L.concepcion Tesis Profesional Titulo Profesional 2021

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Tesis:
“Diseño de un Winche de Izaje con Capacidad 10 TM para Aplicaciones en

Minicentrales Hidroeléctricas”
Luis Concepción Velarde
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico
Asesor: Julio César Baldeón Blanco
Lima – Perú
2021
DEDICATORIA
Dedicado a mi tía Lushi, desde el cielo,
agradecido por su crianza y gran
corazón, muy por encima de sus
limitaciones físicas.
ii
AGRADECIMIENTO
En cada momento y cualquier situación desde algún lugar, agradecido de Dios por darme
vida y salud, por cuidar y mantener sanos, cada día, a mis hijos Rodrigo y Sofía.
Un gran reconocimiento a Bechtel Corporation, por haberme formado en el mundo de las
grúas y maniobras que me permitieron desarrollarme y participar en diversos proyectos.
Mención especial para cada uno de los maestros por sus enseñanzas, a los amigos y
compañeros de estudio que me transmitieron aliento para desarrollar la presente tesis.
iii
RESUMEN
La presente tesis muestra el diseño de un winche de izaje con capacidad 10 TM para
aplicaciones en minicentrales hidroeléctricas dentro del proceso constructivo del
equipamiento hidromecánico como es el montaje de las tuberías forzadas. Esta
investigación aborda la necesidad del diseño a partir de la ejecución de estos proyectos
energéticos que, en su gran mayoría, están ubicados en la región sierra de pendientes
rocosas donde serán instaladas las tuberías forzadas.
Para ello, se considera como antecedentes diversos estudios a partir de la determinación
de la carga máxima situada en un plano inclinado con el objetivo de realizar el
dimensionamiento, cálculo y selección. Se integran los métodos, normas y software
computacionales para el modelamiento y simulación mediante los elementos finitos que
permitan validar los resultados obtenidos. También se seleccionan los componentes
necesarios del winche de izaje mencionados en la especificación técnica y los planos de
construcción. Finalmente, este proceso garantizará un correcto funcionamiento que no
perjudique la vida útil de los componentes.
Palabras claves: Diseño, winche de izaje, tubería forzada, plano inclinado.
iv
ABSTRACT
This thesis shows the design of a hoisting winch with a capacity of 10 MT for applications
in mini hydroelectric power plants within the constructive process of hydro-mechanical
equipment such as the assembly of penstocks. This research addresses the need for design
based on the execution of these energy projects which, for the most part, are located in the
mountain region of rocky slopes where the penstocks will be installed.
For this purpose, various studies are considered relevant background based on the
determination of the maximum load located on an inclined plane in order to carry out the
sizing, calculation and selection. Methods, standards and computational software for
modeling and simulation are integrated through finite elements that allow validating the
results obtained. The necessary components of the hoisting winch, mentioned in the
technical specifications and construction drawings, are also selected. Finally, this process
will guarantee a proper operation that does not affect the lifetime of all the components.
Key words: Design, lifting winch, penstock, inclined plane.
v
INDICE
DEDICATORIA .................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... iii
RESUMEN........................................................................................................................ iv
ABSTRACT ....................................................................................................................... v
INDICE ............................................................................................................................. vi
INDICE DE TABLAS ......................................................................................................... ix
INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ x
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. xii
CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES .......................................................................... 1
1.1 Identificación del problema ......................................................................................... 1
1.2 Formulación del problema........................................................................................... 2
1.3 Justificación ................................................................................................................ 3
1.4 Objetivos de la investigación ....................................................................................... 4
1.4.1 Objetivo general ....................................................................................................... 4
1.4.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 4
1.5 Formulación de la hipótesis ........................................................................................ 4
1.5.1 Hipótesis general ..................................................................................................... 4
1.5.2 Hipótesis especifica ................................................................................................. 4
1.5.3 Formulación de las variables.................................................................................... 4
1.6 Alcances y limitaciones ............................................................................................... 5
1.6.1 Alcances .................................................................................................................. 5
1.6.2 Limitaciones ............................................................................................................. 5
CAPITULO II: MARCO TEORICO..................................................................................... 6
2.1 Antecedentes de la investigación ................................................................................ 6
2.2 Base teórica ...............................................................................................................12
2.2.1 Winche de izaje.......................................................................................................12
2.2.2 Accionamiento del winche de izaje..........................................................................13
2.3 Diseño mecánico .......................................................................................................13
2.3.1 Cargas del sistema del winche de izaje ..................................................................13
2.3.1.1 Tubería forzada....................................................................................................14
2.3.1.2 Cable de acero.....................................................................................................14
2.3.1.3 Plataforma metálica de izaje ................................................................................14
2.3.1.4 Carga de diseño...................................................................................................15
2.3.2 Carga situada en un plano inclinado sujeto a una fuerza ........................................15
2.3.2.1 Coeficiente de fricción en el plano inclinado .........................................................16
2.3.3 Velocidad del cable .................................................................................................17
2.3.4 Cable ......................................................................................................................17
2.3.4.1 Estructura del cable .............................................................................................17
2.3.4.2 Fuerza de rotura del cable ...................................................................................18
2.3.4.3 Diametro del cable ...............................................................................................19
2.3.5 Tambor ...................................................................................................................20
2.3.5.1 Cuerpo del tambor ...............................................................................................20
2.3.5.2 Cuerpo y brida del tambor ....................................................................................22
2.3.5.3 Factor de seguridad .............................................................................................23
2.3.5.4 Torque del tambor ................................................................................................24
2.3.6 Engranaje de transmisión .......................................................................................24
2.3.6.1 Dimensionamiento del engranaje .........................................................................24
vi
2.3.6.2 Velocidad de transmisión .....................................................................................25
2.3.6.3 Cargas externas del engranaje ............................................................................26
2.3.6.4 Esfuerzo de flexión ..............................................................................................27
2.3.6.5 Esfuerzo de flexión permisible .............................................................................32
2.3.6.6 Factor de seguridad para la fatiga por flexión.......................................................34
2.3.6.7 Esfuerzo de contacto ...........................................................................................35
2.3.6.8 Esfuerzo de contacto permisible ..........................................................................36
2.3.6.9 Factor de seguridad para la fatiga por contacto ...................................................38
2.3.7 Eje del tambor .........................................................................................................39
2.3.7.1 Diagrama de cuerpo libre del eje..........................................................................39
2.3.7.2 Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores ..........................................40
2.3.7.3 Diámetro del eje ...................................................................................................40
2.3.7.4 Factores que modifican la resistencia a la fatiga ..................................................43
2.3.7.5 Concentración de esfuerzos por fatiga .................................................................45
2.3.8 Buje de expansión ..................................................................................................47
2.3.9 Rodamientos...........................................................................................................48
2.3.9.1 Índice de vida del rodamiento ..............................................................................48
2.3.9.2 Carga dinámica equivalente .................................................................................49
2.3.10 Caja reductora de velocidad..................................................................................50
2.3.11 Motor eléctrico ......................................................................................................51
2.3.12 Sistema de freno ...................................................................................................52
2.3.13 Estructura de soporte ............................................................................................52
2.3.14 Normas aplicables ................................................................................................53
2.4 Definición de términos básicos...................................................................................53
CAPITULO III: METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ...............................................55
3.1 Diseño de la investigación .........................................................................................55
3.1.1 Tipos de modelo del diseño ....................................................................................55
3.2 Población y muestra ..................................................................................................56
3.2.1 Población ................................................................................................................56
3.2.2 Muestra ...................................................................................................................56
3.3 Técnica de recolección de datos ................................................................................56
3.4 Técnicas para el procesamiento y análisis de datos ..................................................56
3.4.1 Diseño mecánico ....................................................................................................57
3.4.2 Herramientas computacionales de diseño...............................................................58
3.4.2.1 Diseño asistido por computadora .........................................................................58
3.4.2.2 Ingeniería asistida por computadora ....................................................................58
CAPITULO IV: ANALISIS DE LA INVESTIGACION ........................................................60
4.1 Criterios de diseño .....................................................................................................60
4.1.1 Esquema geométrico ..............................................................................................60
4.1.2 Parámetros de diseño .............................................................................................61
4.2 Cálculo de la carga del sistema .................................................................................62
4.2.1 Diagrama de cuerpo libre de la carga en el plano inclinado ....................................63
4.2.1.1 Cálculo del coeficiente de fricción de la carga ......................................................64
4.2.2 Cálculo de la fuerza de la carga en el plano inclinado .............................................64
4.2.3 Velocidad del cable .................................................................................................64
4.2.4 Determinación del diámetro del cable .....................................................................65
4.2.4.1 Estructura del cable .............................................................................................65
4.2.4.2 Cálculo de la fuerza de rotura del cable ...............................................................65
4.2.4.3 Cálculo del diámetro del cable .............................................................................65
4.2.5 Dimensionamiento y cálculo del tambor ..................................................................65
4.2.5.1 Dimensionamiento del cuerpo del tambor ............................................................65
4.2.5.2 Cálculo del espesor del cuerpo y brida del tambor ...............................................67
4.2.5.3 Cálculo del factor de seguridad ............................................................................67
vii
4.2.5.4 Cálculo del torque del tambor ..............................................................................67
4.2.6 Cálculo del engranaje de transmisión .....................................................................68
4.2.6.1 Dimensionamiento del engranaje y piñón.............................................................68
4.2.6.2 Cálculo de la velocidad de transmisión del engranaje y piñón ..............................69
4.2.6.3 Cálculo de cargas externas del engranaje ...........................................................70
4.2.6.4 Cálculo del esfuerzo de flexión ............................................................................70
4.2.6.5 Cálculo del esfuerzo de flexión permisible ...........................................................73
4.2.6.6 Cálculo del factor de seguridad para la fatiga por flexión .....................................74
4.2.6.7 Cálculo del esfuerzo de contacto .........................................................................74
4.2.6.8 Cálculo del esfuerzo de contacto permisible ........................................................75
4.2.6.9 Cálculo del factor de seguridad para la fatiga por contacto ..................................76
4.2.7 Diseño del eje de tambor ........................................................................................76
4.2.7.1 Diagrama de cuerpo libre del eje..........................................................................77
4.2.7.2 Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores ..........................................79
4.2.8 Diámetro del eje ......................................................................................................81
4.2.8.1 Cálculo de la resistencia a la fatiga corregida del eje ...........................................82
4.2.8.2 Cálculo de la concentración de esfuerzos por fatiga del eje .................................83
4.2.8.3 Cálculo del diámetro del eje .................................................................................85
4.2.9 Cálculo del buje de sujeción....................................................................................86
4.2.10 Cálculo para la capacidad de los rodamientos ......................................................87
4.2.11 Cálculo del reductor ..............................................................................................89
4.2.12 Cálculo del motor ..................................................................................................90
4.2.13 Cálculo del freno ...................................................................................................90
4.2.14 Estructura de soporte ............................................................................................91
4.3 Diseño e ingeniería asistido por computadora ...........................................................91
4.3.1 Simulación del tambor.............................................................................................91
4.3.2 Simulación del engranaje ........................................................................................95
4.3.3 Simulación del eje ...................................................................................................98
4.3.4 Simulación de la estructura ...................................................................................101
CAPITULO V: EVALUACION DE LOS RESULTADOS ..................................................104
5.1 Cable de acero ........................................................................................................104
5.2 Tambor ....................................................................................................................105
5.3 Engranaje de transmisión ........................................................................................105
5.4 Eje de transmisión ...................................................................................................106
5.5 Buje de sujeción ......................................................................................................107
5.6 Rodamientos............................................................................................................107
5.7 Reductor ..................................................................................................................107
5.8 Motor eléctrico .........................................................................................................108
5.9 Freno electrohidráulico ............................................................................................109
5.10 Estructura de soporte .............................................................................................109
5.11 Especificación técnica del winche de izaje .............................................................110
5.11.1 Presupuesto de fabricación .................................................................................111
CONCLUSIONES ..........................................................................................................112
RECOMENDACIONES ..................................................................................................113
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................114
ANEXOS........................................................................................................................117
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Centrales hidroeléctricas subasta RER ............................................................... 7

Tabla 2. Angulo de inclinación y longitud de las tuberías forzadas.................................... 8
Tabla 3: Factores de seguridad recomendados ...............................................................19
Tabla 4. Tabla de factores de cálculo ..............................................................................20
Tabla 5. Módulos métricos estándar ................................................................................24
Tabla 6. Factores de corrección por sobrecarga 𝐾𝑜 .........................................................27
Tabla 7. Calidad del engranaje ........................................................................................28
Tabla 8. Factor de forma de Lewis Y ...............................................................................29
Tabla 9. Factores de confiabilidad 𝐾𝐶 ..............................................................................34
Tabla 10. Factores de seguridad para engranajes por flexión ..........................................34
Tabla 11. Coeficiente elástico de aceros..........................................................................35
Tabla 12. Factor del estado superficial ............................................................................36
Tabla 13. Factores de confiabilidad 𝑌𝑍 ............................................................................38
Tabla 14. Factores de seguridad para engranajes por contacto .......................................39
Tabla 15. Esfuerzos por fatiga .........................................................................................41
Tabla 16. Factor de condición superficial .........................................................................43
Tabla 17. Factores de confiabilidad para probabilidades de sobrevivencia ......................44
Tabla 18. Factores de carga dinámicos ...........................................................................49
Tabla 19. Eficiencia de engranajes ..................................................................................51
Tabla 20. Tipos de modelos para el diseño mecánico......................................................55
Tabla 21. Metodología de análisis Ansys .........................................................................59
Tabla 22. Calidad de ortogonalidad de la malla ...............................................................59
Tabla 23. Parámetros de diseño ......................................................................................62
Tabla 24. Resultados del cable de acero .......................................................................104
Tabla 25. Resultados del tambor ...................................................................................105
Tabla 26. Resultados del engranaje de transmisión .......................................................106
Tabla 27. Resultados del eje de transmisión ..................................................................106
Tabla 28. Resultados del buje de sujeción .....................................................................107
Tabla 29. Resultados del rodamiento.............................................................................107
Tabla 30. Resultados del reductor de velocidad.............................................................108
Tabla 31. Resultados del motor eléctrico .......................................................................108
Tabla 32. Resultados del freno electrohidráulico............................................................109
Tabla 33. Resultados de la estructura de soporte ..........................................................109
ix
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación de las Centrales Hidroeléctricas en las regiones ............................... 2

Figura 2. Contratos de suministro RER ............................................................................. 3
Figura 3. Graficas del salto neto de las minicentrales hidroeléctricas ............................... 7
Figura 4. Espesores de las tuberías forzadas ................................................................... 8
Figura 5. Instalación de rieles para ubicación de winche de izaje ..................................... 9
Figura 6. Esquema del winche de izaje ............................................................................12
Figura 7. Costos operacionales mensuales de winches ...................................................13
Figura 8. Fuerza necesaria para mover la carga en ascenso ...........................................15
Figura 9. Tipos de torones para cables de acero .............................................................18
Figura 10. Grafica para determinar el factor dinámico......................................................28
Figura 11. Grafica para determinar el factor de alineación de acoplamiento ....................31
Figura 12. Grafica para determinar el factor geométrico para la resistencia a flexión……32
Figura 13. Esfuerzo a flexión permisible para engranajes de aceros endurecidos ...........33
Figura 14. Grafica para determinar el factor de ciclos de esfuerzo por flexión .................33
Figura 15. Grafica del esfuerzo de contacto permisible en aceros endurecidos. ..............37
Figura 16. Grafica para determinar el factor de ciclos de esfuerzo por contacto ..............37
Figura 17. Análisis de fuerzas internas en un eje .............................................................39
Figura 18. Diagrama de criterios de fallas en ejes para esfuerzos fluctuantes .................41
Figura 19. Grafica para determinar la sensibilidad a la muesca 𝑞 ....................................45
Figura 20. Grafica para determinar el factor de tensiones por flexión 𝐾𝑡..........................46
Figura 21. Grafica para determinar la sensibilidad a la muesca cortante 𝑞𝑐 .....................46
Figura 22. Grafica para determinar el factor de tensiones por torsión 𝐾𝑡𝑠........................47
Figura 23. Desarrollo de optimización del diseño mecánico .............................................58
Figura 24. Mallado de elementos tetraedros y hexaedros ................................................59
Figura 25. Esquema geométrico de izaje. ........................................................................61
Figura 26. Diagrama de cuerpo libre en el plano inclinado ...............................................63
Figura 27. Tambor y arrollamiento del cable ....................................................................68
Figura 28. Cargas externas que soporta el eje.................................................................77
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre del eje. ...................................................................77
Figura 30. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano YZ ......................80
Figura 31. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano XZ ......................80
Figura 32. Mallado del tambor. ........................................................................................92
Figura 33. Detalle del mallado al tambor ..........................................................................92
Figura 34. Localización y restricción de las cargas aplicadas en el tambor ......................93
x
Figura 35. Esfuerzo equivalente de Von Mises del tambor ..............................................93
Figura 36. Factor de seguridad mínimo del tambor ..........................................................94
Figura 37. Deformación total del tambor ..........................................................................94
Figura 38. Mallado del engranaje y piñón ........................................................................95
Figura 39. Detalle de mallado del engranaje y piñón .......................................................95
Figura 40. Aplicación de cargas en el engranaje y piñón .................................................96
Figura 41. Esfuerzo equivalente de Von Mises del engranaje y piñón .............................96
Figura 42. Esfuerzo equivalente de Von Mises del piñón .................................................97
Figura 43. Factor de seguridad mínimo del engranaje y piñón .........................................97
Figura 44. Deformación total del engranaje y piñón .........................................................98
Figura 45. Mallado del eje ................................................................................................98
Figura 46. Refinamiento de mallado del eje .....................................................................99
Figura 47. Cargas indicadas del engranaje y piñón .........................................................99
Figura 48. Esfuerzo equivalente de Von Mises del eje ...................................................100
Figura 49. Factor de seguridad mínimo del eje ..............................................................100
Figura 50. Deformación total del eje ..............................................................................101
Figura 51. Mallado de la estructura de soporte ..............................................................101
Figura 52. Esfuerzo equivalente de Von Mises de la estructura de soporte ...................102
Figura 53. Factor de seguridad mínimo de la estructura de soporte...............................102
Figura 54. Deformación total del soporte de la estructura ..............................................103
xi
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, se continúan realizando proyectos de generación eléctrica mediante el
aprovechamiento de las fuentes de energía como el agua a través de la construcción de
las centrales hidroeléctricas, las cuales normalmente se ubican en zonas altas como la
sierra de terreno accidentado debido a su morfología e hidrología, lo que dificulta el proceso
constructivo del equipamiento hidromecánico como son las tuberías forzadas.
Por ello, surge la necesidad de diseñar un winche de izaje para el montaje de las tuberías
forzadas ubicadas en las pendientes de las zonas altas como fase de ejecución del
proyecto constructivo de las centrales hidroeléctricas de acuerdo con las características
necesarias de diseño que puedan satisfacer su necesidad.
Esto exige aplicar los métodos y normas de diseño necesarios a partir del
dimensionamiento, calculo y selección, como la ayuda de las herramientas
computacionales SolidWorks y Ansys para simular, analizar y validar los resultados que
permitan un correcto funcionamiento del winche de izaje.
Finalmente, se busca proporcionar la metodología y criterios necesarios para el desarrollo
del diseño del winche de izaje con capacidad 10TM, que permitirá lograr el montaje de las
tuberías forzadas como parte del proceso constructivo de las minicentrales hidroeléctricas.
xii
CAPITULO I:
ASPECTOS GENERALES
1.1 Identificación del problema
El estado peruano el año 2008 impulso la generación eléctrica mediante el uso de los
Recursos Energéticos Renovables RER aprobando el Decreto Legislativo N° 1002 [1], el
cual señala que una de las fuentes como la energía hidráulica que proviene del agua es
considerada como RER cuando está no sobrepase la capacidad de los 20 MW [2].
Las minicentrales hidroeléctricas en el Perú, de capacidades menores a 20 MW que tienen
un alto potencial energético estimado en 1600 MW [3], podrían ser consideradas parte de
los proyectos para la generación eléctrica como Recursos Energéticos Renovables RER.
Así mismo, gran parte de las minicentrales hidroeléctricas están ubicadas en las zonas de
terreno accidentado y elevado como la sierra favorecida de embalses naturales adecuados
para el desarrollo de estos proyectos energéticos [3].
En la Figura 1 se muestra la ubicación de los proyectos de las minicentrales hidroeléctricas,
donde notamos que el mayor porcentaje se encuentra ubicado en la región sierra.
1
Figura 1. Ubicación de las Centrales Hidroeléctricas en las regiones
Sin embargo, parte del equipamiento hidromecánico, como son las tuberías forzadas,
deben ser instaladas como parte del proceso constructivo del montaje o mantenimiento en
las pendientes de las rocas que normalmente son terrenos agrestes debido a la hidrología
y morfología, lo que dificulta el proceso constructivo del montaje.
Por ende, es viable diseñar un winche de izaje de capacidad 10 TM, con un diseño
vinculado al uso de métodos y normas aplicables que, apoyados en la tecnología
computacional para el diseño e ingeniería asistida, permitan modelar, analizar y obtener
resultados confiables para garantizar su correcto funcionamiento.
1.2 Formulación del problema
Los proyectos de construcción de las minicentrales hidroeléctricas en el Perú considerados
Recursos Energéticos Renovables cuando estos no sobrepasan de los 20 MW, están
ubicados en su gran mayoría en la sierra central favorecido de embalses naturales, donde
la energía eléctrica se obtiene por el aprovechamiento de la energía potencial del agua que
es conducido por medio de tuberías forzadas, los cuales son instalados normalmente en
pendientes pronunciadas rocosas de grandes longitudes y poco accesibles, donde se
evidencia la dificultad del proceso de montaje, debido al peso y dimensiones de estas
tuberías, fabricadas usualmente de acero.
2
1.3 Justificación
La presente tesis se justifica debido al desarrollo de proyectos para la construcción de las
minicentrales hidroeléctricas, que de acuerdo con el ente fiscalizador OSINERGMIN, desde
el año 2010 hasta el presente año, se han suscrito un total de 64 contratos de suministro
de energía eléctrica, de los cuales 45 pertenecen a las minicentrales hidroeléctricas en
construcción y operación como Recursos Energéticos Renovables RER [4], y son
verificados en términos de obras civiles, montaje y puesta en operación. En la Figura 2 se
muestra la adjudicación de contratos de suministro eléctrico por subasta RER.
Subasta Recursos Energeticos Renovables RER

30 27
Cantidad de Contratos
25
20 18
14 14 13
15
10
10 7 6
5
0
Primera -2010 Segunda -2011 Tercera -2013 Cuarta -2016
Subasta
Cantidad de Contratos Minicentrales Hidroelèctricas
Figura 2. Contratos de suministro RER [4]
Para ello, es factible diseñar de un winche de izaje con capacidad de 10 TM, que permita
facilitar el proceso del montaje o mantenimiento de estas tuberías forzadas, aplicando las
normas y criterios de diseño apropiados, como validar los resultados aplicando las
herramientas computacionales SolidWorks 2020 para el modelamiento y Ansys 2019 R3
para la simulación. Así mismo, la capacidad de 10 TM, se obtiene durante el desarrollo del
presente estudio, considerando que la gran mayoría de los proyectos de construcción de
las minicentrales hidroeléctricas, están constituidos por saltos netos menores a 300m y
utilizando graficas de selección de diámetros y espesores, permiten estimar el peso de la
tubería forzada, para calcular la fuerza de la carga máxima en la pendiente definida de 60º.
3
1.4 Objetivos de la investigación
1.4.1 Objetivo general
Diseñar un winche de izaje con capacidad 10TM para aplicaciones en minicentrales
hidroeléctricas que permitirá facilitar el montaje de las tuberías forzadas.
1.4.2 Objetivos específicos
- Determinar las cargas y esfuerzos mediante el dimensionamiento, calculo y selección
para cada uno de los componentes del winche de izaje, aplicando los métodos y
normas de diseño que permitan un correcto funcionamiento.
- Modelar y simular los principales componentes del winche de izaje, debido a las
cargas impuestas, utilizando las herramientas computacionales SolidWorks 2020 y
Ansys 2019 R3, para validar y aceptar el diseño.
1.5 Formulación de la hipótesis
1.5.1 Hipótesis general
Mediante el diseño de un winche de izase con capacidad 10 TM, se podrá realizar el
montaje de las tuberías forzadas, en los proyectos de construcción de las minicentrales
hidroeléctricas y futuro mantenimiento.
1.5.2 Hipótesis especifica
- Al diseñar un winche de izaje con capacidad 10TM de acuerdo con las cargas
impuestas, se podrá asegurar el montaje de las tuberías forzadas y accesorios.
- El software utilizado para el modelamiento SolidWorks 2020 y simulación Ansys 2019
R3, concluirá con resultados satisfactorios para validar y aceptar el diseño.
1.5.3 Formulación de las variables
Variable independiente:
Diseño de un winche de izaje con capacidad 10TM para aplicaciones en minicentrales
hidroeléctricas correspondiente al proceso del montaje de las tuberías forzadas.
4
Variable dependiente:
Proceso de montaje de las tuberías forzadas en las pendientes del terreno para las
minicentrales hidroeléctricas.
1.6 Alcances y limitaciones
1.6.1 Alcances
Comprende el diseño de los componentes mecánicos que conforman el winche de izaje a
partir del diagrama de cuerpo libre de una carga definida como las tuberías forzadas,
situadas sobre una plataforma en la parte inferior desde donde, mediante rieles o carriles,
se realizará el transporte y montaje sucesivo a lo largo de toda su longitud.
1.6.2 Limitaciones
No está consideradas las obras civiles preliminares como las estructuras de sustentación
y cálculo para la instalación de los rieles o carriles. Además, de la plataforma donde serán
ubicados las tuberías forzadas para el transporte y montaje en toda su dimensión.
5
CAPITULO II:
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación
Es posible considerar que, a través de los años, las fuentes de energía provenientes del
agua han sido aprovechadas mediante la construcción de las centrales hidroeléctricas.
Estas persisten hasta hoy, llegan a lugares muy alejados y constituyen un motor importante
para el desarrollo de las industrias.
Desde el año 2008, mediante la aprobación del uso de las fuentes renovables RER para la
generación de energía eléctrica. El gobierno promueve la continuación de la construcción
de las minicentrales hidroeléctricas mediante la adjudicación y supervisión de estos
proyectos energéticos para seguir dotando de energía a los hogares e industrias.
En consecuencia, a principios del año 2021, OSINERMING, división de supervisión de
electricidad, realizo la actualización del avance de las obras, montajes y puesta en
operación de estos proyectos energéticos hidráulicos [5]. En la Tabla 1 se muestra el
avance de ejecución de los proyectos de construcción actualizados en términos de obras,
montajes y puesta en operación.
6
Tabla 1. Centrales hidroeléctricas subasta RER [5]
Proyecto Ubicación Potencia Salto neto Obras Montaje Puesta Operación

CH Santa Lorenza Huánuco 18.7 MW 203 m 61.60% - No
CH Ayanunga Huánuco 20 MW 184.7 m 14% - No
CH Shima San Martín 5 MW 192.6 m 0% - No
CH Huatziroki I Junín 19.2 MW 258.53 m 0% - No
CH Colca Junín 12.05 MW 150 m 6.10% - No
CH Karpa Huánuco 19 MW 810 m 0% - No
CH Laguna Azul Arequipa 20 MW 337.4 m 0% - No
CH Hydrika 1 Ancash 6.6 MW 729 m 0% - No
CH Hydrika 2 Ancash 4 MW 729 m 0% - No
CH Hydrika 6 Ancash 8.9 MW 158 m 0% - No
C H Kusa Ayacucho 15.55 MW 263.7 m 0% - No
C H Alli Ayacucho 14.51 MW 264.1 m 0% - No
La información de la tabla anterior evidencia que gran parte de los proyectos para la
construcción de las minicentrales hidroeléctricas aún no se está ejecutando en términos de
obras y montaje, lo que permite la posibilidad de diseñar el winche de izaje para el proceso
constructivo del montaje o mantenimiento de estas tuberías forzadas.
Asi tambien, en la Figura 3, podemos observar la grafica de estos proyectos de generacion
electrica, donde notamos que en promedio, el 50% estan constituidos por saltos netos
menores a 300 metros y superiores para los demas proyectos.
Figura 3. Graficas del salto neto de las minicentrales hidroeléctricas
7
El salto neto es la diferencia del salto bruto sumado a las pérdidas generadas en la
conducción del agua para transformar la energía potencial del agua en trabajo mediante la
rotación del eje de la turbina [6].
A continuación, en la Tabla 2 se muestra el salto neto como la longitud total de las tuberías
forzadas y sus ángulos de inclinación de las minicentrales hidroeléctricas en proyecto y
existente.
Tabla 2. Angulo de inclinación y longitud de las tuberías forzadas

Longitud total
Características Estado Salto neto Angulo de inclinación
tubería
En
Minicentral H. Hídrika 4 253 m 60.18° Max. 403 m
proyecto
Minicentral H. Raura Existente 130.44 m 33.56° Max. 294 m
En la gráfica 4 se muestra los diámetros y espesores del equipo hidromecánico como son
las tuberías forzadas, los cuales se ubican de acuerdo con el salto neto y permiten
determinar el peso de estas tuberías, conociendo la densidad del acero utilizado para
realizar los cálculos de cargas del sistema desarrollados en la presente tesis.
Figura 4. Espesores de las tuberías forzadas [6]
8
En la Figura 5 se muestra los rieles instalados sobre la pendiente del cerro para ubicar el
winche de izaje y la plataforma desde donde se realizará el transporte y montaje de las
tuberías forzadas como parte del proceso constructivo de las minicentrales hidroeléctricas.
Figura 5. Instalación de rieles para ubicación de winche de izaje
Propiamente el diseño del winche de izaje implica determinar la carga máxima a transportar
desde la parte inferior hasta la parte superior de una inclinación y longitud definida en el
proceso constructivo del montaje del equipo hidromecánico como son las tuberías forzadas
en las minicentrales hidroeléctricas. Luego se calcula y selecciona cada uno de los
componentes del winche de izaje, tal como los muestran a continuación cada uno de los
diversos estudios mencionados y sirven para el desarrollo de la presente tesis.
En su tesis, J. C. Tuero [7] realiza el diseño de un pique inclinado de 40° y una profundidad
de 200 m, para aumentar la producción y extracción de mineral en una mina de socavón
mediante vagones aplicando un sistema de winche de izaje. Como resultado, el uso de la
aplicación de un sistema de winche de izaje mejoro la producción, a partir de determinar la
capacidad de carga requerida de los vagones mineros y calcular, como seleccionar cada
uno de los componentes necesarios del winche de izaje como el cable, tambor y motor.
En su tesis, R. J. Barzola [8] realiza el diseño de un pique inclinado de 30° y una longitud
de 300 m, para profundizar la extracción del mineral en una mina de socavón de niveles
9
inferiores mediante la evaluación de un sistema de izaje inclinado o vertical. De ahí,
determinó que el sistema de pique inclinado es más viable debido a sus bajos costos y
menor tiempo de construcción. Para ello, parte del cálculo de la capacidad de carga
requerida para luego diseñar cada uno de los componentes del winche de izaje.
En su tesis, D. J. Carpio [9] muestra el diseño de la construcción de un pique inclinado de
45° y una longitud de 320 m, donde se considera necesario el estudio del terreno para
determinar la capacidad portante para la instalación de un winche de izaje. En suma, el
estudio sirve para considerar de ser necesario las condiciones y acondicionamiento del
terreno para definir la capacidad de carga requerida para el diseño de un winche de izaje.
En 2017, A. L. Paez y D. A. Gómez [10] diseñaron un winche eléctrico aplicado a una mina
socavón de pendiente 35°, partiendo del diagrama de cuerpo libre de un vagón a plena
carga donde se identificaron las fuerzas que actúan y se calcula la tensión del cable. Por
consiguiente, el estudio del presente diseño sirve para identificar las fuerzas actuantes
debido a los pesos involucrados, para determinar la capacidad máxima de carga requerida
del vagón y determinar la tensión del cable, eligiendo el factor de seguridad del cable de
acero adecuado en función a su aplicación para asegurar un buen funcionamiento.
En su tesis D. He [11], realiza prototipos para el diseño de winches hidráulicos virtuales
sumados al modelado, simulación y pruebas convencionales definiendo los términos
apropiados, como la metodología de calcula aplicada. Luego, el estudio es importante para
aplicar la metodología de cálculo y criterios para el diseño del sistema mecánico de los
principales componentes como son el cable, tambor y engranaje del winche de izaje.
Así también, en un estudio se realizó el esquema para el diseño de un winche de izaje
eléctrico para calcular y simular cada uno de sus componentes que ayudaron a determinar
la potencia mecánica para enrollar el cable en el tambor [12]. Por consiguiente, el estudio
sirve para elaborar el esquema de diseño y calcular la potencia mecánica que permitirá
enrollar el cable de acero en el tambor para lograr el funcionamiento del winche de izaje.
10
En un estudio realizado de la carga del winche de izaje. Se constató que esta, actúa
básicamente en el eje, tambor y cable para transportar y retener la carga siendo
indispensable modelar y simular por medio de los elementos finitos para evitar un excesivo
factor de seguridad [13]. De ello, resulta necesario considerar el uso de los elementos
finitos del software Ansys para simular y validar el diseño mecánico mediante un adecuado
factor de seguridad, evitando el exceso de material y sobrecosto, sin afectar su buen
funcionamiento y vida útil.
Así mismo, un estudio de diseño y análisis de un tambor de peso y dimensión excesiva de
una mina, se optimiza su diseño haciéndolo liviano mediante diferentes modelos
conceptuales utilizando los elementos finitos del software Ansys [14]. En síntesis, el estudio
muestra que mediante la aplicación de los elementos finitos del software Ansys se puede
lograr un diseño adecuado mejorando la geometría del tambor, logrando un menor peso y
sin afectar su resistencia.
Además, un estudio muestra que el acanalado del tambor como componente critico es
pertinente para el acomodo del cable y evitar sobre esfuerzos del cable debido al
enrollamiento [15]. De lo que se concluye, que el estudio demuestra la importancia del
acanalado del tambor como componente principal para evitar el desgaste prematuro del
cable de acero.
De acuerdo con un estudio, los engranajes transmiten potencia al tambor. La norma AGMA,
es comercialmente empleada para el diseño por flexión como contacto y el modelamiento
paramétrico utilizando el software SolidWorks con resultados confiables [16]. Por lo tanto,
mediante la aplicación de la metodología AGMA y sus ecuaciones, se puede calcular el
factor de seguridad de la razón entre la resistencia y esfuerzo del engranaje, sumado al
uso del software SolidWorks para el modelamiento, logrando resultados confiables.
Por otro lado. En su tesis, según T. Farmen y M. Sarchi [17], indican que los motores
eléctricos para el accionamiento de los winches de izaje tienen mayor demanda debido a
11
ocupar menos espacio que los winches de accionamiento hidráulico que requieren de
bombas y tanques adicionales. Esto implica considerar para el diseño del winche de izaje
como medio de accionamiento, el uso de un motor eléctrico debido a ocupar un menor
espacio y ser más accesible en el mercado.
En consecuencia, el diseño de un winche de izaje implica determinar la carga máxima de
izaje para calcular la fuerza y esfuerzos involucrados en cada uno de los componentes
mediante los métodos y normas que, apoyándose en el software computacional SolidWorks
y Ansys, permiten modelar, simular y validar los resultados.
2.2 Base teórica
2.2.1 Winche de izaje
Es un equipo utilizado para elevar o arrastrar una carga pesada a través de un tipo de
accionamiento motriz que transforma su energía en potencia mecánica en un tambor donde
se enrolla el cable que, conectada a una carga, genera su movimiento. Así también, pueden
ser equipados con estructuras metálicas como plataformas, vagones y canastillas.
En la Figura 6 se muestra el esquema general del winche de izaje que indica cada uno de
sus componentes.
Figura 6. Esquema del winche de izaje
12
2.2.2 Accionamiento del winche de izaje
De acuerdo con su accionamiento, pueden ser de varios tipos como eléctrico, hidráulico,
neumático, combustión interna, los cuales pueden ser acoplados al tambor según el torque
requerido, incluyendo un sistema de freno para su control [18].
El winche desarrollado en la presente tesis es del tipo de accionamiento eléctrico, ya que
estos winches son generalmente de buen rendimiento y bajos costos de operación y
mantenimiento frente a otros tipos de accionamiento [10]. Así mismo, en los proyectos de
construcción se suelen utilizar generadores para dotar de energía eléctrica.
En la Figura 7 se muestra la diferencia de costos operacionales de los winches de
accionamiento eléctrico, combustión interna y neumático en mineras de piques inclinados.
Figura 7. Costos operacionales mensuales de winches [10]
2.3 Diseño mecánico
2.3.1 Cargas del sistema del winche de izaje
Las cargas del sistema son la sumatoria de masas y pesos que determinan la fuerza
principal necesaria para transportar la capacidad requerida del winche de izaje y están
conformados por el equipo hidromecánico con son las tuberías forzadas, cable de acero y
plataforma metálica. Además, considerando el efecto de fricción entre las ruedas de la
plataforma y riel que limitan la carga.
13
2.3.1.1 Tubería forzada
El equipo hidromecánico para minicentrales hidroeléctricas está formado principalmente
por las tuberías forzadas que son las encargadas de conducir el agua. La ASCE
recomienda utilizar tuberías de acero al carbono grado 70 para las centrales y minicentrales
hidroeléctricas [19].
La masa de la tubería 𝑄𝑡 se determina de las dimensiones y densidad del acero utilizado.
Se obtiene mediante la siguiente ecuación 1.
𝐷 2 𝑒𝑥𝑡 − 𝐷 2 𝑖𝑛𝑡
𝑄𝑡 = [(𝜋𝑥 ) 𝑥𝐿] 𝑥𝜌 (1)
4
𝐷𝑒𝑥𝑡 : diametro exterior de la tuberia en m
𝐷𝑖𝑛𝑡 : diametro interior de la tuberia en m
𝐿 : longitud de la tuberia en m
𝜌 : densidad del acero en kg/m3
2.3.1.2 Cable de acero
El cable de acero es el elemento mecánico de longitud definida que se utilizará para otorgar
movimiento a la carga. La masa del cable 𝑄𝑐 puede ser estimado de catálogos de
fabricantes y la longitud requerida, mediante la siguiente ecuación 2.
𝑄𝑐 = 𝑃𝑙𝑐 𝑥 𝑙𝑐. (2)
𝑃𝑙𝑐 : peso lineal del cable de acero en kg/m
𝑙𝑐 : longitud del cable de acero en m
2.3.1.3 Plataforma metálica de izaje
Es una estructura metálica desmontable de masa apropiada 𝑄𝑝 , conformado por ruedas
fijadas sobre rieles para poder transportar una carga. Además, está provisto de aparejos
para poder atrincar la carga como grilletes, cáncamos y eslingas.
14
2.3.1.4 Carga de diseño
La carga de diseño 𝑄 está conformada por cada una de las masas de la tubería forzada,
cable de acero, y plataforma metálica de izaje. Además de un factor de seguridad que
permite un diseño adecuado a las prestaciones de servicio, se obtiene mediante la
ecuación 3.
𝑄 = 𝐾𝑥(𝑄𝑡 + 𝑄𝑐 + 𝑄𝑝 ) (3)
𝐾 : factor de sobrecarga
𝑄𝑡,𝑐,𝑝 : peso de la tuberia, cable de acero y plataforma en Kg
Se considera que la carga máxima en operación se produce cuando el cable este suelto y
se produce un tirón generando un impacto repentino, el cual debe protegerse utilizando un
factor de sobrecarga de 1.50 [20]. Ello, para contrarrestar los efectos de impacto a plena
carga y sobrecargas en la operación del winche de izaje.
2.3.2 Carga situada en un plano inclinado sujeto a una fuerza
La fuerza necesaria para poder mover una carga de forma ascendente se construye a partir
del diagrama libre en un plano inclinado determinado por las fuerzas actuantes,
considerando la fuerza de fricción de la carga sobre la superficie de rodadura que opone
resistencia al deslizamiento en la dirección de la fuerza aplicada. En la Figura 8, se muestra
el diagrama de cuerpo libre para una carga en ascenso.
Figura 8. Fuerza necesaria para mover la carga en ascenso
15
2.3.2.1 Coeficiente de fricción en el plano inclinado
Se define como en ángulo límite o resultante entre la fuerza de fricción y la reacción normal,
donde la fuerza de fricción depende del coeficiente de fricción del material de la superficie
de rodadura. Puede expresarse mediante la ecuación 4.
𝑓
tan ∅ = 𝑢 = (4)
𝑁
𝑢 : coeficiente de friccion del material rodante
𝑓 : fuerza de friccion en N
𝑁 : reaccion normal en N
El ángulo de fricción para el transporte de carga sobre rieles y material rodante en buen
estado y usadas están comprendidas entre 2.5 y 3.5 grados [21].
La fuerza aplicada 𝐹 para mover la carga de forma ascendente que parte sobre un plano
inclinado de un ángulo 𝜃, y un ángulo de fricción ∅, se determina mediante las siguientes
ecuaciones.
Las fuerzas de la carga perpendiculares al plano inclinado, se resuelve mediante la
ecuación 5.
𝑁 = 𝑄𝑥𝑔𝑥 cos 𝜃 (5)
Las fuerzas de la carga paralelas al plano inclinado, se resuelve mediante la ecuación 6.
𝐹 = 𝑄𝑥𝑔𝑥 sin 𝜃 + 𝜇𝑥𝑁 (6)
Sustituyendo el valor de la fuerza perpendicular conocida como reacción normal N de la
ecuación anterior, se tiene la ecuación 7.
𝐹 = 𝑄𝑥𝑔𝑥 sen 𝜃 + 𝜇𝑥𝑊𝑥 cos 𝜃
𝐹 = 𝑄𝑥𝑔 (sen 𝜃 + 𝜇 cos 𝜃) (7)
sustituyendo el valor del ángulo de fricción 𝜇 en la ecuación anterior, se resuelve la fuerza
del cable de acero necesaria máxima para mover la carga en forma ascendente en el plano
inclinado mediante la ecuación 8.
16
sen ∅
𝐹 = 𝑄𝑥𝑔 (sen 𝜃 + cos 𝜃)
cos ∅
sen 𝜃 𝑥 cos ∅ + sen ∅ 𝑥 cos 𝜃

𝐹 = 𝑄𝑥𝑔( )
cos ∅
𝑄𝑥𝑔 sen(𝜃 + ∅)
𝐹= (8)
cos ∅
Donde
𝑄 : carga de diseño en Kg
𝑔 : aceleracion de la gravedad en m/s2
2.3.3 Velocidad del cable
El transporte de las tuberías forzadas, los cuales son instalados en las pendientes, requiere
del manejo cuidadoso y preciso de la carga como también del fácil entendimiento de la
operación del winche de izaje. Se suele emplear velocidades del rango de 10-18m/min para
un mejor control y posicionamiento de la carga, y se utiliza un gabinete de control para la
operación de avance y retroceso [22].
2.3.4 Cable
Un cable de acero es un elemento mecánico que transmite movimiento a la carga mediante
la tracción ejercida sobre el tambor del winche de izaje. Está compuesto del enrollamiento
helicoidal de un numero de alambres alrededor de un alambre central denominado torón,
a su vez, estos están retorcidos sobre un núcleo de acero o fibra.
La elección del cable depende de las características físicas de resistencia, como el tipo de
estructura, tales como el diámetro, construcción, tipo de núcleo, dirección y acabado
superficial que dependerán del tipo de aplicación y el medio o ambiente de ubicación.
2.3.4.1 Estructura del cable
Está compuesto de varios tipos de estructuras y construcción definido por los diámetros,
acomodamiento y distribución de alambres en los torones sobre el núcleo de acero o fibra
para brindar resistencia de acuerdo con su aplicación como se muestra en la Figura 9.
17
Figura 9. Tipos de torones para cables de acero [23]
Torón Seale: Está conformado por dos capas de alambres donde los externos son más
gruesos que los internos en la misma cantidad, brindando mayor resistencia a la abrasión.
Torón Filler: constituido por dos capas de alambres y una capa intermedio, el cual cubre
los espacios con adecuada resistencia al aplastamiento.
Torón Warrington: Constituido en su capa externa por alambres de diámetros diferentes,
los cuales brindan una resistencia combinada a la flexión y abrasión.
Torón Warrington Seale: Es una combinación de alambres de varias capas donde los
delgados proporcionan mayor flexibilidad y gruesos, mayor resistencia a la abrasión.
2.3.4.2 Fuerza de rotura del cable
Es el producto de la carga de trabajo establecida por el factor de seguridad definido. Según
la aplicación existen normas y catálogos que determinan los factores de seguridad para el
cálculo del diámetro del cable. La Tabla 3 enumera los factores de seguridad de acuerdo
con la aplicación definida por el fabricante.
18
Tabla 3: Factores de seguridad recomendados [24]
Sector Construcción
Cables fijos. Cables de puentes colgantes 3-4
Cables carriles para teleféricos 3.5-5
Cables tractores para teleféricos 5-7
Cables de labor, elevación y grúas 5-9
Cables para instalaciones importantes 8-12
Cables para transporte de personal 8-12
Cables para planos inclinados 5-8
Cables para pozos de extracción 8-12
Cables para ascensor 8-17
Cables para cabrestantes y trenajes 4-8
Para determinar la fuerza de rotura del cable se multiplica la carga de trabajo por el factor
de seguridad del cable de acuerdo a la aplicación, mediante la siguiente ecuacion 9.
𝐹𝑟 = 𝑄𝑥𝐹𝑆 (9)
𝐹𝑟 : fuerza de rotura del cable en N
𝑄 : carga de trabajo del cable en N
𝐹𝑆 : factor de seguridad del cable
2.3.4.3 Diametro del cable
La norma EN12385-4 sugiere que el diámetro del cable 𝑑, se puede determinar conociendo
la fuerza de rotura del cable calculada como el factor nominal del área metálica y el límite
de rotura del cable [25]. El cálculo se determina mediante la siguiente ecuación 10.
1000𝑥𝐹𝑟
𝑑=√ ( 10 )
𝐶𝑥𝑅𝑟
19
𝐹𝑟 : fuerza de rotura del cable en N
𝐶 : factor nominal del area metalica
𝑅𝑟 : limite de rotura del cable en N/mm2
En la Tabla 4, se muestra los factores de la fuerza de rotura mínimo K, factor nominal de
la sección metálica C, y factor de masa para la longitud W.
Tabla 4. Tabla de factores de cálculo [25]
FC IWRC WSC
W1 C1 K1 W2 C2 K2 W3 C3 K3
6x7 0.345 0.369 0.332 0.384 0.432 0.359 0.384 0.432 0.388
6 x 19 0.359 0.384 0.330 0.400 0.449 0.356 - - -
6 x 19M 0.346 0.357 0.307 - - 0.332 0.381 0.418 0.362
6 x 36 0.367 0.393 0.330 0.409 0.460 0.356 - - -
6 x 37M 0.346 0.357 0.295 0.381 0.418 0.319 0.381 0.418 0.346
8 x 36 0.348 0.357 0.293 0.417 0.468 0.356 - - -
18 x 7 0.382 - 0.328 - - 0.401 0.433 0.328
2.3.5 Tambor
Es el componente principal del winche de izaje obtenido de un tubo o plancha de acero
rolada y soldada donde se enrolla el cable por capas, el cual debe soportar los esfuerzos
del cable generada sobre la superficie del cuerpo del tambor.
El dimensionamiento del tambor depende del diámetro y la longitud del cable, además del
peso y extensión de la carga. Por lo que, si la longitud del cable es muy extensa, será
necesario acomodar el cable en multicapas por tema de sobrecostos y espacio.
2.3.5.1 Cuerpo del tambor
La elección del material es importante para el diseño y fabricación del cuerpo y bridas del
tambor. Los aceros al carbono son comerciales y accesibles, lo que ofrece resistencia a la
deformación y desgaste, y también pueden ser cementados y endurecidos para mayor
duración [26].
20
El diámetro del tambor con relación al diámetro del cable no debe ser menor a 20 para
evitar daños debido a la fatiga por la flexión del cable al enrollarse sobre el tambor [27]. La
relación se determina mediante la ecuación 11.
𝐷
> 20 ( 11 )
𝑑
D : diametro del tambor en mm
𝑑 : diametro del cable en mm
El acanalado del tambor es importante para poder guiar el cable y evitar el daño prematuro
del mismo. La geometría del acanalado se determina por el diámetro del cable 𝑑.
Calculados mediante las ecuaciones 12,13 y 14.
𝑟 = 0.53𝑥𝑑 ( 12 )
ℎ = 0.35𝑥𝑑 ( 13 )
𝑝 = 1.08𝑥𝑑 ( 14 )
𝑟 : radio mínimo de la ranura en mm
ℎ : profundidad de la ranura en mm
𝑝 : paso de la ranura en mm
𝑑 : diámetro del cable en mm
La longitud del tambor se evalúa con la profundidad de la carga donde serán instaladas las
tuberías forzadas, lo que evita un peso y espacio excesivo. Por ello, se sugiere tener
múltiples capas de enrollamiento a partir de la primera espira del cable en el tambor.
Así mismo, en un tambor de multicapas es necesario una inclinación necesaria para el
acanalado y evitar el enrollamiento desordenado. Obtenido mediante la ecuación 15.
𝑑+𝑝
𝑡𝑎𝑛𝛾 = ( 15 )
2𝜋𝑥𝑟
𝑑 : diámetro del cable de acero en mm
𝑝 : paso de ranura en mm
𝑟 : radio del tambor en mm
21
La longitud de una espira en el tambor se puede determinar de la siguiente ecuación 16.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎 = 𝜋𝑥𝐷 ( 16 )
D : diametro del tambor en mm
Así mismo, el número de espiras 𝑁, en el tambor, de donde se puede considerar el
acomodamiento en multicapas. Se determina a partir de la expresión 17.
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑎 𝑒𝑛𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟

𝑁= + 𝑛𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 ( 17 )
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎
La longitud 𝐿, necesaria del tambor para el acomodamiento del cable se determina
mediante la ecuación 18.
𝑁ù𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝐿= 𝑥𝑝 ( 18 )
𝑁ù𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑠
𝑝 : paso de ranura en mm
2.3.5.2 Cuerpo y brida del tambor
El tambor está sujeto a esfuerzos combinados de compresión, torsión y flexión.
Principalmente de compresión debido al enrollamiento del cable sobre la pared o espesor
del cuerpo 𝑡𝑠 , considerada como un cilindro [26].
Para tambores de construcción soldados se admite un esfuerzo de compresión de hasta
175 Mpa [26]. El cálculo se determina mediante la ecuación 19.
𝐹
𝑡𝑠 = ( 19 )
𝜎𝑐 𝑥𝑝
F : fuerza del cable de acero en N
𝜎𝑐 : esfuerzo admisible comprensivo en tambores soldados Mpa
p : distancia entre centros del diámetro del cable en mm
22
Las bridas del tambor 𝜎𝑓 , están sometidas a esfuerzos de flexión aproximados del 10%
debido a la tensión resultante de la inclinación del cable 𝐻 [28]. Se determina mediante la
ecuación 20.
2 𝐷𝑐 𝐻
𝜎𝑓 = 14.4𝑥 (1 − 𝑥 ) 2 ( 20 )
3 𝐷 𝐸
𝜎𝑓 : Esfuerzo de flexión en N/𝑐𝑚2
𝐷𝑐 : Diámetro cubo del tambor en cm
D : Diámetro del tambor en cm
E : Espesor del tambor en cm
H : tensión de inclinación del cable en N
La fuerza del cable genera una presión radial mayor en los inicios extremos de
arrollamiento del tambor conforme se generan las multicapas proporcionales a las
deformaciones producidas [29]. La presión del cable 𝑃, sobre el cuerpo del tambor se
puede determinar mediante la ecuación 21.
2𝐹
𝑃= ( 21 )
𝑑𝑥𝐷
𝐹 : Fuerza del cable de acero en N
𝑑 : Diámetro del cable en mm
𝐷 : Diámetro del tambor en mm
2.3.5.3 Factor de seguridad
El factor de seguridad 𝐹𝑆 del tambor, mide la relación del esfuerzo de fluencia y el
esfuerzo de compresión. Donde, el esfuerzo comprensivo no debe de exceder del 85%
del límite de fluencia del material elegido [26]. Se obtiene de la ecuación 22.
𝜎𝑦 𝑥0.85
𝐹𝑆 = ( 22 )
𝜎𝑐
𝜎𝑦 : esfuerzo de fluencia del material del tambor en Mpa
𝜎𝑐 : esfuerzo de compresión en tambores soldados en Mpa
23
2.3.5.4 Torque del tambor
El torque del tambor 𝑇, está determinado por la fuerza ejercida del cable de acero debido
a la tensión generado en la última capa de arrollamiento del tambor, el cual se obtiene
mediante la siguiente ecuación 23.
𝑇 = 𝐹𝑥𝑟 ( 23 )
𝐹 : fuerza de la carga en el plano inclinado en N
𝑟 : radio de acción del tambor en la última capa en m
2.3.6 Engranaje de transmisión
Los elementos de transmisión como engranajes son considerados fuerzas externas que
deben ser dimensionados y calculados previamente para determinar el diámetro del eje.
2.3.6.1 Dimensionamiento del engranaje
Para dimensionar el engranaje se debe conocer las dimensiones generales de tambor y la
carga requerida para considerar los criterios necesarios y lograr un diseño seguro del
engranaje.
Módulo (𝑚): Es la relación del diámetro primitivo del engranaje o piñón respecto al número
de dientes. La Tabla 5 muestra los módulos estándares milimétricos.
Tabla 5. Módulos métricos estándar [30]
Módulos métricos estándar (mm)
0.3 0.4 0.5 0.8 1 1.3 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25
Número de dientes del engranaje (𝒁𝒆 ): Determina la cantidad de dientes mediante la
relación del diámetro primitivo del engranaje (𝐷𝑝𝑒 ) y el módulo (𝑚). Ver ecuación 24.
𝐷𝑝𝑒 ( 24 )
𝑍𝑒 =
𝑚
𝐷𝑝𝑒 : diámetro primitivo del engranaje en mm
m : modulo del engranaje en mm
24
Número de dientes del piñón (𝒁𝒑 ): Determina la cantidad de dientes mediante la relación
del diámetro primitivo del piñón (𝐷𝑝𝑝 ) y el módulo (m). Ver ecuación 25.
𝐷𝑝𝑝 ( 25 )
𝑍𝑝 =
𝑚
𝐷𝑝𝑝 : diámetro primitivo del engranaje en mm
𝑚 : modulo del engranaje en mm
Ancho del flanco (𝑭): Es la medida axial del ancho del diente obtenida en el diámetro
primitivo. Los valores recomendados están consignados entre rangos. Ver ecuación 26.
8𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 12.5𝑚 ( 26 )
𝐹 : ancho del flanco en mm
Distancia entre centros (𝑪𝒆𝒑 ): Es la distancia correspondiente del diámetro de la
circunferencia primitiva del engranaje 𝐷𝑝𝑒 , y piñón 𝐷𝑃𝑃 . Ver ecuación 27.
𝐷𝑝𝑒 + 𝐷𝑃𝑃 ( 27 )
𝐶𝑒𝑝 =
2
𝐷𝑃𝑃 : diámetro primitivo del piñón en mm
2.3.6.2 Velocidad de transmisión
El diámetro medio del tambor 𝐷𝑚 , se ubica entre la primera y última capa del enrollamiento
del tambor. El cálculo se obtiene mediante la ecuación 28.
𝐷𝑖𝑛𝑡 + 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝐷𝑚 = ( 28 )
2
𝐷𝑖𝑛𝑡 : diámetro de la primera capa del cable de acero en mm
𝐷𝑒𝑥𝑡 : diámetro de la última capa del cable de acero en mm
Luego, la velocidad de rotación del tambor 𝑛, se obtiene conociendo la velocidad del cable
de acero como el diámetro medio del tambor. Determinada mediante la ecuación 29.
𝑣
𝑛= ( 29 )
𝐷𝑚 𝑥𝜋
25
𝑣 : velocidad del cable de acero en m/min
𝐷𝑚 : diámetro medio del tambor en m
Las velocidades tangenciales del engranaje y piñón, acoplados son iguales por el punto de
contacto de la circunferencia primitiva transmitiendo el mismo movimiento. La velocidad de
rotación del engranaje o piñón se obtiene mediante la ecuación 30.
𝐷𝑝𝑒 𝑥𝑛𝑒 = 𝐷𝑝𝑝 𝑥𝑛𝑝 ( 30 )
𝑛𝑒 : número de revoluciones del engranaje en rpm
𝐷𝑃𝑃 : diámetro primitivo del piñón en mm
𝑛𝑝 : número de revoluciones del engranaje en rpm
2.3.6.3 Cargas externas del engranaje
Considerando un par de engranajes, la potencia se transmite debido a la fuerza
desarrollada debido al contacto entre los dientes, mientras que el torque generado se
obtiene como resultado de la fuerza generada respecto a su radio de acción.
La fuerza tangencial 𝑾𝒕 : la fuerza tangencial del engranaje 𝑊𝑡 actúa en el radio de la
circunferencia primitiva del engranaje. Se obtiene mediante la siguiente ecuación 31.
𝑇𝑒
𝑊𝑡 = ( 31 )
𝐷𝑝𝑒 /2
𝑇𝑒 : torque del engranaje en Nm
𝐷𝑝𝑒 : diámetro primitivo del engranaje en m
La fuerza radial 𝑾𝒓 : está dirigida al centro del engranaje y actúa radialmente respecto a
la circunferencia primitiva del engranaje. El ángulo de la fuerza tangencial es igual al ángulo
de presión sugerida en 14.5° y 20° para cargas ligeras y pesadas [30]. Luego, la fuerza
radial 𝑊𝑟 se calcula mediante la ecuación 32.
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑥 tan 𝜃 ( 32 )
𝑊𝑡 : fuerza tangencial del engranaje en N
26
2.3.6.4 Esfuerzo de flexión
La norma AGMA proporciona un método para el cálculo asociado al esfuerzo de flexión 𝜎
en la base del diente de engranajes rectos como helicoidales [31]. Así mismo, considera
factores externos que modifican su resistencia a la flexión mediante la ecuación 33.
1 𝐾𝑚 𝑥𝐾𝐵
𝜎 = 𝑊𝑡 𝑥𝐾𝑜 𝑥𝐾𝑣 𝑥𝐾𝑠 𝑥 𝑥 ( 33 )
𝐹𝑥𝑚 𝐽
Donde
𝐾𝑜 : factor de carga
𝐾𝑣 : factor dinámico
𝐾𝑠 : factor de forma
𝐾𝑚 : factor de distribución de la carga
𝐾𝐵 : factor de aro
𝐹 : ancho del engranaje en mm
𝐽 : factor geométrico
Fuerza tangencial 𝑾𝒕 : Es la carga tangencial o transmitida que se obtiene directamente
del torque producido por el engranaje respecto a su radio de acción.
Factor de carga 𝑲𝒐 : Se define como un factor externo que incrementa la carga transmitida
debido al tipo de accionamiento, operación y frenado de la carga.
La Tabla 6, muestra los factores de corrección de acuerdo con el material de acabado y
carga de máquina impulsada.
Tabla 6. Factores de corrección por sobrecarga 𝐾𝑜 [32]
Maquina impulsada
Fuente de potencia
Uniforme Choque moderado Choque severo
Uniforme 1.00 1.25 1.75
Choque ligero 1.25 1.50 2.00
Choque medio 1.50 1.75 2.25
27
Factor dinámico 𝑲𝒗 : Es atribuido a las bajas y altas velocidades de rotación del engranaje
que generan efectos dinámicos generados por defectos de fabricación. Para ello, primero
se determina la velocidad lineal del engranaje 𝑉, conocido el diámetro del engranaje y su
revolución. Calculado mediante la ecuación 34.
𝑉 = 0.262𝑥𝐷𝑒 𝑥𝑛𝑒 ( 34 )
𝐷𝑒 : diámetro del engranaje en pulg.
𝑛𝑒 : velocidad de rotación del engranaje en rpm
En segundo lugar, se debe determinar la calidad del engranaje relacionado a su velocidad
lineal de paso. La Tabla 7 muestra la calidad del engranaje Qv, para luego recurrir a la
figura y determinar el factor dinámico.
Tabla 7. Calidad del engranaje [31]
Velocidad de paso Qv
0-800 fpm 6-8
800-2000 fpm 8-10
200-4000 fpm 10-12
más de 4000 fpm 12-14
La Figura 10 muestra el factor dinámico 𝐾𝑣 , relacionado con la calidad del engranaje 𝑄𝑣 y
la velocidad de la línea de paso 𝑉.
Figura 10. Grafica para determinar el factor dinámico [31]
28
Factor de forma o tamaño 𝑲𝒔 : Consiste en considerar la forma o geometría de los dientes
del engranaje que pueden afectar su resistencia. Por ello, se determina el factor mediante
la ecuación 35.
0.0535 ( 35 )
𝐹√𝑌
𝐾𝑠 = 1.192𝑥 ( )
𝑃
𝐹 : ancho del engranaje en pulgadas
𝑌 : factor de forma de Lewis
𝑃 : paso diametral del engranaje en pulgadas.
La Tabla 8 muestra el factor geométrico de Lewis originado por la concentración de
esfuerzos en los dientes del engranaje.
Tabla 8. Factor de forma de Lewis Y [31]
Número de Número de
Y Y
dientes dientes
12 0.245 28 0.353
13 0.261 30 0.359
14 0.277 34 0.371
15 0.290 38 0.384
16 0.296 43 0.397
17 0.303 50 0.409
18 0.309 60 0.422
19 0.314 75 0.435
20 0.322 100 0.447
21 0.328 150 0.460
22 0.331 300 0.472
24 0.337 400 0.480
26 0.346 Cremallera 0.485
29
Factor de la distribución de la carga 𝑲𝒎 : Considera la posibilidad de una inadecuada
distribución de carga en el eje donde se ubican los engranajes como el grado de precisión
en la instalación. Por lo que dicho factor se obtiene mediante la ecuación 36.
𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑃𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 ) ( 36 )
𝑪𝒎𝒄 : Se considera coronados, cuando el engranaje tiene un desbaste de material en las
caras del diente y no coronados cuando son íntegros. Ver ecuación 37.
1; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 sin 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑟 ( 37 )

𝐶𝑚𝑐 = {
0.8; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑪𝒑𝒇: Considera la razón del ancho del engranaje respecto al diámetro del eje el cual podría
generar un desalineamiento. Para ello, el eje se ubica en el intervalo. Ver ecuación 38.
1 𝑝𝑢𝑙𝑔. < 𝐹 ≤ 17 𝑝𝑢𝑙𝑔.

( 38 )
𝐹
𝐶𝑃𝑓 = − 0.0375 + 0.0125𝐹
10𝑑
𝐹 : ancho del engranaje en pulgadas
𝑑 : diámetro del eje en pulgadas
𝑪𝒑𝒎 : Determina una posible mala ubicación del engranaje respecto a los soportes de apoyo
a lo largo de la longitud del eje, y se obtiene de la relación de longitudes mediante la
ecuación 39.
𝑆1
1; 𝑆
< 0.175
𝐶𝑝𝑚 = { 𝑆1 ( 39 )
1.1; 𝑆
≥ 0.175
𝑆1 : distancia de posición del engranaje en mm
𝑆 : distancia total del eje en mm
𝑪𝒎𝒂 : Define la correcta instalación del engranaje en el eje como su protección debida. En
la Figura11 se muestra el factor de alineamiento dependiendo de la configuración del grado
de protección del engranaje.
30
Figura 11. Grafica para determinar el factor de alineación de acoplamiento [31]
𝑪𝒆 : Considera la ubicación final del engranaje que involucre alguna preparación de la
superficie para una mejor precisión. Ver ecuación 40.
0.8; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 ( 40 )

𝐶𝑒 = {
1; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠
Factor del aro 𝑲𝑩: El factor de aro 𝑚𝐵 , del espesor del aro que sostiene el espesor del
diente es insuficiente, podría incrementar el esfuerzo de flexión de los dientes del engranaje
[32]. Esto se determina mediante la ecuación 41.

2.242 𝑡
1.6𝑙𝑛 𝑚𝐵
, 𝑚𝐵 = ℎ𝑅 < 1.2
𝑡
𝐾𝐵 = { 𝑡𝑅 ( 41 )
1, 𝑚𝐵 = ≥ 1.2
ℎ𝑡
𝑡𝑅 : espesor del aro en mm
ℎ𝑡 : espesor del diente que sostiene el engranaje en mm
Factor geométrico J: Utiliza la ecuación del factor de forma de Lewis para cuantificar el
efecto de la curvatura de los dientes en el punto de contacto debido a la forma y posición
[32]. La Figura 12 muestra el factor obtenido por flexión del elemento conductor al
conducido.
31
Figura 12. Grafica para determinar el factor geométrico para la resistencia a flexión [32]
2.3.6.5 Esfuerzo de flexión permisible
La norma AGMA sugiere que el esfuerzo de flexión debe ser corregidos por otros factores
para obtener el esfuerzo de flexión permisible 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 [33], mediante la ecuación 42.
𝑌𝑁
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑡 𝑥 ( 42 )
𝐶𝑇 𝑥𝑌𝑍
Donde
𝑆𝑡 : esfuerzo de flexión debido a la dureza del engranaje en Mpa
𝑌𝑁 : factor de ciclos de esfuerzo
𝐶𝑇 : factor de temperatura
𝑌𝑍 : factor de confiabilidad
Esfuerzo de flexión 𝑺𝒕 : es el valor del esfuerzo permisible de flexión debido a la dureza
del acero requerido y su tratamiento superficial. En la Figura 13 se muestra el efecto de la
dureza para aceros de grado 1 y grado 2 en los esfuerzos de flexión permisible.
32
Figura 13. Esfuerzo a flexión permisible para engranajes de aceros endurecidos [33]
Factor de ciclos de esfuerzo 𝒀𝑵 : Se utiliza para modificar ciclos de carga distintos de 106
considero como límite de la fatiga del material [32]. En la Figura 14 se aprecia el factor
proveniente de los ciclos de esfuerzo por flexión.
Figura 14. Grafica para determinar el factor de ciclos de esfuerzo por flexión [33]
Factor de temperatura 𝑪𝑻 : Considera la temperatura de operación del engranaje y los
medios de enfriamiento. Ver la expresión 43.
𝐾𝑇 = 1; 𝐾𝑇 < 120 °𝐶 ( 43 )
33
Factor de confiabilidad 𝒀𝒁 : Tiene en consideración la estadística de falla por fatiga del
material para una confiabilidad de 0.99 [33]. La Tabla 9 muestra valores de confiabilidad si
se requieren valores distintos para los esfuerzos por flexión permisibles.
Tabla 9. Factores de confiabilidad 𝐾𝐶 [33]
Confiabilidad 𝐾𝐶
0.9999 1.50
0.999 1.25
0.99 1.00
0.90 0.85
0.50 0.70
2.3.6.6 Factor de seguridad para la fatiga por flexión
El factor de seguridad 𝐹𝑆 se emplea para proteger la fatiga por flexión relacionados a la
resistencia a la flexión permisible y el esfuerzo de flexión del engranaje. El cual se
determina mediante la ecuación 44.

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝐹𝑆 = ( 44 )
𝜎
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 : esfuerzo de flexión permisible del engranaje en Mpa
𝜎 : esfuerzo de flexión del engranaje en Mpa
Así mismo, en la Tabla 10 se sugiere factores de seguridad por flexión, los cuales deben
ser mayores que el contacto debido a la criticidad de falla utilizada como medio de cálculo
o comparación.
Tabla 10. Factores de seguridad para engranajes por flexión [34]
Tipo de acero Tipo de falla FS

Aceros de alta calidad Flexión 1.6
Aceros laminados Flexión 1.9
Ruedas de fundición Flexión 2.2
34
2.3.6.7 Esfuerzo de contacto
La metodología AGMA considera que el engranaje, adicionalmente a los esfuerzos de
flexión está sometido a factores adicionales debido a la condición de las superficies,
definida como el esfuerzo de contacto 𝜎𝑐 [33]. Esta se calcula mediante la ecuación 45.
𝐾𝑚 𝑥𝑍𝑅 ( 45 )
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 𝑥√𝑊𝑡 𝑥𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑝𝑝 𝑥𝐹𝑥𝐼
Donde
𝐾𝑜 : factor de carga
𝐾𝑣 : factor dinámico
𝐾𝑠 : factor de forma
𝐾𝑚 : factor de distribución de la carga
𝑍𝑅 : factor de condición de la superficie
𝑑𝑝𝑝 : diámetro primitivo del engranaje en mm
𝐹 : ancho del engranaje en mm
𝐼 : factor de inercia
Factor de coeficiente elástico 𝑪𝒑 : Define el material del engranaje mediante la relación
de la fluencia y la deformación longitudinal. En la Tabla 11 se tiene el coeficiente elástico
para engranajes de acero.
Tabla 11. Coeficiente elástico de aceros [33]
Material Coeficiente elástico

Acero 191 Mpa
Hierro maleable 181 Mpa
Hierro modular 179 Mpa
Hierro fundido 174 Mpa
Factor de condición de la superficie 𝒁𝑹 : Recomienda valores del estado superficial,
considerando si estos fueron mecanizados y generaron esfuerzos residuales o ambos. La
Tabla 12 muestra el factor del estado superficial para defectos evidentes.
35
Tabla 12. Factor del estado superficial [33]
Estado superficial 𝑍𝑅
Defectos de acabado en la superficie 1.25
Esfuerzos residuales 1.25
Combinación de ambas 1.50
Factor de inercia 𝑰: Indica el efecto de considerar el radio de curva de los dientes y el
efecto que produce entre el punto de contacto de los engranajes rectos o helicoidales [34].
Para ello, primero se determina la relación 𝑚𝐺 entre los dientes del engranaje 𝑍𝑒 y piñón
𝑍𝑝 , mediante la ecuación 46.
𝑍𝑒
𝑚𝐺 = ( 46 )
𝑍𝑃
En segundo lugar, se determina el factor geométrico 𝐼, donde: 𝜃 es el ángulo de presión
para engranajes rectos. Como 𝑚𝑁 es la relación de repartición de carga igual a 1 para
engranajes rectos. El factor se determina mediante la ecuación 47.
cos 𝜃 sin 𝜃 𝑚
𝑥 𝐺 , 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
2𝑚𝑁 𝑚𝐺 +1
𝐼= {cos 𝜃 sin 𝜃 𝑚 ( 47 )
𝑥 𝐺 , 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
2𝑚𝑁 𝑚𝐺 −1
2.3.6.8 Esfuerzo de contacto permisible
El esfuerzo de contacto permisible 𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 , deberá ser corregida debido a los factores de
la temperatura, confiabilidad y régimen de las solicitaciones mecánicas, determinada
𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝑍𝑊
𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 = ( 48 )
𝐶𝑇 𝑌𝑍
Donde
𝑆𝑐 : esfuerzo de fatiga superficial del engranaje en Mpa
𝑍𝑁 : factor de ciclos de duración
𝑍𝑊 : factor de dureza
𝐶𝑇 : factor de temperatura
𝑌𝑍 : factor de confiabilidad
36
Esfuerzo de contacto 𝑺𝒄 : Es la resistencia a la fatiga superficial que depende del
tratamiento térmico de la estructura total o superficie requerida endurecida. La Figura 15
muestra el esfuerzo de contacto permisible en aceros.
Figura 15. Grafica del esfuerzo de contacto permisible en aceros endurecidos [33].
Factor de ciclos de duración 𝒁𝑵 : Se utiliza para modificar ciclos de carga distintos de 106
considerado como límite de fatiga del material para esfuerzos de contacto[34]. En la Figura
16 se muestra el factor de ciclos de esfuerzo por contacto.
Figura 16. Grafica para determinar el factor de ciclos de esfuerzo por contacto [35]
37
Factor de dureza 𝒁𝑾 : Se utiliza para medir la diferencia de durezas del piñón y engranaje.
Se determina mediante la siguiente ecuación 49.
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒
𝐶𝐻 = 1; ≤ 1.2 ( 49 )
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖ñó𝑛
Factor de temperatura 𝑪𝑻 : Es un factor que considera la temperatura y los medios de
enfriamiento [32]. Ver expresión 50.
𝐶𝑇 = 1; 𝐶𝑇 < 120 °𝐶 ( 50 )
Factor de confiabilidad 𝒀𝒁 : depende del sistema que podría sobredimensionar o no el
diseño para mejorar la confiabilidad a partir de una confiabilidad del 99% [35]. La Tabla 13
muestra valores de confiabilidad si se requieren valores distintos para los esfuerzos por
contacto permisibles.
Tabla 13. Factores de confiabilidad 𝑌𝑍 [33]
Confiabilidad 𝐾𝐶
0.9999 1.50
0.999 1.25
0.99 1.00
0.90 0.85
0.50 0.70
2.3.6.9 Factor de seguridad para la fatiga por contacto
El factor de seguridad 𝐹𝑆, se emplea para proteger la fatiga por contacto relacionados a la
resistencia al contacto permisible 𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 , y el esfuerzo de contacto 𝜎𝑐 . El cual se determina

𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚
𝐹𝑆 = ( 51 )
𝜎𝑐
𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 : esfuerzo de contacto permisible del engranaje en Mpa
𝜎𝑐 : esfuerzo de contacto del engranaje en Mpa
38
Así mismo, en la Tabla 14 se sugiere factores de seguridad por contacto para los
engranajes.
Tabla 14. Factores de seguridad para engranajes por contacto [34]
Tipo de acero Tipo de falla FS

Aceros de alta calidad con endurecimiento superficial Contacto 1.1
Aceros con estructura homogénea donde el fallo es peligroso Contacto 1.3
Aceros con endurecimiento superficial donde el fallo es peligroso Contacto 1.4
2.3.7 Eje del tambor
Es un elemento de maquina compuesto de varias secciones escalonadas. En él se ubican
componentes mecánicos como engranajes, los cuales deben transmitir el mismo par de
torsión que el eje, para otorgarle movimiento al tambor. Además, están compuestos por
soportes para brindarle rigidez.
El diseño del eje comprende la determinación de los diámetros y longitudes en sus
diferentes tramos, realizando un correcto análisis de las fuerzas, momentos flectores y
pares de torsión, así como las concentraciones de esfuerzos donde estas se localicen.
2.3.7.1 Diagrama de cuerpo libre del eje
Es un esquema inicial donde se representa las cargas tales como las fuerzas axiales y
cortantes. como momentos flectores y pares de torsión existentes externos que actúan en
un eje contenido en un plano definido, tal como se muestra en la Figura 17.
Figura 17. Análisis de fuerzas internas en un eje
39
En un eje rígido las fuerzas externas se pueden expresar como un momento y fuerza
resultantes donde para estar en equilibrio estático deben anularse [36]. Luego, el equilibrio
para las fuerzas externas se define mediante las ecuaciones 52 y 53.
∑ 𝑀 = 𝐹𝑦,𝑧 𝑥𝑑 = 0 ; ∑ 𝑀 = 𝐹𝑥,𝑧 𝑥𝑑 = 0 ( 52 )
∑ 𝐹𝑥 = 0 ; ∑ 𝐹𝑦 = 0 ; ∑ 𝐹𝑧 = 0 ( 53 )
Donde
𝑀 : momento flector aplicado en Nm
𝐹 : fuerza axial o perpendicular aplicada en m
𝑑 : distancia aplicada en m
2.3.7.2 Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores
Se construyen para obtener el diagrama de fuerzas cortantes 𝑉 y momentos flectores 𝑀,
en un plano definido como YZ y XZ en toda la longitud y secciones del eje, permitiendo
determinar las magnitudes resultantes en cada sección para calcular el diámetro del eje.
La resultante de la fuerza cortante 𝑉 y momento flector 𝑀 se obtienen de las ecuaciones
54 y 55.
𝑉 = √𝑉𝑌 2 + 𝑉𝑋 2 ( 54 )
𝑀 = √𝑀𝑌 2 + 𝑀𝑋 2 ( 55 )
𝑀 : momento flector en Nm
𝑉 : fuerza cortante en m
2.3.7.3 Diámetro del eje
Para el diseño de un eje se puede partir de la naturaleza del material dúctil o frágil, donde
para materiales dúctiles se puede emplear la teoría de esfuerzos de Von Mises que indica
que una pieza puede fallar cuando la energía de distorsión por unidad de volumen ocupado
rebasa un límite. En la Figura 18 se muestra varios criterios de falla debido a los esfuerzos
fluctuantes medios y alternantes presentes en un eje debido a la fatiga.
40
Figura 18. Diagrama de criterios de fallas en ejes para esfuerzos fluctuantes [37]
El criterio Soderberg ofrece protección contra la fluencia del material como la parábola de
Gerber de aplicación complicada y Goodman modificado, de valores conservativos
debiéndose verificar el esfuerzo máximo de Von Mises, de la fluencia del material[37].
Un eje rotatorio puede estar sometido en base a las solicitaciones de carga a distintos
esfuerzos y combinaciones debido a la flexión, torsión o axiales y concentraciones de
esfuerzo. En la Tabla 15 se muestran los esfuerzos fluctuantes alternantes y medios.
Tabla 15. Esfuerzos por fatiga [37]
Tipo de carga Alternantes Medios
32𝑥𝑀𝑎 32𝑥𝑀𝑚
Flexión 𝜎𝑎𝐹 = 𝐾𝑓 𝜎𝑚𝐹 = 𝐾𝑓𝑚
𝜋𝑥𝑑 3 𝜋𝑥𝑑 3
16𝑥𝑇𝑎 16𝑥𝑇𝑚
Torsión 𝜏𝑎𝑇 = 𝐾𝑓𝑠 𝜏𝑚𝑇 = 𝐾𝑓𝑚𝑠
4𝑥𝐹𝑎 4𝑥𝐹𝑚
Axial 𝜎𝑎𝐴 = 𝐾𝑓 𝜎𝑚𝐴 = 𝐾𝑓𝑚
Para un eje, se puede combinar propiamente los esfuerzos alternantes y medios debido a
la flexión y torsión, de acuerdo con la teoría de los esfuerzos de Von Mises aplicado para
materiales dúctiles en ejes de sección circular, sólidos y rotatorios. De la Tabla 15 se toman
los valores combinados de los esfuerzos alternantes y medios de la flexión y torsión,
considerados como esfuerzos de Von Mises, representados en las ecuaciones 56 y 57.
41
1
1 32𝐾𝑓 𝑀𝑎 2 16𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 2 2
2
𝜎𝑎 = (𝜎𝑎 + 3𝜏𝑎 2 )2
= [( ) + 3 ( ) ] ( 56 )
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
2
1
2 )2
32𝐾𝑓 𝑀𝑚 2 16𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 2 2
𝜎𝑚 = (𝜎𝑚 + 3𝜏𝑚 = [( ) + 3 ( ) ] ( 57 )
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
Los esfuerzos alternantes y medios pueden ser evaluados mediante el apropiado uso del
diagrama de criterios de falla en ejes como se muestra en la Figura 17. El método de
Goodman modificado establece un criterio de falla para el cálculo del eje expresado
1 𝜎𝑎 𝜏𝑚
= + ( 58 )
𝑛 𝑆𝑒 𝑆𝑢
𝜎𝑎 : esfuerzo de flexión alternante Mpa
𝜏𝑚 : esfuerzo de torsión media Mpa
𝑆𝑒 : límite de resistencia a la fatiga del material en Mpa
𝑆𝑢 : esfuerzo último del material en Mpa
Los esfuerzos de Von Mises se introducen en la ecuación del criterio de falla modificado
de Goodman. Para luego, considerando esfuerzos de flexión invertidos íntegramente y de
torsión constante, el diámetro del eje para el diseño se obtiene mediante la ecuación 59.
1/2 1/3
16𝑛 4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 )2 (𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 )2
𝑑={ [ 𝑆 + ] } ( 59 )
𝜋 𝑒 𝑆𝑢
𝑛 : factor de seguridad
𝑀𝑎 : momento flexionante alternante en Nmm
𝑇𝑚 : momento torsor en Nmm
𝐾𝑓 , 𝐾𝑓𝑠 : factor de concentración de esfuerzos por fatiga de la flexión
𝐾𝑓𝑠 : factor de concentración de esfuerzos por fatiga de la torsión
𝑆𝑒 : límite de resistencia a la fatiga del material en Mpa
𝑆𝑢 : esfuerzo último del material en Mpa
42
El factor de seguridad 𝑛, para un eje construido en acero AISI 4340 bonificado es de 1.5
para un esfuerzo de flexión de hasta 22000 Psi con una confiabilidad del 99% [38].
2.3.7.4 Factores que modifican la resistencia a la fatiga
En shigley [39], para obtener un mejor valor del límite de resistencia a la fatiga 𝑆𝑒 , es
corregido por factores modificadores indicados en la ecuación de Marín. Ver ecuación 60.
𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒 𝐾𝑓 𝑆′𝑒 ( 60 )
Donde cada uno de los factores son detallados a continuación:
Factor de superficie 𝑲𝒂 : Está dado por el tipo de acabado superficial que se le otorga al
material. Se puede determinar con la ecuación 64 y la Tabla asociada 61.

𝑏
𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 ( 61 )
a : factor de condición superficial
𝑆𝑢𝑡 : límite de rotura del material en Mpa
𝑏 : exponente de condición superficial
Tabla 16. Factor de condición superficial [39]
Factor a Exponente
Acabado superficial
Su Kpsi Su MPa b
Esmerilado 1.34 1.58 -0.085
Maquinado o laminado en frío 2.70 4.51 -0.265
Laminado en caliente 14.40 57.70 -0.718
Factor de tamaño 𝑲𝒃 : Surge efecto en las secciones de mayor tamaño debido a que
podrían tener más defectos disminuyendo su resistencia [40]. El factor de tamaño para una
barra redonda de distinto diámetro se obtiene mediante la ecuación 62.
1.24𝑑−0.107 , 2.79 ≤ 𝑑 ≤ 51𝑚𝑚

𝐾𝑏 = { ( 62 )
1.51𝑑−0.157 , 51 < 𝑑 ≤ 254 𝑚𝑚
43
Factor de carga 𝑲𝑪 : Es el resultado experimental de la fatiga producto de un tipo de carga
[40]. De ello se tiene los factores de carga respectivos. Ver expresión 63.
1, 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛
𝐾𝑏 = { 0.85, 𝐴𝑥𝑖𝑎𝑙 ( 63 )
0.59, 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛
Factor de Temperatura 𝑲𝒅 : Un acero puede fragilizarse si la temperatura de operación
está por debajo del medio ambiente como disminuir su resistencia para temperaturas entre
200 y 350 °C [40]. Para temperatura de trabajo ambientales. Ver expresión 64.
𝐾𝑑 = 1, 𝑠𝑖 𝑇 = 20°𝐶 ( 64 )
Factor de Confiabilidad 𝑲𝒆 : Se expresa con un porcentaje de probabilidades de vida para
un límite de fatiga que depende de las cargas y ciclos de esfuerzo del acero. La Tabla 17
muestra los factores de confiabilidad.
Tabla 17. Factores de confiabilidad para probabilidades de sobrevivencia [39]
Probabilidad de sobrevivencia en % Factor de confiabilidad 𝐾𝑒
50 1
90 0.897
95 0.868
99 0.814
99.9 0.753
99.99 0.702
Factor de varios efectos 𝑲𝒇 : Son todos los efectos no considerados como corrosión,
recubrimiento, desgaste y esfuerzos residuales. Para ello se sugiere valores del intervalo.
Ver ecuación 65.
0.24 ≤ 𝐾𝑒 ≥ 0.90 ( 65 )
44
Límite de la resistencia a la fatiga 𝑺′𝒆 : los aceros sometidos a cualquier tipo de carga,
depende de la resistencia última 𝑆𝑢 . Para un diseño del tipo de carga por flexión se puede
considerar la ecuación 66.
𝑆′𝑒 = 0.504𝑥𝑆𝑢𝑡 ( 66 )
𝑆𝑢𝑡 : límite de rotura del material en Mpa
2.3.7.5 Concentración de esfuerzos por fatiga
Una discontinuidad en una pieza afecta la distribución de tensiones que no describen las
ecuaciones denominado concentradores de tensiones los cuales se generan por los
esfuerzos de fatiga a la flexión y torsión [40].
Concentración de esfuerzos por fatiga de flexión 𝑲𝒇 : Para un cuerpo sujeto a flexión,
está relacionado al esfuerzo máximo con muesca respeto al esfuerzo sin muesca en una
pieza de prueba [40]. En la Figura 19 se muestra el valor de la sensibilidad a la muesca
debido a la flexión.
Figura 19. Grafica para determinar la sensibilidad a la muesca 𝑞 [39]
45
El factor de concentración de esfuerzo por flexión se produce cuando un cuerpo está sujeto
a flexión el cual depende de la forma, unión y dimensión como se muestra en la Figura 20.
Figura 20. Grafica para determinar el factor de tensiones por flexión 𝐾𝑡 [39]
El factor de concentración de esfuerzos por flexión 𝐾𝑓 se obtiene de la ecuación 67.
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) ( 67 )
𝑞 : factor de sensibilidad a la muesca
𝐾𝑡 : factor de tensión por flexión
Concentración de esfuerzos por fatiga de torsión 𝑲𝒇𝒔: Para un cuerpo sujeto a torsión
relaciona el esfuerzo máximo cortante con muesca respeto al esfuerzo sin muesca en una
pieza de prueba [40]. En la Figura 21 se muestra el valor de la sensibilidad a la muesca
cortante por torsión.
Figura 21. Grafica para determinar la sensibilidad a la muesca cortante 𝑞𝑐 [39]
46
El factor de concentración de esfuerzo por torsión se produce cuando un cuerpo está sujeto
a torsión el cual depende de la forma, unión y dimensión como se muestra en la Figura 22.
Figura 22. Grafica para determinar el factor de tensiones por torsión 𝐾𝑡𝑠 [39]
El factor de concentración de esfuerzos por torsión 𝐾𝑓𝑠 se obtiene de la ecuación 68.
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑐 (𝐾𝑡𝑠 − 1) ( 68 )
𝑞 : factor de sensibilidad a la muesca cortante
𝐾𝑡 : factor de tensión por torsión
2.3.8 Buje de expansión
Es un accesorio mecánico que conecta más de un elemento transmitiendo el momento
torsor y fuerza axial, debido a la fricción que se genera por el apriete de los discos de
formas cónicas generando deformación de los exteriores y contracción de los interiores.
El primer cálculo es obtener el momento torsor 𝑇, que mide los esfuerzos que debe soportar
las áreas de contacto de la fuerza normal como la fricción del buje y cubo de soporte del
engranaje respecto al diámetro del eje que se obtenido mediante la ecuación 69.
𝑑 ( 69 )
𝑇 = 𝐹𝑁 𝑥𝑢𝑥
2
𝐹𝑁 : presión de contacto de la fuerza normal en Nm
𝑢 : coeficiente de fricción del buje de expansión
𝑑 : diámetro del eje en m
47
La transmisión de la fuerza periférica axial 𝐹𝑎𝑥 , se genera entre el eje, buje y cubo, a partir
de la fuerza normal y un coeficiente de fricción de valor 0.12 para bujes de expansión de
fácil desmontaje y forma cónica [41]. Se obtiene mediante la ecuación 70.
𝐹𝑎𝑥 = 𝐹𝑁 𝑥𝑢 ( 70 )
𝐹𝑁 : presión de contacto de la fuerza normal en Nm
𝑢 : coeficiente de fricción del buje de expansión
Luego, si actúa el momento torsor y la fuerza axial en el eje simultáneamente; se debe
verificar el momento torsor resultante 𝑇𝑅 , necesario para transmitir la carga impuesta [41],
el cual puede ser obtenido mediante la ecuación 71.
𝑑 2 ( 71 )
√ 2
𝑇𝑅 = 𝑇 + (𝐹𝑎𝑥 𝑥 )
2
𝑇 : momento torsor del eje en kN-m
𝐹𝑎𝑥 : fuerza axial en kN
𝑑 : diámetro del eje en m
2.3.9 Rodamientos
Son elementos mecánicos que permiten dar movimiento al eje para permitirles rotar
libremente y también brindarle soporte al eje. La norma ISO 281 calcula la vida de un
rodamiento mediante la carga del rodamiento, velocidad de rotación, carga dinámica y el
tipo de rodamiento para obtener la vida útil del rodamiento en horas y revoluciones [42].
2.3.9.1 Índice de vida del rodamiento
El índice de vida 𝐿 se calcula para un tiempo determinado de vida en millones de
revoluciones considerando que estos fallen o excedan el 90% de los rodamientos de un
tipo específico [42]. Se puede considerar que para operaciones de 10 horas diarias se tiene
un tiempo de vida total de 25000 Horas [43]. Se resuelve mediante la ecuación 72.
60𝑥𝑛𝑥𝐿ℎ
𝐿= ( 72 )
106
48
𝑛 : velocidad de giro en rpm
𝐿ℎ : tiempo de operación en horas
2.3.9.2 Carga dinámica equivalente
Se define como una expresión matemática para una carga radial de un rodamiento radial
y carga axial para un rodamiento axial de magnitudes y direcciones constantes [42]. Esto
tiene el mismo efecto en la vida del rodamiento como las fuerzas q actúan directamente.
De acuerdo con el tipo de carga aplicada 𝑃 siendo estas combinadas como cargas propias
radiales o axiales, se tienen las siguientes ecuaciones 73, 74, 75.
𝑃 = 𝑋𝑥𝐹𝑟 + 𝑌𝑥𝐹𝑎 ( 73 )
𝑃 = 𝐹𝑟 ( 74 )
𝑃 = 𝐹𝑎 + 1.2𝑥𝐹𝑟 ( 75 )
𝐹𝑟 : fuerza radial en N
𝑋 : factor radial
𝐹𝑎 : fuerza axial en N
𝑌 : factor axial
La carga equivalente 𝐶𝑒 , se obtiene considerando cargas mayores de operación debido a
la vibración e impacto. Se calcula de la ecuación 76 y tabla asociada.
𝐶𝑒 , = 𝑃𝑥𝐾 ( 76 )
Tabla 18. Factores de carga dinámicos [43]
Grado de carga 𝐾
Movimiento uniforme sin ningún impacto 1.0 - 1.2
Con rotación estándar 1.2 - 1.5
Operación con vibración e impacto 1.5 - 3.0
𝑃 : tipo de carga aplicada en N
𝐾 : factor de carga dinámica
49
La carga dinámica efectiva 𝐶, se obtiene de la multiplicación de la carga equivalente y la
duración en millones de revoluciones del rodamiento, mediante la ecuación 77.
𝐶 = 𝑃𝑥𝐿𝑝 ( 77 )
𝑃 : carga dinámica equivalente en N
𝐿 : índice de vida en millones de revoluciones
𝑝 : exponentes, 3 es para rodamientos de bola y 3/10 para rodamientos de rodillos.
2.3.10 Caja reductora de velocidad
Es el componente de transmisión compuesto de engranajes que define la velocidad y
torque del tambor a partir de la alta velocidad que entrega el motor al pasar por un tren de
engranajes y generar un alto torque y baja velocidad o, viceversa, para ser transmitido al
tambor.
Los reductores para cabrestantes o winches de dientes rectos son más ruidosos a
diferencia de los helicoidales que transmiten altas cargas y bajo ruido como los cónicos
para transmisiones cruzadas [44].
Para seleccionar el reductor, primero se determina la relación de transmisión de ingreso 𝑛𝑖
y salida 𝑛𝑠 del reductor mediante la siguiente ecuación 78.

𝑛𝑖
𝑖= ( 78 )
𝑛𝑠
𝑛𝑖 : velocidad de ingreso al reductor en rpm
𝑛𝑠 : velocidad de salida del reductor en rpm
Se determina el tiempo 𝑡 necesario para transportar la carga relacionado al espacio y
velocidad obtenida mediante la ecuación 79.

𝑒
𝑡= ( 79 )
𝑣
𝑒 : espacio recorrido en m
𝑣 : velocidad del cable en m/min
50
La potencia del reductor calculada 𝑃 está determinada por el trabajo realizado debido a la
fuerza de cable para transportar la carga desde la profundidad requerida en un tiempo
determinado. El calcula se obtiene mediante las ecuaciones 80.
𝐹𝑥𝑑
𝑃= ( 80 )
𝑡
𝐹 : fuerza del cable en el plano inclinado en N
𝑑 : distancia de recorrido en m
𝑡 : tiempo de recorrido en m/s
La potencia requerida del reductor 𝑃𝑅 se calcula conociendo la potencia del reductor
calculada 𝑃 y las características del tipo de transmisión que ofrece una determinada
eficiencia 𝑛 mediante la Tabla 19 y ecuación asociada 81.
Tabla 19. Eficiencia de engranajes [44]
Tipo Rango de eficiencia

Engranajes rectos 94-98.5%
Engranajes helicoidales 94-98.5%
Engranajes de tornillos 40-90%
Engranajes cónicos 40-94%
𝑃
𝑃𝑅 = ( 81 )
𝑛
𝑃 : potencia del reductor en kW
𝑛 : eficiencia del reductor
2.3.11 Motor eléctrico
Es el medio de accionamiento del winche donde la energía necesaria para funcionar se
obtiene de la red eléctrica o generadores con corriente alterna o continua y que se encarga
de convertir la energía eléctrica en energía mecánica.
La determinación de la potencia del motor 𝑃𝑀 se realiza a partir del torque total requerido
por la fuerza del cable y su velocidad de rotación. El cálculo se obtiene mediante la
ecuación 82.
51
𝑇𝑥𝑛𝑒
𝑃𝑀 = ( 82 )
9550
𝑇 : torque del tambor en Nm
𝑛𝑒 : velocidad de rotación del engranaje en rpm
2.3.12 Sistema de freno
Es un dispositivo electrohidráulico conformado por una zapata accionada por un sistema
de propulsión ubicado en el eje del motor eléctrico utilizado para retardar la alta velocidad
y lograr un freno preciso del tambor en cualquier momento y posición requerida.
Para seleccionar el freno electrohidráulico se debe conocer la potencia del motor eléctrico,
como su velocidad de rotación para calcular el par de frenado 𝑀𝑓 obtenido mediante la
ecuación 83.
𝑃𝑀 𝑥9550
𝑀𝑓 = ( 83 )
𝑛
𝑃𝑀 : potencia del motor en kW
𝑛 : velocidad de rotación del motor en rpm
La norma UNE 58-132.5 indica que el par de frenado requerido 𝑀𝑟 , debe ser mayor al par
de frenado calculado, considerando la eficiencia del freno electrohidráulico [45],el cual se
obtiene mediante la ecuación 84.
𝑀𝑟 ≥ 2𝑥𝑃𝑀 𝑥𝑛𝑓 2 ( 84 )
𝑃𝑀 : potencia del motor en kW
𝑛𝑓 : eficiencia del freno electrohidráulico
Así mismo. La norma DIN 15431 establece las dimensiones del tambor de freno donde se
ubican las zapatas del freno electrohidráulico [45].
2.3.13 Estructura de soporte
Estructura que soportará la carga de cada uno de los componentes del winche, por lo que
su diseño será rígido y compacto, compuesto de perfiles estructurales y plancha de acero
soldadas con adecuada resistencia mecánica.
52
Esto permitirá minimizar los efectos de la fatiga y vibraciones producidas durante su
funcionamiento para evitar fallas prematuras de sus componentes. Así mismo estará
previsto de cáncamos de izaje para facilitar su traslado.
2.3.14 Normas aplicables
Las normas y estándares de construcción aplicables son referidos al diseño, fabricación y
montaje del winche de izaje. En ellas se establecen los criterios del dimensionamiento,
cálculo y selección de los materiales, partes, componentes del winche de izaje
Norma ASCE American Society of Civil Engineers
Norma EN 12385-4 Design of structures with tension components
Norma AGMA 2001-D04 American Gear Manufacturers Association
Norma ISO 281:2007 Rolling bearings – Dynamic load ratings and rating life
Norma UNE 58-132.5 Lifting. Rule for the design. Part 5: Electric Equipment
Norma DIN 15431 Power transmission engineering; brake drums, dimensions
ASTM A572 Gr50 American Society for Testing and Materials
AISI 4340 American Iron and Steel Institute
AWS D1.1:2004 American Welding Society
2.4 Definición de términos básicos
Embalse: Se refiere a un depósito de agua natural proveniente de los ríos. Es artificial
cuando es forzado mediante el estancamiento del agua en una presa.
Pendiente: Es la inclinación del terreno natural donde son instalados las tuberías forzadas
mediante soportes.
Carga: Definida como la tracción máxima del cable para transportar, mantener y retener la
carga a ser transportada.
Atrincar: Es la acción de asegurar una carga mediante elementos de sujeción (grilletes,
fajas) para evitar su caída capaz de ocasionar daños a las personas y la propiedad.
Impacto: Es una sobrecarga generada por el frenado del winche de izaje que repercute en
un impacto, el cual puede afectar la vida de los componentes.
53
Gabinete: Este compuesto de dispositivos para la conexión, arranque y control de la
operación del winche de izaje, tiene un sistema de seguridad para cortes de energía.
Área metálica: El factor de la sección transversal metálica corresponde a la conformación
de los alambres para resistir una carga especifica.
Espira: Se define como el envolvimiento individual del cable de acero sobre la superficie
del tambor para dar paso al enrollamiento en una dimensión definida.
Multicapas: Corresponde el enrollamiento completo denominado capa, y sucesivo
denominado multicapas en el tambor.
Electrohidráulico: Es la combinación de un accionamiento de un pistón electrohidráulico
impulsado por un motor eléctrico para generar el frenado de las zapatas en el tambor del
freno.
Validar: Asegurar que los resultados obtenidos mediante el cálculo, modelamiento y
simulación del diseño sean aceptables de acuerdo con las especificaciones.
54
CAPITULO III:
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
3.1 Diseño de la investigación
La presente tesis se desarrolla bajo una metodología cuantitativa orientada a obtener
resultados a partir de los datos o parámetros requeridos y los objetivos definidos para
consolidar el diseño basado en el dimensionamiento, cálculo y selección de cada uno de
los componentes del winche de izaje para aplicaciones en minicentrales hidroeléctricas.
3.1.1 Tipos de modelo del diseño
El diseño consiste en una serie de actividades para materializar una idea o necesidad y
consolidarla mediante las especificaciones técnicas y planos respectivos. Con ello, se logró
identificar el tipo de modelo aplicado al diseño, el cual corresponde al descriptivo y
computacional, tal como se muestra en la Tabla 20.
Tabla 20. Tipos de modelos para el diseño mecánico [46]
Tipo de modelo Descripción del modelo

Descriptivo Muestra la secuencia de actividades para un diseño
Prescriptivo Determina un formato de actividades
Cognoscitivo Expresa el comportamiento del diseñador
Computacional Manifiesta la manera que un software puede resolver una actividad de diseño
55
3.2 Población y muestra
3.2.1 Población
Todos los proyectos destinados a la construcción de las minicentrales hidroeléctricas en el
Perú, pertenecientes a la subasta de los Recursos Energéticos Renovables RER y
supervisados por el ente fiscalizador OSINERMING, como se indicada en la Tabla 1.
3.2.2 Muestra
Proceso de montaje de las tuberías forzadas como parte de la construcción de las
minicentrales hidroeléctricas, ubicadas en su gran mayoría en la zona centro andina,
normalmente de terreno agreste. Constituido por saltos netos menores a 300m como se
muestra en la Figura 2, considerando pendientes máximas de 60° respecto a la horizontal.
3.3 Técnica de recolección de datos
La información recopilada para el diseño de un winche de izaje para aplicaciones en
minicentrales hidroeléctricas se fundamenta en los datos obtenidos de la página web oficial
del ente fiscalizador OSINERMING. Este organismo estatal difunde y actualiza el estado
de ejecución de los proyectos de las centrales hidroeléctricas como recursos energéticos
renovables RER, mediante los contratos de adjudicación de generación eléctrica del
avance de las obras, montaje y puesta en operación de estos proyectos energéticos.
Además de ello, considerando que la mayoría de estos proyectos se encuentran ubicados
en la región sierra de difícil acceso y pendientes rocosas.
3.4 Técnicas para el procesamiento y análisis de datos
El proceso y análisis de datos permitirá desarrollar el diseño a partir del dimensionamiento,
cálculo y selección de cada uno de los componentes. Así como el modelamiento y
simulación de los principales componentes para validar los resultados obtenidos.
56
- El diseño parte del dimensionamiento de una carga definida como la tubería forzada
situada en la parte inferior de una pendiente. De donde, el diámetro de la tubería
forzada y su espesor es obtenido en base al salto neto de 300m.
- Definida la carga o peso se determina la carga máxima a transportar desde la parte
inferior de una pendiente hasta la parte superior ubicada sobre rieles y en un ángulo
de 60° respecto a la horizontal. Así mismo, como referencia del salto neto y ángulo
de inclinación, se considera una longitud de recorrido para la carga de 300m.
- A continuación, se realiza el cálculo de la fuerzas y esfuerzos presentes en cada
uno de los componentes como son: cable, tambor, eje, engranaje, reductor, motor,
freno electrohidráulico y soporte metálico, mediante los métodos y normas de
diseño aplicables.
- Mediante el uso de las herramientas computacionales del diseño e ingeniería
asistida por computadora SolidWorks 2020 & Ansys 2019 R3, se realizará el
modelamiento y simulación para validar los resultados obtenidos que permitan
asegurar un buen funcionamiento del winche de izaje.
3.4.1 Diseño mecánico
Para el diseño mecánico se integrará los métodos, normas y software computacionales
mediante la metodología de diseño mecánico ágil SCRUM [46]. El cual permite evaluar el
diseño en cualquier etapa, y puede modificarla y mejorarla sin recurrir a los métodos
tradicionales a partir de la definición del producto, diseño conceptual y diseño óptimo.
De ello, se abordará el diseño optimo, el cual permite validar la factibilidad técnica mediante
la evaluación de los modos de falla que permitan evaluar los componentes críticos para
evitar una falla prematura o mal funcionamiento del equipo.
En la Figura 23, se observa la interacción a partir del cálculo, modelamiento, simulación y
análisis de falla en cualquier etapa para lograr la optimización del diseño mecánico.
57
A
M
E DISEÑO
ESTANDAR
F
M
O
D
D
E
CÁLCULOS DE E
INGENIERÍA L
D
A
I
D
S
O
E
Ñ DISEÑO OPTIMO
O
SIMULACIÓN
Figura 23. Desarrollo de optimización del diseño mecánico [46]
3.4.2 Herramientas computacionales de diseño
Son los programas computacionales Solid Works 2020 y Ansys 2019 R3 que brindan
soporte al desarrollo del diseño del winche de izaje mediante el modelamiento, pruebas y
simulaciones de las piezas y componentes críticos que están relacionados con los objetivos
para alcanzar y los resultados que validen su diseño en base a los criterios y
especificaciones técnicas establecidas.
3.4.2.1 Diseño asistido por computadora
Son programas de diseño computacional aplicado para el modelamiento de las piezas y
ensamblajes. El SolidWorks 2020 es un software versátil y de fácil uso que tiene la
capacidad de ser asociativo, variacional y paramétrico para el diseño de una pieza
determinada [47]. Ello permite trabajar una pieza desde un documento para luego definir
sus dimensiones y poder modificarlo para obtener un diseño final.
3.4.2.2 Ingeniería asistida por computadora
Es una metodología de análisis con elementos finitos del software Ansys 2019 R3. Los
elementos finitos se centran en un modelo mediante una malla cuyo método de cálculo de
variaciones se pueden derivar aproximando la solución de una ecuación diferencial [48].
La Tabla 21 muestra la metodología de análisis empleada por el software Ansys.
58
Tabla 21. Metodología de análisis Ansys
Etapa Descripción
Modelamiento Importación y edición del modelo
Material Asignación y especificación del material
Mallado Selección y aplicación del mallado
Cargas Aplicación de cargas
Resultados Análisis y validación de resultados
El cálculo se resuelve sobre una malla que discretiza la geometría del estudio en elementos
con determinados nodos entre ellos. La solución de diferentes ecuaciones físicas que
gobiernan el comportamiento de un modelo se resuelve en los nodos de los elementos y la
solución en los puntos intermedios mediante una media de los resultados en los nodos [49].
En la Figura 24 se observa el mallado de elementos tetraedros de 4 y 10 nodos como
hexaedros de 8 y 20 nodos aplicados de acuerdo con la geometría del modelo.
Figura 24. Mallado de elementos tetraedros y hexaedros [49]
El software Ansys permite medir la métrica de calidad de una malla para un modelo
mediante la calidad de ortogonalidad medidos entre intervalos de 0 a 1[49]. En la Tabla 22
se muestra la métrica de calidad de malla obtenido como promedio del número de
elementos y nodos.
Tabla 22. Calidad de ortogonalidad de la malla [49]
Rango Calidad de malla

0-0.14 Malo
0.15-0.19 Aceptable
0.20-0.69 Bueno
0.70-0.95 Muy bueno
0.96-1 Excelente
59
CAPITULO IV:
ANALISIS DE LA INVESTIGACION
4.1 Criterios de diseño
Los criterios del diseño del winche de izaje están basados en la funcionalidad del equipo
para transportar la carga máxima impuesta de las tuberías forzadas, como la resistencia
de cada uno de sus componentes capaces de resistir los esfuerzos y fuerzas externas
debido a la tracción del cable. Así como, utilizar factores de seguridad adecuados para
contrarrestar las sobrecargas de impacto y ciclos de carga en su operación. Para luego,
mediante las herramientas computaciones del software SolidWorks 2020 realizar el
modelamiento y mediante los elementos finitos del software Ansys 2019 R3 realizar la
simulación, para obtener los resultados como el factor de seguridad, esfuerzos de Von
Mises y deformaciones, los cuales serán validados comparando los resultados del cálculo
teórico y simulación, que permitan asegurar un correcto funcionamiento del winche de izaje.
4.1.1 Esquema geométrico
El esquema muestra la disposición de las tuberías forzadas en una pendiente de longitud
y el salto neto definido por la diferencia de altura entre un nivel superior e inferior para
poder aprovechar la energía potencial del agua y transformarla en energía mecánica en el
eje de la turbina ubicado en la casa de máquina, para finalmente, generar electricidad por
medio de un generador, como se muestra en la Figura 25.
60
Figura 25. Esquema geométrico de izaje.
4.1.2 Parámetros de diseño
De acuerdo con los antecedentes de la investigación referidos a ejecución de los proyectos
de construcción de las minicentrales hidroeléctricas y de acuerdo con la Figura1, estas se
encuentran ubicadas en la región sierra. Así mismo, de acuerdo con la Tabla 1 y Figura 2,
el 50% están constituidos por saltos netos menores a 300 metros, sin ejecución. De la
Tabla 2 se toma un ángulo de inclinación máximo de 60° desde el plano horizontal y una
longitud del cable de 300 metros para un adecuado acomodo del cable en multicapas sobre
el tambor, evitando un sobrecosto y mejor aprovechamiento del espacio.
La carga del sistema 10 TM se obtiene a partir del peso de la tubería forzada, para el cual,
mediante la gráfica de la Figura 3, conocido el salto neto en estudio de 300m y
considerando utilizar el diámetro mayor de valor 3m, del cual se ubica el espesor respectivo
de 33mm, sumado al peso de la plataforma y cable de acero.
Así mismo, de lo referido a la velocidad del cable se elige dentro del rango una velocidad
de 16 m/min para un mejor control de la carga tanto para su posicionamiento y transporte
seguro. Además, se estima un tiempo de operación de 10 horas por día realizados en un
turno diurno por los peligros y riesgos asociados al montaje de las tuberías forzadas.
61
Se considera utilizar un factor de seguridad de 1.50 para contrarrestar los efectos del
impacto que se pueden ocasionar por las sobrecargas de operación del winche de izaje.
En la Tabla 23 se muestra los parámetros de diseño que se emplearan en la metodología
del desarrollo para el diseño del winche de izaje con capacidad 10 TM.
Tabla 23. Parámetros de diseño
Parámetros de diseño Descripción

Capacidad del sistema de izaje 10 TM
Factor de seguridad 1.50
Angulo de operación 60º
Diámetro de la tubería forzada 3.00 m
Espesor de la tubería forzada 33 mm
Longitud del cable de acero 300 m
Velocidad del cable 16 m/min.
Horas de operación al día 10 Hrs/día
4.2 Cálculo de la carga del sistema
La carga del sistema es la sumatoria de masas, desde la profundidad inferior del plano
inclinado respeto a la ubicación superior del winche de izaje que permitirá determinar la
fuerza necesaria del cable de acero para dimensionar, calcular y seleccionar cada uno de
los componentes del cabrestante.
La masa de la tubería forzada se determina conociendo las dimensiones y sus propiedades
del acero al carbono sugerido de grado 70, reemplazando en la ecuación 1.
3.002 𝑚 − 2.932 𝑚 𝑘𝑔
𝑄𝑡 = [(𝜋𝑥 ) 𝑥3.00𝑚] 𝑥7850 3
4 𝑚
𝑄𝑡 = 7243.89 𝑘𝑔
Para calcular la masa total del cable 𝑄𝐶 se considera la longitud de la profundidad de la
carga y su respectiva masa por metro lineal. El cable que se empleara tiene una masa de
5.42Kg/m (ver anexo A). Se obtiene reemplazando en la ecuación 2.
𝑘𝑔
𝑄𝐶 = 5.42 𝑥300𝑚
𝑚
𝑄𝐶 = 1626 𝑘𝑔
62
La masa de la plataforma 𝑄𝑃 que soportará las tuberías forzadas para su transporte se
asumirá considerando un tamaño adecuado. Además, de los aparejos como grilletes,
cadenas y fajas para el atrincado de la carga.
𝑄𝑃 = 500 𝑘𝑔
La carga del sistema 𝑄𝑆 se obtiene mediante la sumatoria de las masas o equivalente en
toneladas métricas, determinadas correspondientes a las tuberías forzadas, plataforma y
cable de acero. Considerando el valor entero próximo al valor calculado.
𝑄𝑆 = 7243.89 𝑘𝑔 + 1626 𝑘𝑔 + 500 𝑘𝑔
𝑄𝑆 = 9369.89 𝑘𝑔
𝑄𝑆 = 10 000 𝑘𝑔 = 10 000 𝑇𝑀
La carga de diseño 𝑄 para el dimensionamiento, calculo y selección de los componentes
del winche de izaje, se obtiene como resultado de la carga del sistema multiplicado por el
factor de seguridad 1.50 para contrarrestar los efectos del impacto producidos por la
sobrecarga en la operación del winche de izaje; Obtenida de la ecuación 3.
𝑄 = 1.50𝑥10 000 𝑘𝑔
𝑄 = 15 000 𝑘𝑔
4.2.1 Diagrama de cuerpo libre de la carga en el plano inclinado
El diagrama de cuerpo libre permitirá calcular la fuerza necesaria para lograr transportar
las tuberías forzadas conocida la carga total estática, considerando que esta se deslizará
sobre un material rodante o riel en un plano inclinado el cual genera un efecto de fricción.
En la Figura 26, se aprecia el diagrama de cuerpo libre de la carga total.
Figura 26. Diagrama de cuerpo libre en el plano inclinado
63
4.2.1.1 Cálculo del coeficiente de fricción de la carga
Considerando un ángulo de fricción de 3.5 grados sugerido para aplicaciones de materiales
rodantes sobre rieles usadas para el transporte de cargas. El coeficiente de fricción
proporcional puede ser obtenido de la ecuación 4.
𝑢 = tan 3.5
𝑢 = 0.06
4.2.2 Cálculo de la fuerza de la carga en el plano inclinado
Del diagrama de cuerpo libre obtenido de la Figura 25. Se obtienen las fuerzas
perpendiculares y paralelas de la carga en el plano inclinado, resolviendo las ecuaciones
5 y 6.
𝑚
𝑁 = 15 000𝐾𝑔𝑥9.81 cos 60
𝑠2
𝑁 = 73 575 𝑁
𝑚
𝐹 = 15 000𝑘𝑔𝑥9.81 sin 60 + 0.06𝑥73 575𝑁
𝑠2
𝐹 = 131 850.14 𝑁
La fuerza máxima del cable de acero, requerida para transportar la carga en el plano
inclinado considerando un ángulo de fricción de 3.5 grados para cargas rodantes sobre
rieles usadas, se obtiene resolviendo las ecuaciones 7 y 8.

𝑚
15 000𝑘𝑔𝑥9.81 sin(60 + 3.5)
𝐹= 𝑠2
cos 3.5
𝐹 =131 935.68 N
4.2.3 Velocidad del cable
De acuerdo con la teoría respectiva, se empleará una velocidad de 16m/min para un mejor
control y precisión durante el transporte de la carga que demanda el proceso constructivo
del montaje de las tuberías forzadas.
64
4.2.4 Determinación del diámetro del cable
4.2.4.1 Estructura del cable
De la Figura 8, correspondiente a la estructura del cable se empleará el tipo de torón 6x36
Warrington Seale, el cual mediante la combinación de capas y diámetros diferentes
confiere una adecuada resistencia a la flexión y abrasión del cable de acero.
4.2.4.2 Cálculo de la fuerza de rotura del cable
Para calcular la fuerza de rotura del cable se utiliza la Tabla 3, se elige el factor de
seguridad de 8 para aplicaciones en un plano inclinado. Reemplazando en la ecuación 9.
𝐹𝑟 = 131 935.68 𝑁𝑥8
𝐹𝑟 = 1055 485.44 𝑁
4.2.4.3 Cálculo del diámetro del cable
Para obtener el diámetro del cable se utiliza la Tabla 4, para obtener el factor nominal para
la sección metálica de 0.460. Luego, el cálculo se obtiene mediante la ecuacion10.
𝐹𝑟
𝑑=√
𝐶𝑥𝑅𝑟
1055 485.44 𝑁
𝑑=√
0.46𝑥1770 𝑁/𝑚𝑚2
𝑑 = 36 𝑚𝑚
4.2.5 Dimensionamiento y cálculo del tambor
Para dimensionar y calcular el tambor se debe de conocer la carga de trabajo y profundidad
como el tipo de cable ya establecido para determinar el diámetro y los arrollamientos
necesarios de capas de cable para determinar la longitud del tambor y calcular el espesor.
4.2.5.1 Dimensionamiento del cuerpo del tambor
El cálculo del diámetro del tambor considerando una relación mayor a 20 para evitar daños
debido a la fatiga por flexión del cable, se obtiene reemplazando en la ecuación 11.
𝐷 = 23𝑥36 𝑚𝑚
65
𝐷 = 828 𝑚𝑚
Las dimensiones del acanalado del tambor donde se alojará el cable de acero se obtienen
reemplazando en las ecuaciones 12,13 y 14.
𝑟 = 0.53𝑥36 = 19.08𝑚𝑚
ℎ = 0.35𝑥36 = 12.60𝑚𝑚
𝑝 = 1.08𝑥36 = 38.16𝑚𝑚
Así mismo, el ángulo necesario para un arrollamiento adecuado del cable de acero en el
tambor se obtiene reemplazando en la ecuación 15.
36 + 38.16
𝛾 = tan−1 ( )
2𝜋𝑥19.08
𝛾 = 1.65
Considerando la profundidad de la carga y evitando un peso y espacio excesivo mediante
múltiples capas de enrollamiento. La longitud de una espira en el tambor se determina
reemplazando en la expresión 16.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎 = 𝜋𝑥828𝑚𝑚
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎 = 2.60𝑚
Así mismo, el número de espiras 𝑁 en el tambor. De donde, se puede considerar el
acomodamiento en multicapas. Se determina reemplazando en la expresión 17.
300 000𝑚𝑚
𝑁= +2
2600𝑚𝑚
𝑁 = 117.38 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
La longitud 𝐿, necesaria del tambor para el acomodamiento del cable en la primera capa y
las sucesivas, se determina reemplazando en la ecuación 18.
117 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝐿= 𝑥 38.11𝑚𝑚
4 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑠
𝐿 = 1105.19𝑚𝑚
66
4.2.5.2 Cálculo del espesor del cuerpo y brida del tambor
De la teoría del tambor, considerando q están sujetos a altos esfuerzos de compresión, el
cálculo del espesor del tambor se obtiene reemplazando en la ecuación 19.
131 935.68 𝑁
𝑡𝑠 =
𝑁
175 𝑥36 𝑚𝑚
𝑚𝑚2
𝑡𝑠 = 20.94 𝑚𝑚
El cálculo del espesor de la brida debido al posicionamiento inclinado del cable para
tambores soldados se obtiene sustituyendo en la ecuación 20.
2 59.80𝑐𝑚 0.1𝑥131 935.68𝑁

𝑊 = √14.4𝑥 (1 − 𝑥 )
3 82.80𝑐𝑚 1.10𝑥104 𝑁
𝑐𝑚2
𝑊 = 2.99𝑐𝑚 = 29.90 𝑚𝑚
De la teoría respectiva, considerando que la presión radial mayor del cable se ejerce en los
extremos del tambor, se obtiene reemplazando en la ecuación 21.
2𝑥131 935.68𝑁
𝑃=
36𝑚𝑚𝑥828𝑚𝑚
𝑃 = 8.85 𝑀𝑝𝑎
4.2.5.3 Cálculo del factor de seguridad
El factor de seguridad que permitirá garantizar la seguridad del tambor está relacionado
con la fluencia del acero ASTM A572 Gr 50 (Ver anexo B) y el esfuerzo de compresión
admisible para tambores soldados. Se obtiene reemplazando en la ecuación 22.
345 𝑀𝑝𝑎𝑥0.85
𝐹𝑆 =
175 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = 1.68
4.2.5.4 Cálculo del torque del tambor
El torque del tambor es importante para determinar la potencia requerida, el cual se genera
en la última capa del cuerpo del tambor debido a la fuerza de tracción del cable.
67
En la figura 27, se muestra el tambor con sus respectivos arrollamientos de cuatro capas
desde el inicio del lado del engranaje y sus dimensiones de sus radios de acción.
Figura 27. Tambor y arrollamiento del cable
El cálculo del torque debido a la fuerza ejercida del cable en la última capa del tambor
respecto a su radio de acción se determina reemplazando en la ecuación 23.
𝑇 = 131 935.68 𝑁𝑥0.544 𝑚
𝑇 = 71773.01 𝑁𝑚
4.2.6 Cálculo del engranaje de transmisión
4.2.6.1 Dimensionamiento del engranaje y piñón
El engranaje actúa como elemento de entrada al eje para transmitir la potencia mecánica
al tambor. Donde, el diámetro primitivo del engranaje (𝐷𝑝𝑒 ) se asumirá similar al diámetro
de la brida del tambor considerando también un diámetro primitivo del piñón (𝐷𝑝𝑝 ),
adecuado para su mejor posicionamiento.
𝐷𝑝𝑒 = 𝑑𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎 = 1136 𝑚𝑚
𝐷𝑝𝑝 = 224 𝑚𝑚
De la Tabla 5, se elige un módulo conveniente de 16 que tiene relación con el diámetro
primitivo del engranaje y diámetro primitivo del piñón.
En número de dientes del engranaje se calcula reemplazando en la ecuación 24.
1136 𝑚𝑚
𝑍𝑒 =
16
𝑍𝑒 = 71
68
El número de dientes del piñón se calcula reemplazando en la ecuación 25.
224 𝑚𝑚
𝑍𝑝 =
16
𝑍𝑝 = 14
El ancho del flanco del engranaje y piñón se obtiene reemplazando en la ecuación 26.
8𝑥16𝑚𝑚 ≤ 𝐹 ≥ 12.5𝑥16𝑚𝑚
128 𝑚𝑚 ≤ 𝐹 ≥ 200 𝑚𝑚
Del intervalo hallado se considera un valor de 150 mm que será utilizado para los demás
cálculos.
La distancia entre centros de los diámetros primitivos del engranaje y diámetro primitivo del
piñón se obtiene reemplazando en la ecuación 27.
1136 𝑚𝑚 + 224 𝑚𝑚
𝐶𝑒𝑝 =
2
𝐶𝑒𝑝 = 680 𝑚𝑚
4.2.6.2 Cálculo de la velocidad de transmisión del engranaje y piñón
El diámetro medio del tambor corresponde a la primera y última capa del cable en el tambor,
el cual se calcula reemplazando en la ecuación 28.
906𝑚𝑚 + 1088𝑚𝑚
𝐷𝑚 =
2
𝐷𝑚 = 997𝑚𝑚
La velocidad de rotación del tambor o engranaje está relacionada con la velocidad del cable
y el diámetro del tambor. El cálculo de la velocidad de rotación del engranaje se obtiene
reemplazando en la ecuación 29.
16 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑒 =
0.997 𝑚𝑥𝜋
𝑛𝑒 = 5.11 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Las velocidades tangenciales del engranaje y piñón son iguales en la circunferencia
primitiva. La velocidad de rotación del piñón se obtiene sustituyendo en la ecuación 30.

𝑟𝑒𝑣
1136 𝑚𝑚𝑥5.11 = 224 𝑚𝑚𝑥𝑛𝑝
𝑚𝑖𝑛
69
𝑛𝑝 = 25.92 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
4.2.6.3 Cálculo de cargas externas del engranaje
La fuerza tangencial del engranaje se calcula conociendo el torque del tambor el cual es el
mismo y opuesto al torque del engranaje para equilibrar las fuerzas respecto a su radio de
acción respectivo, el cual se determina reemplazando en la ecuación 31.
71 773.01 𝑁𝑚
𝑊𝑡 =
0.568 𝑚
𝑊𝑡 = 126 360.93 𝑁
La fuerza radial se calculó tomando la fuerza tangencial respectiva del engranaje y un
ángulo de presión sugerido de 20°. Se obtiene reemplazando en la ecuación 32.
𝑊𝑟 = 126 360.93 𝑁𝑥𝑡𝑔20°
𝑊𝑟 = 45 991.62 𝑁
4.2.6.4 Cálculo del esfuerzo de flexión
De acuerdo con la teoría se utilizará la Norma AGMA, que proporciona una metodología
para determinar los esfuerzos de flexión en engranajes de dientes rectos. A continuación,
se detalla la secuencia de cálculos respectivos.
Fuerza tangencial 𝑾𝒕 : es el valor obtenido del párrafo anterior correspondiente al torque
producido por el engranaje.
𝑊𝑡 = 126 360.93 𝑁
Factor de la carga 𝑲𝒐 : Debido al tipo de accionamiento que puede generar un incremento
de la carga, se considera una operación de choque moderado. De la Tabla 6, se obtiene el
factor indicado.
𝐾𝑜 = 1.50
Factor de dinámico 𝑲𝒗 : considerando q el engranaje puede sufrir cambios de velocidad
debido a imprecisiones en la fabricación. Para hallar el factor dinámico primero se
determina la velocidad lineal de paso del engranaje, reemplazando en la ecuación 34.
1 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑟𝑒𝑣
𝑉 = 0.262𝑥1136 𝑚𝑚𝑥 𝑥5.11
25.4 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛
70
𝑉 = 59.88 𝑓𝑝𝑚
De la Tabla 7. obtenido la velocidad lineal de paso del engranaje se elige la calidad del
engranaje de valor 𝑄𝑣 de valor 7.
De la Figura 9, se obtiene el factor dinámico interceptando la velocidad lineal de paso
obtenida y la calidad del engranaje seleccionada.
𝐾𝑣 = 1.07
Factor de forma o tamaño 𝑲𝒔 : Esto implica considerar la deficiencia que pudiera tener la
geometría del diente del engranaje y puede afectar su resistencia, al que se denomina
factor geométrico de Lewis. De la Tabla 8, se determina los factores de forma para los
dientes del piñón y engranaje, que además se pueden interpolar para encontrar su valor.
De donde:
𝑍𝑒 = 71 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑌𝑒 = 0.431
𝑍𝑝 = 14 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑌𝑝 = 0.277
Luego, para halla el factor de forma se reemplaza en la ecuación 35.

0.0535
5.91 𝑃𝑢𝑙𝑔. √0.431
𝐾𝑠 = 1.192𝑥 ( )
1.59 𝑃𝑢𝑙𝑔.
𝐾𝑠 = 1.25
Factor de la distribución de la carga 𝑲𝒎 : considerando que la ubicación del engranaje
puede estar en un extremo de un eje, es posible generar una mala distribución de la carga.
Para ello, se determina cada uno de los factores q puede afectar la distribución de la carga.
.𝐶𝑚𝑐 : Considerando el engranaje sufrirá un desbaste de material para optimizar su peso,
se considera el factor como dientes coronados. De la expresión 37.
𝐶𝑚𝑐 = 0.8
𝐶𝑝𝑓 : Debido a un posible desalineamiento de engranaje respecto al eje estimado en un
diámetro de 240 mm. Se calcula el factor reemplazando en la ecuación 38.
𝐹
𝐶𝑃𝑓 = − 0.0375 + 0.0125𝐹
10𝑑
71
5.91 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐶𝑃𝑓 = − 0.0375 + 0.0125𝑥5.91 𝑝𝑢𝑙𝑔.
10𝑥44.72 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐶𝑃𝑓 = 0.05
𝐶𝑃𝑚 : Para la ubicación del engranaje respecto a la ubicación de los soportes, se tiene las
dimensiones aproximadas. Esto se obtiene, reemplazando en la ecuación 39, para luego,
determinar el factor correspondiente de acuerdo con el valor del intervalo.
680 𝑚𝑚
𝐶𝑃𝑚 = = 0.34
1990 𝑚𝑚
𝐶𝑃𝑚 = 1.1; 0.34 ≥ 0.175
𝐶𝑚𝑎 : considerando un engranaje abierto y expuesto, no cerrado. De la Figura 10 se
determina el factor interceptando el ancho del engranaje y el engranaje abierto expuesto.
𝐶𝑚𝑎 = 0.35
𝐶𝑒 : considerando que el engranaje tendrá una preparación para el ajuste en su montaje 40.
𝐶𝑒 = 0.80
Luego, el factor de distribución de la carga se determina reemplazando cada termino en la
ecuación 36.
𝐾𝑚 = 1 + 0.80(0.05𝑥1.10 + 0.35𝑥0.80)
𝐾𝑚 = 1.27
Factor del aro 𝑲𝑩: la relación del espesor del engranaje respecto a la altura del diente del
engranaje se obtiene reemplazando en la ecuación 41.
78 𝑚𝑚
𝑚𝐵 = = 2.25
35 𝑚𝑚
𝐾𝐵 = 1; 2.25 ≥ 1.20
Factor geométrico 𝑱: De la teoría es necesario cuantificar el esfuerzo de la curvatura entre
los puntos de contacto ya que estos generan concentradores de esfuerzos. De la Figura
11, se determina el factor considerando el número de dientes del engranaje y piñón.
𝐽 = 0.41
72
Luego, calculado cada uno de los factores, el esfuerzo permisible de flexión del engranaje
se obtiene reemplazando en la ecuación 33.
1 1.27𝑥1
𝜎 = 126 360.93 𝑁𝑥1.50𝑥1.07𝑥1.25𝑥 𝑥
150𝑚𝑚𝑥16𝑚𝑚 0.41
𝜎 = 327.19 𝑀𝑝𝑎
4.2.6.5 Cálculo del esfuerzo de flexión permisible
De acuerdo con la metodología AGMA, se debe corregir el esfuerzo de flexión debido a
otros factores involucrados. A continuación, se realizará el cálculo de cada uno de los
factores indicados para obtener el esfuerzo de flexión permisible.
Esfuerzo de flexión 𝑺𝒕 : el material elegido para el engranaje es un acero AISI P20 que
confiere buenas propiedades mecánicas y dureza elevada 370 HB (Ver anexo C). luego,
de la Figura 12 se determina el esfuerzo de flexión permisible.
𝑆𝑡 = 370.00 𝑀𝑝𝑎
Factor de ciclos de carga 𝒀𝑵 : considerando utilizar la resistencia de vida en 106 ciclos
como límite de esfuerzos de fatiga por flexión debido a los altos ciclos de carga del
engranaje. De la Figura 13, se determina el factor de ciclos de esfuerzo por flexión.
𝑌𝑁 = 1.30
Factor de temperatura 𝑪𝑻 : considerando una adecuada lubricación y refrigeración que no
sobrepase los 120 °C. De la expresión 43.
𝐶𝑇 = 1.00
Factor de confiabilidad 𝒀𝒁 : Debido a las condiciones del diseño, mediante la Tabla 9 se
elige una confiabilidad del 90% que indica la probabilidad de que los componentes resistan
las cargas impuestas; de ello se obtiene un factor.
𝑌𝑍 = 0.85
Donde, el esfuerzo permisible corregido se determina reemplazando los valores en la
ecuación 42.
73
1.25
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 370 𝑀𝑝𝑎
0.85𝑥1
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 544.12 𝑀𝑝𝑎
4.2.6.6 Cálculo del factor de seguridad para la fatiga por flexión
El factor de seguridad para proteger la falla por flexión se obtiene reemplazando en la
ecuación 44.
544.12 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 =
327.19 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = 1.66
4.2.6.7 Cálculo del esfuerzo de contacto
La norma AGMA considera que además de los esfuerzos de flexión, se tienen esfuerzos
por contacto debido a la condición de la superficie del engranaje que originan otros
factores. De ello, diversos factores ya han sido calculados en el párrafo anterior y se
detallan a continuación. Además, se calculan estos nuevos factores.
𝐾𝑚 𝑥𝑍𝑅
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 𝑥√𝑊𝑡 𝑥𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑝𝑝 𝑥𝐹𝑥𝐼
Factores calculados
Fuerza tangencial 𝑊𝑡 : 126360.93 N
Factor de la carga 𝐾𝑜 : 1.50
Factor de velocidad 𝐾𝑣 : 1.07
Factor de forma o tamaño 𝐾𝑠 : 1.25
Factor de la distribución de la carga 𝐾𝑚 : 1.27
Diámetro primitivo del piñón 𝑑𝑃𝑃 : 224 mm
Ancho del engranaje y piñón F: 150 mm
Factor de coeficiente elástico 𝑪𝒑 : se determina de la Tabla 11, para engranajes de acero.
𝐶𝑝 = 191 𝑀𝑝𝑎
74
Factor de condición de la superficie 𝒁𝑹 : considerando que la condición de la superficie
puede verse afectada por el corte, mecanizado, etc. De la Tabla 12, se obtiene el factor del
estado superficial.
𝑍𝑅 = 1.25
Factor de inercia 𝑰: relaciona el número de dientes del engranaje y piñón externos que se
determina mediante la ecuación 46.
𝑍𝑒 71
𝑚𝐺 = = = 5.07
𝑍𝑝 14
Luego, el factor de inercia 𝐼, se determina conocido el ángulo de presión 20°, la relación
entre dientes del piñón y engranaje como el factor de carga para engranajes rectos igual a
1, mediante la ecuación 47.
cos 20° sin 20° 5.07

𝐼= 𝑥
2𝑥1 5.07 + 1
𝐼 = 0.41
De los valores hallados, se obtiene el esfuerzo de contacto reemplazando en la ecuación
45.
1.27𝑥1.25
𝜎𝑐 = 191 √126 360.93 𝑁𝑥1.50𝑥1.07𝑥1.25𝑥
224𝑚𝑚𝑥150𝑚𝑚𝑥0.41
𝜎𝑐 = 1032.35𝑀𝑝𝑎
4.2.6.8 Cálculo del esfuerzo de contacto permisible
El esfuerzo de contacto debido a las condiciones superficiales debe ser corregido de
acuerdo con la metodología AGMA. Para ello, se realiza el cálculo de los factores
involucrados para obtener el esfuerzo de contacto permisible.
Esfuerzo de contacto 𝑺𝒄 : considerando el acero empleado de material templado y
revenido (Ver anexo C). De la Figura 14 se obtiene el esfuerzo de contacto permisible para
una dureza de 370 HB.
𝑆𝑐 = 1124 𝑀𝑝𝑎
75
Factor de ciclos de esfuerzo 𝒁𝑵 : considerando utilizar la resistencia de vida en 106 ciclos
como límite de esfuerzos de fatiga por contacto debido a los altos ciclos de carga del
engranaje. De la Figura 15 se determina el factor de ciclos de esfuerzo por contacto.
𝐶𝑁 = 1.00
Factor de dureza 𝒁𝑾 : considerando una relación de durezas iguales y reemplazando en
expresión 49.
𝐶𝐻 = 1.00
Factor de temperatura 𝑪𝑻 : considerando una adecuada lubricación y refrigeración que no
sobrepase los 120 °C, se considera un factor de temperatura. De la expresión 50.
𝐶𝑇 = 1.00
Factor de confiabilidad 𝒀𝒁 : se empleará una confiabilidad del 90% para una probabilidad
de fallo por fatiga de la superficie y defectos de fabricación. De la Tabla 13 se obtiene.
𝐶𝐶 = 0.85
El esfuerzo permisible de contacto corregido se obtiene reemplazando los valores
obtenidos de los factores en la ecuación 48.
1.00𝑥1.00
𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚. = 1124𝑀𝑝𝑎𝑥 = 1322.35 𝑀𝑝𝑎
1.00𝑥0.85
4.2.6.9 Cálculo del factor de seguridad para la fatiga por contacto
El factor de seguridad para proteger la falla por contacto se determina reemplazando en la
ecuación 51.
1719.06 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = = 1.30
1322.35 𝑀𝑝𝑎
4.2.7 Diseño del eje de tambor
Para un diseño adecuado del eje se consideran las cargas externas que soportará, tales
como el cable de acero, tambor y engranaje que se observan en la Figura 28.
76
Figura 28. Cargas externas que soporta el eje
Para ello, el material empleado es acero AISI 4340 bonificado, apropiado para la
fabricación de ejes. (Ver anexo D).
4.2.7.1 Diagrama de cuerpo libre del eje
Para elaborar el diagrama de cuerpo libre es necesario identificar todas las fuerzas
actuantes externas en el eje. Como los momentos torsores que genera el engranaje
respecto a su radio de acción y cable de acero respecto a su última capa del cable en el
tambor. En la Figura 29, se observa el diagrama de cuerpo libre con todas las cargas
externas concurrentes en el eje y las dimensiones de espaciamiento de localización de
estas cargas.
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre del eje.
77
Para ello, se consideran los valores obtenidos de cada una de estas fuerzas externas
obtenidos en los párrafos anteriores, como son:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐹 = 131 935.68 𝑁
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑊𝑡 = 126 360.93 𝑁
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑊𝑟 = 45 991.62 𝑁
1.136 𝑚
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑀𝐸 = 126360.93 𝑁𝑥 = 71 773.01 𝑁𝑚
2
1.088 𝑚
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑀𝐹 = 131935.68 𝑁𝑥 = 71 773.01 𝑁𝑚
2
Así mismo, para completar las fuerzas actuantes, se consideran los pesos del engranaje,
como el tambor y cable. Estos son obtenidos del software SolidWorks.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑊𝐸 = 3825.90 𝑁
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑦 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑇 = 27 919.36 𝑁
Los momentos torsores generados son opuestos para estabilizar las fuerzas. A
continuación, se calcula los momentos flectores que son perpendiculares al eje longitudinal
donde se produce flexión referido al plano YZ. De donde, sustituyendo cada una de las
variables se obtiene la reacción en el punto 𝑅𝐸𝑦 . Reemplazando en la ecuación 52.
𝑀𝐴 = ∑ 𝐹𝑦𝑧 𝑥𝑑 = 0
𝑊𝑇 𝑊𝑇
−𝑊𝑡 𝑥0.205 − 𝑊𝐸𝑥0.205 − 𝑥0.365 − 𝑀𝐸 − 𝑥1.565 − 𝐹𝑦 𝑥1.565 + 𝑅𝐸𝑦 𝑥1.77 = 0
2 2
𝑅𝐸𝑦 = 129 176.93 𝑁
Así mismo, por equilibrio de fuerzas se determina la reacción 𝑅𝐴𝑦 , para el cual se sustituye
las variables obtenidas en la ecuación 53.
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑊𝑇 𝑊𝑇
𝑅𝐴𝑦 − 𝑊𝑡 − 𝑊𝐸 − − − 𝐹𝑦 + 𝑅𝐸𝑦 = 0
2 2
𝑅𝐴𝑦 = 94 897.10 𝑁
78
Seguidamente, se calcula los momentos flectores que son perpendiculares al eje
longitudinal donde se produce flexión referido al plano XZ. De donde, sustituyendo cada
una de las variables se obtiene la reacción en el punto 𝑅𝐸𝑥 . Reemplazando en la misma
ecuación 52.
𝑀𝐴 = ∑ 𝐹𝑥𝑧 𝑥𝑑 = 0
−𝑊𝑟 𝑥0.205 − 𝐹𝑥 𝑥1.565 + 𝑀𝐹 − 𝑅𝐸𝑥 𝑥1.77 = 0
𝑅𝐸𝑥 = 65 803.18 𝑁
Así mismo, por equilibrio de fuerzas se determina la reacción 𝑅𝐴𝑥 , para el cual se sustituye
las variables obtenidas en la ecuación 53.
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 𝑊𝑟 − 𝐹𝐶𝑥 + 𝑅𝐸𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 94 448.09 𝑁
4.2.7.2 Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores
Los diagramas de corte y momentos flectores de los planos YZ y XZ respectivamente, son
obtenidos del software MDSolids, ingresando cada uno de los valores de las fuerzas y
momentos torsores generados por el engranaje, tambor y cable de acero como se indica
en la Figura 30 y 31.
79
Figura 30. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano YZ
Figura 31. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano XZ
80
De los diagramas de fuerza cortante y momento flector correspondiente a los planos YZ y
XZ, se determinan las resultantes máximas de las fuerzas cortantes 𝑉 ubicados en las
secciones extremas y momentos 𝑀 debido a los mayores esfuerzos de flexión ubicados
en las demás secciones, el cual se obtiene de las ecuaciones 54 y 55.
𝑉𝐴 = √94 897.102 + 94 448.092
𝑉𝐴 = 133 887.64 𝑁
𝑀𝐵 = √93 278.102 + 19 361.862
𝑀𝐵 = 95 266.39 𝑁𝑚
𝑀𝐶 = √85 580.562 + 27 239.662
𝑀𝐶 = 89 811.09 𝑁𝑚
𝑀𝐷 = √26 481.272 + 86 323.172
𝑀𝐷 = 90 293.67 𝑁𝑚
𝑉𝐸 = √129 176.932 + 65 803.182
𝑉𝐸 = 144 971.51 𝑁
4.2.8 Diámetro del eje
El diámetro del eje se resuelve mediante el análisis del diagrama de los criterios de falla
para esfuerzos fluctuantes como se indica en la Figura 17. De donde se utilizará el método
de Goodman modificado que representa la línea quebrada, el cual indica que para un
esfuerzo alternante 𝜎𝑎 de un determinado número de ciclos, el límite de rotura corresponde
al límite de esfuerzo a la fatiga 𝑆𝑒 y para un esfuerzo medio 𝜎𝑚 , el límite de rotura es el
límite de fluencia 𝑆𝑦𝑡 del material, brindando valores conservativos para el diseño.
El material seleccionado es un acero AISI 4340 bonificado que proporciona una carga
estática considerable respecto a la fatiga y es apropiado para la fabricación de ejes. (Ver
anexo D).
81
4.2.8.1 Cálculo de la resistencia a la fatiga corregida del eje
Previamente a determinar el diámetro del eje se realizará el cálculo de la resistencia a la
fatiga corregida del eje en la ecuación de Marín, el cual cuantifica los factores que afectan
la resistencia a la fatiga del eje. A continuación, se determinan cada uno de los factores
modificadores.
Factor de superficie 𝑲𝒂 : considerando un material maquinado y laminado en frio. De la
Tabla 16. Se elige el factor correspondiente y se reemplaza en la ecuación 61.
𝐾𝑎 = 4.51𝑥780−0.265
𝐾𝑎 = 0.77
Factor de tamaño 𝑲𝒃 : El eje tendrá una dimensión estimada de 240mm. De ello,
reemplazando en el intervalo respectivo se determina el factor de la ecuación 62.
𝐾𝑏 = 1.51𝑥240−0.157
𝐾𝑏 = 0.65
Factor de carga 𝑲𝒄 : Debido a que el eje estará sometido a mayores esfuerzos de flexión,
el factor queda definido de la expresión 63.
𝐾𝑐 = 1
Factor de Temperatura 𝑲𝒅 : La temperatura de operación del eje son consideradas
ambientales que no alteraran su resistencia, teniendo un factor de la expresión 64.
𝐾𝑑 = 1
Factor de Confiabilidad 𝑲𝒆 : Debido a la dimensiones y esfuerzos del eje. De la Tabla 17
se elige una confiabilidad del 90% para obtener el factor indicado.
𝐾𝑒 = 0.897
Factor de varios efectos 𝑲𝒇 : Los efectos residuales son considerados mínimos y la
corrosión de bajo nivel debido a la protección adecuada, teniendo un factor de la expresión
65.
𝐾𝑓 = 0.90
82
Límite de resistencia a la fatiga 𝑺′𝒆 : El eje estará sometido a mayores cargas de flexión,
donde la resistencia a fatiga se obtiene del esfuerzo último del material empleado,
𝑆′𝑒 = 0.504𝑥780 𝑀𝑝𝑎
𝑆′𝑒 = 390 𝑀𝑝𝑎
Determinado cada uno de los factores que afectan el comportamiento del eje, se obtiene
el límite de la resistencia a la fatiga corregido reemplazando en la ecuación 60.
𝑆𝑒 = 0.77𝑥0.65𝑥1𝑥1𝑥0.897𝑥0.90𝑥390𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑒 = 157.58 𝑀𝑝𝑎
4.2.8.2 Cálculo de la concentración de esfuerzos por fatiga del eje
Del diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores de la Figura 29 y 30, la
concentración de esfuerzos por flexión y torsión ocurren en los cambios de escalonamiento
del eje debido a que en estos puntos las cargas y los momentos flectores son mayores y
se encuentran ubicados en la sección B del engranaje y sección C y D del tambor.
Concentración de esfuerzos por fatiga de flexión 𝑲𝒇 :
Sección B: La sensibilidad a la muesca por flexión se obtiene de la intersección del radio
de la muesca asumido de 0.5mm y resistencia última del acero 780 Mpa. De la Figura 18.
𝑞 = 0.72
La concentración de esfuerzos por flexión se obtiene interceptando la relación de diámetros
y radios del eje escalonado, como se muestra en la Figura 19.

240
Relación de diámetros: = 1.60
150
20
Relación de radios: 150 = 0.13
𝐾𝑡 = 1.60
El factor de concentración de esfuerzos por fatiga de la flexión se obtiene reemplazando
en la ecuación 67.
𝐾𝑓 = 1 + 0.72(1.60 − 1)
83
𝐾𝑓 = 1.43
Sección C: La sensibilidad a la muesca por flexión se obtiene de la intersección del radio
de la muesca asumido de 1 mm y resistencia última del acero 780 Mpa. De la Figura 18.
𝑞 = 0.77
La concentración de esfuerzos por flexión se obtiene interceptando la relación de diámetros

260
Relación de diámetros: 240 = 1.08
10
𝐾𝑡 = 1.88
El factor de concentración de esfuerzos por fatiga de la flexión se obtiene reemplazando
en la ecuación 67.
𝐾𝑓 = 1 + 0.77(1.88 − 1)
𝐾𝑓 = 1.68
Sección D: debido a la geometría del eje y la aplicación de la carga para esta sección, el
factor de la concentración de esfuerzos por fatiga de la flexión será evaluado con el mismo
valor de la sección c.
𝐾𝑓 = 1.68
Concentración de esfuerzos por fatiga de torsión 𝑲𝒇𝒔:
Sección B: La sensibilidad a la muesca por torsión se obtiene de la intersección del radio
de la muesca asumido de 0.5mm y la dureza del acero 380 HB. De la Figura 20.
𝑞 = 0.92
La concentración de esfuerzos por torsión se obtiene interceptando la relación de diámetros

240
Relación de diámetros: = 1.60
150
20
𝐾𝑡𝑠 = 1.36
84
El factor de concentración de esfuerzos por fatiga de torsión se obtiene reemplazando en
la ecuación 68.
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.92(1.36 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.33
Sección C: La sensibilidad a la muesca por torsión se obtiene de la intersección del radio
de la muesca asumido de 1mm y la dureza del acero 380 HB. De la Figura 20.
𝑞 = 0.97
La concentración de esfuerzos por torsión se obtiene interceptando la relación de diámetros

260
Relación de diámetros: 240 = 1.08
20
𝐾𝑡𝑠 = 1.30
El factor de concentración de esfuerzos por fatiga de torsión se obtiene reemplazando en
la ecuación 68.
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.97(1.30 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.29
Sección D: debido a la geometría del eje y la aplicación de la carga para esta sección, el
factor de la concentración de esfuerzos por fatiga de la torsión será evaluado con el mismo
valor de la sección c.
𝐾𝑓𝑠 = 1.29
4.2.8.3 Cálculo del diámetro del eje
El eje estará sometido a solicitaciones mecánicas que generan esfuerzos de fatiga
alternantes y medios como se observa en la Tabla 15 y aplicando el método de Goodman
modificado, considerando esfuerzos de flexión alternantes o invertidos y de torsión
constante, el diámetro del eje se obtiene aplicando la ecuación 59.
85
Así mismo, se sugiere utilizar un factor de seguridad de 1.50 para aceros AISI 4340
bonificados, los cuales podrían otorgar una confiabilidad del 90%.
Sección 𝑩: En este punto se ubica el engranaje que está expuesto a esfuerzos de flexión,
torsión y concentración de esfuerzos.
1/2 1/3
16𝑥1.50 4(1.43𝑥95 266.39𝑥103 𝑁𝑚𝑚)2 3(1.33𝑥71 773.01 𝑥103 𝑁𝑚𝑚)2
𝐵=( [ + ] )
𝜋 157.58𝑀𝑝𝑎 780𝑀𝑝𝑎
𝐵 = 245.67𝑚𝑚
Sección 𝑪: Se ubica propiamente el tambor y está expuesto al peso y torque generado por
tensión del cable.
1/2 1/3
16𝑥1.50 4(1.68𝑥89 811.09𝑥103 𝑁𝑚𝑚)2 3(1.29𝑥71 773.01𝑥103 𝑁𝑚𝑚)2
𝐶=( [ + ] )
𝜋 157.58𝑀𝑝𝑎 780𝑀𝑝𝑎
𝐶 = 253.03𝑚𝑚
Sección 𝑫: También correspondiente al tambor que está expuesto al peso y torque
generado por tensión del cable en la última capa.
1/2 1/3
16𝑥1.50 4(1.68𝑥90 293.67𝑥103 𝑁𝑚𝑚)2 3(1.29𝑥71 773.01𝑥103 𝑁𝑚𝑚)2
𝐷=( [ + ] )
𝜋 157.58𝑀𝑝𝑎 780𝑀𝑝𝑎
𝐷 = 253.44𝑚𝑚
4.2.9 Cálculo del buje de sujeción
El cálculo para obtener el momento torsor que mide los esfuerzos que deberá soportar el
buje de sujeción en el engranaje, se obtiene sustituyendo en la ecuación 69.
0.240𝑚
71773.01 𝑁𝑚 = 𝐹𝑁 𝑥0.12𝑥
2
𝐹𝑁 = 4984.24 𝑘𝑁
La fuerza axial entre las áreas de contacto del eje, buje de expansión y cubo del engranaje,
𝐹𝑎𝑥 = 4984.24 𝑘𝑁𝑥0.12
𝐹𝑎𝑥 = 598.11 𝑘𝑁
86
Luego, para poder transmitir la carga del engranaje se calcula el momento torsor resultante
del momento torsor y fuerza axial, reemplazando en la ecuación 71.
0.240𝑚 2
𝑇𝑅 = √71.773 𝑘𝑁𝑚2 + (598.11𝑘𝑁𝑥 )
2
𝑇𝑅 = 101.50 𝑘𝑁
Así mismo, el cálculo para obtener el momento torsor que mide los esfuerzos que deberá
soportar el buje de sujeción en el tambor, se obtiene reemplazando en la ecuación 69.
0.260𝑚
71773.01 𝑁𝑚 = 𝐹𝑁 𝑥0.12𝑥
2
𝐹𝑁 = 4985.45 𝑘𝑁
La fuerza axial entre las áreas de contacto del eje, buje de expansión y cubo del tambor,
𝐹𝑎𝑥 = 4985.45 𝑘𝑁𝑥0.12
𝐹𝑎𝑥 = 598.25 𝑘𝑁
Luego, para poder transmitir la carga del tambor se calcula el momento torsor resultante
del momento torsor y fuerza axial, reemplazando en la ecuación 71.
0.260𝑚 2
𝑇𝑅 = √71.773 𝑘𝑁𝑚2 + (598.25𝑘𝑁𝑥 )
2
𝑇𝑅 = 105.83 𝑘𝑁
4.2.10 Cálculo para la capacidad de los rodamientos
Para determinar la capacidad de los rodamientos en los apoyos extremos, se utilizará las
fuerzas cortantes obtenidas para el punto A y E, ya que en estos puntos los momentos
flectores son nulos, ello servirá para determinar la capacidad dinámica equivalente y la
carga dinámica efectiva, respectivamente.
𝑉𝐴 = 133 887.64 𝑁
𝑉𝐸 = 144 971.51 𝑁
87
El cálculo del índice de vida de los rodamientos se obtiene considerando una operación de
10 horas diarias y un tiempo de vida de 25000 horas, en millones de revoluciones 𝐿.
Reemplazando en la ecuación 72.
60𝑥5.11𝑟𝑝𝑚𝑥25000𝐻𝑟𝑠
𝐿=
1 000 000
𝐿 = 7.67
La carga dinámica equivalente en el punto de apoyo A, se determina considerando
propiamente una carga radial. De la Tabla 18 se obtiene el factor dinámico para una
operación con impacto de 1.5; reemplazando en la ecuación 74, se tiene.
𝐶𝑒 = 133 887.64 𝑁𝑥1.50
𝐶𝑒 = 200 831.46 𝑁
La carga dinámica efectiva en el punto de apoyo A, se obtiene considerando un rodamiento
de rodillos a rotula ideales para cargas pesadas radiales; el cálculo se obtiene
𝐶 = 200 831.46 𝑁𝑥7.671/3
𝐶 = 396 062.33𝑁 = 396.06 𝑘𝑁
La carga dinámica equivalente en el punto de apoyo E, se determina considerando
propiamente una carga radial. De la Tabla 18 se obtiene el factor dinámico para una
operación con impacto de 1.5; reemplazando en la ecuación 76, se tiene.
𝐶𝑒 = 144 971.51 𝑁𝑥1.50
𝐶𝑒 = 217 457.27 𝑁
La carga dinámica efectiva en el punto de apoyo E, se obtiene considerando un rodamiento
de rodillos a rotula ideales para cargas pesadas radiales; el cálculo se obtiene
𝐶 = 217 457.27 𝑁𝑥7.671/3
𝐶 = 428 850.30𝑁 = 428.85 𝑘𝑁
88
4.2.11 Cálculo del reductor
Para seleccionar el reductor, primero se determina la relación de velocidades angulares de
ingreso del motor y salida del piñón. Para luego, calcular la potencia requerida del reductor
capaz de generar un alto torque y baja velocidad necesaria para transmitir movimiento al
tambor y otorgar movimiento a la carga desde la profundidad. El cual tiene una longitud y
velocidad definida para transportar los componentes hidromecánicos como son las tuberías
forzadas.
La relación de transmisión para la velocidad de ingreso y salida, dependiendo de las
revoluciones de rotación del tipo de accionamiento, se obtiene mediante la ecuación 78.
1770
𝑖= = 68
25.92
Para determinar la potencia mecánica del reductor, primero se calcula el tiempo necesario
que ocupara el desplazamiento de la carga desde el nivel inferior hasta el nivel superior de
longitud 300 metros a una velocidad definida 16m/min, obtenida mediante la ecuación 79.
300 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑡= 𝑥
16 𝑚/𝑚𝑖𝑛 60𝑠
𝑡 = 1125 𝑠
La potencia mecánica se calcula por el trabajo realizado debido a la fuerza del cable
impuesta a la carga en la longitud establecida de 300 metros para un tiempo determinado
y a una velocidad constante definida, el cual se determina mediante la ecuación 80.
131 935.68𝑁𝑥300𝑚
𝑃=
1125𝑠
𝑃 = 35.18 𝑘𝑊
La potencia de ingreso requerida por el reductor se calcula conociendo las características
del reductor. De la Tabla 19, los reductores helicoidales tiene una eficiencia del 94%
adecuado para transmitir cargas pesadas. Reemplazando en la ecuación 81.
35.18 𝑘𝑊
𝑃𝑖 =
0.94
𝑃𝑖 = 37.43 𝑘𝑊
89
4.2.12 Cálculo del motor
Para seleccionar el motor eléctrico, el cual será el medio de accionamiento del winche de
izaje. Se calcula la potencia eléctrica de ingreso que se transforma en potencia mecánica
de salida en el eje a través del reductor y llegar al tambor para generar movimiento del
cable de acero tirando o soltando la carga como son las tuberías forzadas.
Para calcular la potencia estática o de salida del motor en el eje se considera el torque del
sistema debido a la tracción del cable requerida en la última capa del tambor y la velocidad
de rotación del tambor constante ya determinado. Reemplazando en la ecuación 82.
71 773.01𝑁𝑚𝑥5.11𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑒 =
9550
𝑃𝑒 = 38.40 𝑘𝑊
4.2.13 Cálculo del freno
El transporte de la tubería forzada a lo largo de la pendiente requiere de la precisión para
el posicionamiento final, por lo que se considera un freno electrohidráulico para detener o
frenar la carga en cualquier instante, evitando el movimiento del tambor y cable de acero.
Para calcular el par de frenado se considera la potencia del motor eléctrico y velocidad de
rotación seleccionada. se resuelve reemplazando en la ecuación 83.
45.00𝑘𝑊𝑥9550
𝑀𝑓 =
1800𝑟𝑝𝑚
𝑀𝑓 = 241.35𝑁𝑚
El par de frenado obtenido es el mínimo requerido. Por ello, se debe calcular el par de
frenado máximo del freno para la seguridad del sistema reemplazando en la ecuación 84.
𝑀𝑟 = 2𝑥241.35𝑁𝑚𝑥0.822
𝑀𝑟 = 324.57𝑁𝑚
Así mismo, las dimensiones del tambor de freno donde se ubican las zapatas son extraídos
de la norma de la zapata son extraídos de la norma DIN 15431 (Ver anexo M).
90
4.2.14 Estructura de soporte
Para un diseño rígido y compacto de la estructura que soportara las cargas minimizando
los efectos de la fatiga y vibración que permita preservar la vida útil de sus componentes,
se utilizara perfiles y planchas de material ASTM A572 Gr 50 de adecuadas propiedades
mecánicas para la construcción de estructuras pesadas soldadas (Ver anexo B y E).
Para obtener los perfiles y planchas adecuadas se utilizará los métodos computacionales,
a partir del dimensionamiento y modelamiento que se realizará mediante el uso del
software SolidWorks 2020, como la obtención de los resultados y validación mediante el
software Ansys 2019 R3, que evalúa la integridad física de una estructura metálica.
4.3 Diseño e ingeniería asistido por computadora
Para ello, se empleará las herramientas computacionales del software SolidWorks 2020,
para el modelado y se desarrolla el procedimiento de simulación utilizando el software
Ansys 2019 R3, siguiendo el proceso mostrado en la Tabla 21. Como resultado se
obtendrán el factor de seguridad, deformación y esfuerzo equivalente de Von Mises que
permitan validar el diseño del winche de izaje.
La cantidad de malla en la métrica ortogonal será evaluada según la Tabla 22, para obtener
resultados confiables mediante el uso apropiado de elementos tetraédricos o hexaédricos,
que serán utilizados de acuerdo con la geometría del modelo en estudio.
4.3.1 Simulación del tambor
La simulación se realiza considerando al tambor como un tubo que se contrae debido a
una presión interna por el enrollamiento del cable mediante un análisis estático del software
Ansys 2019 R3, partiendo de un mallado general a uno refinado y aplicando la presión del
cable obtenida del cálculo de 8.85 Mpa, debido a la fuerza de tracción del cable sobre el
tambor para otorgar movimiento a la carga. Como la restricción de las bridas laterales como
inicio y final de recorrido; el material elegido es el acero ASTM 572 Gr50, empleado para
la construcción de estructuras y equipos mecánicos (Ver anexo B).
91
En la Figura 32 se muestra el mallado general y refinado aplicado al tambor, considerando
la geometría debido a la curvatura del acanalado en toda su longitud, modelado a partir del
software Solid Works 2020 y simulado mediante el software Ansys 2019 R3.
Figura 32. Mallado del tambor.
En la Figura 33 se muestra el detalle del mallado refinado utilizado de acuerdo con la
geometría del acanalado del tambor para la obtención de mejores resultados.
Figura 33. Detalle del mallado al tambor
El estudio se realiza utilizando el mallado tetraédrico adecuado a la geometría del tambor,
con un numero de 1001939 nodos y 560295 elementos, obteniéndose una métrica de
calidad considerado como bueno para el valor obtenido como promedio de 0.59.
92
En la Figura 34 se observa la aplicación de la presión calculada obtenido de 8.85 Mpa, el
cual actúa sobre toda la superficie del tambor debido al enrollamiento o tirón del cable de
acero y limitado por las bridas considerados como topes de carrera.
Figura 34. Localización y restricción de las cargas aplicadas en el tambor
El máximo esfuerzo de Von Mises obtenido es de 142.63 Mpa, producido por el efecto del
enrollamiento o tirón del cable de acero en el tambor y se manifiesta en mayor medida en
la proximidad a la brida opuesta del lado de transmisión como se muestra en la Figura 35.
Figura 35. Esfuerzo equivalente de Von Mises del tambor
93
La Figura 36 muestra el mínimo factor de seguridad obtenido de 1.75, localizado en la
proximidad a la brida opuesta al lado de transmisión, debido a los altos esfuerzos
producidos por el enrollamiento o tirón del cable respecto a la fluencia del material elegido.
Figura 36. Factor de seguridad mínimo del tambor
La Figura 37 muestra la máxima deformación obtenida de 0.29 mm como resultado de los
altos esfuerzos y menor resistencia del material elegido que ocurren en la proximidad a la
brida opuesta del lado de transmisión.
Figura 37. Deformación total del tambor
94
4.3.2 Simulación del engranaje
La simulación del engranaje se realiza mediante un análisis estático del software Ansys
2019 R3, iniciando con un mallado general a uno refinado y aplicando el momento torsor
del engranaje obtenido de 71773.01 Nm, restringiendo el piñón como soporte fijo; el
material elegido es el acero AISI P20, de adecuada resistencia al desgaste empleado para
la fabricación de elementos de transmisión. (Ver anexo C).
La Figura 38 muestra el resultado obtenido a partir de un mallado burdo aplicado al
engranaje y piñón considerando la geometría de los dientes, modelado en el software Solid
Works 2020 y simulado por el software Ansys 2019 R3.
Figura 38. Mallado del engranaje y piñón
La Figura 39 muestra el mallado tetraedro aplicado de acuerdo con la geometría de los
dientes del engranaje y piñón para la obtención de mejores resultados.
Figura 39. Detalle de mallado del engranaje y piñón
95
Por lo mostrado el mallado se realiza utilizando el tipo tetraédrico adecuado a la geometría
del tambor, con un numero de 339427 nodos y 73975 elementos, obteniéndose una métrica
de calidad considerado como muy bueno para el valor obtenido como promedio de 0.91.
La Figura 40 muestra la aplicación del momento torsor al engranaje como elemento de
transmisión del valor obtenido de 71773.01 Nm y la restricción del piñón como soporte fijo
para analizar los esfuerzos presentes entre los dientes del piñón y engranaje.
Figura 40. Aplicación de cargas en el engranaje y piñón
La Figura 41 muestra el máximo esfuerzo de Von Mises, el cual alcanza un valor de 725.59
Mpa, ubicado entre los dientes del piñón y engranaje, producido por el momento torsor de
la transmisión de potencia, siendo menor a la fluencia del material seleccionado 1090 Mpa.
Figura 41. Esfuerzo equivalente de Von Mises del engranaje y piñón
96
El máximo esfuerzo de Von Mises debido al momento torsor del engranaje genera mayores
esfuerzos de flexión muy próximos a la raíz del diente del piñón con un valor obtenido de
725.59 Mpa, como se muestra en la Figura 42.
Figura 42. Esfuerzo equivalente de Von Mises del piñón
La Figura 43 muestra el mínimo factor de seguridad obtenido de 1.50, relacionado a los
mayores esfuerzos de flexión que se ubica en la zona próxima a la raíz del diente
correspondiente al piñón respecto a la resistencia del material seleccionado.
Figura 43. Factor de seguridad mínimo del engranaje y piñón
97
La Figura 44, muestra la máxima deformación total obtenida de 1.42 mm, que ocurre como
producto de las altas tensiones de flexión que se generan en mayor cuantía en la
proximidad de la raíz del diente correspondiente al piñón.
Figura 44. Deformación total del engranaje y piñón
4.3.3 Simulación del eje
La simulación del eje se realiza mediante un análisis estático aplicando todas las cargas
externas de las fuerzas como la resultante de los momentos flectores máximos obtenidos
del engranaje 95266.39 Nm, como el tambor de 89811.09 Nm y cable de acero de 90293.67
Nm, aplicando la restricción a los extremos del eje considerados como soportes fijos; el
material elegido es el acero SAE 4340, bonificado empleado para la fabricación de
elementos de transmisión. (Ver anexo D).
La Figura 45, muestra el mallado aplicado al eje realizada en toda su estructura como
refinada en los cambios de sección para obtener mejores resultados, modelado a partir del
Figura 45. Mallado del eje
98
En la Figura 46 se muestra el detalle del mallado tetraedro aplicado para un mejor
refinamiento de los radios del eje que ayudara en la obtención de mejores resultados.
Figura 46. Refinamiento de mallado del eje
De los expuesto, se considera utilizar el tipo de mallado tetraedro a fin de aproximarnos
con mayor precisión a los radios del eje contiene un numero de 91360 nodos y 59666
elementos, obteniendo una calidad como promedio de 0.80 considerado como muy bueno.
La Figura 47 muestra la aplicación de todos las fuerzas y momentos torsores debido a las
cargas del engranaje, cable de acero y peso propio del tambor obtenidos del diagrama de
cuerpo libre, considerando los extremos como soportes fijos.
Figura 47. Cargas indicadas del engranaje y piñón
99
La Figura 48 muestra el máximo del esfuerzo de Von Mises obtenido de 440.80 Mpa, como
producto del torque generado de 71 773.01 Nm debido a la tracción del cable sobre el
tambor ubicado en la zona de mayor diámetro y cambio de sección del eje.
Figura 48. Esfuerzo equivalente de Von Mises del eje
La Figura 49 muestra el mínimo factor de seguridad obtenido de 1.57 debido a la mayor
concentración de esfuerzos originado por el mayor cambio de sección y las cargas del
momento torsor, momento flector y fuerzas aplicadas.
Figura 49. Factor de seguridad mínimo del eje
100
La Figura 50 muestra la máxima deformación total obtenida de 0.08 mm, el cual ocurre en
la zona intermedia de mayor sección del eje donde se concentran las mayores cargas.
Figura 50. Deformación total del eje
4.3.4 Simulación de la estructura
La simulación de la estructura se realiza mediante un análisis estático aplicando las cargas
impuestas de cada uno de los componentes y la restricción de los perfiles longitudinales y
transversales considerados como fijos. Para ello, el material elegido es el acero ASTM 572
Gr50 utilizado en perfiles y planchas estructurales para la fabricación de estructuras. (Ver
anexo E).
La Figura 51 muestra el mallado hexaédrico aplicado a la geometría de la estructura de
soporte y tetraédrica en la zona de ubicación de los componentes. modelado a partir del
Figura 51. Mallado de la estructura de soporte
101
La métrica del mallado obtenida contiene un numero de 93392 nodos y 52572 elementos,
con un promedio de calidad, considerado como bueno para el valor obtenido como
promedio de 0.39.
La Figura 52 muestra el máximo esfuerzo de Von Mises obtenido de 190.76, donde el
soporte del lado de transmisión sufre los mayores esfuerzos debido a las cargas impuestas
en menor medida a la fluencia del material obtenida de 345 Mpa.
Figura 52. Esfuerzo equivalente de Von Mises de la estructura de soporte
La Figura 53 muestra el mínimo factor de seguridad obtenido de 2.45, el cual indica que,
en el lado de transmisión del tambor, gobiernan las mayores cargas de los componentes
con menor resistencia que la fluencia del material seleccionado.
Figura 53. Factor de seguridad mínimo de la estructura de soporte
102
La Figura 54 muestra la máxima deformación total obtenida de 0.13 mm, el cual ocurre de
uno lado del soporte de tambor, debido a que en este punto se concentran las mayores
cargas externas del engranaje, tambor y eje.
Figura 54. Deformación total del soporte de la estructura
103
CAPITULO V:
EVALUACION DE LOS RESULTADOS
5.1 Cable de acero
El diámetro del cable obtenido tiene una capacidad de rotura similar a la capacidad del
cable consignada en el catálogo del fabricante. Con ello podemos afirmar que el cable
soportara la carga total requerida del winche de izaje. Además, de la teoría de cables se
prefieren de construcción y tipo Warrington Seale, debido a que sus diferentes diámetros
entre capas proporcionan flexibilidad y buena resistencia a la abrasión.
En la Tabla 24 se especifica los resultados de cálculo determinados y seleccionadas de
acuerdo con la ficha técnica del cable de acero (Ver anexo A).
Tabla 24. Resultados del cable de acero
Características Valor Unidad

Diámetro del cable calculado 36 mm
Diámetro del cable seleccionado 36 mm
Carga de rotura calculada 1055.49 kN
Carga de rotura seleccionada 1040.00 kN
104
5.2 Tambor
Al evaluar los resultados del modelado Solid Works 2020 y simulación, mediante la
aplicación de los elementos finitos del software Ansys 2019 R3 del tambor. El límite de
fluencia del material es de 345 Mpa, con relación el valor máximo del esfuerzo de Von
Mises por simulación obtenido es de 142.63 Mpa, el cual indica que no se romperá. Así
mismo, el valor obtenido correspondiente al factor de seguridad por simulación es de 1.75,
mientras que el valor de acuerdo con los cálculos teóricos es de 1.68, los cuales son
mayores al factor de carga del diseño 1.50. Además, una deformación máxima aceptable
de 0.29 mm. Por lo tanto, el diseño del tambor donde se enrollará el cable es seguro y
atenderá las prestaciones de servicio en su operación.
En la Tabla 25 se muestran los resultados del tambor obtenidos del cálculo y simulación,
como el valor recomendado.
Tabla 25. Resultados del tambor
Nombre Recomendado Calculo teórico Simulación Ansys
Esfuerzo equivalente de Von Mises - - 142.63 Mpa max.

Factor de seguridad 1.50 1.68 1.75 min.
Deformación total - - 0.29 mm max.
5.3 Engranaje de transmisión
aplicación de los elementos finitos del software Ansys 2019 R3 del engranaje. El límite de
fluencia del material es de 1090 Mpa, con relación el valor máximo del esfuerzo de Von
Mises por simulación obtenido es de 725.59 Mpa, el cual indica que soportara la carga
critica debido a la flexión en mayor cuantía que el contacto. Así mismo, el valor obtenido
correspondiente al factor de seguridad por simulación es de 1.50, mientras que el valor de
acuerdo con los cálculos teóricos aplicando la metodología AGMA es de 1.66, los cuales
son muy aproximados al recomendado 1.60 para aceros de alta calidad. Además, una
105
deformación máxima aceptable de 1.50 mm. Por lo expuesto, el engranaje será capaz de
transmitir la potencia mecánica al tambor de manera segura.
En la Tabla 26 se muestran los resultados del engranaje obtenidos del cálculo, simulación
y valor recomendado.
Tabla 26. Resultados del engranaje de transmisión
Nombre Recomendado Calculo teórico Simulación Ansys
Esfuerzo equivalente de Von Mises - - 725.59 Mpa max.

Factor de seguridad a flexión 1.60 1.66 1.50 min.
Deformación total - - 1.42 mm max.
5.4 Eje de transmisión
aplicación de los elementos finitos del software Ansys 2019 R3 del eje. El límite de fluencia
del material es de 690 Mpa, con relación el valor máximo del esfuerzo de Von Mises por
simulación obtenido es de 440.80 Mpa, el cual indica que el eje soportara las fuerzas,
momentos flectores y torsores. Así mismo, el valor obtenido correspondiente al factor de
seguridad por simulación es de 1.57, mientras que el valor recomendado es de 1.50 para
aceros de alta dureza. Además, una deformación máxima aceptable de 0.08 mm. Por
consiguiente, el eje será capaz de soportar y transmitir las cargas impuestas.
En la Tabla 27 se muestran los resultados del eje de transmisión obtenido del valor
recomendado y simulación.
Tabla 27. Resultados del eje de transmisión
Nombre Recomendado Simulación Ansys
Esfuerzo equivalente de Von Mises 440.80 Mpa max.

Factor de seguridad 1.50 1.57 min.
Deformación total 0.08 mm max.
106
5.5 Buje de sujeción
De acuerdo con los torques máximos calculados para el tambor y engranaje. Se
seleccionan bujes de sujeción para transmitir torque medios y elevados. En la Tabla 28 se
especifica los resultados del cálculo determinados y seleccionados de acuerdo con la ficha
técnica del buje de expansión (Ver anexo G).
Tabla 28. Resultados del buje de sujeción

Torque máximo del tambor calculado 105.83 kN
Torque máximo del engranaje calculado 101.50 kN
Torque máximo del tambor seleccionado 140.00 kN
Torque máximo del engranaje seleccionado 115.00 kN
5.6 Rodamientos
De la capacidad dinámica calculada para los rodamientos ubicados en los soportes
extremos estimados en 25000 horas de servicio. Se seleccionan rodamientos de rodillos a
rotula,
que confieren la capacidad de absorber grandes cargas radiales. En la Tabla 29 se
especifica los resultados del cálculo determinado y seleccionadas de acuerdo con la ficha
técnica del rodamiento (Ver anexo H, I).
Tabla 29. Resultados del rodamiento

Capacidad dinámica calculada máxima 428.85 kN
Capacidad dinámica seleccionada 532.00 kN
Capacidad estática seleccionada 750.00 kN
5.7 Reductor
Del cálculo realizado se obtuvo la potencia del reductor requerida. Además, basados en la
teoría correspondiente, se elige un reductor de engranajes helicoidales ya que estos
soportan grandes cargas pesados con menor ruido, además de estar dispuestos de tres
etapas para una mejor disposición del espacio.
107
En la Tabla 30 se especifica el resultado del cálculo determinado y seleccionadas de
acuerdo con la ficha técnica del motor (Ver anexo J).
Tabla 30. Resultados del reductor de velocidad

Potencia calculada 37.48 kW
Potencia seleccionada 45.00 kW
Velocidad de rotación calculada 25.10 rpm
Velocidad de rotación seleccionada 25.40 rpm
Relación de transmisión calculada 69 -
Relación de transmisión seleccionada 71 -
Frecuencia 60 Hz
Numero de polos 04 -
Velocidad nominal 1800 rpm
5.8 Motor eléctrico
De la potencia del motor calculada, se elige un motor eléctrico de mayor potencia para
asegurar de transmitir la potencia mecánica como tener buen rendimiento y bajos costos
de operación mencionados en la teoría respectiva. Además, de ser comerciales y
adecuados para ser adaptados a un generador de energía o al sistema de la red eléctrica.
En la Tabla 31 se especifica los resultados del cálculo determinado y seleccionadas de
acuerdo con la ficha técnica del motor eléctrico (Ver anexo K).
Tabla 31. Resultados del motor eléctrico

Potencia calculada 38.77 kW
Potencia seleccionada 45.00 kW
Frecuencia 60 Hz
Velocidad nominal 1770 rpm
Numero de fases 03 -
Tensión de alimentación 220/380 V
108
5.9 Freno electrohidráulico
Del torque de frenado mínimo y máximo calculado se selecciona un freno electrohidráulico
para reducir el par de frenado y actuar automáticamente ante un corte de energía. A
continuación, en la Tabla 32 se especifica los resultados de cálculo determinado y
seleccionadas de acuerdo con la ficha técnica del freno electrohidráulico (Ver anexo L-M).
Tabla 32. Resultados del freno electrohidráulico
Características valor unidad

Torque máximo calculado 324.57 Nm
Torque máximo seleccionado 380.00 Nm
Frecuencia 60 Hz
Numero de fases 03 -
Tensión de alimentación 220/380 V
5.10 Estructura de soporte
Los resultados del modelado Solid Works 2020 y simulación mediante la aplicación de los
elementos finitos del software Ansys 2019 R3 de la estructura de soporte. Muestra, a partir
del límite de fluencia del material de valor 345 Mpa, con relación el valor máximo del
esfuerzo de Von Mises por simulación obtenido es de 199.76 Mpa, el cual indica que la
estructura no fallara debido a las cargas impuestas. Así mismo, el valor obtenido
correspondiente al factor de seguridad por simulación es de 2.45, el cual es mayor que el
factor de la carga de diseño 1.50. Además, una deformación máxima aceptable de 0.13
mm. Por consiguiente, la estructura cumple con los requerimientos mínimos.
En la Tabla 33, se muestran los resultados de la simulación obtenida de la estructura de
soporte, los cuales son aceptables para el diseño de la estructura de soporte.
Tabla 33. Resultados de la estructura de soporte
Nombre Simulación Ansys
Esfuerzo equivalente de Von Mises 199.76 Mpa max.

Factor de seguridad 2.45 min.
Deformación total 0.13 mm max.
109
5.11 Especificación técnica del winche de izaje
Descripción Especificación
Modelo WI-10 TM
Capacidad 10 TM
Velocidad 16 m/min
Longitud del cable 300 m
Angulo de trabajo 0 @ 60°
peso 6000 kg
Dimensiones generales Ver plano 07
Motor eléctrico Potencia 45 kW
Asíncrono trifásico Velocidad nominal 1770 rpm
Tensión 220-380 V/60 Hz/3P/4 Polos
Reductor de velocidad Potencia 45 kW
Engranajes helicoidales, 3 etapas Velocidad nominal 1800 rpm
Frecuencia 60 Hz/4 Polos
Velocidad de rotación 25.40 rpm
Relación de transmisión 71
Freno electrohidráulico Torque máximo 380 Nm
Actúan ante el corte de energía Tensión 220-380 V/60 Hz/3P/4 Polos
Cable de acero Carga de rotura 1040.00 kN
Factor de seguridad igual a 8 diámetro del cable 36 mm
construcción 6x36 WS IWRC
longitud total 300 m
Rodamiento de soporte Capacidad dinámica 532.00 kN
De rodillos a rotula; agujero cónico Capacidad estática 750.00 kN
Tipo 23030-2CS5K/VT143
Tambor Material Plancha ASTM A572 Gr 50
Ranurado y soldado Dimensiones ver Plano 01
Eje Material AISI 4340, Bonificado
Estriado con radios de alivio Dimensiones ver plano 02
Buje de sujeción Torque máximo tambor 140.00 kN
Para cargas medianas y elevadas Torque máximo engranaje 115.00 kN
Engranaje Material AISI P 20, Templado y revenido
Dientes rectos; z=71 Dimensiones ver plano 03
Piñón Material AISI P 20, Templado y revenido
Dientes rectos; z=14 Dimensiones ver plano 04
Tambor de freno Material Plancha ASTM A572 Gr 50
Sujeto por chavetas y prisioneros Dimensiones ver plano 05
Estructura de soporte Material Perfil W10X31 ASTM A572 Gr 50
Perfiles y planchas estructurales Dimensiones ver plano 06
110
5.11.1 Presupuesto de fabricación
Precio Precio
Item Descripción Cant.
Unitario Total
1 Tambor
Suministro y fabricación tambor, cubo y bridas rolado;
1.1 1 $3000.00 $3000.00
Material ASTM A572Gr50, ver plano 01.
2 Engranaje
Suministro y fabricación; Material AISI P20 templado y
2.1 1 $4000.00 $4000.00
revenido, z=71, ver plano 03.
3 Piñón
Suministro y fabricación; Material AISI P20 templado y
3.1 1 $2000.00 $2000.00
revenido, z=14, ver plano 04.
4 Eje
Suministro y fabricación; Material AISI 4340 bonificado, ver
4.1 1 $3000.00 $3000.00
plano 02.
5 Buje de sujeción
5.1 Suministro buje para tambor. ¢240mm, MT=115 000 Nm 2 $263.00 $526.00
5.2 Suministro buje para engranaje. ¢260mm, MT=140 000 Nm 1 $289.00 $289.00
6 Rodamientos
6.1 Suministro de rod. rodillos a rotula; 23030-2CS5K/VT143 2 $472.60 $945.20
6.2 Suministro de chumaceras de pie; SNLN 3034 2 $1424.00 $2848.00
7 Reductor
7.1 Suministro reductor helicoidal 3 etapas;45 kW /1800rpm/71 1 $9350.00 $9350.00
8 Motor eléctrico
Suministro de motor eléctrico trifásico; 45 kW /220-380
8.1 1 $2 000.00 $2 000.00
V/3P/60Hz/4p
9 Tambor de freno
Suministro y fabricación de tambor; Material ASTM
9.1 1 $300.00 $300.00
A572Gr50, ver plano 05.
10 Freno electrohidráulico
Suministro de freno electrohidráulico trifásico; Torque
10.1 1 $400.00 $400.00
máximo TM= 380 Nm; 220-380 V/3P/60Hz
11 Estructura de soporte
Suministro y fabricación de estructura; Material ASTM
11.1 1 $1000.00 $1000.00
A572Gr50, ver plano 06.
11.2 Ensamblaje general 2 $500.00 $1000.00
12 Gabinete
12.1 Suministro de gabinete de control 1 $300.00 $300.00
13 Cable de acero
13.1 Suministro de cable de acero; 6x36WS IWRC 1 $3000.00 $3000.00
14 Ingeniería
14.1 Ingeniería; modelamiento y simulación 1 $500.00 $500.00
14.2 Ingeniería; planos constructivos 1 $300.00 $300.00
Sub total $34 758.20
Total (Incluido IGV 19%) $41 709.84
111
CONCLUSIONES
- Se realizó el diseño mecánico del winche de izaje con capacidad 10TM para el montaje
de las tuberías forzadas cumpliendo los parámetros seleccionados de acuerdo con los
métodos y normas aplicables definiéndose una velocidad del cable de 16m/min con
una longitud de 300 metros y un ángulo de inclinación de 60°, los cuales satisfacen las
necesidades del montaje de las tuberías forzadas en las minicentrales hidroeléctricas.
- Se determinó las cargas y esfuerzos del sistema en el plano inclinado. Donde, los
máximos esfuerzos de Von Mises obtenidos mediante la simulación del software Ansys
2019 R3, muestran valores para el tambor de 319 Mpa, engranaje de 140 Mpa, eje de
140 Mpa y estructura de 140 Mpa, menores a los esfuerzos de fluencia de los
materiales seleccionados, concluyendo que estos resistirán las cargas impuestas,
asegurando la tracción necesaria del cable de acero para mover la carga.
- Se ha modelado, simulado y validado los resultados obtenidos del cálculo aplicados a
los principales componentes del winche de izaje mediante los softwares Ansys 2019
R3 & Solid Works 2020. En el cual, los factores de seguridad obtenidos son mayores
a 1.50, concluyendo que el diseño es seguro y cumplirá las solicitaciones mecánicas.
112
RECOMENDACIONES
- El presente diseño del winche de izaje es aplicado para el montaje de tuberías forzadas
en minicentrales hidroeléctricas de pendientes hasta 60° sobre rieles, inclusive otros
sectores de servicio, dependiendo del factor de seguridad requerido.
- Es necesario emplear factores de seguridad apropiados para el diseño de un winche
de izaje, a fin de protegerlo, debido a la sobrecarga de esfuerzos que repercutan en el
buen funcionamiento y confiabilidad del sistema.
- Para el diseño de un winche de izaje es importante la aplicación de los métodos y
normas de diseño, esto con la finalidad de lograr la estandarización, que permitan la
fabricación como suministro de sus componentes.
- Es importante integrar los métodos, normas y software computacionales SolidWorks
2020 & Ansys 2019 R3 para evaluar el diseño mecánico, logrando el diseño optimo
mediante la validación de los resultados.
113
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116
ANEXOS
117
Anexo A: Ficha técnica del cable de acero 6X36 Warrington Seal
118
Anexo B: Ficha técnica del acero ASTM A572 Gr50
119
Anexo C: Ficha técnica del acero AISI P20
120
Anexo D: Ficha técnica del acero AISI 4340
121
Anexo E: Ficha técnica del perfil metálico ASTM 572 GR50
122
Anexo F: Ficha técnica de chavetas y prisioneros según norma ANSI B17.1-1967
123
Anexo G: Ficha técnica de buje de sujeción
124
Anexo H: Ficha técnica de rodamiento rodillo a rotula
125
Anexo I: Ficha técnica soporte de rodamiento
126
Anexo J: Ficha técnica, reductor de velocidad
127
Anexo K: Ficha técnica de motor eléctrico
128
Anexo L: Ficha técnica de freno electrohidráulico
129
Anexo M: Ficha técnica de tambor de freno electrohidráulico
130
Anexo N: PLANOS
131
132
133
134
135
136
137
138

L.concepcion Tesis Profesional Titulo Profesional 2021

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Facultad de Ingeniería

“Diseño de un Winche de Izaje con Capacidad 10 TM para Aplicaciones en

Luis Concepción Velarde

Para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico

Asesor: Julio César Baldeón Blanco

Dedicado a mi tía Lushi, desde el cielo,

agradecido por su crianza y gran

corazón, muy por encima de sus

Un gran reconocimiento a Bechtel Corporation, por haberme formado en el mundo de las

grúas y maniobras que me permitieron desarrollarme y participar en diversos proyectos.

compañeros de estudio que me transmitieron aliento para desarrollar la presente tesis.

La presente tesis muestra el diseño de un winche de izaje con capacidad 10 TM para

aplicaciones en minicentrales hidroeléctricas dentro del proceso constructivo del

equipamiento hidromecánico como es el montaje de las tuberías forzadas. Esta

investigación aborda la necesidad del diseño a partir de la ejecución de estos proyectos

energéticos que, en su gran mayoría, están ubicados en la región sierra de pendientes

rocosas donde serán instaladas las tuberías forzadas.

Para ello, se considera como antecedentes diversos estudios a partir de la determinación

de la carga máxima situada en un plano inclinado con el objetivo de realizar el

dimensionamiento, cálculo y selección. Se integran los métodos, normas y software

computacionales para el modelamiento y simulación mediante los elementos finitos que

permitan validar los resultados obtenidos. También se seleccionan los componentes

necesarios del winche de izaje mencionados en la especificación técnica y los planos de

construcción. Finalmente, este proceso garantizará un correcto funcionamiento que no

perjudique la vida útil de los componentes.

Palabras claves: Diseño, winche de izaje, tubería forzada, plano inclinado.

in mini hydroelectric power plants within the constructive process of hydro-mechanical

mountain region of rocky slopes where the penstocks will be installed.

Key words: Design, lifting winch, penstock, inclined plane.

Tabla 1. Centrales hidroeléctricas subasta RER ............................................................... 7

Figura 1. Ubicación de las Centrales Hidroeléctricas en las regiones ............................... 2

En la actualidad, se continúan realizando proyectos de generación eléctrica mediante el

aprovechamiento de las fuentes de energía como el agua a través de la construcción de

sierra de terreno accidentado debido a su morfología e hidrología, lo que dificulta el proceso

constructivo del equipamiento hidromecánico como son las tuberías forzadas.

proyecto constructivo de las centrales hidroeléctricas de acuerdo con las características

necesarias de diseño que puedan satisfacer su necesidad.

dimensionamiento, calculo y selección, como la ayuda de las herramientas

permitan un correcto funcionamiento del winche de izaje.

Finalmente, se busca proporcionar la metodología y criterios necesarios para el desarrollo

1.1 Identificación del problema

Recursos Energéticos Renovables RER aprobando el Decreto Legislativo N° 1002 [1], el

considerada como RER cuando está no sobrepase la capacidad de los 20 MW [2].

Las minicentrales hidroeléctricas en el Perú, de capacidades menores a 20 MW que tienen

terreno accidentado y elevado como la sierra favorecida de embalses naturales adecuados

para el desarrollo de estos proyectos energéticos [3].

En la Figura 1 se muestra la ubicación de los proyectos de las minicentrales hidroeléctricas,

donde notamos que el mayor porcentaje se encuentra ubicado en la región sierra.

y morfología, lo que dificulta el proceso constructivo del montaje.

vinculado al uso de métodos y normas aplicables que, apoyados en la tecnología

computacional para el diseño e ingeniería asistida, permitan modelar, analizar y obtener

resultados confiables para garantizar su correcto funcionamiento.

1.2 Formulación del problema

Los proyectos de construcción de las minicentrales hidroeléctricas en el Perú considerados

Recursos Energéticos Renovables cuando estos no sobrepasan de los 20 MW, están

ubicados en su gran mayoría en la sierra central favorecido de embalses naturales, donde

pendientes pronunciadas rocosas de grandes longitudes y poco accesibles, donde se

evidencia la dificultad del proceso de montaje, debido al peso y dimensiones de estas

tuberías, fabricadas usualmente de acero.

La presente tesis se justifica debido al desarrollo de proyectos para la construcción de las

minicentrales hidroeléctricas, que de acuerdo con el ente fiscalizador OSINERGMIN, desde

de energía eléctrica, de los cuales 45 pertenecen a las minicentrales hidroeléctricas en

construcción y operación como Recursos Energéticos Renovables RER [4], y son

verificados en términos de obras civiles, montaje y puesta en operación. En la Figura 2 se