Universidad Tecnológica de Nezahualcóyotl

“Química Área Tecnología Ambiental”

Materia: Operaciones Unitarias II

Grupo: QA51M

Integrantes:

Cabañas Armijo Frida

Gálvez Arreola Ana Belén

Miranda Ortiz Alondra

Onofre Dávila Meliza

Profesora: Isabel Arellano Angulo

 1. Operaciones unitarias difusionales.
Las operaciones unitarias normalmente se dividen dos grandes ramas:
Operaciones unitarias difusionales.
Operaciones unitarias no difusionales.
Las operaciones unitarias difusionales son todas aquellas en donde se establece un
equilibrio dinámico entre fases, ya sea líquido – vapor, líquido – líquido o líquido – sólido.
Las operaciones unitarias no difusionales son aquellas en donde no se establece un
equilibrio entre fases.
Ejemplos:

Operación unitaria Objetivo Ejemplo

Separar dos (o más) líquidos
volátiles (es decir que tienen sus
Destilación del petróleo
puntos de ebullición a temperaturas
para obtener nafta, gas
relativamente bajas) en sus
oil, etc. Destilación de
Destilación. componentes puros, u obtener cortes
una mezcla de alcohol –
de un determinado rango de
agua para obtener
temperatura de ebullición. Se
alcohol de 96º.
establece un equilibro líquido – vapor
(L –V)
Concentrar una solución diluida de
un soluto no volátil (que tenga un
punto de ebullición muy elevado) a Obtención de
fin de obtener una solución soluciones concentrada
Evaporación.
concentrada por ebullición de la de NaOH a partir de
solución eliminado así el solvente soluciones diluidas.
volátil. Se establece un equilibrio L –
V.
Obtener a partir de una solución
concentrada de un soluto no volátil y
un solvente volátil, el cristal más o Obtención de cristales
Cristalización. menos puro del soluto, por de azúcar a partir de
enfriamiento de la solución o por sus soluciones.
eliminación del solvente volátil. Se
establece un equilibrio S – L.
Eliminar de un sólido algún líquido
volátil que lo embeba, haciéndole
Secado. Secado de cereales.
pasar un gas sobre el sólido. Es un
equilibrio L – V.
Extracción líquido En la industria química
– líquido. Extracción de un soluto (líquido ó inorgánica para
sólido) disuelto en un determinado recuperar compuestos
solvente por medio de otro solvente tales como ácido
(insoluble o parcialmente soluble en fosfórico, ácido bórico e
el primero) en donde el soluto es hidróxido de sodio de
 más soluble. Se establecen
soluciones acuosas.
equilibrios L -L.
Obtención de aceites
vegetales a partir de
Extracción de un soluto líquido
Extracción sólida distintas semillas
disuelto en un solvente sólido por
– líquido. (girasol, soja, etc.) por
medio de un solvente líquido.
medio de un solvente
orgánico.

Secado de granos o
Acondicionamiento Calentamiento o enfriamiento de
enfriamiento de una
de Aire. aire.
cámara de un frigorífico

2. Procesos de separación.
Se refieren a todas aquellas actividades que buscan separar y clasificar las diferentes
sustancias que constituyen un flujo de alimentación o materia prima, utilizado en un
proceso industrial o de laboratorio, para obtener productos distintivos. No involucran en su
conceptualización la presencia de reacciones químicas (a excepción de los procesos de
intercambio iónico en donde se puede dar algún tipo de reacción básica)
Estos procesos se realizan en equipos integrados que trabajan como unidades propias,
dando origen al concepto de Operaciones Unitarias. En muchos casos las operaciones
unitarias están relacionadas con procesos que se basan en el principio de diferencias de
concentraciones y la propiedad de las sustancias conocida como difusividad molecular
(tendencia a difundirse en un medio).
Con relación a los procesos de separación industriales tenemos que dividirlos en al
menos tres tipos básicos: ya sea por transferencia de masa, de calor o de momento. Es
de tener presente sin embargo que prácticamente en ningún caso se procesa la materia
sobre la base de un solo fenómeno, y esto se debe a que se aplica uno de los fenómenos
como vector impulsor del proceso y luego se fortalece aplicando cualquiera de los otros
dos fenómenos, si no ambos. Ilustraremos a continuación.
Otro aspecto de mucha importancia en el análisis de los procesos de separación es tener
presente que se realizan con la presencia de diversas fases de agregación de la materia.
Pero es en la interfase en donde ocurre el proceso de transferencia y generalmente
asociada una capa limite a ambos lados de dicha interfase, en donde las sustancias
varían sus condiciones para permitir o dificultar la transferencia.

Esquemas de transferencia de Vector Fases

 Proceso
masa

Líquido B
Extracción Inmiscibilidad
Líquido A
líquida – líquido total o parcial
Sustancia C

Gas B
Absorción/ Inmiscibilidad
Liquido A
desorción total
Sustancia C

Solido B
Liquido/gas
Adsorción Afinidad química
A
Sustancia C

Liquido B
Lixiviación Solubilidad Solido A
Sustancia C

Volatilidad Gas B
Secado Concentración Solido A
Temperatura Sustancia C

Gas B
Gas A
Volatilidad
Destilación Liquido A
relativa
Liquido B
 Gas B
Humificación Volatilidad Gas A
Liquido A

Esquemas de transferencia de Fases

Proceso Vector
calor
Volatilidad Gas B
Evaporación Temperatura Gas A
Calor Liquido A

Gas B
Volatilidad
Concentración/ Gas A
temperatura
cristalización Liquido A
Calor
Sustancia C

Esquemas de transferencia de
Proceso Vector Fases
momentum

Densidad
Liquido B
Centrifugación Viscosidad
Liquido A
Fuerza centrifuga

Densidad
Liquido B
Filtrado Viscosidad
Solido A
Gravedad/fuerza
 Molienda y Densidad
Solido A
tamizado Fuerza

Densidad Liquido A
Mezclado
Fuerza Sustancia B

Ejemplos:
Destilación
El objetivo de la destilación es separar, mediante vaporización, una mezcla líquida de
sustancias miscibles y volátiles en sus componentes individuales, o en algunos casos en
grupo de componentes.
Ejemplos de la destilación son la separación de mezclas como alcohol y agua en sus
componentes; el aire líquido en nitrógeno, oxígeno y argón; y un crudo de petróleo en
gasolina, keroseno, fuel-oil y aceites lubricantes.
Absorción de Gases
Un vapor soluble contenido en una mezcla con un gas inerte es absorbido mediante un
líquido en el que el soluto gaseoso es más o menos soluble.
Un ejemplo típico lo constituye el lavado mediante agua líquida, del amoniaco contenido
en una mezcla amoniaco-aire. El soluto se recupera posteriormente del líquido mediante
destilación y el líquido de absorción se puede reutilizar o desechar.
Deshumidificación
La fase líquida es una sustancia pura que está constituida por el componente que se
separa de la corriente gaseosa, o sea, que el disolvente y el soluto son la misma
sustancia. Con frecuencia el gas inerte o vapor es prácticamente insoluble en el líquido.
La separación de vapor de agua del aire por condensación sobre una superficie fría, y la
condensación de un vapor orgánico, tal como el tetracloruro de carbono, contenido en una
corriente de nitrógeno, son ejemplos de deshumidificación. En las operaciones de
deshumidificación el sentido de la transferencia es desde la fase gaseosa al líquido y se
entiende como un caso particular de absorción de gases.
Extracción líquido-líquido

Llamada también extracción con disolvente, en la que se trata una mezcla líquida
con un disolvente que disuelve preferentemente a uno o más componentes de la
mezcla. La mezcla tratada en esta forma se llama refinado y la fase rica en
disolvente recibe el nombre de extracto
El componente que se transmite desde el refinado hacia el extracto es el soluto, y
el componente que queda en el refinado es el diluyente.
Extracción de sólidos o lixiviación
El material soluble contenido en una mezcla con un sólido inerte se diluye en un
disolvente líquido. El material disuelto o soluto se puede recuperar posteriormente
por evaporación o cristalización.
Cristalización
Mediante la formación de cristales se separa un soluto de una solución líquida
dejando generalmente las impurezas en la masa fundida o en las aguas madres.
Este método se utiliza para obtener cristales de alta pureza formados por
partículas de tamaño uniforme y aspecto atractivo.
3. Razones que justifiquen el estudio de las operaciones unitarias en la
ingeniería ambiental.

A partir de las operaciones unitarias se puedo llegar a una primera

sistematización en el estudio de los procesos de transformación, ayudando
a comprender todos aquellos que se lleva a cabo en la industria.
Nos permiten la solución de problemas amplios y vastos de la industria y la
manipulación de sus procesos.
Es uno de los medios más importantes para el tratamiento de aguas, ya que
mediante ellas podemos eliminar contaminantes ya sean biológicos o
químicos.
 ADSORCIÓN

El proceso de adsorción como operación de separación es ampliamente aplicado en la

industria química, es un proceso en el cual átomos, iones o moléculas llevados en un
fluido son retenidos en la superficie de un compuesto (adsorbente) con el que se
encuentra en contacto.

Existen dos tipos de adsorción gas/sólidos y liquido/solido. Ambos tipos se pueden

clasificar según el tipo de interacción que produce la separación y si el proceso ocurre en
fase dinámica o estática.

Los principales factores que influyen en la adsorción

son:

 El relleno utilizado.
 La naturaleza del adsorbido o del adsorbente.
 Temperatura y presión de operación.
 Concentración.

Dentro de las aplicaciones industriales, la más

extendida es la adsorción de compuestos volátiles,
en el área de purificación de gases, utilizando carbón
activo como relleno, incluso, para recuperar
disolventes del aire ambiente y a nivel doméstico
también se usan los filtros de carbón activo para
eliminar malos olores y sabores del agua. Asimismo, se emplea como adsorbente gel de
sílice para eliminar la humedad de una corriente gaseosa.

La principal ventaja del uso de la tecnología de adsorción frente a otras es que permite la
recuperación de adsorbido (generalmente disolventes de interés industrial) permitiendo
adquirir un valor añadido.

La adsorción es una operación unitaria que se basa en el contacto de un sólido y un

fluido, de tal manera que se posibilita la separación selectiva de una parte del fluido que
por acción del solido modifica su composición produciendo una disminución de la presión
si el fluido se encontrara en fase gaseosa.
Adsorción por oscilación de presión (PSA).

La adsorción por oscilación de presión es un proceso en el cual se separan gases

individuales de una mezcla de gases. Se utiliza principalmente en los procesos químicos y
petroquímicos, así como en la industria siderúrgica, por ejemplo, para recuperar el
hidrógeno (H2) de los gases de coque o de conversión, o para separar el oxígeno (O2) y
el nitrógeno (N2) del aire.

El proceso de adsorción se basa en la unión de las moléculas de gas a un material

adsorbente. El lecho de adsorbente se selecciona especialmente en función del gas a
absorber. Lo ideal es que solo se adsorba el gas que se va a separar, mientras que todos
los demás pasen por el lecho de adsorción sin quedar atrapados. A menudo se utilizan
adsorbentes que contienen carbono activo o tamices moleculares de carbón y
adsorbentes de óxido como zeolita. La pureza del gas adsorbido no solo depende del
adsorbente utilizado, sino que también son importantes la temperatura y la presión
durante el proceso. Por ello, las válvulas de control utilizadas también contribuyen
considerablemente a la calidad del producto final.

El proceso de adsorción por oscilación de presión se divide en cuatro etapas que suceden
en ciclos:

1. Adsorción: La adsorción tiene lugar a alta presión (hasta 40 bares). La mezcla de

gases pasa por un lecho de adsorbente. El adsorbente atrapa las moléculas de
gas fácilmente adsorbibles, mientras que las moléculas de gas que no son
fácilmente adsorbibles o no son adsorbibles en absoluto pasan a través del lecho.
El lecho adsorbente sigue adsorbiendo moléculas de gas hasta que alcanza su
capacidad máxima.
2. Despresurización: La despresurización es el primer paso de la regeneración
(desorción) del lecho adsorbente. A medida que la presión desciende, las
moléculas de gas del lecho adsorbente se liberan y el gas objetivo se descarga del
depósito de adsorción.
3. Purga: El lecho adsorbente se purga con el gas objetivo para regenerarlo
completamente.
4. Represurización: La represurización se hace con la mezcla de gases o con el gas
objetivo hasta que se restablecen las condiciones del proceso de adsorción.
Equipo de adsorción de lecho fijo, controlado desde computador (pc).

El Equipo de Adsorción de Lecho Fijo,

Controlado desde Computador (PC),
"QALFC", está diseñado para demostrar el
fenómeno de la adsorción de gas
empleando una columna de adsorción de
lecho fijo. El objetivo general de este
equipo es analizar el comportamiento de
las curvas de ruptura por adsorción y de
elución por desorción relacionadas con la
separación de CO2 del Helio al emplear carbón activado. La capacidad de adsorción en
equilibrio del carbón activado se determinará a partir de su análisis y se utiliza para
modelar las curvas experimentales de ruptura y elución.

La mezcla de gases (compuesta por CO2 y Helio), suministra desde botellas de gas
comprimido a la columna con dos reguladores de presión.

Se incluyen dos sensores de caudal y dos válvulas de regulación para medir y regular los
caudales de entrada de CO2 y Helio. Las líneas incluyen dos válvulas de control de
caudal para limitar el caudal de CO2 y Helio.

La columna de adsorción de lecho fijo está encamisada para realizar un control térmico y
el adsorbente, carbón activo, está empaquetado. Seis sensores de temperatura de
diferente longitud se encuentran en el interior de la columna para medir las temperaturas
de adsorción y desorción.

Se incluye un bypass de columna para la calibración del sistema. Esta columna tiene dos
válvulas de tres vías que desvían la corriente del gas hacia la columna de adsorción de
lecho fijo o hacia el bypass. Una válvula incorporada a la salida de la columna se usa para
controlar la presión en el circuito. Dicha presión se mide mediante un sensor de presión.
El equipo está protegido contra sobrepresiones mediante una válvula de seguridad.

La columna se controla térmicamente con agua caliente, que se calienta mediante un

sistema compuesto por un baño termostático con una resistencia y una bomba de agua.
Un sensor de temperatura adicional está localizado en el baño termostático.

La mezcla de gases, tras circular por la columna o por el bypass, se divide. Una parte de
la mezcla de gases pasa a través de un sensor de CO2 de infrarrojos para medir la
concentración de CO2 a la salida de la columna o del bypass. Un tercer sensor de caudal
mide el caudal a la entrada del sensor de CO2 y una válvula de regulación regula el
caudal de la mezcla de gases en el sensor de caudal. Esta línea incluye una válvula de
control de caudal para limitar el caudal de la mezcla de gases. El resto de la mezcla de
gases se descarga a la atmosfera.
Aplicación para el control de contaminantes.

Los sistemas de adsorción han sido utilizados principalmente para controlar la emisión de
COV. Típicamente, el control de emisiones de COV reduce las concentraciones desde un
rango entre 400 y 2,000 partes por millón (ppm) hasta menos de 50 ppm. Actualmente, la
tecnología de adsorción puede ampliar este rango de concentración de COV desde 20
ppm hasta una cuarta parte del Límite Inferior de Explosividad (LIE). Además del control
de emisión, un sistema de adsorción hace posible la recuperación de COV. La
recuperación de un COV reutilizable o comercial puede contrarrestar significativamente el
costo de controlar la emisión.

La adsorción con Carbón Activado Granular se utiliza sobre

todo en el tratamiento de aguas, puede fijar las siguientes
sustancias solubles por adsorción:

 Adsorción de sustancias no polares como:

 Aceite mineral
 Poli-hidrocarburos aromáticos (PACs)
 (Cloruro) Fenol
 Adsorción de sustancias halogenadas: I, Br, Cl, H y F
 Olor
 Sabor
 Levaduras
 Varios productos de fermentación
 Sustancias no polares (no solubles en agua)

El carbón activo se usa por ejemplo en los siguientes procesos:

 Depuración de agua subterránea

 Decloración del agua
 Depuración de aguas para piscinas
 Refinamiento de las aguas residuales tratadas
 ABSORCIÓN

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que consiste en poner

un gas en contacto con un líquido para que éste disuelva determinados componentes del
gas, que queda libre de los mismos. La absorción puede ser física o química, según que
el gas se disuelva en el líquido absorbente o reaccione con él dando un nuevo compuesto
químico.

La absorción es un proceso de transferencia de

material desde un compuesto presente en una fase
gaseosa a una fase líquida mediante disolución. La
operación inversa de transferencia de un gas disuelto
por un gas inerte se denomina desorción. Estos
procesos se llevan a cabo en una columna
empaquetada entre un efluente de gas ascendente y
una solución o disolvente descendente (operación en
contracorriente).

La presencia de empaquetamiento aumenta la

superficie de intercambio líquido-gas, por lo que el
material se transfiere. Un intercambiador de calor en
la parte inferior de la columna permite enfriar la
solución saliente (la absorción es una reacción
exotérmica); en funcionamiento discontinuo, este
intercambiador permite controlar la influencia de la temperatura en la eficiencia de la
absorción. Un mezclador estático, ubicado aguas arriba de la introducción de gas en la
columna, sirve para diluir el gas a tratar con un gas inerte (aire o nitrógeno).

Torres de absorción empacadas.

En las torres de absorción empacadas mediante el uso de

empaques o rellenos se busca principalmente el
establecimiento de una gran interfase, a fin, de poner en
contacto intimo las fases gaseosa y líquida. La cantidad de
transferencia de materia, (de soluto en este caso), depende
directamente de la superficie interfacial y de la naturaleza de los
componentes.
Las torres empacadas se usan en contacto continuo a contracorriente. Son columnas
verticales y están rellenas con empaque. El líquido se distribuye en el empaque y
desciende a través del él exponiendo una gran superficie de contacto con el gas.

Reciben el nombre de empaques, las piezas que se colocan dentro del equipo y que se
utilizan para aumentar el área interfacial. En general un buen empaque debe cubrir las
especificaciones siguientes:

 Proporcionar una gran superficie interfacial entre el líquido y el gas. La superficie de

empaque por unidad de volumen de espacio empacado debe ser grande, pero no en
un sentido microscópico. Los pedazos de coque, por ejemplo, tienen una gran
superficie debido a su estructura porosa.
 Debe poseer buenas características de flujo. Esto es, que el empaque debe permitir el
paso de grandes volúmenes de flujo a través de pequeñas secciones de la torre, sin
provocar grandes caídas de presiones en la fase gaseosa.
 Debe ser químicamente inerte a los fluidos del proceso.
 Su estructura debe permitir el fácil manejo e instalación.
 Debe tener un costo relativamente bajo.

El empaque se puede acomodar de dos formas: al azar y en forma regular:

En el empaque al azar, este se coloca en el interior de la torre sin ningún arreglo en

particular, por el contrario, el empaque regular se coloca siguiendo un patrón
determinado.

En un principio como empaque se usaban materiales tales como: trozos de vidrio, grava,
pedazos de coque. Posteriormente se emplearon los empaques geométricos
manufacturados, tales como los anillos Raschig, Pall y Lessing o las sillas Berl, Intalox y
los Telleretes. Hoy en día, se emplean frecuentemente los empaques estructurados, de
alta eficiencia ya sea tejidos o no tales como los de mallas segmentada o en forma de
espiral, que reciben nombres de acuerdo a los fabricantes. Estos empaques son de gran
tamaño y ocupan totalmente el área interna de la torre.

Los empaques geométricos pequeños se fabrican de arcilla, cuarzo o porcelana. Los más
usados industrialmente son los Raschig. Durante la instalación, el empaque se arroja
dentro de la torre, que está llena de agua y se acomoda al azar. Los empaques
distribuidos en forma regular ofrecen menor caída de presión, pero menor área de
contacto.

Los empaques empleados tales como los anillos Raschig de 3 pulgadas deben irse
apilando cuidadosamente.

El tamaño del empaque suelto está relacionado con el diámetro de la torre. En general el
diámetro del empaque está entre 1/8 a 1/20 del diámetro de la torre.

En el equipo más usual, el líquido entra por la parte

superior de la torre y puede ser puro o una solución
diluida conteniendo algo del soluto. El líquido se vierte
sobre un distribuidor y de allí llega a la parte superior
del empaque al que debe humedecer uniformemente.

El gas entra por debajo de la torre y también a través

de un distribuidor llega al empaque y fluye hacia
arriba entre los intersticios y a contracorriente con el
líquido. El empaque provoca una gran área de
contacto y fomenta el contacto íntimo entre las fases
haciendo que el soluto que viene con el gas se
disuelva en el líquido. Por el fondo de la torre se
Obtiene un líquido rico en soluto y por el domo un gas empobrecido.

Aplicación para el control de contaminantes.

Como aplicaciones de la absorción pueden citarse la eliminación de gases ácidos (H 2S,

CO2, SO2) de los gases de chimenea mediante distintas corrientes (agua a presión,
solución de NaOH, o soluciones de etanolaminas), la separación de hidrocarburos
aromáticos (benceno, tolueno y xileno) de los gases de coquería mediante aceites
minerales, el secado del cloro mediante la absorción del agua con ácido sulfúrico
concentrado.

Se emplea sobre todo para retirar los contaminantes gaseosos de una corriente de gas
saliente de un proceso como resultado por ejemplo de una combustión. También se
emplea para eliminar olores, humos y otros componentes tóxicos. Se pueden eliminar
contaminantes de la corriente productos como: dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno,
ácido clorhídrico, óxidos de nitrógeno, cloro, dióxido de carbono, amoniaco, dióxido de
cloro, ácido fluorhídrico, aminas, mercaptanos, óxido de etileno, alcoholes, fenol,
formaldehido, olores, ácido sulfúrico, ácido acético.

HUMIDIFICACIÓN

La humidificación es una operación que consiste en aumentar la cantidad de vapor

presente en una corriente gaseosa; el vapor puede aumentar pasando el gas a través de
un líquido que se evapora en el gas. Esta transferencia hacia el interior de la corriente
gaseosa tiene lugar por difusión y en la interfase hay, simultáneamente, transferencia de
calor y de materia. A grandes rasgos, el proceso que tiene lugar en la operación de
humidificación es el siguiente:

 Una corriente de agua caliente se pone en contacto con una de aire seco (o con
bajo contenido en humedad), normalmente aire atmosférico.
 Parte del agua se evapora, enfriándose así la interfase.
 El seno del líquido cede entonces calor a la interfase, y por lo tanto se enfría.
 A su vez, el agua evaporada en la interfase se transfiere al aire, por lo que se
humidifica.

Cuando una corriente de aire se pone

en contacto con una corriente de agua,
se transfiere agua y energía calorífica
de una corriente a otra modificándose
las condiciones de humedad y
temperatura.

La humidificación de aire se consigue al

poner en contacto el aire no saturado
con agua, a una temperatura tal que el
aire aumenta su contenido de humedad.
El agua se enfría al tener que ceder calor para evaporar la porción de líquido que se
incorpora al aire como vapor de agua. Este enfriamiento del agua es quizá la faceta
industrialmente más importante de esta operación unitaria: el agua caliente procedente de
la refrigeración de las unidades de una planta puede enfriarse si se pone en contacto con
un gas (preferiblemente más frío) no saturado. El caudal de la corriente de agua se
reduce en una cierta cantidad por la evaporación de una parte de esta.
La principal aplicación de la humidificación y de la deshumidificación es en el
acondicionamiento de aire y en el secado de gases. Un aspecto de interés relacionado
con esta operación básica es el enfriamiento de aguas después de un proceso industrial,
con el fin de poder ser utilizada nuevamente; el equipo utilizado tiene forma de torre en la
que el agua caliente se introduce por la parte superior y fluye sobre un relleno en
contracorriente con aire que entra por la parte inferior de la torre de enfriamiento. Además,
el conocimiento de los procesos de humidificación y deshumidificación, así como sus
cálculos implicados en ella, son útiles en el diseño y análisis de diferentes sistemas de
almacenamiento y procesado de alimentos, por ejemplo, los equipos de aire
acondicionado sirven para conservar alimentos frescos.

Torre de enfriamiento.

Las torres de refrigeración se basan en el principio del enfriamiento evaporativo, que

consiste en refrigerar grandes cantidades de agua disipando el calor de esta al aire
ambiente a través de la evaporación.

La entrada de agua de retorno del proceso entra por la parte superior de la torre y esta es
la que debe ser enfriada. Para ello, cae por unos difusores que la pulverizan en forma de
gotas de lluvia sobre un material de relleno intercambiador fabricado con PVC y colocado
de forma específica. A su vez, el aire entra por las aberturas inferiores, circulando de
abajo a arriba y atravesando la torre en sentido contrario al agua, hasta llegar a la salida
superior. Durante este proceso en el que el agua cae (a mayor temperatura) y el aire sube
(a menor temperatura), se produce la transferencia de calor o intercambio térmico al
confluir ambos fluidos. Es entonces cuando parte del agua se evapora, absorbiendo la
energía a su alrededor y, por tanto, enfriándose. El agua ya refrigerada, va a parar a una
balsa inferior para su posterior uso.

El problema de la evaporación del agua en el aire es que parte de esa agua se pierde. Es
decir, el volumen de agua que llega a la balsa es menor que el que entró por los difusores
y fue rociado. Por este motivo, y porque requieren de una continua reposición, las torres
de refrigeración consumen tantos litros de agua.

Por otro lado, el estancamiento en la balsa inferior puede provocar un alto riesgo de
Legionella. Con el fin de evitarlo, hay que invertir no solo en mantenimiento de la
maquinaria incrementando los costes, sino también en tratamientos químicos que dañan
la capa de ozono.

Aplicación para el control de contaminantes.

La absorción se emplea sobre todo para retirar los contaminantes gaseosos de una
corriente de gas saliente de un proceso como resultado por ejemplo de una combustión.
También se emplea para eliminar olores, humos y otros componentes tóxicos. Se pueden
eliminar contaminantes del corriente producto como: dióxido de azufre, sulfuro de
hidrógeno, ácido clorhídrico, óxidos de nitrógeno, cloro, dióxido de carbono,
amoniaco, dióxido de cloro, ácido fluorhídrico, aminas, mercaptanos, óxido de
etileno, alcoholes, fenol, formaldehido, olores, ácido sulfúrico, ácido acético.

Eliminación de SO2.

Una de las aplicaciones más importantes del proceso de absorción se encuentra en las
centrales térmicas para eliminar los contaminantes de la corriente gaseosa de salida,
principalmente el SO2 y CO2.

Para conseguir la absorción del dióxido de azufre de los gases de escape de una
combustión se pueden usar numerosos agentes de absorción, entre ellos: cal, piedra
caliza, óxido de magnesio, sosa, agua de mar o álcalis dobles. Posteriormente se puede
proceder a la recuperación del dióxido de azufre o del ácido sulfúrico, o bien fabricar yeso
a partir del producto de desecho.

Otras aplicaciones son:

- En el caso de que aparezca amoniaco en agua, para eliminarlo, el tratamiento a seguir
consiste en un stripping con aire. Posteriormente se procede a la recuperación del
amoniaco para poder reutilizar el aire.

- Para eliminar los óxidos de nitrógeno se puede emplear un lavador con agua, esto
resulta bastante económico pero la eficacia no es muy alta. Para mejorar el proceso se
pueden introducir determinados productos químicos para que reaccionen con estos óxidos
y fijen el nitrógeno en compuestos estables que luego se deben retirar del agua de
desecho.

- En la fabricación de ácido nítrico una de las etapas del proceso consiste en la absorción
de los gases nitrosos en agua para la obtención del ácido.

DESTILACIÓN.
La destilación es el un método ampliamente utilizado a nivel industrial, para la separación
de mezclas de líquidos y está en el centro de los procesos de separación en muchos
productos químicos y las plantas de petróleo.

La destilación es una operación unitaria cuando un líquido que contiene dos o más
componentes es calentado hasta su temperatura de ebullición, la composición del vapor
será normalmente diferente a la del líquido. Esta diferencia de composición en las dos
fases en el equilibrio fundamenta la destilación y por esta razón dicha operación es
aplicable para separar mezclas de compuestos por sus diferentes volatilidades o sus
diferentes presiones de vapor.

Concretamente se utilizan para separar líquidos con puntos de ebullición inferiores a

150ºC, que sus impurezas sean no volátiles, para separar las mezclas, los componentes
hiervan con una diferencia entre sus puntos de ebullición de al menos 20°C. Mezclas de
sustancias cuyos puntos de ebullición difieren de 30-60°C se pueden separar por el
método de destilación sencilla, recogiendo durante la primera destilación fracciones
enriquecidas en uno de los componentes, las cuales se vuelven a destilar.

Funcionamiento la operación de un equipo.

La forma más elemental del método es simple destilación, en la que se lleva el líquido
hasta la ebullición y el vapor que se forma se separa y se condensa para formar un
producto. Se utiliza frecuentemente con compuesto orgánicos de alto punto de ebullición
(clasificación), para evitar la descomposición térmica del producto, la evaporación se lleva
a cabo generalmente a presión reducida (destilación al vacío) o por adición de vapor de
agua (arrastre en corriente de vapor: este tipo de destilación se utiliza para la purificación
de sustancias orgánicas de un alto punto de ebullición que son prácticamente inmiscibles
en agua) pero por lo general la separación así obtenida no es completa, sobre todos si los
compuestos tienen punto de ebullición similares.

En tal caso se emplea la destilación fraccionada . Si el proceso es continuo, con respecto

a la alimentación y flujos de producto, se denomina destilación flash. Si la mezcla de
alimentación está disponible como un lote aislado de material, el proceso de denomina
destilación por lotes, por tanto, estos dependen del tiempo. La destilación fraccionada, se
aplicó originalmente a la recogida de las

Tendencias y desafíos en la
innovación educativa: un debate
abierto 575 fracciones separadas de
vapor condensado, cada fracción
siendo segregados. En la práctica
moderna, el término se aplica a los
procesos de destilación, en general,
donde se hace un esfuerzo para
separar una mezcla original en
varios componentes por medio de
destilación. Cuando los vapores se
enriquecen por el contacto a
contracorriente con reflujo de líquido, el proceso se denomina rectificación. Cuando
destilación fraccionada se lleva a cabo con una alimentación continua de material y la
eliminación continua de fracciones de producto, el proceso se llama destilación continua.

Destilación con reflujo o rectificación.

Es uno de los tipos más importantes de destilación, el vapor que abandona la cabeza de
la columna se condensa y una fracción del líquido condensado se devuelve a la columna -
fracción que constituye el reflujo- el resto se retira como producto destilado. En el interior
de la columna se pone en contacto el vapor ascendente con el líquido descendente. En
un nivel dado de la columna, estas dos corrientes no estan en equilibrio entre sí, por lo
que hay una transferencia de materia, pasan los componentes más volátiles del líquido al
vapor y los componentes menos volátiles del vapor al líquido. Esta transferencia provoca
que el vapor se enriquezca en los componentes más volátiles a medida que asciende por
la columna.

Aplicación para el control de contaminantes.

La destilación al vacío se utiliza ampliamente como un tratamiento eficaz de las aguas

residuales industriales. Sin embargo, dependiendo de los componentes de las aguas
residuales, pueden emanar olores del destilado o del concentrado, o pueden producirse
vapores durante el propio proceso de tratamiento.

La filtración con carbón activo puede reducir la contaminación por olores de todas estas
fuentes y disminuir los niveles de demanda química de oxígeno (DQO), lo que permite el
vertido seguro del concentrado o destilado purificado al medio ambiente.

Está limpia de electrolitos, sales minerales, microorganismos y otras sustancias

contaminantes (en su composición entran solamente el oxígeno y el hidrógeno). Esto le
da un aspecto muy transparente. Por ello, también desaparece radicalmente todo sabor y
olor

SECADO.
Descripción general del proceso en los procesos industriales.

El secado se define como aquella operación unitaria mediante la cual se elimina la mayor
parte del agua de los alimentos, por evaporación, aplicando calor.

El secado es una operación unitaria de conservación y agregación de valor altamente

demandada por la industria de alimentos, basada en la eliminación de agua libre,
mediante los mecanismos de transferencia de calor y masa. Para el diseño,
estandarización y control de los procesos de deshidratación , que permiten a partir de las
cinéticas de perdida de humedad predecir los tiempos de operaciones requeridos, puesto
que permite reducir significativamente el contenido de humedad y la actividad de agua de
los productos, aumentando consecuentemente su estabilidad química y microbiológica,
facilitando de esta forma los procesos de transporte, almacenamiento, distribución y
consumo.

Hay dos métodos para remover la humedad:

1.- Evaporización:
Esta ocurre cuando la presión del vapor de la humedad en la superficie de solidos es igual
a la presión atmosférica. Esto se debe al aumento de temperatura de humedad hasta el
punto de ebullición. Si el material que está siendo secado es sensible al calor, entonces la
temperatura a la cual la evaporación ocurre, la temperatura puede ser disminuida,
bajando la presión(evaporación al vacío).Si la presión disminuye baja más allá del punto
triple, entonces la fase liquida no puede existir y la humedad en producto es congelada.

2.- Vaporización:

El secado es llevado a cabo por convección , pasando aire caliente sobre el producto. El
aire es enfriado por el producto y la humedad es transferida hacia el aire. En este caso la
presión del vapor de la humedad sobre el sólido es menor que la presión atmosférica.

Cinética del secado.

La velocidad de secado depende de las propiedades del aire utilizado y del contenido en
humedad del sólido. Generalmente durante el secado cambian las propiedades del aire,
aumentando su humedad y disminuyendo su temperatura, lo que modifica las fuerzas
impulsoras para la transferencia de materia y la transmisión de calor. Si el caudal de aire
es muy elevado en proporción a la masa de sólido puede admitirse que sus propiedades
no se modifican sustancialmente durante el proceso. En este caso se dice que el secado
tiene lugar en condiciones de secado constantes.

Duración del secado en el periodo i (velocidad de secado constante).

La velocidad de secado se mantiene constante debido a que todo el calor recibido del aire
por convección-radiación se invierte en vaporizar el líquido desde la superficie.

Funcionamiento la operación de un equipo.

Secado por aspersión:

En este tipo de secador, se atomiza una suspensión líquida, la cual es recibida por una
corriente a contraflujo de aire caliente que evapora el líquido, de modo que caen las
partículas sólidas que se separan de la corriente de gas, por no ser volátiles.

-Un aparato que completa los equipos de secado es el ciclón; en los secaderos de
contacto directo y continuos los gases que abandonan el sistema, arrastran una buena
proporción del sólido en forma de polvo; para la recuperación de éstos se puede emplear
el ciclón. El aire cargado de polvo entra tangencialmente a gran velocidad en un cuerpo
cilíndrico; la fuerza centrífuga creada por el movimiento de rotación despide el polvo hacia
las paredes, donde por choque pierde velocidad y cae recogiéndose por la parte inferior.
El aire sin partículas en suspensión sale por la parte superior.

Secador continuo de túnel.

Este tipo de secador está formado por un túnel, por el cual pasan bandejas o carretillas
con el material a secar, dentro del túnel, se hace fluir, generalmente a contracorriente, aire
caliente, el cual sirve para secar los sólidos. Este tipo de secador es típico de la industria
alimenticia. Es utilizado en el secado de grandes cantidades de producto que en el tipo de
secadero anterior implicaría excesiva mano de obra, como por ejemplo en el secado de
jabones, gelatinas, objetos de alfarería. Las bandejas o carretillas se pueden sustituir por
cintas transportadoras que circulan por el túnel, suele ser adecuado si se trabaja a vacío.
El secadero de túnel se suele construir de obra o de chapa metálica y de muy diversos
tamaños; si se emplea para el secado de arcillas pueden llegar a tener una longitud de 30
m.
Secado de horno o estufa.

Es el más simple y consta de un

pequeño recinto en forma
paralelepipédica de dos pisos. El
aire de secado se calienta en un
quemador del piso inferior a
traviesa por convección natural o
forzada el segundo piso
perforando en el se asienta el
lecho de producto a secar. Hoy en día su utilización en la industria de alimentos es muy
reducida,Utlizandose para el secado de manzanas, lúpulo y forrajes verdes.

Aplicación para el control de contaminantes.

La contaminación se ha definido como las transferencias de bacterias dañinas o

microorganismos causantes de enfermedades. Durante las primeras etapas del
procesamiento, el control de estas bacterias debe de ser asegurado por medio de las
buenas practicas de manufactura y procedimientos de operación estándar sanitarios.

En la fabricación de productos embutidos secos y semi secos, las fases de fermentación,

ahumado t secado de bebe de ser cuidadosamente controladas para minimizar la
presencia de bacterias patógenas en los productos. En este tipo de productos los
principales patógenos de mayor preocupación son: staphylococcus aeureus,E. coli,
Listerina monosytogenes y salmonella.
Los productos secos y semi secos con la humedad perdida el producto alcanza un bajo
nivel de actividad acuosa que parcialmente lo protege del crecimiento de bacterias (pH,
contenido de grasa e ingredientes).El atestamiento de la cámara de secado puede causar
algunos problemas de contaminación ya que requiere de una ráfaga uniforme de aire para
un secado adecuado y el crecimiento de moho otra consideración es que el riesgo de
contaminación se hace mayor conforme la velocidad del aire se reduce.

EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

La extracción por solventes se trata de una operación unitaria de transferencia de materia

basada en la disolución de uno o varios de los componentes de una mezcla (líquida o que
formen parte de un sólido) en un disolvente selectivo.

Es un método de purificación de soluciones. Este método consiste en poner en contacto

una solución rica de lixiviación con un reactivo orgánico el cual tiene la propiedad de
extraer selectivamente los iones metálicos de interés. En una etapa posterior esta resina
es descargada, es decir, esta resina devuelve los iones

Parámetros para la selección de solventes

 Selectividad
 Capacidad
 Disponibilidad
 Precio
 Toxicidad
 Medidas para la seguridad
 Contaminantes ambientales
 Estabilidad térmica
 Corrosividad
 Punto de ebullición y congelación
 Viscosidad
 Peso específico
  Evaporación
 Entalpía de evaporación
 Tensión superficial
 Comportamiento de coalescencia
 Tendencias para la formación de emulsiones
 Comportamiento en el
 “mixer” y s”settler ”
 Reactividad química

Descripción del proceso aplicado a la obtención de cobre.

En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres momentos

fundamentales, que consisten en:

 El líquido extractante: se agrega a la solución primaria y se conecta con el ion

metálico, que queda formando parte del extractante.
 Enseguida, este complejo extractante - ion metálico - es separado de la solución y
llevado a una solución secundaria en el ion metálico.
 En esta solución secundaria se produce la re-extracción o descarga, es decir, el
elemento de interés es nuevamente devuelto a una solución acuosa, pero exenta
de impurezas, óptima para el proceso siguiente de electro obtención.

En general, en el proceso de extracción por solventes se reconocen dos etapas

fundamentales: la etapa de “extracción” propiamente tal y la de “re-extracción o stripping”,
también llamada “descarga”.
Etapa de extracción o carga del reactivo.

La solución impura proveniente de la lixiviación en fase acuosa, rica en iones de cobre

ycon una acidez baja (pH entre 1,4 y 1,9), se introduce en mezcladores especiales donde
se contacta con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre, llamado
“orgánicodescargado”.

Como ambas fases son inmiscibles, para realizar la extracción y mezcla, es necesario
aplicar una acción mecánica de elementos externos que proporcionan la energía
necesaria para este propósito. Al mezclarse ambas fases ocurre una transferencia de la
especiemetálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza químicamente con el
reactivoextractante en la fase orgánica hasta alcanzar el respectivo equilibrio químico.
Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica de interés y una
solución acuosadescargada o refino.

Etapa de reextracción o descarga del reactivo.

La etapa de reextracción del reactivo consiste en la recuperación de la especie

metálicadesde la fase orgánica, con la regeneración simultánea de las capacidades
extractivas de lafase orgánica, lo que permite ser reutilizada en otra extracción.En
síntesis, de la etapa de reextracción se obtiene una solución de orgánico descargado sin
cobre, que es recirculado a la etapa de extracción, y una solución rica en iones de cobre
de baja acidez, la que es enviada a la siguiente etapa, la electro obtención.
Sedimentador.

Un sedimentador es una tecnología que está diseñada para eliminar sólidos suspendidos
por sedimentación. También se le llama decantador, tanque de asentamiento o tanque de
sedimentación. La baja velocidad del flujo en un sedimentador permite que las partículas
sedimentables se hundan, mientras los componentes que pesan menos que el agua flotan
hacia la superficie (TILLEY et al. 2014). Muchas tecnologías de tratamiento requieren
sedimentación previa para funcionar de manera adecuada, por lo que esta tecnología es
muy común.

El proceso de extracción por solventes (SX, por sus siglas en inglés) es un procedimiento
hidrometalúrgico en el que los metales como el cobre, el platino, el oro, el cobalto, el
níquel, el zinc o el uranio se recuperan mediante el uso de agentes de extracción
orgánicos.
Para separar la fase orgánica de la fase acuosa del solvente, se almacenan en
sedimentadores. Algunas de las impurezas del sistema se acumulan en los sedimentos en
forma de Crud. El Crud que se retira del sedimentador sigue conteniendo una cantidad
considerable de fase orgánica.

Los ácidos se utilizan habitualmente para extraer el metal del mineral en un proceso de
producción llamado lixiviación. La solución de lixiviación cargada (PLS, por sus siglas en
inglés) se deriva a la planta de extracción de solventes (SX), donde la solución entra en
contacto con un agente de extracción de un diluyente orgánico dentro de los mezcladores
de alta intensidad. Esta mezcla se conoce simplemente como fase orgánica. Los iones
metálicos migran de la fase acuosa a la fase orgánica. Este procedimiento se denomina
extracción por solventes. La solución fluye desde los mezcladores hacia los
sedimentadores, donde la fase orgánica se separa de la acuosa. Algunas de las
impurezas del sistema se acumulan en los sedimentos en forma de Crud. Esto puede
ocurrir en la superficie de la fase orgánica, entre las fases acuosa y orgánica, así como en
la parte inferior de los sedimentadores. El Crud puede ser una mezcla de polvo arrastrado
por el viento, sólidos procedentes de la lixiviación, impurezas de las soluciones de la
planta o insectos.

Si el Crud se acumula en los sedimentadores, puede pasar a la siguiente fase de

mezclado. Esto puede derivar rápidamente en una precipitación del Crud, lo que genera
un arrastre mucho mayor. De este modo se puede dar la contaminación de los electrolitos
con la solución de lixiviación y con la fase orgánica.
 Equipo Mezclador

Importancia del proceso de extracción por solventes.

La extracción con solventes es una técnica de tratamiento que consiste en usar un

solvente (un líquido capaz de disolver otra sustancia) para separar o retirar contaminantes
orgánicos peligrosos de fangos residuales, sedimentos o tierra.

La extracción con solventes no destruye los contaminantes, sino que los concentra para
que sea más fácil reciclarlos o destruirlos con otra técnica.

La extracción con solventes es un proceso que puede resultar eficaz y eficiente en función
del costo para separar contaminantes peligrosos de materiales no peligrosos y concentrar
los materiales peligrosos para un tratamiento ulterior. Como se separan los
contaminantes, se puede seleccionar el método de tratamiento más apropiado para cada
uno. Tras la extracción con solventes, algunos contaminantes pueden reciclarse o
reutilizarse en la industria manufacturera, reduciendo al mínimo la necesidad de
eliminarlos. Este proceso ha resultado eficaz para retirar contaminantes orgánicos de
desechos de pintura, desechos del proceso de fabricación de goma sintética, desechos de
alquitrán de hulla, barro extraído en perforaciones, desechos del tratamiento de la
madera, plaguicidas e insecticidas desechados y desechos oleosos.

Los extractores de solventes no emiten vapores contaminados, es decir, no producen

emisiones en la atmósfera.

LIXIVIACIÓN
La Lixiviación es la eliminación de una fracción soluble, en forma de solución, a partir de
una fase sólida permeable e insoluble a la cual está asociada. La separación, implica,
normalmente, la disolución selectiva, con difusión o sin ella, pero en el caso extremo del
lavado simple, consiste sólo en el desplazamiento (con alguna mezcla) de un líquido
intersticial por otro, con el que es miscible. El constituyente soluble puede ser sólido o
líquido y estar incorporado, combinado químicamente o adsorbido, o bien mantenido
mecánicamente, en la estructura porosa del material insoluble. EL sólido insoluble puede
ser puede ser másico y poroso; con mayor frecuencia es de partículas y estas pueden ser
de poros abiertos, de celdas, con paredes celulares selectivamente permeables o con
superficies activadas.

Tipos.

 Lixiviación natural: Produce el desplazamiento de sustancias solubles o

dispersables (arcilla, sales, hierro, humus, etc.); y es por eso característico de
climas húmedos (pluvisilva, etc.). Esto provoca que los horizontes superiores del
suelo pierdan sus compuestos nutritivos, arrastrados por el agua; se vuelvan más
ácidos, ya que queda compuestos insolubles (aluminio);y a veces, también se
origine toxicidad. También se pierden grandes cantidades de fertilizantes, al igual
que los compuestos nutritivos.
 Lixiviación química minera: Es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos
de un sólido, mediante la utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran
en contacto íntimo y el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la
fase líquida, lo que produce una separación de los componentes originales del
sólido.

Debido a su gran variedad de aplicaciones y su importancia para diferentes industrias

antiguas, la lixiviación tiene otros nombres. Entre los cuales en la ingeniería química están
la extracción la extracción sólido-líquido, la percolación, la infusión, el lavado y la
decantación por sedimentación. La corriente de sólidos lixiviados y los líquidos que la
acompaña se denominan lodos; en hidrometalurgia también se conocen como pulpa. En
contenido en sólidos de las corrientes es denominado, en algunas ocasiones, como marc
(en particular en los procesos de separación de aceites). La corriente de líquido contenido
en la solución lixiviada es el clarificado. Como abandona el proceso de lixiviación, tiene
otros nombres opcionales: extracto, solución, lixiviado o miscelado.
El análisis del proceso de extracción sólido-líquido generalmente se lleva a cabo sobre un
diagrama triangular, al tratarse de un sistema ternario, que a una presión y a una
temperatura determinadas se representa mediante un triángulo rectángulo isósceles.

Métodos de lixiviación.

La selección del método de lixiviación depende de:

 Características físicas y químicas de la mena

 Características mineralógicas
 Ley de la mena
 Solubilidad del metal útil en la fase acuosa
 La cinética de disolución
 Magnitud de tratamiento
 Facilidad de operación

Métodos más característicos de lixiviación

Lixiviación in situ – in place.

La lixiviación in situ también conocida o extracción por disolución es uno de los dos
métodos primarios de extracción que actualmente se usan para obtener uranio de
subterráneo. El método ISR se usa para recuperar uranio, pero también se puede usar
para extraer varios otros metales como níquel, cobre y oro, donde otros mineros y los
métodos de molienda pueden ser demasiado costosos o perjudiciales para el
medioambiente. El proceso es una opción atractiva para los mineros debido a sus bajos
costos operativos, generalmente un menor impacto ambiental y un tiempo de preparación
relativamente corto. La lixiviación in place consiste en la lixiviación de residuos
fragmentados dejados en minas abandonadas, mientras que la lixiviación in situ se
relaciona a la aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.

Lixiviación en bateas.

La Lixiviación en bateas conocido también como sistema de lixiviación por percolación,

consiste en la utilización de una estructura de hormigón con formade paralelepípedo, en
donde se deposita el mineral previamente chancado para posteriormente cubrirlo con las
soluciones de lixiviación hasta 1/2 o ·3/4 de su volumen. El molde de hormigón posee un
fondo falso de madera, cubierto con una tela filtrante que permite la recirculación en
sentido ascendente o descendente de la solución, de modo de favorecer la dilución del
mineral. En la utilización de este método se dispone de una serie de bateas ubicadas en
serie una contigua a la otra, donde cada batea está conectada a la siguiente de manera
de permitir la circulación de la disolución entre estas, tal que las sucesivas recirculaciones
permiten subir el contenido del metal de interés (generalmente cobre), tanto como para
poder enviarlas a recuperación electrolítica directa. Dado que las bateas son sistemas de
operación muy dinámica, son apropiados solamente para lixiviar minerales que presentan
una cinética de disolución muy rápida. El ciclo de lixiviación en bateas es normalmente
muy corto del orden de6 a 12 días. La utilización de este método otorga una mayor
rapidez al proceso de lixiviación ya que al estar el mineral total o parcialmente sumergido
en la solución facilita la dilución de este. El proceso permite el tratamiento de un volumen
considerable de mineral ya que tiene la facilidad de conectar una serie de estas,
aumentando la productividad de este. Las desventajas del método son su reducido campo
de aplicación donde como ya se dijo debido a sus características dinámicas requiere de
minerales de rápida cinética de dilución, además de la elevada inversión inicial requerida
para la construcción de las bateas junto con la necesidad del tratamiento del mineral.

Lixiviación en pilas.

Es un proceso que permite disolver el cobre de los minerales oxidados que lo contienen,
aplicando una solución de ácido sulfúrico y agua.

La lixiviación en pilas es el método hidrometalúrgico más importante en la extracción de

cobre. El mineral de cobre es apilado, en alturas que usualmente superan los 7 metros,
con áreas superficiales que van desde 0.1 a 1 km2. El lixiviante que contiene H2SO4 es
aplicado en la superficie de la pila, desde donde percola a través del lecho mineral,
disolviendo los minerales de cobre, para producir una solución enriquecida de cobre o
PLS, que es colectada en una superficie inclinada e impermeable que se encuentra
debajo de la pila, para ser transportada por medio de tuberías hasta la poza de soluciones
ricas, y posteriormente a los circuitos de extracción por solventes y electro-obtención.

El material chancado es transportado (generalmente mediante correas transportadoras)

hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una
primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de
curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre
contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante
un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un
terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un
sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. Bajo
las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las
soluciones que se infiltran a través del material. contenido en los minerales oxidados,
formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje,
y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. El riego de las
pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone
que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante
o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un
segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

Extractor Bolman.

Este extractor, también denominado Hansa-Mühle, consta de un elevador de cangilones

que está encerrado en una cámara vertical. Los cangilones o cestas se cargan con el
sólido en la parte superior derecha del extractor, y a medida que van descendiendo se
rocían con una disolución de «miscela intermedia». En esta zona del extractor el sólido y
la disolución descienden en corrientes paralelas. La miscela que se recoge en el fondo de
la parte derecha del extractor se recoge como «miscela final». Una vez rebasada la parte
inferior, las cestas con sólido parcialmente agotado suben por la parte izquierda del
extractor: a medida que las cestas ascienden se agrega disolvente puro a cada
una de ellas, en una parte determinada de la zona alta del extractor. En esta zona,
el sólido y el disolvente circulan en contracorriente, de forma que en la parte
interior se obtiene la miscela intermedia, mientras que la cesta con los sólidos ya
agotados es descargada en la parte superior.
Importancia del proceso de lixiviación.

El aumento en la contaminación de suelos y aguas por residuos sólidos o semisólidos ha

puesto en alerta a la comunidad dedicada al cuidado medioambiental, ya que el colapso
de rellenos sanitarios lleva cada vez más líquidos percolados a filtrarse en los suelos,
contaminando no sólo esa área, sino también napas de agua subterránea y terrenos
agrícolas. El estudio de Lixiviación ayuda a controlar esta situación.

La Lixiviación es el acto de extracción de sustancias, que pueden ser sales, cenizas,

residuos o principios solubles con el paso de una solución por una sustancia porosa,
proceso también conocido como percolación. En la investigación medioambiental, este
proceso se refiere al arrastre en solución acuosa de sustancias tóxicas desde residuos
hasta el suelo.

Al realizar una prueba de Lixiviación, se puede determinar la movilidad de los compuestos

orgánicos o inorgánicos desde los desechos hacia el suelo. De esta forma, se puede
simular lo que sucederá cuando se depositan desechos en un vertedero y estos entran en
contacto con el suelo o agua y así determinar el potencial contaminante de estos
desechos para su clasificación.
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