un fabricante a otro.
Fig. 10. Calandria evaporador de placas. (Paul E. Minton. Handbook of Evap. Techn. )
6.7.2.2. Evaporadores de superficies tubulares

Los evaporadores con superficies de calentamiento tubulares son de contacto indirecto y la
calandria está formada por tubos. Estos a su vez pueden ser de circulación natural (inducida por
ebullición) o circulación forzada (métodos mecánicos).
213
Evaporadores de tubos horizontales

Fue el primer evaporador en recibir reconocimiento general. Se usa poco excepto en algunas
aplicaciones especiales. El diseño más simple es un arreglo de tubo y envolvente horizontal con
el medio de calentamiento en los tubos sumergidos en el fluido a concentrar y por envolvente
que es donde se lleva a cabo la evaporación. Los tubos son usualmente de 7/8" a 1.5" de
diámetro y de 4 a 16 pies de longitud. La máxima área en un diseño es de aproximadamente
5000 pies cuadrados, el haz de tubo no es removible. Los tubos están espaciados más grande
que lo normal para una limpieza más sencilla. Las modificaciones incluyen el uso de un tubo en
"U" para facilitar la remoción del haz por inspección y limpieza. Otra modificación incluye el uso
de un rehervidor tipo Kettle, ya que este diseño permite el uso de tubos más largos, más área
de transferencia de calor y el haz puede ser removido para inspección y limpieza. Se puede
proveer con tubos de venteo. Están bien adaptados para bajas incrustaciones y líquidos de baja
viscosidad. Las velocidades de transferencia de calor pueden ser bajas y la unidad puede ser
susceptible a mezclas de vapor y líquidos espumantes los cuales no se emplean usualmente. Sin
embargo, se pueden utilizar superficies extendidas para incrementar la transferencia de calor y
facilitar la limpieza (Paul E. Minton, pag.74).
En este tipo de evaporador el vapor de agua entra a los tubos y se condensa. El condensado sale
por el otro extremo de los tubos. El vapor que se desprende de la condensación casi siempre se
le hace pasar por dispositivos de tipo deflector para impedir el arrastre de gotas de líquido y
sale por la parte superior. El cuerpo del evaporador es de forma cilíndrica, va cerrado por la
parte superior e inferior por dos casquetes esféricos, aunque este último puede ser cónico. El
tamaño medio del cuerpo de 1.8 a 2.45 m. Puede construirse de chapa de acero, aunque
normalmente se hace de fundición debido a la gran resistencia que ésta presenta a la corrosión
moderada. La inversión inicial para este tipo de evaporadores es baja.
Las ventajas incluyen relativo bajo costo en aplicaciones de baja capacidad, bajos
requerimientos de espacio en altura, relativa buena transferencia de calor en un diseño
adecuado. Las desventajas incluyen limitación en el uso de aplicación para fluidos con sales
(salobres) o incrustaciones. Los diseños de tubos en "U" son relativamente más caros. Los
evaporadores de tubos horizontales tienen mejor aplicación para evaporación de pequeña
capacidad, para fluidos limpios y no incrustantes, cuando hay limitación de espacio en altura o
para servicios altamente incrustantes donde la incrustación puede ser removida mediante un
choque térmico en el haz del tubo.
214
Fig. 13 Evaporador de tubos horizontales (Paul E. Minton, Hand book of Evap. Tech. pg. 45)
Fig. 15 Evaporador de tubos horizontales (Kettle). (Paul E Minton, Hand book of Evap. Techn.
pag.76)
Una modificación al evaporador de tubos horizontales es el "Evaporador de película asperjada

(Figura 16). Éste es esencialmente un evaporador horizontal de película descendente en el cual
el líquido es redistribuido por recirculación a través de un sistema por aspersión. El líquido
asperjado cae por gravedad de tubo a tubo, Las ventajas que presentan son:
1- Los no condensables se ventean con más facilidad.
2- La distribución se lleva a cabo con facilidad.
3- No se requiere un nivel de líquido preciso.
4- La separación del vapor se lleva a cabo fácilmente.
Mientras que las desventajas son:
1- Limitado intervalo de operación para viscosidades.
215
2- Se pueden adherir cristales a los tubos

3- No se pueden usar en construcción sanitaria
4- Se requiere más espacio en piso.
5- Más caro por aleaciones
6- Aplicación más limitada a evaporación de una sola etapa.
Fig. 16, Evaporador horizontal de película asperjada (Paul E. Minton pag. 77)
Evaporadores de tubos verticales (cortos y largos).

Tubos cortos
Evaporador tipo estándar
Aunque los evaporadores de tubos verticales no fueron los primeros en construirse, fue el
primer tipo que recibió aceptación popular. El primero fue construido por Robert, por lo que el
evaporador de tubos verticales es comúnmente llamado tipo "Robert". Se ha vuelto tan común
este tipo de evaporador por lo que también es conocido como estándar. También se le llama de
calandria. Este tipo de evaporadores está conformado por tubos normalmente de 4 a 10 pies de
longitud y de 2 a 3 pulgadas en diámetro que se encuentran localizados verticalmente dentro de
la cámara de vapor. Los primeros evaporadores verticales de tubo fueron construidos sin tubo
central. Estos nunca fueron satisfactorios y el tubo vertical central apareció muy pronto. Existen
además otras alternativas al diseño del tubo central (Paul E. Minton, Handbook of Evap. Tech.
pag.78).
216
.
Fig. 17 Evaporador normal de tubos verticales
Este equipo está caracterizado por un haz de tubos en el interior del cuerpo con dos espejos, y
hueco al centro, que de esta forma se forma el tubo de caída. El líquido a concentrar circula por
los tubos mientras que el vapor por la envolvente, que no está en contacto con el tubo central.
Cuando el líquido hierve sube en forma de chorro por los tubos; se derrama por encima de la
placa superior y cae por el tubo de caída central. El agua condensada en la envolvente se
elimina por el fondo y los gases incondensables por la parte superior. El nivel del líquido durante
la operación está próximo al extremo superior de los tubos (Badger y Banchero pag.180).
Evaporador tipo Cesta o Swenson:

Este tipo de cambiador es similar tanto en construcción como en operación al evaporador
estándar. El líquido circula por el interior de los tubos, mientras que el vapor lo hace por el
exterior, pero la caída en lugar de ser central es anular. El haz de tubos es desmontable, lo que
permite una limpieza rápida El haz de tubos se soporta sobre ménsulas interiores y el
derramadero está situado entre el haz de tubos y el cuerpo del evaporador, en lugar de en la
parte central. Debido a que los espejos están soportados libremente, el problema de la
expansión diferencial entre los tubos y el cuerpo no es importante. Las proporciones de los
tubos en este tipo de cesta son iguales a las del tipo normal vertical. Una característica
importante del evaporador tipo cesta es lo fácil que se le puede acoplar un deflector, con objeto
de reducir los arrastres producidos por la violenta proyección hacia arriba del líquido cuando
hierve que tiende a producir pérdidas por arrastre, siendo este nivel acentuado cuando el nivel
del líquido es bajo. Para impedir estas pérdidas se monta una pantalla como la indicada en la
figura (Badger y Banchero. Introducción a la Ing. Quimica. pag. 181).
217
Fig. 20 Evaporador tipo cesta con tubos verticales o Swenson. Badger y Banchero, Intoduc. a la
Ing. Química. pag 181)
Evaporador de tubos inclinados.

En un evaporador de tubos inclinados están usualmente de 30 a45 grados de la horizontal. En
los diseños iniciales la calandria inclinada se montaba directamente al cabezal del fondo del
cuerpo del vapor (Paul E. Minton, Handbook of Evap. Tech. pag.79)
Calandrias con propelas.

La circulación en el evaporador de tubos estándar depende de la ebullición. Al detenerse la
ebullición cualquier sólido presente en el líquido se sedimentará. Una forma de evitar este
problema es mediante la implementación de circulación forzada mediante la implementación
de una propela o agitador. La propela se coloca tan bajo como sea posible para evitar
cavitación y se coloca en una extension en la salida (downcomer) (Paul E. Minton, Handbook of
Evap. Tech. pag.81).
218
Fig. 21 Evaporadores de propela y calandria (Paul E. Minton, Handbook of Evap. Tech. pag.81)
Los evaporadores de tubos cortos ofrecen varias ventajas tales como:

1- Requieren poco espacio vertical
2- Presentan velocidades de transferencia de calor altas
3- Son fáciles de limpiar
4- Tienen bajo costo inicial
Sin embargo, los sistemas de circulación natural no son apropiados para operaciones a altos
vacíos, requieren espacio grande en piso (horizontal) y su peso es alto. Con los fluidos viscosos y
diferenciales de temperatura pequeños generan bajos coeficientes de transferencia de calor.
Las mejores aplicaciones son para la evaporación de líquidos limpios, líquidos ligeramente
incrustantes y algunos espumantes cuando se usan calandrias inclinadas. Con los materiales
incrustantes requieren limpieza mecánica (Paul E. Minton).
Evaporadores de tubos verticales largos.
Los evaporadores de tubos largos fueron desarrollados para proporcionar tasas mayores de
circulación. Están compuestos básicamente de una envolvente convencional de paso sencillo y
de un intercambiador de calor de tubos orientados verticalmente y sujeto a un recipiente
relativamente pequeño para la separación líquido-vapor. Como los intercambiadores tienen una
longitud de 6 a 12m (12-30 ft longitud) no pueden instalarse donde el espacio vertical este
restringido. Normalmente se diseñan con tubos de 1 a 2 pulgadas de diámetro. Por otro lado, a
causa del tamaño mucho menor de su recipiente, requieren menos espacio de piso que los
evaporadores de tubos cortos. La circulación a gran velocidad es causada por las grandes
diferencias de flotación (densidad) entre el tubo vertical lleno de líquido que conecta el
recipiente a la base del intercambiador y el líquido caliente y la mezcla líquido-vapor, dentro de
los tubos del intercambiador. Estas grandes relaciones de circulación no sólo crean coeficientes
de transferencia de calor elevados, sino que permiten la operación con líquidos bastante
219
viscosos (μ < 1 Pa s) de suspensiones lechadas. En el proceso de líquidos propensos a formar

espumas son muy efectivos los deflectores. Las unidades de tubos largos son más adecuadas
para los líquidos sensibles al calor que las calandrias por sus tiempos cortos de contacto. La
incrustación puede crear problemas graves en las unidades de tubos largos como en las de
tubos cortos y los primeros son más difíciles de limpiar. Sin embargo, la limpieza del interior de
los tubos de los intercambiadores es una práctica común y es aceptable si no hay que hacerlo
con demasiada frecuencia (G.D. Ulrich, procesos de Ing. Química, Interamericana., pag 109.)
La mayoría de los sistemas de evaporación emplean más este tipo que cualquier otro debido a
su versatilidad y a que casi siempre es más barato por unidad de capacidad. Las unidades de
tubos largos pueden operar en un sólo paso o pueden ser sistemas con recirculación. Para
sistemas sin recirculación no se mantiene el nivel del líquido en la cámara, los tubos son de 16 a
30 pies de longitud y el tiempo de residencia es de sólo unos segundos. Con recirculación el
nivel debe mantenerse y un deflector es en ocasiones utilizado y los tubos son de 12 a 20 pies
de longitud.
La circulación del fluido a través de la superficie de transferencia de calor depende de la
ebullición. Las unidades de paso sencillo generalmente son menos propensas a ensuciarse y a
tener incrustación, pero no son muy flexibles. De este modo los evaporadores de tubos largos y
de un sólo paso se ensamblan a menudo para la operación de múltiple efecto y van conectadas
a una unidad de acabados de diferentes tipos, diseñadas para manejar la fase final de líquido,
que es la más difícil. La temperatura del líquido en los tubos está lejos de ser uniforme y es
relativamente difícil de predecir. Estos evaporadores son menos sensitivos a los cambios en las
condiciones de operación a altas diferencias de temperaturas que a bajas. El efecto de la cabeza
hidrostática sobre el punto de ebullición es más pronunciado (Paul E. Minton, Handbook of
evaporation Tech. pag.81). Por otro lado, el coeficiente de transmisión de calor por el lado del
vapor condensado es mucho más grande que el del lado del líquido. Conociendo que el
coeficiente global "U" se aproxima al menor de los dos coeficientes de película, por lo tanto
cualquier factor (tal como la velocidad del líquido) que mejore el coeficiente por lado de líquido,
aumenta el coeficiente global casi proporcionalmente (Badger y Banchero Intod. a la Ing.
Química. pag. 182 183). El efecto de aumentar la velocidad en el líquido que circula por tubos
cuando llegan a hervir, tienen un efecto benéfico al disminuir el espesor de la película viscosa y
barrer las burbujas de vapor a medida que se forman. En líquidos que ebullen por tubos largos
no se ha encontrado un delta de temperatura crítico. Cuando se utilizan tubos largos (L/D > 150)
en los evaporadores verticales y se mantiene bajo el nivel del líquido la acción de arrastre de las
burbujas que se forman es bastante violenta y la velocidad del líquido muy alta (Badger y
Banchero. Introd. a la Ing. Quím.) pag. 182-183.
Evaporador de tubos verticales largos Tipo Ketsner (Película ascendente)

En este tipo de evaporadores el nivel del líquido se mantiene bajo, no más de 60 a 90cm, por
encima de la placa tubular inferior. La mezcla vapor-líquido pulverizado por la alta velocidad es
lanzada desde la boca superior de los tubos contra el deflector, con el cual choca y hace
ascender al líquido sobre la parte superior de la caja de vapor y de allí se descarga. Como se ve,
este evaporador no tiene tubo de caída y el líquido no pasa a través de los tubos más que una
sola vez no hay necesidad de mantener una altura de líquido determinada y las variaciones en la
220
alimentación únicamente originan las correspondientes variaciones en la concentración final

(Badger y Banchero Intr. a la Ing. Química. pag. 183).
El evaporador de tubos largos tipo Ketsner también se llama en ocasiones de película
ascendente. La teoría de la película ascendente dice que el vapor viaja más rápido que el líquido
que fluye en la luz del tubo provocando que el líquido se eleve en el tubo en forma de película.
Este tipo de flujo ocurre cuando la película es altamente turbulenta y se obtienen altas
velocidades de transferencia de calor. El tiempo de residencia es bajo lo que permite su
utilización con materiales termosensibles (Paul E. Minton, pag.83).
Fig. 22 Evaporador de tubos largos tipo Ketsner. (Badger y Banchero. Intr. a la Ing. Química.
pag.182)
Como la limpieza de la parte lateral de los envolventes es más difícil, el fluido de proceso (con
pocas excepciones) fluye dentro de los tubos. El área expuesta al fluido de proceso es
relativamente pequeña, por lo cual los evaporadores de tubos largos son la elección natural
para el servicio de las sustancias corrosivas (G.D.Urlich, Procesos de Ing. Química.
Interamericana pag.109)..
A causa de la presión hidrostática, el líquido en la entrada del intercambiador de tubos largos

está por debajo del punto de ebullición. El líquido que sube por los puntos primero se
sobrecalienta después se evapora instantáneamente conforme la presión disminuye al
acercarse a la descarga. Por esta razón la delta de temperatura varía con relación a la de los
tubos. Por otro lado, la diferencia de temperaturas empleada es constante, basada en el punto
de ebullición del líquido, del recipiente y la temperatura de condensación del vapor de la
envolvente del intercambiador. La aproximación es válida en la mayoría de los casos a menos
que la diferencia de temperaturas llegue a ser menor de 6 grados centígrados.
221
El evaporador de tubos largos es la elección convencional para el servicio de gran capacidad

donde la incrustación no es grave, a causa del tamaño compacto y la gran eficiencia. Una
aplicación común para los diseños de paso sencillo está en la concentración del licor negro en el
producto de pulpa de papel. Para producir la leche evaporada se utilizan evaporadores de
recirculación de tubos largos (G.D.Urlich, Procesos de Ing. Química, pag.110).
Evaporadores de tubos largos de película descendente

Son casi idénticos en construcción a los evaporadores de tubos largos y están diseñados de
manera que el líquido fluya como una película hacia abajo dentro de los tubos. Esta versión de
evaporador de tubos largos elimina los problemas asociados con la cabeza hidrostática, el
líquido se alimenta en la parte superior de los tubos largos y permite que el fluido fluya hacia
abajo como película sobre las paredes. Esta modificación elimina el problema de
sobrecalentamiento, lo que permite la operación cuando la diferencial de temperatura es
pequeña, pero con un gran sacrificio en lo que respecta a las capacidades para concentrar
suspensiones y líquidos viscosos que producen incrustaciones. Son muy buenos para procesar a
bajas temperaturas y con un diferencial de temperatura pequeño de fluidos sensibles al calor.
Los jugos de frutas se concentran comúnmente en este tipo de dispositivos.
Las unidades de película descendente pueden diseñarse de un paso o de recirculación en
cualquiera de los servicios sencillos o de múltiple efecto, pero en este caso de recirculación se
necesita una bomba. El líquido va por tubos, el vapor por envolvente. La evaporación ocurre
sobre la superficie de una película de fluido alta y turbulenta y no sobre la superficie del tubo.
Esto requiere que la diferencia de temperaturas sea relativamente baja. El vapor y el líquido se
separan normalmente al final de los tubos. La caída de presión es baja y el incremento en el
punto de ebullición es mínimo. Las velocidades de transferencia de calor son altas aún a
diferencias pequeñas en temperatura. Los evaporadores de película descendente se usan
ampliamente en la concentración de productos sensibles al calor debido al corto tiempo de
residencia. Estos evaporadores también se utilizan en servicios ensuciantes, ya que la ebullición
ocurre sobre la superficie de la película y cualquier sal resultante de la evaporación no se
deposita en la superficie del tubo. También son útiles en el manejo de fluidos viscosos y las
unidades son acopladas con facilidad para etapas (Paul E. Minton, Handbook of Evap. Tech. pag.
83 G.D.Urlich, Procesos de Ing. Química pag.110).)
El principal problema asociado con estas unidades es la necesidad de distribuir el fluido en
forma homogénea en todos los tubos. Todos los tubos deben estar humedecidos
uniformemente y esto puede requerir recirculación al líquido, a menos que la razón de aumento
a evaporar sea relativamente alta. La recirculación puede ser acompañada por bombeo. Se usan
distribuidores.
222
Fig. 23 Evaporador de tubos verticales de película descendente.
Evaporadores de circulación Forzada.

Los evaporadores de circulación forzada pueden ser horizontales o verticales y se usan cuando
se tienen problemas por formación de incrustaciones o fluidos sumamente viscosos. En estos
evaporadores se emplea una bomba para crear una recirculación adecuada, mantener los tubos
de los intercambiadores limpios y proporcionar una transferencia de calor eficiente. Por otro
lado, los evaporadores verticales de circulación forzada son muy similares a las unidades de
tubos largos. Sin embargo a diferencia de estos últimos y a causa de la necesidad de
recirculación los dispositivos de recirculación raras veces se operan en un sólo paso.
Experimentan los mínimos problemas de sobrecalentamiento, y de diferenciales de
temperatura y son generalmente más caros que los de circulación natural, por lo que se usan
sólo cuando son necesarios (Paul E. Minton, Handbook of Evap. Tech., pag.84, G.D.Urlich,
Procesos de Ing. Química pag.111).
Como la bomba elimina la necesidad del flujo por convección, las unidades de circulación
forzada pueden operar a eficiencia reducida sin la bomba. Sin embargo, también tienen
limitaciones de espacio de cabeza (altura) y son algo más inconvenientes para su limpieza.
Considerando todas las cosas se especifica normalmente un diseño horizontal para
construcciones nuevas en donde el espacio de piso es adecuado.
223
Figura 24. Evaporador de circulación forzada horizontal y vertical.
La selección de un sistema de circulación forzada puede llevarse a cabo sólo después de evaluar
los costos por energía de bombeo, la cual es normalmente alta, con el incremento de las
velocidades de transferencia de calor o la disminución en los costos de mantenimiento.
La velocidad en los tubos está limitada sólo por los costos de bombeo y por la erosión a altas
velocidades. Las velocidades en los tubos son del orden de 5 a 15 ft/s. La mayoría de las
aplicaciones están diseñadas de tal forma que la vaporización no ocurra en los tubos. En lugar
de eso, el líquido de proceso es recirculado por bombeo calentando y bajo presión para evitar la
ebullición, y subsecuentemente flasheado para obtener la evaporación requerida. Estos vapores
son por lo tanto adecuados para operaciones al vacío. Este tipo de evaporadores son también
llamados de "tubos sumergidos" porque el elemento calefactor está colocado por debajo del
nivel del líquido y se utiliza la cabeza hidrostática resultante para prevenir la ebullición. Otras
restricciones comúnmente se proveen en las líneas de retorno para suprimir la ebullición y
reducir el requerimiento de espacio vertical requerido.
Las ventajas que se pueden considerar en estos equipos son: altas velocidades en transferencia
de calor, circulación positiva, libre relativamente de incrustaciones por sales, scaling y
ensuciamiento y son fáciles de limpiar. Dentro de las desventajas se pueden citar: costo alto,
tiempos de residencia relativamente altos, necesidad de bombas, costos de mantenimiento y
operación altos.
Este tipo de equipo se recomienda principalmente para:
1- Productos cristalinos (cristalizables)
2- Productos corrosivos
3- Fluidos viscosos.
4- Servicios con vacio.
5- Servicios que requieren alto grado de concentración.
6- Control estrecho en la concentración del producto.
Película agitada.
224
Estos evaporadores son de película turbulenta con ayuda mecánica. La base de funcionamiento
son una serie de cuchillas metálicas que asperjan (distribuyen) el fluido de proceso a través de la
superficie térmica en un tubo largo simple. Todos los evaporadores de película delgada tienen
tres componentes, ensamble del cuerpo de vapor, un rotor y el sistema de movimiento. (Paul E.
Minton, Handbook of Evap. Tech. pag.93)
El producto entra a un dispositivo de alimentación por arriba de la zona de calentamiento y es

transportado por gravedad y mecánicamente por el rotor en un patrón helicoidal descendente.
El líquido forma una película delgada altamente turbulenta o un anillo anular de la alimentación
a la salida. Sólo una cantidad muy pequeña de fluido de proceso está contenida en el
evaporador en cualquier instante. Los tiempos de residencia son bajos y los gases y vapores son
fácilmente extraídos. Las cuchillas también pueden actuar como rompedores de espuma.
Típicamente un evaporador contiene 1/2 libra de material por pie cuadrado de superficie de
transferencia. En este tipo de equipo, se tiene una gran variedad de diseños estándar, que
pueden ser verticales, horizontales y tener cuerpos o rotores cilíndricos o cónicos. La viscosidad
final determina el tipo de evaporador. Se emplea a menudo para concentrar líquidos viscosos,
ensuciantes, pegajosos y gomosos en donde no se pueden emplear otros tipos. La viscocidad es
mayor a 1000cp.
Fig. 31, Película agitada (G.D.Urlich pag. 112)
225
Criterios de selección.
Tabla 1. G.D. Urlich. Procesos de Ing. Química pag. 105.
Vaporizadores Evaporadores
Recipiente con Tubos Tubos largos Película Evaporadores con circulación
serpentín sumergido cortos descendente
Recipiente o bayoneta (canasta, A Circulación A Película con
enchaquetado calandria) través través Circulación Vertical Horizontal agitación(pared
una una raspada)
vez vez
Tamaño màximo del recipiente o del
deposito.
Diametro,D(m) 4 4 4 4 4 4 4 4 4 --
Altura,L(m) 16 16 12 8 8 4 4 8 8 --
Superficie máxima 3D1.33 4D1.33 L0.67 30-300 100- 100-10,000 30- 30-300 20- 20-2000 2-20
de calentamiento, L0.67 10,000 300 2000
A(m2)
Velocidad a través de ---- ---- 0.3-1 1-3 1-3 2-6 2-6
los tubos(m/s)
Viscosidad máxima 0.01 0.01 0.01 1.0 1.0 1.0 1.0 2 2 100
tolerable(Pa·s)
Compatibilidad
Líquidos de baja A A A A A A A A A X
viscosidad
Líquidos de alta D D D B B B B A A A
viscosidad
Suspensiones X X D B B D D A A A
Líquidos salinos o E E C D E D E B B A
escamantes
Líquidos corrosivos C,A C,A C,E C,A C,A C,A C,B C,B C,B C,D
Líquidos que forman E E D B B E E B B A
cristales
Líquidos espumosos B B D B B E E B B D
Líquidos sensibles al A A D A D A D B B B
calor
Líquidos pegajosos o -D D X X X X X E E B
gomosos
Adecuabilidad
Gran capacidad D B D A A B B A A E
Uso de múltiples E E A A B A B A A E
efectos
Vaporización de A A B B D D D D D D
alimentación de
proceso
Espacio vertical
restringido A A A E E E E D A D
pequeñas E B D D D A A D D A
Otros criterios
Costos de compra -B A A A A B B B B D
Poder continuo A A A A A A A B B (1-100kW/m2)
Eficacia de B B D B B B B A A A
transferencia de calor
Arrastre A B B B B B B B B A
Facilidad de limpieza A D A B B B B B B B
Coeficientes típicos 100-500 100-500 100-2000 100- 100-10,000 100- 100-2000
de transferencia de 10,000 2000
calor U(J/m2 s·k)
Caída de presión a --- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 0.2-0.5 0.2-0.7 ----
través del
intercambiador, (bar)
226
Vaporizadores Evaporadores
Recipiente con Tubos Tubos largos Película Evaporadores con circulación
serpentín sumergido cortos descendente
Recipiente o bayoneta (canasta, A Circulación A Película con
enchaquetado calandria) través través Circulación Vertical Horizontal agitación(pared
una una raspada)
vez vez
P
Fluidos típicos Jarabes Licor Leche Jugos Alimentos
procesados de azúcar Kraft evaporada, de
de frutas
alimentos
227
7.0 PROPIEDADES DE LAS SOLUCIONES DURANTE LA EVAPORACION

7.1 Corrección de la temperatura de ebullición de la solución por concentración.
En los evaporadores las soluciones que se procesan presentan un incremento en el punto de
ebullición, por encima de la temperatura de saturación que corresponde al agua pura a la
misma presión. Por ejemplo, si se alimenta un vapor como fuente de calentamiento a un
evaporador a 45 psia, su temperatura de saturación será de 274 F. Si el líquido de proceso a
evaporar fuera agua pura sometida a una presión de 18 Hg in, la temperatura de vapor formado
sería la de saturación del líquido a esa presión, esto es 169 F. Cuando se maneja una solución, al
medir experimentalmente, la temperatura del líquido en ebullición es diferente. Por ejemplo,
para una solución de NaOH la temperatura a la que ebulle es de 246 F a 18 in Hg, esto es una
diferencia de 246 F - 169 F = 77 F, debido a las sales disueltas.
Figura 7.1. Datos ejemplo texto

Esta diferencia de temperaturas entre un líquido puro y una solución, que para el ejemplo son
agua y solución de NaOH representan una pérdida en el potencial térmico que se ve reflejado
en el área de transferencia. Para ampliar la explicación, si el proceso de evaporación se está
llevando a cabo utilizando vapor de agua como fuente de calentamiento a 45 psia y por lo tanto
una temperatura de 274 F, la LMDT y el área se pueden evaluar para los dos casos de la
siguiente manera (Figuras 8.2a y 8.2b):
228
Figura 8. Diagrama diferentes formas transferencia de calor. A: sin incremento en punto de

ebullición (agua como solución a evaporar). B: con incremento en punto de ebullición (NaOH
como solución a evaporar).
1.- El calor transferido es mayor para el agua Q  mC p T

TNaOH  146 o F Figura b,
Si las masas son iguales TH 2O  69 O F , Figura a
 Q NaOH  QH 2O
Las LMDT son diferentes.

174  105
LMDTH 2O   136.6 o F
174
Ln
105
174  28
LMDTNaOH   79.96 o F
174
Ln
28
Suponiendo un valor ficticio de, QSAL  1. 2QH O 2
Q H 2O
Area H 2O  ;
U D 136.6
1.2 QH 2O
Area NaOH 
U D 79.96
229
Area H 2 O Q H 2O U 79.96
 * DV
Area NaOH U DV 136 .6 1.2 QH 2O
Area H 2 O  0.4899 Area NaOH
Area NaOH  2.0 Area H 2O
La diferencia entre la temperatura del vapor de calentamiento y la temperatura de saturación

correspondiente a la presión del vapor que se evapora es la caída o diferencia aparente de
temperatura (Ta) que para el ejemplo sería 274 - 169 = 105 F.
Los coeficientes de transferencia de calor que se reportan utilizando Ta se conocen como
"COEFICIENTES TOTALES APARENTES".
Q
UD   Coeficient e • Total • Aparente
A(t ) 
"Si los coeficientes son basados en la diferencia de temperaturas a través de la superficie de
calentamiento entre el vapor de calefacción y el líquido que se evapora como en la mayoría de
los casos, entonces el coeficiente global de transferencia de calor se calcula como:
UD= Q/A T
Donde:
T es la diferencia verdadera de temperaturas, y es la diferencia entre la temperatura del vapor
de calentamiento y la temperatura del líquido que se evapora. (T= 28 F)
7.2 Corrección de la temperatura de ebullición.

La temperatura de ebullición de una solución es igual a la temperatura en que su presión de
vapor es igual a la presión externa y se puede conocer por diferentes procedimientos:
a- Experimentalmente
b- Aplicando la ley de Raoult
c- Aplicando la regla de Duhring
d- Empleando tablas, diagramas y monogramas de temperaturas de ebullición o presiones
de vapor.
7.2.1 Ley de Raoult

La Ley de Raoult establece que la relación entre la presión de vapor en una solución ideal es
dependiente de la presión de vapor de cada componente individual y de la fracción molar de
cada componente en la solución. La ley debe su nombre al químico francés François Marie
Raoult (1830-1901) y se aplica en una solución ideal (soluciones orgánicas, y las diluidas) en
equilibrio con un gas ideal.
Por ejemplo, si un soluto tiene una presión de vapor medible, la presión de vapor de su
disolución siempre es menor que la del disolvente puro.
230
De esta forma la relación entre la presión de vapor de la disolución y la presión de vapor del
disolvente depende de la concentración del soluto en la disolución. La relación entre ambos se
formula considerando que la presión parcial del disolvente sobre la disolución (Pa) está dada por
la presión de vapor del disolvente puro (Poa), multiplicada por la fracción molar del disolvente en
la disolución (Xa), quedando expresada de la siguiente forma:
Pa=Pºa Xa
Donde:
Pa: Presión parcial del solvente “a” en la fase gaseosa y es la contribución del componente en
estudio sobre la presión de la solución.
Xa= Fracción mol del componente en estudio (solvente) en la solución.
Pºa= Presión de vapor del solvente puro a la temperatura del sistema.
Si se sabe que en un sistema la presión en el sistema es igual a la sumatoria de las presiones

parciales.
n
PT   Pi
i 1
Para una solución con un sólo solvente.

P  P P aoX 
Por lo tanto, conociendo la presión del sistema y la concentración se puede conocer la presión
parcial del solvente y consecuentemente la temperatura de ebullición del sistema.
P
P o  " tx "
X
De lo anterior, el grado en el cual un soluto no volátil disminuye la presión de vapor del sistema
(P) es proporcional a su concentración en la solución (Xb) y la reducción de dicha presión es
aproximadamente proporcional a la concentración total de partículas del soluto, sea electrolito
o no electrolito.
Ejemplo 1: Considérese que un jugo vegetal es una solución acuosa de un soluto orgánico cuyo
peso molecular es 120 y cuya concentración de sólidos es de 20% en peso. La solución estará
sometida a un vacío de 20 plg de Hg referido a la Cd. de México (585mmHg).
Calcular:
a-Temperatura de ebullición de la solución
b- El aumento del punto de ebullición de la solución.
231
Solución: Para determinar la temperatura de ebullición de la solución se aplica la Ley de Raoult.

Como se trata de una solución con un único solvente, éste es el que ejerce la presión de vapor:
P PoX 
Como “P” es la presión absoluta del sistema ésta se puede determinar:
Convirtiendo la presión del sistema (presión manométrica) a milímetros de mercurio
25.4 mmHg
P  20 in Hg   508mmHg
in Hg
La presión absoluta estará dada por:
P  Patm  Pvacío
P = 585-508= 77mmHg
Para poder aplicar la Ley de Raoult es necesario conocer la fracción molar del solvente. Para
esto se supondrá una base de cálculo de 100g de solución
Componente Masa (g) PM (g/g-mol) Moles X (mol i/mol sol)

Soluto 20 120 0.1666 0.0361
Solvente 80 18 4.4444 0.9638
Si el solvente es H2 O  X   0. 9638
Aplicando la Ley de Raoult y despejando de ella la presión de la solución se tiene:
P 77 mmHg 79.89mmHg 1ATM 14.7 psia
Po  T   • •  1.54 psia
XA 0.9638 1 760 mmHg 1ATM
t  47.01o C
o
F  1.8 o C  32
t ( o F )  116 .61o F
b) El aumento en el punto de ebullición de una solución (APE) es el incremento de la
temperatura de ebullición de la solución con respecto a la del solvente puro a la misma presión.
Esto es:
La presión dentro del evaporador es 20 plg Hg (manométrica), pero considerando la presión
absoluta se sabe que el equipo opera a 77 mmHg.
A esta presión la temperatura de saturación se puede obtener de tablas de vapor, ya que se
sabe que el solvente es agua. De datos de tablas se obtiene:
P= 77 mmHg; T = 46.35 C = 115 F
El aumento en el punto de ebullición estará dado por la temperatura de ebullición de la
solución, obtenida a través de la Ley de Raoult, menos la temperatura de saturación para el
solvente puro obtenida de tablas de vapor utilizando como entrada la presión de operación
APE= ta - t'a = 116.61 - 115 = 1.61 F
"La elevación del punto de ebullición de una solución es simplemente un índice de varias
características termodinámicas de la solución (tales como: calor específico y calor latente de
vaporización del disolvente) que difieren de las del agua pura. Cuanto mayor es la elevación del
punto de ebullición, tanto más se desvían las características termodinámicas de la solución de
232
las del agua. No es normal operar en los evaporadores con soluciones tan diluidas como el agua,
aunque existen algunos casos en que las propiedades térmicas de la solución que se ha de
concentrar sean esencialmente las del agua, y por lo tanto los datos pueden tomarse de las
tablas de vapor. No obstante, en la mayoría de los casos se trabaja con soluciones concentradas
en las que el calor específico, calor latente de vaporización y el punto de ebullición no son los
mismos que los del agua pura a las temperaturas consideradas. Además, pueden ocurrir otros
fenómenos térmicos (por ejemplo: calor de cristalización que haya necesidad de tener en
cuenta).
Ejemplo 2.
Determine la presión de operación de un evaporador si se desea concentrar a 37°C una solución
acuosa de cloruro de sodio hasta un 13%. También determine el aumento en el punto de
ebullición de la solución. Utilice la Ley de Raoult y considere para el cálculo de las
concentraciones molares que la solución de cloruro de sodio se encuentra disociada.
a) Xa= 0.896; P=42.21 mmHg
b) APE: 2.01 °C
XH2O = moles de H2O / (moles de H2O + moles de Na+ + moles de Cl–)
= 22.2 moles / 22.22 moles + 1.03 moles + 1.03 moles
= 0.896
7.2.2. Regla de Dürhing

La regla de Duhring establece para las soluciones no ideales, que pueden ser soluciones
concentradas o semidiluidas de solutos inorgánicos, que la temperatura de ebullición de la
solución de composición constante es una función lineal de la del solvente puro a la misma
presión. Según esta regla si se construye un gráfico del punto de ebullición de la solución en
función del punto de ebullición del agua pura a la misma presión, se obtiene una línea recta
para cada concentración de la solución y para todas las presiones. Para la mayoría de los
sistemas las líneas de Duhring se pueden trazar si se conoce el punto de ebullición como una
función de la concentración a una sola presión considerando que su pendiente es de 45. Sin
embargo, es más recomendable trazarlas considerando los puntos de ebullición de la solución
dada a dos presiones diferentes con lo que se puede trazar una línea recta que pasa por ellos
dando los puntos de ebullición a cualquier presión. En general las líneas de Duhring tienen una
inclinación mayor hacia las soluciones más concentradas, por lo que en éstas el punto de
ebullición aumenta más rápidamente con el aumento en presión que en las soluciones diluidas”.
233
Figura 5 Representación gráfica de Duhring para el Hidróxido de sodio.
234
Lineas de Duhring para soluciones acuosas de sacarosa.
Líneas de Duhring para solución de cloruro de sodio
235
8.0 BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN SIMPLE EFECTO

8.1 Dependencia y efecto de la presión en el espacio vacío.
En el espacio vapor o separador vapor-líquido de un evaporador, coexisten en equilibrio la
solución concentrada y su vapor y la presión en este sitio dependerá de los factores que
influyen en su valor como serían:
a. Cantidad del vehículo de condensación
b. Dispositivos para lograr vacío
c. Presión de vapor del medio de calentamiento
Lo anterior se podría resumir que está dado por el equilibrio que se logre entre la capacidad de
evaporación y de condensación, y que se podría alterar por la variación en las condiciones de
operación o acumulación de gases incondensables o fallas en el equipo.
Watt enunció que, en un espacio cerrado con una solución en ebullición, la presión de vapor del
líquido (Px) es la presión de saturación del solvente puro (Pa) correspondiente a la temperatura
más fría de la pared, lo anterior siempre y cuando no existan gases incondensables. Cabe
mencionar que en caso de existir gases incondensables en el espacio de vapor la solución no
hierve en la superficie del líquido sino por debajo de ésta. Esto se desprende a partir de que la
presión de vapor de la solución nunca será igual a la presión externa. Por debajo de la superficie
de la solución y a un nivel específico la presión estará dada por la ecuación de carga hidrostática
(P + ρh) y si en ese punto la temperatura es igual o mayor a la de saturación la solución hervirá y
ello es lo que frecuentemente ocurre.
8.2 Diferencia de temperaturas

Un evaporador es un cambiador de calor y por sus características se puede interpretar y
pronosticar mediante la ecuación general de diseño de intercambiadores de calor"
Q  UAT (1)
Donde:
Q=Flujo de calor (=) BTU/hr; Kcal/hr
U=Coeficiente global de transmisión de calor (=) BTU/hr ft2 C
A = Área de transmisión de calor en contacto con la solución.
 T = Gradiente o potencial total de temperaturas disponible para la transferencia de calor.
"El delta “T” resulta de la diferencia de temperaturas que se establece entre el medio de
calentamiento que es vapor de agua y el medio que es calentado que es la solución. Esta  T
usualmente varía entre 5 y 50 0C. La temperatura del lado del vapor, independientemente que
se suministre sobrecalentado, saturado o húmedo y el condensado esté saturado o subenfriado,
se considera como la temperatura de condensación tvs, correspondiente a la presión existente
en la calandria.
Por otro lado, la temperatura de la solución en la mayoría de los evaporadores varía a través de
todas las superficies de calentamiento en forma tal que su valor es casi siempre imposible de
conocer o pronosticar. Por ejemplo, considérese que la temperatura de una solución que se
236
alimenta en la base de un tubo está por debajo de la de saturación para la presión en ese sitio.
Conforme la solución asciende por el tubo su temperatura aumenta debido al calentamiento.
Por otro lado, su presión disminuye como sucedería con cualquier fluido que circula por una
tubería de sección transversal constante. Por ello, la solución se aproxima rápidamente a su
temperatura de saturación (ebullición). Cuando la ebullición se inicia, la menor presión
hidrostática y el incremento de la velocidad resultante de la formación de vapor son factores
adicionales que causan un rápido decremento de la presión de tal forma que la temperatura de
ebullición disminuirá notablemente a lo largo del tubo. Esto se presenta en forma esquemática.
t  Tvapor .vs .Tmedio  es  5  50 0 C
Figura 8.
Figura 9.
De lo anterior se puede comprender que la temperatura de la solución a concentrar irá variando
a lo largo del tubo, por lo que en realidad la  T es un valor aproximado. De esto se refleja el
problema para evaluar la  T de la ecuación general de diseño. Existen reportes técnicos donde
se presentan correlaciones para determinar este valor a partir de datos de proceso, sin embargo
los resultados entre ellas no son consistentes, por lo que se prefiere determinar la  T
utilizando la temperatura de saturación del vapor de calentamiento y la de ebullición de la
solución concentrada (temperatura con incremento de punto de ebullición), correspondiente a
la presión en el espacio de vapor.
(T ) X  Tvx  Tx (2)
Donde
(T ) X  Incremento o diferencia media de temperaturas
Tvx = Temperatura de saturación del vapor
237
Tx= Temperatura de ebullición de la solución correspondiente a la presión en el espacio de

vapor.
La  T puede también expresarse utilizando la temperatura de saturación del vapor de
calentamiento y la temperatura de saturación del solvente puro de la solución a concentrar, a la
presión en el espacio vapor. Sin embargo, esta es una expresión menos recomendada. Se le
conoce como diferencia aparente de temperaturas o temperatura aparente de ebullición.
(T )a  Tvs  Ta (3)

Donde
(t)a : Diferencia aparente de temperaturas
Tvs: Temperatura de saturación
Ta: Temperatura de saturación del solvente puro de la solución a concentrar a la presión del
espacio de vapor.
Estas expresiones pueden considerarse generales para los equipos de evaporación pero se
tienen excepciones las cuales utilizan otras ecuaciones. Por ejemplo, cuando se trata de un
evaporador de tubos cortos verticales “standard”, informes de investigación citan que la ∆T es
la diferencia de temperaturas entre la temperatura de saturación de la solución
correspondiente a la presión existente a concentrar a la presión existente en el punto medio de
la altura de la superficie de calentamiento. Esto se expresa de la siguiente forma:
(T ) y  Tvs  Ty 1
(4)
P fondo tubo  hg
2
Donde:
(  T)y: Gradiente de temperatura para un evaporador de tubos cortos verticales.
Tvs: Temperatura de saturación del vapor de calentamiento.
Ty: Temperatura de saturación de la solución a concentrar a la presión existente en el punto
medio de la altura de la superficie de calentamiento.
Las ecuaciones anteriores no son las únicas que se tienen o pueden usarse. Dependiendo de la
información con que se cuente y el valor de las temperaturas se pueden aplicar relaciones
aritméticas o logarítmicas donde las temperaturas que intervienen son iniciales y finales, tanto
de la solución como del vapor de calentamiento. Los criterios son:Δ
T1
 2; (T ) m edia  (Tvs  T1 )  (Tvs  T2 ) (5)
T2 2
T1 (Tvs  T1 )  (Tvs  T2 )
 2; (T ) m  (6)
T2 (Tvs  T1 )
ln
(Tvs  T2 )
Donde:
Tvs=Temperatura de saturación del vapor de calentamiento.
T1=Temperatura de fluido fresco alimentado.
T2=Temperatura de fluido fresco a la salida del evaporador.
238
ΔT1= Tvs –T1

ΔT2= Tvs – T2
Si se retoma la ecuación general de diseño
Q  U D A (T ) (7)
Con lo visto anteriormente, se obtienen diferentes expresiones, como por ejemplo:
Q  U X A (T ) X .. (8)
Q  U a A (T ) a (9)
Q  U y A (T ) y (10)
Q  U m A (T ) m (11)
La última ecuación se puede expresar también como:
Q
 U m (T ) m (12)
A
En esta ecuación (12):
U 1 T2  U 2 T1 U 1 T2
(U m T m)  si  2 ........(13)
U T U 2 T1
ln 1 2
U 2 T1
U 1 T2  U 2 T1 U1t 2
(U m Tm )  si  2 ......(14)
2 U 21
La ecuación 8 representa la forma básica, en la que se determinan o calculan evaporadores. Con
esta ecuación se compara la idoneidad y comportamiento de diferentes tipos de evaporadores,
así como en la interpretación de datos experimentales.
8.3 Coeficientes globales de transferencia de calor

De la ecuación general de diseño, el área de transferencia "A" puede ser tanto la interna, como
la externa o la media. Sin embargo, lo común es referirla a la interna, por ser en una gran
cantidad de casos por donde fluye el material a concentrar. Sin embargo, es una convención.
Si se analiza el sistema desde el punto de los mecanismos de transferencia de calor,
considerando que el calor que fluirá del medio de calentamiento al fluido a concentrar está
dado por Q, el sistema se puede representar como se muestra en la Figura 10.
239
Figura 10.
Donde el calor que cede el vapor es igual al calor que gana el fluido a concentrar.
QGANADO=QCEDIDO
Si se aplica la ecuación general de diseño y se realiza un análisis aplicando las leyes de Fourier y
de Newton de enfriamiento:
Q  UAT Ecuación General
Q12  hxloc Ain T1
k loc Ain T2
Q2  3 
L
Q34  hvloc Aex T3
Si se toma un elemento de uno de los tubos de un evaporador, donde el fluido a concentrar va
por el tubo y el vapor de calentamiento va por fuera, considerando que el primero se encuentra
con incremento de punto de ebullición y el segundo es vapor, haciendo un análisis en un punto
x del sistema se puede decir que el calor se transfiere de un punto a otro, de forma tal que:
Q1-2= Q2-3= Q3-4 .............(15)
Por lo tanto:
k loc Ain T2
Q= hxloc Ain T1   hvloc Aex T3 (16)
L
Si se suman estos conceptos para representar el fenómeno de transferencia en una superficie
limpia, dejando en un miembro de la ecuación ∆T y rearreglando se obtiene:
k loc Ain T2

hxloc Ain T1   hvloc Aex T3  (17)
L
T  T1  T2  T3  (18)
Q
T   (19)
k loc
hxloc Ain  Am  hvloc Aex
L
T
Q ..........(20)
1
k
hxloc Ain  loc Am  hvloc Aex
L
Si se quieren referir todo al área interna habrá que multiplicar y dividir.
T  T1  T2  T3 .............(21)
1 1 LAin Ain
   ............ec.22
U C loc in hxloc K loc Am hv lov Aext
Donde:
UCloc in: Coeficiente global limpio local referido al área interna.
hxloc: Coeficiente de película con incremento en el punto de ebullición local.
240
Ain: Área de transferencia de calor interna

Am: Área de transferencia de calor de placa (media).
Aex: Área de transferencia de transferencia de calor externa.
Kloc: Conductividad del material a la temperatura en el punto de estudio.
L: Grosor del material (espesor de pared).
hvloc: Coeficiente de película del vapor de calentamiento en el punto de estudio.
Si se toman en cuenta las resistencias por ensuciamiento el coeficiente global de diseño en este
caso queda expresado:
1 1
  Rdlocin ...........(23)
U Dloc Ucloc
in in
Donde:
Rdloc in= Coeficiente de ensuciamiento o incrustación.
Es conocido que la resistencia a la transferencia de calor que presenta el vapor de agua y sus
incrustaciones o lodos, siempre y cuando se eliminen adecuadamente los gases incondensables,
son pequeñas por lo que pueden despreciarse para fines de cálculo, con algunas variantes como
el caso de evaporadores de película agitada donde la pared del cuerpo del evaporador es
bastante gruesa, por lo que presenta una resistencia importante dentro del total. En general
para evaporadores se reduce a:
1 1
  Rdxloc .............(24)
U Dloc hxloc
in
y se desprende que el coeficiente de diseño es una función del de película y de la resistencia al

ensuciamiento.
Al observar la ecuación general de diseño se deberá pensar en el coeficiente de película que es
el que determina e influirá mayormente al coeficiente global. El coeficiente de película es
determinado por la "velocidad de la solución a concentrar, su viscosidad, temperatura, volumen
de vapor producido durante el tiempo de contacto de la solución con la superficie de
calentamiento, las propiedades de la solución por la caída de temperatura entre la pared del
tubo y la solución.
Pensando en lo evaluado para intercambiadores de calor tubulares sin cambio de fase se podría
pensar en evaluar el coeficiente total mediante el cálculo del coeficiente de película. Sin
embargo, son muy pocos los casos en lo que esto aplica. La información cita que "para
evaporadores de circulación forzada" cuando se elimina la ebullición dentro de los tubos
mediante una altura hidrostática suficiente y/o una alta velocidad, el coeficiente de película se
puede deducir empleando las correlaciones usuales para la transferencia de calor a un fluido
que no cambia de fase. Pero esto no aplica siempre. Por ejemplo, en evaporadores de tubos
verticales cortos y largos, de circulación natural, del lado de la solución existen tres zonas:
primero una en la que sólo existe líquido, otra donde coexisten líquido - vapor y por último otra
donde sólo existe vapor.
En un equipo de tubos largos verticales, el coeficiente del vapor de calentamiento, también
llamado de condensación es infinito en la parte superior y disminuye hacia abajo al formarse el
241
condensado que circula formando una película de grosor creciente. Por parte de la solución a
concentrar, el coeficiente de película en la base del tubo, donde la solución es 100% líquida,
siempre y cuando no se encuentre a la temperatura de saturación o mayor es posible calcularlo
a partir de las ecuaciones tradicionales. Al empezar a ebullir el fluido, se genera mayor
turbulencia por la formación de burbujas y también por el incremento de velocidad, al disminuir
la viscosidad y densidad del fluido por lo que el coeficiente también aumenta su valor que
provoca a su vez más formación de vapor hasta un punto donde el coeficiente disminuye al
estar todo el material en fase de vapor y en eje punto la pared esta únicamente en contacto con
vapor.
El problema que se presenta, es que en las zonas donde se encuentran las tres fases,
anteriormente expuestas no están claramente definidas por lo que la determinación del
coeficiente de película de la solución es sumamente difícil. "Si a esto se le suma la variación del
coeficiente de condensación, el cual es usualmente despreciable al compararse, se deduce que
en la mayoría de los evaporadores, la determinación del coeficiente total de transmisión de
calor a partir de las resistencias individuales es difícil sino imposible, a la fecha".
Por esta razón es más común que se utilicen los coeficientes totales de transmisión de calor, de
los cuales se tienen valores reportados que se dedujeron de evaporadores instalados. Es
importante usar con cuidado estos coeficientes ya que deben apegarse lo más posible a las
condiciones en que se obtuvieron. Un ejemplo de esto son los datos reportados por Mc. Cabe y
Smith, basándose en  Tx.
Cuadro 1. Coeficientes globales de transmisión de calor típicos de evaporadores.
TIPO DE EVAPORADOR Coeficientes de transmisión U
Btu/ft2-h- F W/m2- C
Verticales de tubos largos
Circulación natural 200-600 1 000- 3 000
Circulación forzada 400- 2 000 2 000- 10 000
Tubos cortos
horizontales 200 – 400 1 000- 3 000
Calandria 150 – 500 800 – 2 500
Serpentín 200 - 400 1 000 – 2 000
Película agitada, líquidos Newtonianos
1 cP 400 2 000
1P 300 1 500
100 P 120 600
Cuadro 2. Coeficientes globales de transmisión de calor de evaporadores.

TIPO DE EVAPORADOR COEFICIENTE TOTAL DE TRANSMISION DE
CALOR “Ux”
Btu/hft2 ºF
Tubos largos verticales
Circulación natural 200-600
Circulación forzada 400-2000
Tubos cortos tipo calandria 150-500
242
Tubos horizontales 200-400

De serpentín 200-400
Película agitada, líquido Newtonianos
Viscosidad
1 cp 400
100 cp 300
10 000 cp 120
Hasta 20 000 cp 40-400
Se ha observado que en la mayoría de los evaporadores U es fuertemente dependiente de ∆T y

de la viscosidad y con base a ellos se reportan correlaciones que fijan los valores absolutos de
los coeficientes obtenidos en un determinado evaporador a condiciones de operación. Esto
permite mayor flexibilidad a la aplicación de datos reportados, en la literatura técnica.
Fig.12 Coeficientes de transferencia en algunos tipos de evaporadores
243
Fig.13 Intervalo de U para evaporadores de tubos largos verticales.
Para evaporadores comerciales la línea punteada representa el valor límite aproximado para
líquidos con u=100cp. Los evaporadores de tubos verticales largos (LTV) no trabajan bien con ∆T
pequeños.
Fig.14. Coeficientes globales de transferencia de calor para tubos verticales largos de película
descendente y ascendente
244
El comportamiento en evaporadores (LTV) de película ascendente y descendente es diferente

En la mayoría de los evaporadores el coeficiente global de transferencia de calor es muy
dependiente del gradiente total de temperaturas y la forma más común de reportar datos de
transferencia de calor se basa en la temperatura de ebullición de la solución concentrada a la
presión existente en el espacio vapor".
Q
Ux  ............(25)
A(TX )
En la mayoría de los evaporadores es difícil si no imposible evaluar "U" a partir de las
resistencias individuales aun cuando se considere que la del vapor condensado es usualmente
despreciable. Los datos reportados son para agua o soluciones diluidas que tienen propiedades
similares a las del agua. Para otro tipo de soluciones se hace notar que la variable más
importante es la viscosidad de la solución y que dicho coeficiente varía inversamente
proporcional a la viscosidad de la solución. Existen correlaciones de "U" como función de la
viscosidad.
8.4 Efecto de lodos y/o incrustaciones.

Cuando un evaporador de los que se discuten ha estado en servicio, se producen depósitos de
incrustaciones o lodos en las partes internas o externas del área de transferencia. Estas dan
lugar a dos resistencias más que al pasar el tiempo reduce el valor original de "U" y por tanto el
flujo de calor por unidad de área; las resistencias del condensado y solución permanecen
esencialmente constantes. Para anticipar lo anterior, en el diseño de equipo es usual anticipar el
depósito de lodo o incrustaciones estableciendo una resistencia "Rd" llamada factor de lodo,
incrustaciones u obstrucción".
1 1
  Rd ...........(26)
U D UC
1
UD  ...........(27)
1
 Rd
UC
"Cuando Rd (depositado) es mayor a Rd (permitido), después de un cierto servicio, el aparato no
permite el flujo de calor necesario para el proceso y por ello deberá ser limpiado".
8.5 Evaporadores de Simple efecto o de una solo etapa.

Los evaporadores de una sola etapa se usan cuando la capacidad de evaporación es bastante
pequeña y/o el costo del vapor de agua es relativamente bajo. Sin embargo, para operaciones
de gran capacidad el uso de más de un efecto reduce de manera notable los costos del vapor de
agua. En este tipo de equipos, casi siempre el material a ser evaporado fluye dentro de tubos.
Usualmente el vapor es de baja presión, por debajo de 3 atm absolutas y casi siempre el líquido
en ebullición está bajo vacío moderado, hasta aproximadamente 0.05 atm absolutas (38
mmHg).
245
Fig. 15 Evaporadores de simple efecto, o de una sola etapa.
8.5.1 Balances de materia y energía
Fig. 16
El balance de materia, en general para estado estable:

Entra=Sale
Balance global del evaporador:
MA=MP+E ...........28
Balance parcial de sólidos:
W1sol MA=W3sol MP ..........29
En este caso, si se conocen tres de las cinco variables es posible resolver el sistema con las dos
ecuaciones pero si se conocen sólo dos se requerirá otra ecuación con las mismas incógnitas.
Estas otras son el balance de energía.
El balance de energía en estado estable para este caso:

Entra=Sale
246
Aplicado al evaporador
    
M A H A  M V H V  E H E  M P H P  M VC H VC  QP .........(30)
Donde:
Qp=Calor perdido
Rearreglando la ecuación anterior:
M V H V  M VC H VC  E H E  M P H P  M A H A  Q
P
  
CALOR SUMINISTRADO CALOR APROVECHADO CALOR PERDIDO (31)
Si: Mv=Mvc
    
M V ( H V  H VC )  E H E  M P H P  M A H A  QP .......(32)
Si el calor perdido es la diferencia entre el 100% de eficiencia menos la eficiencia de
transmisión.
 
QP  (1   )( M V )( H V  H VC ) ............(33)
Entonces sustituyendo Qp.
        
M V ( H V  H VC )  E H E  M P H P  M A H A  M V ( H V  H VC )  M V ( H V  H VC ) .......(34)
  
  E H E MP H P MA H A
M V ( H V  H VC )  .............(35)

Por otro lado sabemos que el calor transmitido en un intercambiador de calor.
Q = UXIN A (TVS-TX) ..........(36)
En la ecuación de balance de energía de la página anterior están involucradas todas las masas
que participan, por lo tanto si se utiliza la ecuación de balance de masa, dejando la ecuación de
energía en función de la alimentación y el evaporado.
Mp=MA- E ............(37)
Sustituyendo:
   
  E H E  M A H A H pM A  H pE
Mv( H v  H vc)  ...........(38)

Agrupando :
     
Mv( H V  H vc)  M A ( Hp H A )  E ( H E  H p) .............(39)
Combinando esta ecuación con la ecuación de diseño:

     
Q  UxinAin(tvs  tx)  Mv( H v  H vc)  M A ( H p  H A )  E ( H E  H p) .........(40)
De la ecuación anterior se obtienen ecuaciones importantes
   
M ( H p  H A )  E ( H E  H p)
Ain  A ..........(41)
Uin(Tvs  Tx)
   
M A ( H p  H A )  E ( H E  H p)
Mv   
.........(42)
 ( H v  H vc)
247
Utilizando el balance de sólidos.

M AWA1  MpWP3 ; MA = Mp + E ..............(43)
M AWA1
Mp  ...................(44)
WP3
Sustituyendo en el balance global.
M AWA1
MA   E ..................(45)
WP3
EW 3
MA  ...............(46)
WP3  WA1
   M A (WP3  WA1 ) 
 
Mv( H v  H vc )  M A ( H p  H A )  ( H E  H p) ...............(47)
WP 3
   WP3  W A1 
 
Uxin Ain (Tvs  Tx)  Mv( H v  H vc )  M A ( H p  H A )  3
( H E  H P ) ....(48)
WP
Usando la ec. 44 se puede obtener Mp.
UxinAin(Tvs  Tx)
MA  ..............(49)
  WP3  W A1  
(H p  H A )  (H E  H P )
WP3
Si en lugar de utilizar Ma se usa "E"
E ·WP3    WP3  W A1   
UxinAin(Tvs  Tx)  *  ( H p  H A )  ( H E  H p ) ..........(50)
WP  W A 
3 1
WP 3

 W 3     
UxinAin(Tvs  Tx)  E  3 P 1 ( H p  H A )  ( H E  H p ) .........(51)
W P  W A 
E Uin(Tvs  Tx)
 3
............(52)
Ain W    
P
( H p  H A )  ( H E  H p)
WP3  W A1
8.6 MEDIDAS DE COMPORTAMIENTO DE EVAPORADORES

a) Capacidad de evaporación.
E Kg Evaporado Kg
CE   · .............(53)
Ain hora h m2
b) Capacidad de transferencia de calor
CQ 
Q
 kcal2
A hm
c) Economía.
E Kg evaporado
E   ...............(55)
Mv Kg vapor de caldera
d) Eficiencia térmica.
248
  
Mp H p  E H E  M A H A calor absor
  
 ............(56)
Mv( H v  H vc ) calor sumi
Ejemplos
1) Se requieren concentrar 16,000 L/h de un jugo de frutas del 9% (Cp= 0.9395 Btu/lb F)
al 20% (Cp=0.850 Btu/lb F) en un evaporador de simple efecto de película descendente. Se
planea trabajar con un vacío de 20 in Hg en la ciudad de México. Emplar vapor de calentamiento
de 5 psig. El jugo se alimenta a 20°C y se operará con un coeficiente de transferencia de calor de
500 Btu/h ft2 F. La densidad del jugo diluido es de 0.96 g/cm3. El jugo se puede considerar
como una solución acuosa de un soluto cuyo peso molecular es de 180. Considerando que el
evaporador operará en régimen permanente calcular:
a) Área de calentamiento y número de tubos de 8ft por una pulgada, 18 BWG necesarios
considerando un U=Ua
b) Área de calentamiento y número de tubos de las mismas medidas anteriores
considerando que U=Ux
c) Consumo de vapor de calentamiento considerando U=Ux
d) Consumo de agua de condensación en m3/h para un condensador de mezcla
considerando U=Ux si dicha agua se alimenta a 20°C
e) La capacidad de evaporación, transmisión de calor y la economía considerando U=Ux
2) Se desea diseña un evaporador de circulación foraza de simple efecto para concentrar

una solución acuosa de sosa caústica del 50% al 70% en peso. Se requiere de una
producción de 50 Ton de NaOH (base 100%) cada 24 horas, operando el equipo en
régimen permanente. Se dispone de vapor de caldera de 50 psig. Se estima que la
presión en el espacio vapor será 20% mayor que en el condensador. El vacío en el
condersador será de 12 psig. La temperatura de alimentación será de 27°C. El coeficiente
global de transferencia de calor se estima en 1710 Kcal/h m2 C. Calcular:
a. Número de tubos necesarios de 8ft por una pulgada, 14 BWG necesarios
considerando un U=Ua
b. Consumo de vapor de caldera
c. Consumo de agua de condensación en m3/h para un condensador de mezcla si se
alimenta a 20°C
d. La capacidad de evaporación, transmisión de calor y la economía
3) Se tiene un evaporador fuera de uso. Se planea comprarlo para concentrar una solución
acuosa de NaOH del 10 al 25% en peso de NaOH. El evaporador tiene un área de
calentamiento de 18 m2 y se considera el adecuado para el tipo de solución y variación
de concentración a la que se desea trabajar. Se pretende operar usando vapores de
calentamiento de 1 Kgf/cm2 (presión absoluta) y una presión en el condensador de
mezcla de 3 psia. Se estima que la presión en el espacio vapor será 10% mayor que la
presión en el condensador. La temperatura de la alimentación será 27 C. El coeficiente
global de transmisión de calor se puede estimar de acuerdo a la ecuación.
𝑇𝑣𝑠 − 𝑇𝑥
𝑈 = 105 ×
(1.5 + 𝑋𝑝 )0.6
249
Donde:
U: kcal/h m2 C
Tvs, tx: °C
Xp: Concentración másica de producto concentrado.
9.0 EVAPORACIÓN DE MÚLTIPLE EFECTO.

El vapor que sale de un evaporador puede utilizarse como medio de calentamiento de la
calandria de un segundo evaporador, siempre que la temperatura de ebullición en este
evaporador sea lo suficientemente baja para mantener una diferencia apropiada de
temperatura; esto se consigue mediante la operación de efectos sucesivos a presiones cada vez
más reducidas. La reutilización del calor por este método puede extenderse a varios efectos y se
denomina evaporación de efectos múltiples. El objetivo de la operación de efectos múltiples
consiste en mejorar la economía térmica global del proceso y no en aumentar la capacidad de la
planta. Cuanto mayor es el número de efectos mayor es la economía de la planta. El precio de la
economía de vapor y el capital que cuesta aumentan con el número de efectos. Puede
demostrarse que el área de cada uno de los efectos en un sistema múltiple tiene que ser la
misma que la de un efecto único si las condiciones de operación global son las mismas. El costo
de "n" efectos es aproximadamente "n" veces el costo de un efecto simple y por tanto el costo
de capital de una planta se eleva rápidamente al aumentar el número de efectos. El número
óptimo de efectos es aquel en que se equilibran los costos de operación reducidos y los
mayores costos de capital invertido.
9.1 SISTEMAS DE ALIMENTACION

Los sistemas de evaporación de múltiple efecto pueden alimentarse de diversas formas, las
cuales dependerán del tipo de material a concentrar y de sus características físicas, así como
también de los cambios que sufra durante el proceso. Los sistemas de alimentación son:
1- Alimentación hacia delante (flujo en paralelo)
2- Alimentación hacia atrás (flujo en contracorriente)
3- Alimentación en paralelo (flujo de alimentación en batería)
4- Alimentación mixta.
9.1.1. ALIMENTACION HACIA ADELANTE.

Es el sistema más simple y utilizado. El líquido de alimentación va hacia adelante (Figura 9.1) en
la misma dirección que los vapores, es decir del primer efecto al segundo y de este al tercero.
Sólo se requiere una bomba de extracción y el efecto final opera a baja presión.
Fig. 9.1 Alimentación hacia adelante (Brennan pag.315)
250
En este sistema de alimentación la viscosidad del líquido que se procesa aumenta durante su
paso a través del equipo, debido tanto al aumento progresivo de concentración como a la
reducción progresiva de las temperaturas de un efecto a otro. El coeficiente global de
transferencia de calor es por tanto bajo en los últimos efectos. Sin embargo, el riesgo es menor
de que el líquido más viscoso sea dañado por el calor debido a la menor temperatura de los
últimos efectos. En la calandria del primer efecto se condensa vapor de agua de alta calidad. Si
inicialmente el líquido de alimentación tiene una temperatura inferior a su punto de ebullición
parte del calor transferido es utilizado en el precalentamiento del líquido de la alimentación.
Puesto que entonces el calor disponible para la vaporización es menor, en el segundo efecto se
condensa menor vapor, hecho que se repite en los siguientes efectos. Esto genera una pérdida
en la economía del vapor. Se recomienda la alimentación hacia adelante cuando ésta se
encuentra caliente o cuando el producto a concentrar se puede dañar por el calor o se pueden
presentar problemas de ensuciamiento.
9.1.2. ALIMENTACION HACIA ATRAS

En este sistema es preciso intercalar bombas entre los diferentes efectos (Figura 9.2). El líquido
de alimentación más frío y diluido se calienta con el vapor más agotado fluyendo líquido y vapor
a contracorriente. Se consigue cierta economía del vapor.
Figura. 9.2 Alimentación hacia atrás
El aumento de viscosidad por concentración se compensa por las mayores temperaturas que va
adquiriendo el líquido, ya que el líquido crecientemente viscoso encuentra superficies cada vez
más calientes al pasar de un efecto al siguiente. Este método es ventajoso cuando la
alimentación está fría.
9.1.3. ALIMENTACIÓN EN PARALELO O BATERÍA

Este tipo de alimentación consiste en alimentar la solución diluida y extraer el producto en cada
efecto. Se usa mucho en los evaporadores de cristalización cuando se forman lodos (Figura 9.3).
251
Fig.9.3 Alimentación en paralelo o batería.
Un ejemplo es la concentración de salmuera para la obtención de sal común. Este modo de

operación permite mejor control de la operación de cristalizado y evita la necesidad de
bombear mezclas densas entre diferentes efectos con los consiguientes problemas de flujo.
9.1.4 ALIMENTACION MIXTA

Es un método que se usa comúnmente en las plantas con un alto número de efectos. Es el
resultado del compromiso entre la mayor simplicidad de la alimentación hacia adelante y la
mayor economía de la alimentación hacia atrás. En la alimentación mixta se alimenta el
producto a concentrar en un efecto intermedio y se hace fluir hasta el último efecto del sistema
y entonces se envía a los primeros efectos para su concentración final, circulando en
contracorriente hasta llegar al primer efecto (Figura 9.4).
Fig.9.4 Alimentación Mixta.

Este método permite eliminar algunas de las bombas necesarias en el sistema a contracorriente
y dependiendo del arreglo puede permitir que la evaporación final se lleve a cabo a la
temperatura más baja. El método es útil cuando se manipulan líquidos muy viscosos y se
recomienda cuando los aumentos de viscosidad con la concentración son grandes.
9.2 EVAPORACIÓN EN MULTIPLE EFECTO

Para el diseño tentativo de un sistema de múltiples etapas se debe tomar una decisión para
ensamblar el diagrama de flujo. Esto tiene que ver con el plan de flujo de líquidos. Desde el
punto de vista de operaciones, el flujo hacia adelante es el más fácil, pero para el diseñador
tiene una gran desventaja, la temperatura del último efecto es menor afectando el coeficiente
252
de transferencia de calor. Se puede efectuar una decisión rápida en lo que respecta al flujo de
alimentación, iniciando con la suposición de una alimentación hacia adelante y estimando las
temperaturas del primer y último efecto y determinando los coeficientes de transferencia de
calor por medio de las figuras 9.5 y 9.6. La alimentación hacia adelante es aceptable si el
coeficiente del primer efecto es mayor que el último por una cantidad no mayor de 50% de otra
manera se prefiere la alimentación mezclada.
Fig.9.5 Coeficientes globales de transferencia de calor para el diseño preliminar de

evaporadores de Conv. Natural
Fig.9.6 Coeficientes globales de transferencia de calor para el diseño preliminar de

evaporadores de película ascendente y descendente a diferentes temperaturas.
253
El diseño de evaporadores de múltiple efecto se basa en la continuación de balances de energía

y ecuaciones de transferencia de calor. Sin embargo, el número de ecuaciones e incógnitas
hacen que la solución algebraica ortodoxa sea complicada a menos que se empleé una
computadora.
Para evaluar los evaporadores de múltiple efecto se citan tres métodos:
1- Prueba y error
2- Predimencionamiento (Urlich G.D)
3- Método modificado de Jesse Coates.
10. CONDENSADORES Y EYECTORES EN EVAPORACION
10.1 Condensadores
Los condensadores se usan por dos razones principalmente: Para condensar el vapor del último
efecto y para servir como intercondensadores. Los condensadores, que son los equipos que se
utilizan para condensar los vapores producto de la concentración se clasifican en:
1. -De superficie
2. -De contacto
2.1 Paralelos
2.11 Mojados, secos
2.111 Barométricos de bajo nivel.
2.2 Contracorriente.
2.2.1 Mojados, secos
2.2.2 Barómetros de bajo nivel.
Los condensadores de superficie el vapor y el líquido de enfriamiento están separados por una
superficie metálica. El condensador de superficie es en realidad un intercambiador de calor
donde el vapor de agua circula por el exterior de los tubos y el agua por el interior.
normalmente son más de un paso por tubos. En los condensadores de superficie el vapor que
proviene de la cámara de vapor se encuentra normalmente a presiones por debajo de la
atmosférica por lo que sí están presentes gases incondensables y aire es necesaria la utilización
de una bomba de vacío para su extracción.
Se recomienda utilizar cuando el solvente evaporado no es agua, con excepción de destilación

de agua de mar. Es más caro que el de contacto.
En los condensadores de superficie al igual que en algunos tipos de CT la superficie de

transferencia, está sujeta a corrosión y ensuciamiento.
Las ventajas que ofrece son:

1. -El agua de enfriamiento no se contamina con el proceso. Esto es frecuentemente el factor
más importante en la selección del tipo de condensador.
2. -El condensado se puede recuperar. El vapor condensado se puede regresar a los.......... de
potencia.
254
3. -El agua de enfriamiento puede usarse en serie cuando se utilizan eyectores multietapas.
4. -No se requieren piernas barométricas o bombas de remoción de agua.
5. -Se requieren menores alturas generalmente.
6. -Las cargas de vapor a eyección secundaria se pueden reducir si el agua contiene cantidades
excesivas de gases disueltos.
Los condensadores de superficie pueden ser de los siguientes tipos:

a) Tubo y envolvente.
b) Placas en espiral.
c) Tubos en espiral.
d) Soloaires
e) Enfriadores evaporativos.
Cuando se usa agua como medio de enfriamiento se pueden instalar unidades de tubos y
envolvente horizontal y verticalmente. La condensación puede ocurrir tanto por lado de tubos o
envolvente. Para condensadores evaporativos o enfriador dentro de tubos horizontales, aunque
las unidades enfriadas con aire pueden ser verticales o inclinadas.
CONDENSADORES DE TUBO Y ENVOLVENTE

"Los condensadores verticales" de tiro descendente con vapor en tubo ofrecen varias ventajas
sobre los condensadores horizontales. Muchas de las mismas ventajas son ofrecidas por los
condensadores verticales con el vapor en la envolvente que usan un diseño con mamparas que
permiten que el condensado permanezca sobre los tubos. Las ventajas sobre los condensadores
verticales y las diferencias entre condensadores verticales y horizontales son:
1. -Se obtiene un subenfriamiento más eficiente en transferencia de calor de película

descendente. El subenfriamiento por lado de tubos en intercambiadores horizontales utiliza
solo una pequeña porción del área disponible a menos que el tubo este inundado. Los tubos
inundados generan problemas de operación. Al inundar una parte del haz de tubos cuando
estos se encuentran en posición horizontal se logra un buen subenfriamiento. Este tipo de
envolventes (inundados) genera mayores pérdidas por venteos.
2. -La reducción del grosor del condensado producido por la alta velocidad a la que entra el
vapor a los tubos.
3. -Los condensadores verticales son generalmente más económicos que los horizontales
cuando se emplean tubos aletados y la condensación es por lado de envolvente.
4. -Se obtiene una mejor transferencia de calor cuando la condensación se lleva a cabo en
presencia de no condensables. Los vapores no condensados, el condensado y los gases siempre
coexisten y están próximos al equilibrio. En condensadores horizontales, con el vapor por lado
de la envolvente el condensado gotea por los tubos al tiempo de formarse y por lo tanto no
coexiste con el vapor y los no condensables.
Cuando la mezcla a condensar contiene un gas (con un punto de saturación lejano a las
condiciones de saturación existentes) el gas forma una película creciente sobre la película del
255
condensado a medida que la composición del gas se incrementa en la fase vapor ocasionando
que el "h" sé abata a medida que sé de la condensación.
Los condensadores pueden utilizar agua o refrigerante. El condensado es bombeado (extraido

por vacío). Tiene un costo alto de adquisición y es caro de operar. Por esta razón se usan muy
poco si se tiene alguna otra alternativa (por ejemplo recuperación de escencias)
Agua:"Es el medio de enfriamiento de lo más utilizado. Puede disponerse de agua de río o de

pozo y puede recircularse a través de una torre de enfriamiento. El agua de pozo es mas
uniforme en su temperatura, pero se reserva generalmente para aquellas unidades que
necesitan especialmente su nivel de enfriamiento a 55 F (12.8 C). El agua de río típica contiene
sólidos en suspención que pueden depositarse en la superficie de transferencia de calor dos
velocidades menores a 23 pies sobre segundo tanto el agua de pozo como la de río contienen
cantidades variables de bicarbonatos de calcio que tienden a formar incrustaciones de
carbonato de calcio si se calientan arriba de 40 F aproximadamente. La temperatura de torres
de enfriamiento es más variable que la de río y pozo y depende de la temperatura del bulbo
húmedo.
Condensador Horizontal: Usa envolventes "J" o X

Condensación Vertical: Limpieza mecánica dificil, Estructuras de soporte mas cara.
CONDENSADORES DE CONTACTO DIRECTO

Eliminan las superficies de transferencia y la caída de presión es baja se pueden manejar
temperaturas de salida de agua de enfriamiento mas bajas, pero el condensado se pierde al
mezclarse con el agua.
Estos condensadores son más baratos y se puede aceptar un sobredimencionamiento si los

costos de bombeo del agua de enfriamiento son mínimos. Se pueden construir de una gran
variedad de materiales.
La consideración principal para su aplicación es el impacto ambiental que pueden generar si el

agua de enfriamiento requerirá tratamiento, como resultado del contacto con los vapores del
proceso el costo de tratamiento de afluentes resultará prohibitivo y la economía dictará el uso
de condensadores de superficie. Muchos condensadores de contacto directo están siendo o han
sido coremplazados por los de superficie por esta razón.
En algunas aplicaciones los condensadores de contacto directo utilizan el condensado como

medio de enfriamiento después de haber sometido a un enfriamiento. Estos sistemas se utilizan
únicamente cuando son importantes bajas caídas de presión, cuando el vapor tiene un alto
contenido de sólidos (por arrastre) o cuando el proceso es muy corrosivo en la fase vapor.
El tanque o recipiente de estos condensadores se diseña considerando el caso de tanques de

flasheo. La esprea se selecciona de forma tal que se pueda obtener el tamaño deseado de
partícula. Conociendo la velocidad de aspersión y el tamaño de partícula, el tiempo de retención
256
se puede determinar. Consecuentemente la superficie disponible de transferencia de calor se

conoce y las velocidades de transferencia de calor del vapor a la partícula se pueden
determinar. Los sistemas de asperjado pueden dar como resultado circulación interna de vapor
considerable especialmente si estos son pequeños y numerosos.
Los factores que deben considerarse para el diseño de condensadores de contacto directo son:
1)Localización del vapor, agua y conexiones de no condensable.
2)Arreglo para la distribución de agua.
3)Dirección del vapor y flujo de agua.
4)Tamaño del nozzle del vapor.
5)Tamaño del nozzle del agua.
6)Tamaño del nozzle de salida de no condensables.
7)Tamaño del nosle de salida del agua.
8)Diámetro t longitud del cuerpo.
9)Diseño mecánico y resistencia a la corrosión.
10)Hot Well size and capacity
Los tres factores que afectan la operación de cualquier condensador.

1)La cantidad y temperatura de vapor de alimentación.
2)La cantidad y temperatura del agua suministrada al condensador.
3)La capacidad de la bomba siempre y cuando remueva no condensable.
Los condensadores de superficie pueden ser:

1)Barométricos donde los evaporadores entran a una cámara con aspersión de agua y se
encuentran en la parte superior de una columna. Está columna esta llena con agua y se
denomina pierna barométrica y la presión del agua en la columna balancea la presión
atmosférica de forma tal de sellar el sistema y mantener el vacío. La temperatura de la mezcla
agua condensado deberá ser del orden de 5 F (2.78 C) por debajo de la temperatura del vapor
en la cámara de vapor, para permitir el flujo continuo de vapor al condensador.
La temperatura de la pierna barométrica debe ser suficiente para generar una cabeza positiva
en la base y permitir al condensador y a la mezcla de agua fluir continuamente fuera del
condensador a la misma velocidad que a la que entran.
2)Jet: El condensador jet es aquel en donde parte del agua de enfriamiento se asperja en
la parte superior de la unidad para condensar los vapores y el resto se induce hacia abajo en la
garganta de una ventana en la base de una unidad, para sacar el vapor condensado y el agua de
enfriamiento fuera del condensador. Un condensador jet, usa considerablemente mas agua que
un condensador barométrico y la velocidad del consumo de agua no puede ser fácilmente
controlada.
Condensadores en evaporación Badger y Banchero. Introducción a la Ing. Química Mc. Graw

Hill. 1980 pag. 187.
257
A los condensadores barométricos también se les llama de tipo seco. Consisten de un cuerpo
cilíndrico que lleva a su interior una serie de bandejas o pantallas. El agua asciende por el
exterior del tubo "A" y vierte por las muescas en la bandeja "B", cayendo en cascada sobre las
restantes bandejas C, D, E, F, como indican las líneas de puntos. El vapor se introduce cerca del
fondo del condensador y ha de atravesar las cortinas de agua hasta que quede condensado y
finalmente los gases incondensables, saturados de vapor de agua y a la temperatura de entrada
de ésta salen por la parte superior del condensador aspirados por la bomba de vacío. Si el
condensador sé manta a diez metros o más sobre el nivel del aparato evaporador se denomina
barométrico. En este caso la parte inferior del condensador se une a un grueso tubo
descendente que se introduce a un pequeño deposito de agua con rebosadero por donde salen
juntas el agua de enfriamiento y la condensada. Si no está elevado hay que conectar el fondo
del condensador con una bomba para extraer el agua caliente, llamándose en este caso de nivel
bajo.
Fig.1. Condensador de contacto seco en contracorriente
El condensador Jet, también llamado de contacto húmedo, el vapor a condensar entra a el por
la parte superior y se mezcla con chorros de agua fría a alta velocidad que proyectan unas
toberas. El condensador tiene forma de venturi. La garganta inferior está contraída para que si
se utiliza suficiente cantidad de agua, la velocidad en este punto sea alta lo que reduce la
presión estática al vacío deseado y como consecuencia el agua y los gases incondensables se
eliminen juntos.
258
Fig.2. Condensador de contacto húmedo en corrientes paralelas
Comparación entre los condensadores en contracorriente y de corrientes paralelas.
La elección entre estos dos tipos se basa en la temperatura del agua que está en contacto con
los gases incondensables (aire principalmente) en el punto de extracción. En el condensador en
contracorriente este punto es el de entrada del agua y por tanto donde está más fría. Por el
contrario, en el de corrientes paralelas es en el de salida de agua, es decir cuando está mas
caliente. Este punto tiene relación con la capacidad de la bomba de aire que ha de utilizarse o
en la capacidad con respecto al aire de la garganta del venturi.
A manera de ejemplo consideramos un condensador (Fig. 3) en contra corriente con el agua de

entrada a 15.6 C y una presión total en su interior de 100mm Hg (tvs=51.78 C). En estas
condiciones, los gases que salen están en equilibrio con el agua en el punto de salida de los
mismos. Si se supone que el agua está a la temperatura de entrada (15.6C) al igual que todo el
aire está en equilibrio, aplicando la Ley de Dalton y considerando que Xa=1.0 (Ley de Amagat, el
agua ejerce presión de vapor)de tablas de vapor, tenemos que la presión de vapor del agua es
13mm Hg y por lo tanto la del aire 87mm Hg.
Fig.3
Ec.1 p  pa0 xpa

Ec.2 p aire  p agua
0
xa
Si se sabe que:
259
v1 p n
Ec.3  1  1
v 2 p 2 n2
v=volúmenes parciales
p=presiones parciales
n=número de moles.
En condiciones ideales la sumatoria de presiones parciales es igual a la presión total, por lo

tanto, la presión parcial que ejercería el vapor de agua es igual a la presión de vapor.
m m
Ec4   Ec.5 PV  nRT Ec.6 PV  RT
v PM
P·PM
Ec.7 P·PM  RT ;   Ec.8 PT  pva  p aire
RT
Pva = presión de vapor de agua a la salida del condensador.

PT= presión en el condensador.
Paire = presión parcial de aire.
 v1 p1 1
·  · 
masa vapor
Ec.9
 v2 p2 2 masa aire
mvapor pva · vapordeagua pva ·PM agua
Ec.10  
maire ( Pabs  Pva )  aire ( Pabs  Pva ) PM aire
con con
De lo anterior
p1 v1 87 litrosdeai re lvapor
Ec.11    6.7  0.1492
p 2 v2 13 litrosvapor laire
La relación explica que por cada litro de vapor de agua se tienen 6.7 litros/aire. Si tomamos un
litro de aire a la salida del condensador este litro de aire en las condiciones que aplica en
realidad contiene.
Ec.12 P1V1  P2V2

PV 760 x1litroaire
Ec.13 V2  1 1   8.73litrosdeaire
P2 87 mmHg
Es decir que antes del extractor el volumen ocupado por el aire es de 8.73 litros así el volumen
total es:
8.73litrosdeaire
Ec. 14 VT  Vaire  Vagua  8.73  l agua
6.7litrosdeaire
260
Vt=10.03 litros que es la cantidad que ha de extraer la bomba.
Si se hacen estos mismos cálculos para diferentes temperaturas de salida de agua se tiene lo
siguiente:
Tabla 1.
Temperat Presión de vapor Volu- Volu- VT
ura agua men men
Alimento de de
aire a agua
extra
er
ºC mmHg agua mmHg Litros Litros
aire
15.6 13 87 8.74 1.31 10.05
27 26 74 10.69 3.76 14.45
38 49 51 16.09 15.45 31.54
49 87 13 65.48 438.7 504.2
2 0
De la información se observa que a medida que se incrementa la temperatura de salida de agua

el volumen de incondensables se incrementa. En los condensadores en contracorriente este
problema no se observa ya que el aire está a casi la misma temperatura que el agua de
enfriamiento. Sin embargo, en los condensadores de contracorrientes paralelas el aire sale en
contacto con el agua más caliente y por lo tanto el volumen a extraer se va haciendo enorme.
En la práctica se ha encontrado que es posible operar a contracorriente de tal manera que la
temperatura de salida de agua se diferencie en dos o tres grados centígrados de la del vapor de
agua.
El condensador en corriente paralela precisa de una capacidad en las bombas de vacío mayor y
al mismo tiempo más cantidad de agua de enfriamiento.
261
EYECTORES DE EVAPORACION. DESCRIPCION Y USO DE EYECTORES
Las operaciones de evaporación se llevan a cabo normalmente en vacío grueso (760 a 1 Torr), el
cual puede producirse a través de dos tipos de equipos.
a) Eyectores
b) Bombas mecánicas (mechanical pumps)
Los eyectores son equipos simples que no requieren partes movibles y por lo tanto es el sistema
más simple para producir vacío. Se construyen tanto de una etapa como de etapas múltiples,
utilizándose en función del vacío generado. La Figura 4 muestra el diagrama de un eyector de
chorro simple y la Figura 5 la forma en la que opera.
Figura 4. Eyector de vapor (Paul E. Minton, 1986)
262
Fig. 5 Forma de operación de un eyector (Paul E. Minton)
Los eyectores emplean el momento de una corriente de servicio de gran velocidad para
bombear otro fluido. En la mayoría de los casos el fluido que se emplea es el vapor, el cual con
una presión de ocho bares o mayor entra a través de una tobera en donde se expande a
velocidad supersónica. El movimiento del vapor a través de esta zona genera una zona de baja
presión en la succión lo que provoca que los gases no condensables sean extraídos por el
eyector.
Un eyector consiste fundamentalmente de tres partes

1. - Orificio de alimentación para el vapor vivo
2. - Una cámara de mezclado
3. - Un difusor.
La eyección del vapor se acompaña por la compresión de un vapor a través de la transferencia

de momento, en donde vapor de alta presión, usualmente en un intervalo de 100-200psig. se
acelera en una tobera de alimentación donde la energía potencial en forma de presión se
convierte a energía cinética en forma de velocidad. El vapor acelerado entra a la cámara de
mezclado donde se mezcla con el fluido que se va a bombear (vapor de otro efecto o para
compresión). Esta mezcla, a una menor velocidad, entra al difusor en donde la energía cinética
263
de la mezcla en forma de velocidad se reconvierte a energía de presión. La mezcla se descarga a

una presión intermedia entre la de los vapores.
Eyectores de multietapa.
La razón limite de compresión para una etapa es de aproximadamente 15 pero lo óptimo es
considerablemente menos. Un vapor apropiado es de seis cuando se descarga a presión
atmosférica. Los eyectores son normalmente en multietapas conectadas en serie. Él numero de
etapas depende en primer lugar de la razón de compresión para la aplicación. Cuando se usan
etapas múltiples la carga de succión para la primera etapa mas el vapor vivo se vuelven la carga
para la segunda etapa y así sucesivamente. En la figura 6 se muestra una instalación de
eyectores múltiples.
Fig.6 Esquema de una instalación típica de eyectores de tres etapas. (Paul E. Minton)
Se usa un evaporador para concentrar jugo de naranja de 12 a 35% de sólidos. El vapor

producido del concentrado sale a 150 F (65.55 C) y se usa vapor vivo a 200 F. El jugo de naranja
entra a 35 C. El vapor se condensa en un condensador barométrico con agua de enfriamiento a
21.1 C (70 F). Los incondensables se extraen con un eyector de chorro. Si la temperatura del
condensador se mantiene 5 F por debajo de la del vapor determine considerando 100 Kg./h de
jugo fresco. si la "U"=300 BTU/hr ft2 F
264
Diagrama
A.-La cantidad de vapor de calentamiento.
B.-La cantidad de agua de enfriamiento.
C.-El área de transferencia de calor
D.-La altura mínima de la pierna barométrica
E.-La capacidad de evaporación
F.-La economía de evaporación.
G.-La capacidad del eyector.
Capacidad del eyector = Peso de aire evacuado por hora Junto con los gases no condensables el
eyector debe eliminar el vapor de agua presente con los no condensables en el condensador.
265

Transferencia de Calor Alimentos

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G.Calderón-Domínguez, R.Farrera. Operaciones de Transferencia de Calor.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA NACIONAL DE CIENCIAS BIOLÓGICAS.

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA BIOQUÍMICA.

APUNTES DEL CURSO

1. Transferencia de calor en estado estable

3.2. Temperaturas utilizadas en transferencia de calor

4.5.1. Agua de condensación

SESIONES PRÁCTICAS. SEMÁFORO VERDE

PRACTICA 2. VELOCIDAD DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN SISTEMA TUBULAR

PRÁCTICA 3. COEFICIENTES CONVECTIVOS

PRÁCTICA 4. NÚMERO ADIMENSIONAL JH

PRÁCTICA 5. COMPONENTES DEL EQUIPO

PRÁCTICA 6. MANUAL DE OPERACIÓN DE EQUIPO DE INTERCAMBIO DE CALOR

PRÁCTICA 7. PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO Y EVALUACIÓN DEL MANUAL DE OPERACIÓN

PRÁCTICA 8. INTERCAMBIADOR DE PLACAS

PRÁCTICA 9. EVAPORACIÓN CON RECOMPRESIÓN

PRÁCTICA 10. EVAPORACIÓN DE PELÍCULA DESCENDENTE

PRÁCTICA 11. GROSOR ÓPTIMO DEL AISLANTE

PRÁCTICA 12. EVAPORACIÓN DE PELÍCULA ASCENDENTE

SESIONES PRÁCTICAS. EN LINEA

1- COMPONENTES DEL EQUIPO

Tarea 1. Complete las definiciones de:

Tarea 2. Conteste las siguientes preguntas

Tarea 3. Complete la información que se solicita en el Cuadro 1.

Material Temperatura entrada Temperatura salida Conductividad (K)

Tema 2. Intercambiadores de calor

Tema 3. Diseño de intercambiadores

Tema 3.3 . Diseño de intercambiadores de tubos concéntricos

Flujo lb/h 7000 10000

b. El calor intercambiado (Q en Btu/h)

Tema 3.4 Intercambiadores de tubos y envolvente

a) T1=340°F, T2=240°F; t1=200°F, t2 =230°F

Desde el punto de vista de costos, el equipo de transferencia de calor, puede llegar a

1.1 - MECANISMOS BASICOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

A diferencia de la conducción, la transferencia de calor por convección no resulta únicamente

involucran temperaturas cercanas a la del medio ambiente, el calentamiento por radiación

1.1.4. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN ALIMENTOS

El mecanismo de transferencia de calor en un alimento puede ser dividido en varias clases,

3- Alimentos calentados por convección y conducción. Existen algunos alimentos que

Cuadro 1. Coloque ejemplos de procesos en alimentos que correspondan a cada mecanismo de

1.2 PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN ESTADO ESTABLE Y TRANSITORIO.

Los procesos de transferencia de calor pueden presentarse en un estado estable o en un estado

Cambios en la temperatura debido al tiempo de proceso.

Figura 1. Cambios en la temperatura con respecto al tiempo. Ejemplo de estado estacionario y

1.3 LEYES BASICAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

1.3.1 Ecuación de Fourier de conducción

b.- Gradiente de temperatura en la sección de flujo de calor. "dt/dx".

El valor negativo en el término a la derecha de la ecuación se puede explicar considerando la

Cuadro 2 . Ejemplo de conductividades térmicas de diversos materiales.

1.3.2.1. Flujo de calor.

La ecuación de Fourier puede ser utilizada en la determinación de la velocidad de transferencia

Figura 45. Transferencia de calor por conducción en placas simples.

1.3.2.2. Ecuación para perfil de temperatura.

Un balance de energía especifica que la velocidad de entrada de energía, menos la de salida,

Entrada de energía = Salida de energía.

Para poder establecer como varía la temperatura en función de la distancia en un sistema de

Dividiendo la expresión anterior entre el área de transferencia (A) y el incremento de “x”, se

Sustituyendo el valor de “q*” con el de la ecuación de Fourier se tiene:

y se sustituyen dichos valores en la ecuación anterior (10) se obtiene la ecuación de perfil de

1.3.3 TRANSFERENCIA DE CALOR EN PLACAS PLANAS EN SERIE.

Figura 46. Transferencia de calor en placas planas en serie.

qk  qkA  qkB  qkc (5)