Analisis de La Empresa Service Akan Y Problemas en Su Almacenamiento

ANALISIS DE LA EMPRESA SERVICE AKAN Y PROBLEMAS EN SU
ALMACENAMIENTO
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU
INTEGRANTES:
1. Huarcaya Pozo Cristhian Jesus U19206646
2. Rosales Rodríguez Juan Alberto U20237892
3. Rosario Pebe Nikole Giuliana U20235625
4. Vivas Samaniego Alejandro Benjamin
DOCENTE:
DANIEL SURCO SALINAS
SECCIÓN:
49528
TURNO:
Noche
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Diagrama Organizacional...........................................................................................15

FIGURA 1.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES: SIN NECESIDAD DE IMPORTAR..............................24
FIGURA 1.3 DIAGRAMA DE OPERACIONES: EN CASO SE NECESITE IMPORTAR..........................25
FIGURA 1.4 DAP SIN NECESIDAD DE IMPORTAR.........................................................................26
Fuente: Elaboración propia........................................................................................................26
Figura 1.5 DAP: CON NECESIDAD DE IMPORTAR........................................................................27
...................................................................................................................................................27
Fuente: Elaboración propia........................................................................................................27
Figura 2.1 Ficha técnica del servicio...........................................................................................29
Figura 2.2 Ficha Técnica del producto 1.....................................................................................30
Figura 2.3 Señales de seguridad.................................................................................................41
Figura2.5 Zona frágil...................................................................................................................42
Figura 2.6 No aplicar peso mayor de 30 kg................................................................................42
Figura2.7 EPPS............................................................................................................................43
Figura 3.1 Método ABC..............................................................................................................47
Figura 3.2 Código de repuesto...................................................................................................49
Figura 4.1 Distribución de personal............................................................................................61
Figura 4.2 Dimensión de pallet...................................................................................................65
Figura 4.3 Dimensión de filtro....................................................................................................68
Figura 4.4 Distribución de las cajas en pallet 1...........................................................................68
Figura 4.5 Dimensiones de bujía................................................................................................69
Figura 4.6 DISTRIBUCION DE LAS CAJAS EN EL PALLET 2............................................................69
Figura 4.7 Tiempo y pedidos requeridos....................................................................................71
Figura 4.8 Pedidos por mes........................................................................................................72
Figura 4.9 Rendimiento del Auxiliar G Agosto-octubre..............................................................73
Figura 4.10 Rendimiento del Auxiliar A......................................................................................74
Figura 4.11 Distribución de áreas...............................................................................................75
Figura 4.12 Distribución de Volumen.........................................................................................75
Figura 4.13 Horario de Trabajo...................................................................................................76
Figura 4.14 Cantidad de personas que se requieren..................................................................77
Figura 4.15 Cantidad de máquinas que se requieren por cada día.............................................78
Figura 4.16 % de áreas de espacios............................................................................................79
Figura 4.17 % de volúmenes de espacio.....................................................................................80
Figura 5.1 Plano 2D 1.................................................................................................................87
2
Figura 5.2 Plano 2D 2.................................................................................................................88
Figura5.3 Plano 3D 1..................................................................................................................89
Figura 5.4 Plano 3D 2.................................................................................................................90
Figura 5.5 Señales de Prohibición...............................................................................................91
Figura 5.6 Señales de obligación................................................................................................92
Figura 5.7 Señales de Emergencia..............................................................................................93
Figura 5.8 Señales Relativa A Incendios......................................................................................93
Fuente: Google Imágenes...........................................................................................................94
Figura 5.9 Señales de salvamiento.............................................................................................94
Figura 5.10 Cantidad de pedidos por operario mes de octubre.................................................96
Figura 5.11 Tiempo de abastecimiento......................................................................................97
Figura 5.12 Tiempo en la recepción...........................................................................................97
Figura 5.13 Anaquel...................................................................................................................99
Figura 5.14 Distribución en U.....................................................................................................99
3
INDICE
CAPITULO I INTRDUCCION
1.1. ANTECEDENTE
1.2. INICIO DE LA COMERCIALIZION DE LA EMPRESA FUERA DEL

MERCADO INTERNO
1.3. ACTUALIDAD
1.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
1.5. ANALISIS DE LA EMPRESA
1.6. PROCESO DE SERVICIOS
1.7. EMPAQUETADO Y EMBALADO
CAPITULO II DISEÑO DEL PRODUCTO
2. CONDICIONES DEL ALMACEN
2.1. CONDICIONES DE ALMACENAJE DEL PRODUCTO

TERMINADO
4
2.2. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS
2.2.1. HUMEDAD Y TEMPERATURA
2.2.2. LUZ Y ILUMINACION
2.2.3. POLVO Y CONTAMINACION
2.2.4. HIGIENE PERSONAL Y SEGURIDAD
2.2.5. INSTALACIONES
2.3. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE LOS INSUMOS
2.3.1. PRINCIPIOS DE ALMACENAJE
2.4. CONDICIONES DE LOS EMPAQUES
2.4.1. CONTENER CIERTA CANTIDAD DE PRODUCTO
2.4.2. PROTEGER Y CONSERVAR EL PRODUCTO
2.4.3. FALCILITAR LA MANIPULACION Y DISTRIBUCION DEL

PRODUCTO
2.4.4. FACILITAR EL ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO
2.4.5. FACILITAR EL USO DEL PRODUCTO
2.5. NORMATIVA PARA DEFINIR LAS CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO
2.5.1. NORMATIVA EN LA CIRCULACION EN LOS PASADIZOS
2.5.2. NORMATIVA EN LA BUENA MANIPULACION DE LOS

REPUESTOS
2.5.3. NORMATIVA EN LA BUENA DISTRIBUCION DE LOS

REPUESTOS
2.5.4. NORMATIVAS DE SEÑALIZACION
2.5.5. NORMATIVAS DE EQUIPO DE PROTECCION
CAPITULO III ALMACENAN
5
3. DEFINICION DE ALMACEN
3.1. TIPO DE ALMACEN
3.2. BENEFICIOS DEL ALMACEN
3.3. METODOS DE DISTRIBUCION
3.4. ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACION
3.4.1. IDENTIFICACION DE PRODUCTOS
3.4.2. MANEJO DE INFORMACION
3.4.3. CRITERIOS DE ALMACENAMIENTO
3.4.4. CONTROL DE DIFERENCIA DE STOCK
3.5. NORMATIVA DEL DISEÑO DE ALMACEN
CAPITULO IV PLAN DE PRODUCCION
4. INFORMACION NECESARIA PARA ELABORAR UN PROGRAMA

DE PRODUCCION
I. ¿QUE ES UN PROGRAMA DE PRODUCCION?
II. ELABORACION DEL PROGRAMA DE PRODUCCION
III. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (PMP)
IV. OBJETIVOS PARA EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
4.1. PASOS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE PROCUCCION
4.1.1. REUNIR INFORMACION
I. CAPACIDAD PRODUCTIVA
II. PRONOSTICO DE LA DEMANDA
III. COSTO DE PRODUCCION
6
IV. COSTO DE INVENTARIO
V. PLAZOS DE ENTREGA DE NUESTROS PROVEEDORES
VI. TAMAÑO DE LOTE
4.2. DETERMINAR EL TIEMPO DE PRODUCCION
4.2.1. FABRICACION BAJO PEDIDO
4.2.2. TRABAJO PARA ALMACENAR
4.2.3. ARMADO BAJO PEDIDO
4.3. ESTABLECER LOS HORIZONTES DE LA PRODUCCION
4.3.1. BARRERA DEL TIEMPO DE DEMANDA
4.3.2. BARRERA DEL TIEMPO DE PLANIFICACION
4.3.3. BARRERA FLEXIBLE
4.4. PERSONAL ENCARGADO DE LA PRODUCCION
4.5. CANTIDAD DE MATERIALES Y MAQUINAS
4.5.1. MAQUINAS
4.5.2. MATERIALES
4.6. DIMENSIONES DEL PRODUCTO
4.6.1 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL

PRODUCTO
4.6.1.1. PALETIZACION
4.6.2. PALLET
4.6.2.1. DIMENSIONES DEL PALLET
4.6.3. NORMATIVA
7
4.6.3.1. ISO 3676 TAMAÑOS Y DIMENSIONES
4.6.3.2. ESTANDARIZACION DE LA ALTURA DE LA MERCADERIA

PALETIZADA
4.6.4. CALCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO

DEL PRODUCTO
4.6.4.1. ESTANTES
4.6.4.2. DIMENSIONES DE LOS REPUESTOS
I. FILTROS DE AIRE
II. BUJIAS
4.7. BENEFICIOS DEL ALMACENAJE ADECUADO
4.8. TIEMPO Y PEDIDOS REQUERIDOS
4.9. DISTRIBUCION DE AREAS
CAPITULO V PROCESO DE EMPAQUE
5. MARCO TEORICO DEL SISEÑO DE ALMACENES
5.1. ESPACIOS DE FLUJO DE MERCADERIA
5.1.1. ZONAS DE MANIOBRA
5.1.2. ZONA DE RECEPCION Y CONTROL
5.1.3. ZONA DE STOCK-RESERVA
5.1.4. ZONA DE PICKING Y PREPARACION
5.1.5. ZONA DE SALIDAS Y VERIFICACION
5.2. ESPACIOS DE MANTENIMIENTO Y APOYO
5.2.1. ZONA DE OFICIONAS Y SERVICIOS
5.2.2. DEVOLUCIONES
8
5.2.3. PALETAS Y ENVASES VACIOS
5.2.4. ZONA DE MANTENIMIENTO
5.3. PLANOS DEL ALMACEN
5.3.1. PLANO 2D
5.3.2. PLANO 3D
5.4. NORMAS DE SEGURIDAD Y SEÑALIZACION
5.4.1. NORMAS DE SEÑALIZACION
I. SEÑALES DE PROHIBICION
II. SEÑALES DE OBLIGACION
III. SEÑALES DE ADVERTENCIA
IV. SEÑALES RELATIVAS A INCENDIOS
V. SEÑALES DE SALVAMIENTO
5.5. CANTIDAD DE EQUIPAMIENTO
5.6. RESTRICCIONES
5.6.1. PASILLOS
5.7. NORMAS
5.7.1. NORMATIVA PARA EL CONTROL DE INCENDIOS
5.7.2. NORMATIVA DE SEURIDAD
5.8. NORMATIVA PARA EL DISEÑO DE ALMACEN
5.8.1. NORMAS INTERNACIONALES
5.8.2. NORMAS Y REGLAMENTOS NACIONALES
5.8.3. NORMATIVA DE ILUMINACION
6. CONCLUSIONES
7. RECOMENDACIONES
9
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
El presente documento consta de cuatro capítulos, en el cual se analizará todo el sistema

de producción y logística de una empresa comercial que se dedica a la venta de
repuestos automotrices. En el primer capítulo, se aclara la finalidad de esta
investigación académica, así como la justificación. En el segundo, se presentará el
marco teórico en el cual se desenvolvió el presente trabajo; como la materia prima, que
debido al tratarse de una empresa que brinda un servicio netamente comercial, se les
considerará a los propios repuestos vendidos. El sistema de almacenamiento su
iluminación son también unos de los puntos tratados en este capítulo. En el tercer
capítulo se analizará la casuística de la empresa estudiada como sus antecedentes,
estructura organizacional y su situación actual. Finalmente, en el cuarto capítulo se
diseñará las propuestas de mejoras a las debilidades mencionadas a lo largo del
proyecto. Cabe recalcar que este trabajo es netamente de investigación, por lo cual los
creadores del presente documento se harán cargo de las responsabilidades de alguna
ocasión de copia.
10
RESUMEN
Service akan es una empresa comercial dedicada a la venta de repuestos automotrices y

al servicio mecánico de los automóviles, el cual en el Perú ha tenido un impacto
asombroso pero, debido al auge repentino no presenta la capacidad para poder abastecer
tal demanda por lo cual se desarrolló una serie de análisis para poder entender y
organizar todos los procesos que se realizan dentro de la empresa tales como los
procesos de logística como de almacenamiento, el cual se realiza el lay out del almacén
para poder ser organizado ya que no presentaba con dicha documentación como
tampoco las señales de emergencias. Se midió el tiempo requerido para el armado de
pedidos, así como también la cantidad de pedidos solicitados en el día para el mes de
agosto octubre en el cual se demostró que el operador A fue el que más pedidos armó en
el mes mientras que el G quedó en el último puesto. Diseñando la medida de los
anaqueles y con la finalidad de ganar espacio en los mismos, se realiza el estudio de
cuantas unidades podría acomodarse en un pallet del producto más demandado, que en
esta ocasión son los filtros de aire y las bujías. Todos los estudios antes ya mencionados
se realizaron en el departamento de Lima, ya que allí se encuentra el almacén principal
y presenta la mayor demanda a comparación de otros departamentos del Perú. Uno de
los puntos mas importantes reflejados en este proyecto es la visualización de las grandes
cantidades de stcok que se encuentra dentro del almacén donde los pedidos que se
realizan mensualmente no satisfacen el poder realizar el procedimiento de FIFO debido
a que los productos se almacenan por un largo periodo de tiempo.
ABSTRAC
Service akan is a commercial company dedicated to the sale of automotive spare parts
and to the mechanical service of automobiles, which in Peru has had an amazing impact
but, due to the sudden boom, it does not have the capacity to supply such demand,
which is why it is developed a series of analyzes to be able to understand and organize
all the processes that are carried out within the company such as logistics and storage
processes, which is the layout of the warehouse to be able to be organized since it did
not present said documentation Neither do emergency signals. The time required for the
assembly of orders was measured, as well as the number of orders requested on the day
11
for the month of August-October, in which it was shown that operator A was the one
that assembled the most orders in the month while operator G was in last place.
Designing the size of the shelves and in order to gain space in them, a study is carried
out on how many units could be accommodated on a pallet of the most demanded
product, which on this occasion are air filters and spark plugs. All the previously
mentioned studies were carried out in the department of Lima, since the main
warehouse is located there and presents the greatest demand compared to other
departments in Peru. One of the most important points reflected in this project is the
visualization of the large amounts of stcok found inside the warehouse where the orders
that are made monthly do not satisfy the ability to carry out the FIFO procedure because
the products are stored for a long period of time.
1.1. ANTECEDENTES
La empresa denominada con el nombre Service Akan se fundó el 15 de agosto de 1958
y tiene su sede central en Londres, Reino Unido, es uno de los principales distribuidores
de automóviles y autopartes multimarca del mundo. Actualmente opera en más de 40
países y cuenta con un amplio portafolio de marcas. En 1993, ingresó a los Estados
Unidos vendiendo vehículos de alta gama nuevos y repuestos en Chile y Perú.
Se dedica a negocios de venta al por menor y distribución. Tiene flujos de ingresos
multicanal, incluyendo la venta de vehículos nuevos y usados, piezas, servicio,
financiación y seguros. La empresa proporciona una ruta profesional y financiada al
mercado para los fabricantes de vehículos y piezas en los cinco continentes
Asimismo, trabaja con socios de marca, comunidades y gobiernos para brindar
soluciones de movilidad que permitan que las personas y los bienes se muevan a través
de las ciudades y las comunidades de manera más sostenible. Por ejemplo, esto podría
ser haciendo que los vehículos eléctricos sean más accesibles, siendo un socio en
12
esquemas de vehículos compartidos o aumentando nuestra expansión en vehículos
comerciales y municipales.
OBJETICOS GENERALES
 Lograr definir los parámetros de producción y organización de la empresa
Service Akan en los puntos de casuística, almacenaje, nivel de producción como
también los recursos necesarios para poder realizar cada operación y lo que
costaría poder obtener dichos recursos.
 Analizar los KPI de los empleados para poder determinar el nivel de
productividad de ellos frente a la sobredemanda que tiene la empresa antes ya
mencionada
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Definir el horario de trabajo requerido para poder atender los pedidos diarios
 Definir la cantidad de operarios para poder atender los pedidos
 Definir las condiciones de almacenaje de los productos para poder lograr su
conservación
 Definir el proceso de embalaje de los productos a ser transportados a nivel nacional, así
como definir si se deberá de tratar de un tipo de embalaje primario o secundario.
 Definir las dimensiones de los anaqueles y del área del almacén, así como diseñar una
estrategia de optimización de distribución de los pedidos.
 Diseñar un lay out con la finalidad de poder visualizar cada área del almacén, así como
sus señales y zonas de emergencia.
JUSTIFICACIÓN
El presente documento de investigación es realizado para la implementación de todo el
conocimiento profesional que se ha obtenido y plasmarlo en un caso real. Como también
determinar como es el impacto de una empresa extranjera en nuestro país y como afectaría su
falta de preparación frente a una demanda exagerada.
1.2. INICIO DE LA COMERCIALIZACIÓN DE LA EMPRESA
FUERA DE SU MERCADO INTERNO

13
Debido a su éxito, la empresa dispuso a realizar su comercialización en países de
América Latina, y sus principales países en vía de crecimiento, debido a que han
mostrado acoplarse adecuadamente a recibir este tipo de tecnología, no solo del sector
automotriz, sino de casi todo tipo de producto que se manufacture. Uno de los
principales motores que han determinado este engranaje, es el desarrollo de sus canales
de distribución.
Los canales de distribución en América Latina muestran una importante evolución en
los últimos diez años. Al crecimiento explosivo de los canales modernos de distribución
en mercados emergentes, siguió un proceso de creciente concentración por la vía de
fusiones y adquisiciones, que ha llevado a un fenómeno de concentración y a la
presencia de pocos jugadores en los mercados, pero que abre puertas a la inversión
extranjera que traiga consigo productos de valor para los consumidores latinos (Perú
Retail, 2014).
Hoy por hoy, la complejidad para las organizaciones, como son las del sector
automotriz latino, es establecer los canales de distribución adecuados, teniendo en
cuenta su mapa geográfico, la estructura del mercado y su dinámica cultural, que
afectan las costumbres comerciales y las transacciones. Hay que tener en cuenta que
desde el punto de vista estructural y al grado de complejidad, los canales de distribución
o comercialización han experimentado grandes cambios en la innovación por la
presencia de más proveedores y consumidores (Carrillo, 2017).
El factor geográfico juega un rol importante en la toma de decisiones en los canales de
comercialización para el sector automotriz, por lo que es necesario poder determinar de
manera clara, cuál es el mercado e identificar las zonas potenciales, estar seguros del
segmento de productos y servicios que se requiere para llegar hacia el consumidor,
identificando los llamados segmentos y nichos de mercado donde nos interesa

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posicionar y calcular la demanda potencial del producto y las ventas, así como
identificar la motivaciones y comportamientos de compra en los clientes acorde con sus
necesidades (Carrillo, 2017).
Y es en Perú donde los intermediarios, influyen mucho para la venta de automóviles. El
porcentaje del mercado geográfico se limita a la habilidad para especializarse en
distribución o comercialización. Estar presentes donde otras marcas no lo están, con el
portafolio de productos adecuados a cada región, según color, cantidad, modelo, y
equipamiento, entre otros, que hacen la ecuación perfecta para poder ganar mayor
participación.
Hay que considerar, que en Perú, no se cuenta con plantas ensambladores de
automóviles, como es el caso de otros países en Latinoamérica, como México, Brasil,
Argentina, Chile y Colombia (Aguilar, 2016).
1.3. ACTUALIDAD
A la fecha, Service Akan vende vehículos nuevos y repuestos en 11 mercados de
Sudamérica, Centroamérica y el Caribe. Se encuentra en marcas como BMW,
Mercedes-Benz, Daimler, Subaru, Suzuki, DFSK, Jaguar, Land Rover y Geely. Desde
la perspectiva de la empresa, existe un gran potencial de crecimiento continuo.
No obstante, debido al aumento de la demanda en la empresa, el canal de distribución
de repuestos se vio afectado, puesto que el área de almacén no estaba debidamente
preparada para la cantidad de pedidos y para recibir importaciones.
Lo cual ha generado una pérdida para la empresa ya que con la cantidad de repuestos y
accesorios almacenados se ha convertido en un desorden y no se ha verificado

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correctamente la cantidad de repuestos disponibles o de cómo están reunidos. Además,
se ha verificado que algunos repuestos estaban escondidos, lo cual ha llegado a generar
desgastes debido al polvo y humedad, por ello se ha ideado hacer un inventario
mensual.
Al no identificar la fecha de caducidad o los productos dañados en almacén,
generando desabastecimiento en el punto de venta. Por esta razón, se
pretendió mejorar la productividad en el almacén de la empresa, a través de
la aplicación de la gestión de inventarios, solucionando los problemas que
generan un efecto negativo en la productividad. (Paredes, 2020, p.1)
Con el control de inventario podemos concluir que es una solución para el problema de
repuestos en desgaste ya que el inventario genera que se contabilice la cantidad de
repuestos en stock, y así ya no se podrá realizar más pedidos sin que primero se
verifique la cantidad de stock que se posee en dicho almacén.
Asimismo, la metodología que se utiliza en esta área provoca retrasos en los registros de
recepción y envío, resultando en el incumplimiento de la entrega oportuna al cliente.
Dado que, como podemos ver el área de transporte se demora mucho en salir a causa de que el
área de almacén se retrasa mucho pues ha aumentado los pedidos por parte de los consumidores.
A causa de eso la base de almacén ha aumentado, provocando así desorden por la cantidad de
repuestos y accesorios de autopartes almacenado. Por ello se ha ocurrido la problemática del
desorden, retraso e incluso por el apuro se ha visto errores de precios ya que el pseudocódigo del
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repuesto ha sido el incorrecto y se ha cobrado otros precios a los clientes lo cual expresan su
inquietud, por ello se buscará una solución para dicho problema. Una de las soluciones es aplicar
la metodología de la 5S, cuya función es ver su clasificación, orden, limpieza, estandarización y
diciplina, para que con ello se pueda aplicar en el área de almacén.
Observando los beneficios de la aplicación de la metodología de las 5S, traerá
como consecuencia reducir la incidencia de los errores provenientes de almacén
a causa del desorden y falta de limpieza que serán solucionados luego de aplicar
las 5S. En consecuencia, se elimina la cadena de errores correspondientes a la
participación de almacén que ocasionaban sobrecostos operativos.
(Rimachi,2017)
Podemos concluir que aplicando la metodología del 5S podemos obtener una mejora en la
distribución, orden, clasificación, organización y control en el área de almacén pudiendo así
realizar un trabajo más eficiente, optimizando los recursos, reduciendo pérdidas y
sobrecostos a los clientes dando una solución al problema.
Como resultado de todo ello, los procesos y sistemas deben reconstruirse y adaptarse a la
nueva velocidad de trabajo.
1.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL:
Los departamentos comprendidos dentro de esta organización pueden estar vinculados entre
sí, de distintas formas; cuando la tarea a ejecutar se realiza por una sola persona no se
presentan problemas, pero si se exige la participación de varias personas es necesario
17
organizarla. Este organigrama da las facilidades del caso para poder formar grupos de
trabajo y poder acoplar las actividades.
18
Figura 1.1 Diagrama Organizacional
Fuente: Elaboración propia
19
Gerente General: Responsable del desempeño de la empresa y de sus empleados con el
propósito de llegar a los objetivos deseados; desarrollarlas estrategias comerciales con
el objetivo de incrementar la productividad y el desarrollo de la misma.
Asesoría Legal: Proporcionar asesoramiento en cuestiones legales relativas a la
empresa y sus actividades, defender y representar los intereses de la empresa ante los
organismos oficiales, tribunales y otras entidades.
Jefe Contable: Generar información financiera y contable la cual sea confiable y
oportuna, aplicando los registros.
Jefe Comercial: Responsable de elaborar y ejecutar objetivos comerciales, liderando el
equipo de vendedores hacia una visión estratégica del negocio.
Jefe de Producción: Distribuir los pedidos y supervisar la preparación de las nuevas y
diferentes unidades garantizando la satisfacción del cliente.
Jefe de Logística: Responsable del control, administración y supervisión del inventario
que se encuentra en la bodega de repuestos y accesorios para la venta.
Jefe de Recursos Humanos: mantener el registro y documentación del personal,
administrar el pago de las remuneraciones de acuerdo con el cumplimiento de las leyes.
1.5. ANÁLISIS DE LA EMPRESA:
20
A continuación, se explicará detalladamente cómo se realizan dichos procesos, quienes los
conforman y en qué consisten cada uno.
Almacén y repuestos:
En el almacén existen 5 cargos administrativos, de los cuales hay dos encargados de
recepción e inventario, dos encargados de despacho y un supervisor de almacén, aparte de
ello se cuenta con 5 auxiliares de almacén.
El almacén atiende los pedidos de 12 tiendas en Lima y 2 en provincia. Asimismo, trabaja
con cinco marcas: BMW, MINI, MOTORRAD, SUBARU y DFSK en donde los repuestos
están identificados por distintos códigos debido a que así se puedan diferenciar uno de otros,
cada repuesto tiene distinto código por lo que veremos a continuación:
 Material: Serie de 11 números asignados por el almacén.
 Lote: Serie de 11 números que hacen referencia al lote de fabricación.
 Número de pieza del fabricante (NPF): Pseudocódigo con el que se identifica el
repuesto al momento de ser revisado en la importación.
Por otra parte, el almacén central cuenta con un área aproximadamente de 120,000 m2, que
contiene diez estantes, los cuales 5 albergan repuestos de gran volumen (revestimientos de
parachoques, guardafangos, rieles, etc.) y los restantes repuestos de menor volumen también
llamadas menudencia (grapas, bujías, etc.). Para ello las ubicaciones de los repuestos están
identificadas de la siguiente manera:
 M0102A01, en donde M01 se refiere al rack; 02, a la columna; A, al nivel y 01 al
casillero.
Importación - Recepción
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Se cuenta con dos canales de importación, el aéreo y marítimo; cada uno se adecua según la
urgencia del pedido generado por los clientes o el pañol en tienda, en donde el transporte
aéreo es más rápido que el marítimo.
Los analistas de repuestos son los encargados en realizar los pedidos de importación, lo cual
los hacen a solicitud de los encargados de tienda y a necesidad del almacén para stock,
también son los que deciden si la importación será aérea o marítima.
Procedimientos
Antes de empezar las actividades, cada encargado de recepción deberá de estar al tanto de
las fechas de llegada de cada importación para un mejor planeamiento.
1. Descarga del contenedor o camión:
 Antes de empezar la descarga el personal deberá de contar con todos sus EPP y las
herramientas necesarias. Si se trata de una importación marítima se deberá de
revisar que el precinto del contenedor sea el correcto según la información de la
guía, después el personal deberá cortarlo para poder abrirlo. Por el contrario, si es
una carga aérea solo se le indica al conductor que abra la puerta de carga. Se
procede con la descarga y con la verificación de la cantidad de bultos y el estado
en que se encuentran (en buen estado o mal estado. El tiempo aproximado que se
demora en el caso del contenedor es de 35 minutos a 45 minutos según la
dificultad de la descarga y de 15 a 25 minutos en descarga de un camión.
 Dificultades: Las herramientas utilizadas no cuentan con el mantenimiento
necesario, en el caso de la recepción de repuestos chinos (DFSK) el tipo de paletas
en los que son transportados no son adecuados para el trabajo de descarga, ni para
la protección de los repuestos mismos.
2. Conformidad de recepción:
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 Se da conformidad de la cantidad y estado de los bultos firmando los documentos
respectivos.
3. Aviso de Recepción:
 Uno del personal que realizó la descarga deberá de enviar un correo interno al
personal administrativo correspondiente (encargados de recepción y analistas de
repuestos) en donde se describe la cantidad de bultos recibidos, el número de
importación, el número de guía transportada y algunas observaciones que se tuvo
al momento de abrir el contenedor o el camión.
4. Entrega de guía al encargado del almacén
5. Impresión de el packing list o traducción:
 El encargado de recepción deberá extraer la información de la importación que se
encuentra en el sistema. El formato contiene la cantidad, descripción, NPF, lote,
la ubicación y el bulto en que se encuentra el repuesto. Este procedimiento puede
llegar a tardar un promedio de 3 minutos.
6. Impresión de etiquetas:
 Se procede a imprimir las etiquetas, con ayuda del sistema; se ingresa el número
de entrega entrante y automáticamente se imprime. El procedimiento tarda de 5 a
10 min según la cantidad de repuestos que se recepcionaron.
 Dificultades: En el caso de la menudencia, algunos repuestos se importan
centenas de unidades que en su mayoría viene empaquetado de 10 unidades.
Como no se puede modificar la cantidad de etiquetas obligatoriamente se tiene
que imprimir la misma cantidad de unidades. No obstante, un rollo de etiquetas
no cuenta con la suficiente capacidad como para poder imprimir la cantidad de
etiquetas que requiere una importación marítima, por lo que se necesita estar
cambiándolo en repetidas ocasiones.
23
7. Entrega del packing lista al personal para que proceda con la revisión
8. Revisado:
 En este paso el personal se encarga de revisar la importación, verificando que la
cantidad encontrada concuerde con la importación de el packing list y el estado
en que se encuentren los repuestos, si algún repuesto se encuentra en mal estado
o roto se deberá de anotar en el packing list y tomar foto del daño, del repuesto
completo, y del NPF para enviarselos al encargado de recepción. A su vez, se
etiquetará los repuestos. Esto puede durar de 1 a 2 días en caso de aéreos y de 1 a
2 semanas en caso de marítimos.
 Problemática: Se pierde tiempo etiquetando los repuestos en grandes cantidades.
9. Ubicado:
 Se procede a ubicar los repuestos en los anaqueles. De ser necesario se podrá
cambiar las ubicaciones, pero primero se verificará que la cantidad ubicada sea
la misma que hay en el stock actual. En promedio este proceso se demora en
medio día en caso de aéreos y de 7 a 10 en marítimos
 Problemática: El almacén no cuenta con espacio suficiente para albergar todos
los repuestos, por lo cual existe una demora en ubicar los repuestos que se
encuentran en una altura que una escalera simple no podría ayudar.
10. Actualización de ubicaciones:
 Una vez finalizado el ubicado el encargado deberá de actualizar las ubicaciones
en el sistema de los repuestos, se debe de ser lo más rápido posible para que no
cause problemas con el despacho.
 Problemática: La actualización deberá de ser uno por uno
11. Elaboración de Ocurrencias:
24
 El encargado deberá de realizar un formato reportando las incidencias que
tuvieron los repuestos y los faltantes, luego armar una carpeta compartida en
donde se subirán las respectivas fotos.
 Problemática: En el caso de las importaciones chinas (DFSK) se tarda mucho en
realizar el reporte, debido a que existen demasiadas incidencias con los
repuestos.
12. Archivo:
 Se deberá de archivar la guía con la traducción y el reporte de ocurrencias.
13. Ingresar el stock al sistema:
 Se deberá de esperar la aprobación del área de contabilidad para poder ingresar
el stock al sistema, puesto que este aviso se lo dará el analista de repuestos.
DESPACHO
La solicitud de pedidos es realizada por los vendedores de las tiendas generando un
número de pedido
1. Procesar pedidos:
 En este apartado el encargado de despacho deberá de revisar los correos
enviados por los vendedores en donde se describe el número de pedido
solicitado y de haber algún detalle de entrega como la dirección.
 Problemática: la lista en el sistema de pedidos es grande, por lo cual es
difícil buscar el pedido en específico.
2. Dar fondo y transporte:
25
 Una vez hallado el pedido en el sistema se procede a darle fondo y
transporte (procedimiento en el sistema), esto genera un número de orden
de entrega.
3. Impresión de hoja de picking:
 Teniendo ya la orden de entrega, se procede a imprimir
4. Picking:
 El personal se encargará de realizar el picking, una vez terminado se
deberá de colocar en el punto que le corresponde según la dirección de
destino
 Problemática: Dificultad al momento de encontrar un repuesto debido al
desorden que hay en los casilleros y a la excesiva cantidad de repuestos
en una sola ubicación. Además de no poder encontrar una escalera en el
momento necesario ya que no son suficientes para ser utilizados en todos
los pasillos, lo que cual genera que en ciertas ocasiones no se llegue a
encontrar el repuesto y se genera una complicación con el cliente.
5. Contabilizar pedidos:
 Una vez terminado el proceso de picking el encargado de despacho
procede a dar contabilización a los pedidos con ayuda del orden de
entrega. Esto genera que el stock sea retirado en el sistema.
6. Asignación de códigos de destino y transporte:
 Se deberá de colocar en el sistema el código del destino y agente de
transporte dentro de la información del orden de entrega.
 Problemática: Demanda de tiempo para poder colocar esa información en
cada uno de los pedidos.
7. Impresión de guías:
26
 Se imprime la guía de despacho
 Problemática: Se requiere generar una guía para cada pedido, la
impresora en reiteradas ocasiones se traba.
8. Revisión de pedido.
 Se le entrega la guía al personal para que revise que la cantidad sea de
acuerdo con lo solicitado, también se les indica a los transportistas que
revisen el estado del producto para cerciorarse que se está transportando
en buenas condiciones.
 Problemática: En ocasiones se identifica que hubo un mal picking lo cual
genera que se vuelva a sacar el repuesto correcto, además de ello algunos
de los repuestos a veces se encuentran en mal estado y se debe cambiar
por otro mejor.
9. Carga:
 Los transportistas se encargan de subir los repuestos a cada camión de
transporte para seguir una ruta establecida para cada una.
10. Distribución:
 En ocasiones la salida de las unidades se retrasa por problemas en el
almacén
1.6. PROCESO DE SERVICIO:
En dicha empresa se realizan los siguientes procesos:
a) Solicitud de mercadería
b) Importación
27
c) Recepción y distribución
d) Abastecimiento
e) Transporte hacia las diferentes sedes
f) Almacenaje
g) Venta
DIAGRAMA DE FLUJO:
FIGURA 1.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES: SIN NECESIDAD DE
IMPORTAR
1 Cliente solicita revisión
1 Técnico revisa vehículo
Tienda solicita repuesto 2
3 Almacén recibe pedido
2 Almacén revisa stock
4 Se tiene en stock
5 Embala
Envía tienda 6
3 Tienda revisa repuestos
Tienda confirma recepción

7
28
8 Entrega a cliente
FIGURA 1.3 DIAGRAMA DE OPERACIONES: EN CASO SE NECESITE
IMPORTAR.
1 Cliente solicita revisión
1 Técnico revisa vehículo
Tienda solicita repuesto 2
3 Almacén recibe pedido
2 Almacén revisa stock
4 No se tiene Stock
5 Se solicita a importador
Importador recibe pedido 6
3 Revisa repuesto antes de enviar
Envía pedido
7
29
1 Aduana revisa y recepción
Revisa y recoge pedido

2
8 Traslada a almacén
10 Ingresa al sistema
Se envía a tienda
11
3 Revisa y recepción en tienda
12 Entrega a cliente
30
FIGURA 1.4 DAP SIN NECESIDAD DE IMPORTAR
Tiem. Seg.
NUMERO
DESCRIPCION DE MOVIMIENTOS
1 Solicitud de revisión 20 *
2 Se lleva vehiculo al taller *
3 Técnico revisa vehículo 1800 *
4 Tecnico emite solicitud de repuesto *
5 Tienda solicita repuesto 50 *
6 Almacén recibe pedido 40 *
7 Almacén revisa stock 1500 *
8 Llevar repuestos 80 *
9 Embalar 140 *
10 Transporte lleva a tienda *
11 Tienda recepciona repuesto 40 *
12 Tienda revisa los repuestos 130 *
13 Tienda confirma recepción 80 *
14 Entrega al cliente 20 *
Figura 1.5 DAP: CON NECESIDAD DE IMPORTAR.

Tiem. Seg.
NUMERO
DESCRIPCION DE MOVIMIENTOS
1 Solicitud de revisión 20 •
2 Se lleva vehículo al taller •
3 Técnico revisa vehículo 1800 •
4 Tecnico emite solicitud de repuesto 50 •
5 Almacén recibe pedido 40 •
6 Almacén revisa stock 1500 •
7 Informa que no hay stock 40 •
8 Se solicita al importador 140 •
9 Importador recibe pedido •
10 Revisa repuesto para enviar 130 •
11 Envia pedido •
12 Aduana revisa y recepción 50 • •
13 Revisa y recoje pedido 21 • •
14 Se Traslada a almacén •
15 Ingresa al sistema 24 •
16 Se envia a tienda •
17 Revisa y recepción de tienda 26 • •
18 Entrega a cliente 20 •
31
1.7. EMPAQUETADO Y EMBALADO
En el Perú, Service AKAN también brinda el servicio de distribución a nivel nacional. Por
ello, es debido asegurar el transporte correcto de dichos productos con la finalidad de
conservar su estado. El empaquetado y embalaje asumen un rol importante en este medio.
Por un lado, el empaquetado es según la procedencia del producto en su clasificación
primaria, si es necesario se puede comprimir mediante la clasificación secundaria al que se
denomina complemento externo para contener o agrupar varias unidades del empaque
primario. En este caso, la volumetría y forma de los productos son variables; por lo que su
agrupación se adapta según el pedido a despachar. Como por ejemplo, agrupar con liguas,
bolsas o cintas.
Por otro lado, como los productos no van a ser transportados a otro país o por un medio
marítimo el embalado no es tan complicado, solo es debido agrupar según el criterio de la
fragilidad del producto. Para asegurar que los repuestos no se dañen se agrupa dentro de una
caja de cartón y se le añade papel de embalaje luego al cellar la caja, se forra con papel film
con la finalidad de proteger la caja para luego colocar los rótulos con la información de
destino.
32
33
CAPÍTULO II. DISEÑO DEL PRODUCTO
Figura 2.1 Ficha técnica del servicio
Fuente: Elaboración propia.
34
Figura 2.2 Ficha Técnica del producto 1
35
2. CONDICIONES DEL ALMACEN
1.
2.
2.1. CONDICIONES DE ALMACENAJE DEL PRODUCTO TERMINADO
El almacén de productos terminados es un espacio destinado al almacenaje de
mercancía que ha pasado por las líneas de producción y que ya está lista para ser
vendida y/o distribuida.
El papel de este tipo de almacenes en la cadena de suministro es capital, porque
tiene un impacto directo en la satisfacción del cliente. De nada sirve que la
gestión de las materias primas y de los procesos de producción estén
optimizados si, al final, el almacén de productos terminados no es eficiente.
Por lo general, estas instalaciones suelen ubicarse próximas a las líneas de
producción donde, previamente, se han transformado las materias primas y los
productos semielaborados en productos terminados.
Los almacenes pueden dar cabida a productos terminados listos para su distribución
─clasificados por referencia, ruta de envío y cliente final─ o a productos que se
utilizarán para preparar pedidos.
2.2. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS
Por tal razón, una buena gestión en los centros de distribución depende del
conocimiento que los dirigentes tengan del tipo de estructura para el almacenamiento
que posee la empresa; esto es principalmente conocer si la compañía tiene un centro de
distribución, o si tiene un almacén o una bodega. Los centros de distribución cumplen
36
funciones no solo de depósito de mercancías, sino también sirven como agentes
aduaneros. Además, realizan operaciones productivas en su interior como, por ejemplo,
procesos de reempaque. Por otra parte, el almacén se puede definir como el espacio
físico de una empresa en el que se almacenan productos terminados, materias primas o
productos en proceso. No es tan grande como el anterior y se encuentra en las
instalaciones de la compañía; solo se destina para almacenaje sin ningún otro tipo de
labor. Por último, se encuentra la bodega, que es un espacio físico que la empresa
dedica para almacenar todo tipo de mercancías. Normalmente es el espacio desde donde
los almacenes de retail (supermercados) surten los productos que irán a las diferentes
estanterías que poseen. Esta estructura de almacenamiento se encuentra en las
instalaciones de la empresa. (Apaza et al., 2015, p.1)
1.
2.
2.1.
2.2.
2.2.1. HUMEDAD Y TEMPERATURA
Las áreas de almacenamiento para materias primas termo sensibles deben tener equipos
de climatización que mantengan las condiciones de cadena de frio, así como
dimensiones que permitan que los productos estén organizados y ubicados de tal forma
que faciliten la distribución uniforme del aire y temperatura, que evite confusiones y
riesgos de contaminación, que faciliten el control de inventario y una correcta rotación
de las existencias. Es por eso por lo que Cáceres (2012) nos indica que:
La humedad es el factor ambiental que tiene mayor incidencia en el daño
producido, pues desencadena los procesos de deterioro físico, químico y
biológico. Otro de los daños causados por una humedad relativa alta es la
37
corrosión de componentes metálicos si fuera el caso, que derivan en el
debilitamiento de la fibra, descoloramiento de tinturas o migración del color.
Por otra parte, la temperatura está estrechamente ligada a la humedad relativa
del aire. Con bajas temperatura sube la humedad relativa y viceversa. La
fluctuación óptima de la temperatura debe ser de 18º a 21ºC. Sin embargo, al
igual que la humedad lo importante, más que el número de grados Celsius o el
porcentaje, es que temperatura y humedad se mantengan constantes y se
eviten las grandes fluctuaciones en periodos breves. (pp. 49-50)
Controlar el medio ambiente que los rodea es lo más importante para asegurar su
prevención. Por ello es recomendable medir constantemente el HR.
2.2.2. LUZ O ILUMINACION
La iluminación natural bien aplicada es la ideal, pero también tiene consecuencias si se
hace el mal uso, de ahí que la luz al penetrar en un almacén desde el techo (a través de
tejas traslúcidas, monitores, etc.), las ventanas y las puertas es siempre la mejor, no
obstante, todo almacén debe proveerse además de un sistema de iluminación artificial.
Es por ello por lo que Cáceres (2012) nos menciona que:
La luz es una forma de energía que se propaga en un amplio espectro de
ondas visibles e invisibles. El deterioro causado por la luz es diverso, pero
principalmente acumulativo en el tiempo por lo que hay que tener el
conocimiento para detener y prevenir este tipo de daños que no se presentan
de manera inmediata, sino que futuramente. (p.47)
Así mismo, cuando un ambiente es adecuado para el almacenamiento de un producto, se
debe tener en cuenta la localización de la iluminación ya que si bien, un espacio bien
diseñado crea una atmosfera agradable, no es menos cierto, que muchas veces es
necesario que se cumplan algunos elementos propios de la seguridad y confort laboral.
38
Por ello, la Iluminación de almacenes va más allá de la decoración y debe sentarse en la
base de hacer que esta área de trabajo sea cómoda y segura para el trabajador.
2.2.3. POLVO Y CONTAMINACION
Para minimizar las fuentes de contaminación se deberá mantener las áreas, equipos, e
instrumentos libres de suciedad, para dicho proceso se deberán proponer programas de
formación continua del personal sobre limpieza de instalaciones y equipos. Cáceres
(2012) menciona:
En la conservación preventiva la limpieza es de vital importancia, dado que
una limpieza adecuada y constante evita la posibilidad de que existan
microrganismos, insectos
y abrasión. Por otro lado, la contaminación atmosférica corresponde
principalmente a los gases contenidos en el smog que afectan enormemente
la resistencia del metal. (p.51)
De esta manera, los utensilios y productos de higiene deberán ser almacenados en áreas
independientes a los utilizados en los procesos de pesada o de almacenamiento. Con
respecto a la infraestructura se mantendrán cerradas las puertas y ventanas para evitar el
ingreso de contaminantes externos. El personal deberá portar equipo de protección para
la aplicación del sanitizante (guantes de látex, mascará, gafas, mamelucos, etc.)
2.2.4. HIGIENE PERSONAL Y SEGURIDAD
El personal debe haber sido capacitado previamente en BPA y normas de seguridad,
debiendo conocer sus responsabilidades y tareas según el manual de funciones de la
compañía. Todo el personal, antes de ser contratado y durante el tiempo de empleo,
debe someterse a exámenes médicos. Si una persona muestra signos de estar enferma o
sufre lesiones abiertas, no debe permitírsele manipular materias primas, hasta que se
considere que la condición ha desaparecido Para asegurar la protección de las materias
39
primas contra la contaminación, el personal debe vestir ropas adecuadas a las labores
que realiza. Una vez usadas, las ropas que volverán a usarse deben colocarse en
contenedores separados y cerrados hasta que sean lavadas. (Apaza et al., 2015)
2.2.5. INSTALACIONES
Las instalaciones deben ser ubicadas, designadas, construidas, adaptadas, y mantenidas
de tal forma que sean apropiadas para las operaciones que se realizarán en ellas. Es
necesario que en su planificación y diseño se trate de reducir al mínimo el riesgo de
error, y de permitir una adecuada limpieza y mantenimiento del orden, a fin de evitar la
contaminación cruzada, el polvo y la suciedad, y en general toda condición que pueda
influir negativamente en la calidad de los productos a producir. Las instalaciones usadas
para la fabricación de productos farmacéuticos deben estar diseñadas y construidas para
facilitar el saneamiento adecuado. Las instalaciones deben mantenerse en buen estado
de conservación, y se debe asegurar que las operaciones de mantenimiento y reparación.
(Apaza et al., 2015)
2.3. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE LOS INSUMOS
Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. Son
manejados a través de una política de inventario. Esta función controla físicamente y
mantiene todos los artículos inventariados. Al elaborar la estrategia de almacenamiento
se deben definir de manera coordinada el sistema de gestión del almacén y el modelo de
almacenamiento.
2.3.1. PRINCIPIOS DE ALMACENAJE
40
Al margen de que cualquier decisión de almacenaje que se adopte tenga que estar
enmarcada en el conjunto de actividades de la distribución integrada, se deben tener
siempre en cuenta las siguientes reglas generales o Principios de Almacenaje:
1. El almacén NO es un ente aislado, independiente del resto de las funciones de la
empresa. En consecuencia, su planificación deberá ser acorde con las políticas generales
de esta e insertarse en la planificación general para participar de sus objetivos
empresariales.
2. Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originen sean
mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados.
3. La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su
funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
a. El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento
disponible.
b. El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia
con que se produzcan los movimientos.
c. Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios
disponibles y a la utilización de cargas completas.
d. Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y
de seguridad incrementan notablemente la productividad del personal.
4. Por último, un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e
implantación, de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolución en el
tiempo.
2.4. CONDICIONES DE LOS EMPAQUES
41
Es necesario que cada empaque este debidamente correcto, dado que tiene sus
propiedades y características distintas a las demás, si no se tiene un correcto
almacenamiento de forma especial el tipo de empaque se vería afectado y esto
ocasionaría perdidas y daños.
2.4.1. CONTENER CIERTA CANTIDAD DE PRODUCTO.
2.4.2. PROTEGER Y CONSERVAR EL PRODUCTO
2.4.3. FACILITAR LA MANIPULACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL
PRODUCTO.
2.4.4. FACILITAR EL ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO.
2.4.5. FACILITAR EL USO DEL PRODUCTO
2.5. NORMATIVA PARA DEFINIR LAS CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
 Para poder tener un almacén bien protegida sin peligro alguno debemos realizar
una previa revisión ante la prevención de riesgos que podría generar en dicho
almacenaje aplicando según las normas de seguridad de almacenaje.
 En cualquier entorno laboral en la que conforman un equipo se deberá tomar
normas específicas de logística debido a la manipulación de los repuestos, el uso
adecuado de las escaleras en los trabajos en alturas, en buen uso de las carretas
que ayuda a movilizar los repuestos a gran cantidad o de peso elevado lo cual
ayudará a movilizar con facilidad y el buen uso de espacios libres para una
buena circulación en el tránsito.
2.5.1. NORMATIVA EN LA CIRCULACIÓN EN LOS PASADIZOS
 Debemos tener en cuenta que para evitar accidentes de caídas o tropezones
debemos tener pasadizos libres sin obstáculos para evitar cualquier coque o
42
atropellos cuando se transite en dicho lugar. Esta normativa se debe tomar en
cuenta en el conocimiento de los trabajadores que es importante que respeten el
orden en el tránsito en los pasadizos no dejando ningún obstáculo en el camino
para evitar accidentes. Por ello entre las normativas más básicas que se debe
implementar son las siguientes:
Verificar el ancho de los pasadizos: El ancho de los pasadizos debe ser
suficiente con una medida de ancho promedio para que pueda pasar sin
ningún problema las carretas, las escaleras, los repuestos, los personales lo
cual puedan circular sin peligro alguno ante daños en los repuestos o el
mismo personal. Otra medida que se debe ver es en las zonas de giros o de
cruce por ello los pasadizos de deberá colocar alguna señalización para
evitar coques bruscos lo cual pueda originar accidentes.
2.5.2. NORMATIVA EN LA BUENA MANIPULACIÓN DE LOS
REPUESTOS:
 En la normativa de manipulación de repuesto de debe de tomar en cuenta que
las cargas se manipulen correctamente evitando daños e imperfectos en los
repuestos y en su almacenaje sea equilibrada ya que también ante cualquier
desprendimiento debido a que una fila esté llena de repuesto al colapsar ante
esa caída pueda causar daños.
 Una norma importante es que en el sistema de almacenaje sea correctamente
apropiadas para cada carga y tener una norma logística de no sobrepasar la
carga máxima para evitar daños.
- Parte de la mecánica:
Podemos ver que los siguientes repuestos mecánicos como las cajas de
velocidades, las cajas de los motores y las cajas de las direcciones de
43
los automóviles estos repuestos mecánicos posen aceite en su interior y
si al momento de movilizarlo se hace bruscamente y se derrama el
aceite en la parte de sus engranajes se secará y se dañará provocando
desgaste fácilmente, por ello se debe manipular con especial cuidado.
- Parte de los consumibles:
. Algunos consumibles de parte de desgaste como las pastillas de
frenos, al momento de extraerlos se debe dejar en su empaque original
de fábrica de las pastillas, ya que si lo dejamos al aire libre sin empaque
se podrá desgastar debido al ambiente libre ante el polvo, debe
manipular con mascarilla ya que posee material tóxico.
- Parte eléctrica:
. En la parte de repuestos eléctricas en el caso de las bombillas
eléctricas de debe manipular poniéndolos de cabeza ya que podría
dañarse los faros de la luna o provocando daño o quemarse en sus
pestañas de iluminación.
- Parte de las baterías:
. Las baterías es un material que se necesita mucho cuidado no se debe
poner en el piso sino en un estante ya que en el suelo puede provocar
enfriamiento. Al momento de pedir se debe ver la cantidad de stock ya
que las baterías poseen una fecha de caducidad, hay que al estar mucho
tiempo sin funcionar llega a descargarse y empieza a producir una
suciedad sulfatada.
- Parte de los líquidos:
. Los líquidos que hacen uso en los automóviles son líquidos químicos
como los refrigerantes, limpiadores o pegantes se debe de tomar en
44
cuanta siempre en su fecha de vencimiento ante de almacenar en el
almacén por ello se debe de pedir un stock promedio con la venta que
se realiza para no almacenar mucho y no tener materiales vencidos ya
que genera pérdida en la empresa.
2.5.3. NORMATIVA EN LA BUENA DISTRIBUCIÓN DE LOS
REPUESTOS:
 Para una buena distribución debemos clasificarlos ordenadamente.
- Parte de las estanterías:
Es adecuado para realizar un buen almacenamiento se debe realizar una
buena clasificación en la colocación de los repuestos de forma ordenada
en el almacén. Por ello se clasificará los repuestos de la siguiente
forma:
1) Estantería para carga pesada: Se debe colocar repuestos pesado y de
dimensión grande más de 1,4 m de largo como los tubos de escaperes,
entre otros.
2) Estantería compacta: Se utiliza para almacenar repuestos en gran
cantidad.
3) Estantería de carga ligera: Se colocan repuestos de carga ligera como
los retenes, orines, bujías entre otros.
2.5.4. NORMATIVAS DE SEÑALIZACIÓN:
 Las normativas de señalización podemos emplear símbolos en formas de planos
de colores lo que indiquen una señalización de avisos ante cualquier peligro o
riesgos. Por ejemplo, también podemos emplear aviso en el empaque zona frágil
o no aplicar peso mayor a 50 kg.
45
 . Señales comunes ante peligros o evacuación ante cualquier peligro de sismo o
incendios:
Figura 2.3 Señales de seguridad
Fuente: Google imágenes
. Figura 2.4 Señales de paneles de colores:
 Panel amarillo que indica zonas de peligro
 Panel azul que indica lugar de almacenaje
 Panel rojo que indica lugar de despacho
46
 Panel verde que indica lugar de recepción
Fuente: Google Imágenes
 Señales de embalado:
En los embales de repuesto debemos tomar en cuenta si es un repuesto frágil
no emitir presión o no sobrepasar el peso.
Figura2.5 Zona frágil
Figura 2.6 No aplicar peso mayor de 30 kg
2.5.5. NORMATIVA DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN
47
 El lugar de almacenaje se deberá cumplir que los trabajadores tengan
equipos de protección individual para protegerlos antes cualquier accidente.
 Los más comunes son los cascos que protege ante cualquier golpe o caída,
los guantes que protege ante cualquier corte, los lentes, protección de oídos,
mascarillas que protege ante cualquier reacción alérgica ante un metal tóxico
y ropa de protección ante cualquier corte o golpe.
Figura2.7 EPPS
CAPÍTULO III. ALMACEN
3. DEFINICION DE ALMACEN
El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de
una empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo,
control y abastecimiento de materiales y productos. Los almacenes son aquellos
48
lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. La formulación de
una política de inventario para un departamento de almacén depende de la
información, disponibilidad de materiales, tendencias en los precios y materiales
de compras, es la mejor fuente de esta información. Esta función controla
físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben establecer
resguardos físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso
innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y
robos. Los registros se deben mantener, lo cual facilitan la localización
inmediata de los artículos. (Távara, 2014) Es por ello, que el almacén es la
instalación o parte de esta, destinada al almacenamiento, manipulación y
conservación de mercancías, equipada tecnológicamente para estos fines.
3.1. TIPO DE ALMACÉN
El almacén es un espacio físico ubicado dentro de la empresa, especialmente
estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar sus bienes de activo fijo o
variable, antes de que los requiera la administración, la producción o la venta de
artículos o de mercancía. (Álvarez, 2016). En este caso, los productos que serán
custodiados hasta su venta o requisición deberán de ser almacenados en óptimas
condiciones; por lo tanto, es necesario diseñar un tipo de almacén que se adecue a las
necesidades y características de dicho producto cuidando el equilibrio del presupuesto.
El objetivo del almacén es tener todos los estándares necesarios para poder lograr la
excelencia en la distribución de los repuestos a los distintos puntos de venta o servicio
de una manera rápida y sin complicaciones.
Debido que un repuesto automotriz no necesita ser transportado en alguna faja o
controlado bajo refrigeración, no es imprescindible tener tantos parámetros de

49
conservación, solo tener en cuenta que los repuestos al ser en su mayoría de metal, la
humedad podría afectar. Sin embargo, el almacén será ubicado en el departamento de
Lima, por lo cual no habrá complicaciones. Según con las características ya
mencionadas del producto, lo óptimo será que sean instalados en un almacén
convencional.
3.2. BENEFICIOS DEL ALMACÉN.
El almacén convencional ofrece el sistema de almacenamiento industrial por excelencia
y consiste en almacenar las unidades combinando mercancías paletizadas con artículos
individuales. (Torrent, 2015, pág. 10). Este se compone de racks o estanterías y pasillos
diseñados para almacenar productos maximizando el espacio disponible en el almacén y
realizar tareas de recolección que ahorran tiempo, lo cual significa un mayor nivel de
productividad. Cuando añadimos el manejo y control de carga liviana, tenemos uno de
los sistemas de almacenamiento industrial más económicos del mercado.
Este tipo de almacén proporciona una significativa colaboración con el objetivo
propuesto, ya que permite la combinación de estanterías para carga paletizada con
estanterías de carga manual adaptándose a la volumetría y peso variable de cada
repuesto facilitando el acceso a todos los productos en cada momento. Además,
proporciona una disminución de costes gracias a que es el sistema más económico y de
fácil implementación. Al no ser una instalación automatizada, se deberá de contar con la
presencia de los auxiliares en el almacén.
Lo cual la seguridad es una cualidad indispensable, que se compensa con los accesorios
que este contiene, tales como: protecciones de esquinas, protecciones integrales, topes
de seguridad traseros y laterales para prevenir la caída accidental de los productos en las
zonas de tránsito. Con la finalidad de evitar fallas en la seguridad de los anaqueles, estos
50
deberán de ser revisados e inspeccionados de manera periódica, garantizando detectar
defectos que podrían perjudicar a la salud del trabajador y de los repuestos.
4.
4.1.
4.2.
4.3. MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN
En términos estructurales, la propiedad que define a un almacén como notable es el
correcto uso de los espacios. Para obtener la calidad y la productividad correcta del
almacén, es crucial determinar cómo el espacio estará distribuido, logrando la menor
cantidad de recorrido y agilidad en una acción de picking y la correcta ubicación de los
repuestos importados.
En ese sentido, la distribución del almacén deberá de ser guiado por la rotación de los
productos existentes dependiendo de la demanda en cada caso. Por tal motivo el área se
dividirá en tres zonas principales: Zona de recepción, zona de almacenamiento y zona de
despacho o carga.
En la zona de recepción, se colocará los nuevos productos importados de manera
momentánea, que a su vez funcionará como un espacio establecido para la revisión de
estos mismos.
En la zona de almacenamientos se encontrarán todos los repuestos recibidos después de
haber sido validados en la recepción, esta área deberá de subdividirse en tres secciones.
Sección A: Productos de alta rotación.
51
Esta sección aloja mercancías con alta demanda, que en algunas circunstancias los
repuestos pueden mantenerse apenas unas horas. Debido a esta alta rotación, el área
asignada es menor que las otras. Sin embargo, su ubicación es única ya que está cerca
de las áreas de entrada y salida.
Sección B: Productos de rotación media.
Aquí, se aloja los elementos que presentan una rotación moderada, es decir, una
rotación no tan alta ni baja. En su mayoría, el tiempo de estadía puede variar entre días
o semanas, la dimensión de este espacio es más grande que la sección A y está a una
distancia considerable de las puertas de entrada y salida.
Sección C: Productos de baja rotación.
Es el área más grande y alejada del punto de entrada y salida. Por la demanda de estos
productos, son los que más tiempo residen en el almacén, pudiendo durar de meses
como años.
Figura 3.1 Método ABC
52
Finalmente tenemos a la zona de despacho o carga; este hace referencia al lugar en
donde se colocarán los repuestos recolectados en el picking en cada espacio designado
para cada punto de venta.
También existe un área especial para productos inflamables, lo cual debe de estar
alejado de otros repuestos que faciliten la expansión de un incendio, con las medidas de
seguridad apropiadas.
Otras zonas que no influyen en la operativa pero que forman parte de el local de
almacenaje son los vestidores, el comedor, y los baños; los cuales solo deberán tener las
dimensiones necesarias con la finalidad de aprovechar el espacio total para la
producción.
3.4. ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACIÓN
Si se diseña un plan estratégico determinado, se contará con la pieza fundamental para
poder obtener un alto índice de productividad, logrando así que todos los procesos
dentro del almacén trabajen de manera lineal.
3.4.1. IDENTIFICACIÓN DE PRODUCTOS
53
Todos los productos, ya sean importados o comprados localmente, deben codificarse
con una clave numérica para garantizar una identificación más rápida de cada parte
teniendo en cuenta que la codificación es de manera inequívoca, es decir, que cada
código es único. Sin embargo, se puede optar por colocar números similares con la
finalidad de crear familias. Esto, facilita el proceso de recepción y despacho; por otra
parte, a los consumidores les ayudará a identificar los artículos por sí mismos. Dicha
referencia se puede plasmar en una etiqueta junto con la información de fábrica como el
lote, el número de pieza del fabricante (NPF) la fecha en que llegó al almacén y la
factura proveniente para luego adherirlo al producto.
5.
6.
7.
7.1.
7.2.
7.3.
7.4.
7.5.
Figura 3.2 Código de repuesto
54
3.4.2. MANEJO DE INFORMACIÓN
En cuanto a la información del almacén, esta debe de ser administrada con un sistema
informático el cual nos permita tener el control de todos los registros de salidas y
entradas de cada repuesto, así como la cantidad real existente de cada uno. Este sistema
puede ser convencional o manual, sin embargo, no es totalmente confiable ya que puede
existir errores. Debido a la gran cantidad de información y movimientos que presenta la
empresa, necesariamente deberá de trabajarse con un sistema automatizado, como lo es
SAP ERP
SAP, es un sistema tecnológico que recopila y procesa datos de todas las funciones de
una empresa en una plataforma, ofreciendo la información necesaria para poder tomar
decisiones, esto se complementa con un ERP (Enterprise Resurge Planning), lo cual es
un software modular creado para integrar las funciones principales de los procesos
comerciales centrales de una organización en un sistema unificado. Consta de
componentes de software, llamados módulos, cada uno de los cuales se centra en una
55
función empresarial esencial, como finanzas y contabilidad, recursos humanos,
producción, gestión de materiales o gestión de relaciones con los clientes.
2.
3.
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
3.4.3. CRITERIOS DE ALMACENAMIENTO
Para poder optimizar el trabajo del auxiliar de almacén es necesario que se cumpla
ciertas normas con respecto a la ubicación; ya que según como se ubique los productos,
determinará la cantidad de tiempo que se necesite para poder armar un pedido.
Si se quiere disminuir el esfuerzo físico y proteger al operario, los productos de mayor
peso deben de ser ubicados en el nivel inferior del estante, mientras que los más livianos
en niveles superiores. No se puede acumular una cantidad excesiva de repuestos en un
nicho o casillero ya que disminuye la visión del auxiliar al momento de querer hallar un
artículo para su despacho. Para evitar la permanencia de stock antiguo se debe de contar
con el sistema FIFO (First In First Out). Este método consiste en colocar al frente a los
productos más antiguos y detrás a los más recientes, logrando así que todos los
repuestos estén aptos para la venta. Se debe de clasificar los repuestos según su
fragilidad, no se puede mezclar los repuestos pesados con los livianos o delicados. Los
56
repuestos que estén dañados u observados por fábrica deberán de tener una etiqueta roja
o algún detalle que los diferencie de los demás que no presentan fallos. Los productos
que tengan mayor stock deberán de ser ubicados con un rótulo en donde se encuentre la
cantidad depositada y espacios en blanco para que el operario escriba la cantidad que
queda después de haber extraído algunas unidades; esto es con la finalidad de facilitar el
trabajo cuando se requiera hacer un inventario.
3.4.4. CONTROL DE DIFERENCIAS DEL STOCK
La evidencia del correcto flujo y los errores no detectados del almacén se denota al
momento en realizar un inventario general, lo cual se realiza una vez mayormente a
finales de año, con la finalidad de cuadrar el stock informático con el físico existente
para el año siguiente.
Cabe recalcar que todo tipo de diferencia en el inventario ya sea faltante o sobrante
repercute en el área de contabilidad ya que hay un desbalance de valor existente. Por
ello se debe de realizar un inventario cíclico para detectar cada error a tiempo y darle
solución inmediata. Además, tener un registro de todos los repuestos faltantes y
sobrantes de importación para tener razón de esa diferencia. En el inventario también
existen criterios para lograr un resultado 100% acertado. La revisión deberá de
realizarse dos personas por pasillo a ambos extremos con dirección al centro. El conteo
es de del nivel inferior al nivel superior, de derecha a izquierda y de adentro hacia
afuera. Los productos que no se encuentren en la relación del inventario deberá de ser
apuntado en una hoja extra con la finalidad de hacer un cruce de información entre
ambas partes, ya que los repuestos que no figuren en esa planilla pueden estar faltando
en otra. Se deberá de tomar acción inmediata si existe una diferencia de un repuesto que
pertenece al inventario de alto valor.
57
3.
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5. NORMATIVA DEL DISEÑO DEL ALMACÉN
Para considerar un buen diseño en el almacén debemos tomar en cuenta las siguientes
condiciones:
 Podemos emplear las estrategias de reducción de los niveles de stock, primero
ver las cantidades de los itens de los repuestos en stock elevado para no seguir
pidiéndolos y realizar pedidos en pequeñas cantidades de los repuestos que no
son de muy alta rotación y ver los repuestos de alta rotación para pedir en
mediana cantidades y si hay descuentos por volúmenes pedir por grandes
cantidades los repuestos más rotativos. Una vez realizado en el control de stock
de repuestos en el almacén lo que provocará es una mejora en los niveles de
productividad ya que nuestro almacén ya está derivado los repuestos de menor
rotación con niveles de stock menores y alta rotación con stock mayores así
poder tener una mejor distribución en nuestro almacén.
 Otro objetivo para obtener una buena distribución de almacén debemos ver las
condiciones en el sistema de almacenaje que permita alcanzar y cumplir los
siguientes objetivos para un buen diseño del almacén:
 Aprovechar siempre los espacios libres para poder almacenar el área no usada.
 Se debe reducir la mínima manipulación de los repuestos ya que al manipularlos
constantemente se pueden dañar.
58
 Tener un lugar de acceso rápido en el almacén los repuestos que son alta
demanda o rotación.
 Controlar las grandes cantidades de repuestos almacenadas.
 Clasificar las áreas del almacén por números o letras de ubicación, ya que en la
hora de buscarlo en el sistema me dará una ubicación y con la ayuda de la
clasificación visual en las filas de almacenaje se podrá encontrar los repuestos
con mayor facilidad.
 Otro objetivo que se considera en el diseño del almacén es realizar un proyecto
de lay out cuya finalidad es evitar las zonas de congestionamiento en el almacén,
asimismo facilita los y trabajos en el mantenimiento y limpieza del almacén,
incluyendo en la mejora del personal en encontrar con más facilidad los
repuestos con mayor velocidad sin obstáculos alguno.
 El siguiente caso importante es tener una buena distribución de planta
planteando distintas zonas del almacén con puertas de acceso, sin obstáculos en
los pasillos y libre circulación en el tránsito.
 Por último, podemos distribuir el diseño del almacén por áreas:
1) Área de repuesto con más alta rotación: Son los repuestos con más alta
rotación se en dicha área un mayor acceso rápido en su despacho.
2) Área de repuesto con baja rotación: Ayudará a separar repuestos de baja
demanda y así poder distribuirlos facilitando en el momento de pedir no
pedir en grandes cantidades.
3) Área de repuestos nuevos: Allí se almacenará los repuestos nuevos en stock.
4) Área de repuestos en obsoletos: Allí se clasificará los repuestos que ya se
descontinuaron.
59
5) Área de selección de repuestos y recogida: Esto es un espacio libre que
ayuda a separar repuestos nuevos en stock o para envío.
CAPITULO IV. PLAN DE PRODUCCION
4. INFORMACIÓN NECESARIA PARA ELABORAR UN PROGRAMA DE
PRODUCCIÓN
I. ¿Qué es un programa de producción?
Se puede decir que es una actividad en la que se van a utilizar todos los recursos
disponibles para la producción en masa. Además, en este programa se busca poder
identificar que recursos serán los que más se consumirán, en qué momento de la
producción se utilizaran y en qué cantidad se van a utilizar, por eso la empresa busca
generar un programa en el cual no permite que la empresa se quede sin recursos.
II. Elaboración del programa de producción
Para poder para armar el programa de producción Deberemos conocer el periodo a
programar de cada producto. Puede ser diaria, semanal, quincenal. El
analista y programador de la producción debe conocer los procesos y contar
con la información actualizada. Debe conocer el flujo de operaciones y las
instrucciones de cada puesto de trabajo / descanso / mantenimiento. Según García
(2017)
Además, desde el momento que se dispara la orden de producción, hasta que el
producto está terminado se deben realizar controles periódicos determinados (cada
hora / cada turno / cada día / cada semana) con planillas de información acumulada
para cada uno de los elementos. Sea MP, insumos, materiales, PT. El programador
de la producción solo debe dar la orden de producción. Todo lo que sea
planificación está diseñado hacia el producto, en la jerga esto se llama implosión.
60
Cuando se emite una orden de producción se produce la explosión. Es como que se
dispara una perdigonada donde cada bolilla tiene un destino definido. Estos destinos
podríamos llamarlos estaciones de control. (Gestiopolis; 2017)
III. Plan Maestro de Producción (PMP)
En el plan de producción se detallará los pasos o la cadena de producción, en todo el
proceso en general. También, este llega hacer como un calendario donde se va a ver
reflejado cada proceso de producción real, así como la demanda de productos.
Además, los objetivos del Plan Maestro de Producción (PMP), es mucho más que
una simple mejora en la producción y demanda del producto, porque también
podemos llegar conseguir una mejor optimización en cada proceso, y no
desperdiciar los recursos de la empresa.
IV. Objetivos para el plan maestro de producción
Uno de los objetivos como mencione anterior es elaborar un calendario de
producción para cada tipo de producto a elaborar por la empresa. Según Geinfor
(2022). Que se Tiene que respetar tanto los plazos de entrega como las restricciones
de capacidad, buscando sacar el mayor provecho a la capacidad productiva
instalada. Para que pueda marchar bien aquel plan se tiene que seguir una serie de
factores que influyen en el plan, estos llegan hacer:
 Pronóstico de las expectativas del mercado: Se debe estimar las ventas
potenciales con cierta confiabilidad, el análisis del campo, la
recopilación de información y la compresión de los resultados obtenidos y
ver favorecen a la elaboración de un diagnóstico más preciso.
61
 Control de inventor: Estos sirven para poder equilibrar las cuentas y poder
saber los informes financieros, también poder un mejor control de la
mercadería y saber la situación actual económica de la producción.
 Tiempo disponible del equipo y de los recursos humanos: En este factor
contribuye a administrar el tiempo operativo abierto cuando un trabajador
puede asumir una carga laboral, para poder asegurar que sea aprovechado al
máximo y reducir al mínimo los tiempos muertos.
 Pasos y tiempo estandarizados: Por lo general, la forma más eficiente
para puntualizar las etapas de la producción en representar
gráficamente los procesos dependiendo del orden en que surgen y
después incorporar el tiempo promedio que fue requerido para culminar la
actividad.
 Determinar de los factore de riesgo: Es este factor se podrá evaluar los
factores de riesgo mediante la recopilación del historial de datos sobre
experiencias laborales similares al detallar el tiempo real, los materiales y las
fallas encontradas.
4.1. PASOS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE PRODUCCIÓN
4.1.1. REUNIR INFORMACIÓN
Es importante que el gerente de proyecto o de producción sepa con certeza cuáles
son los recursos, los requisitos del mercado, qué significarán para la
empresa los costos que se requieren para la producción y la capacidad de
llenado de los almacenes existentes. Por ello, se definirá a continuación la
información básica necesaria:
I. CAPACIDAD PRODUCTIVA
62
Es el volumen de producción recibido, almacenado o producido en una unidad
de tiempo y con los recursos disponibles al momento del cálculo. La
capacidad de producción insuficiente conducirá a un rendimiento de entrega
deficiente y puede aumentar el inventario de trabajo en curso y, por lo tanto,
puede afectar el rendimiento de los empleados. Por otro lado, el exceso de
capacidad puede generar costos innecesarios para la empresa. La planificación
de la capacidad contribuye al uso óptimo de los recursos.
II. PRONÓSTICO DE LA DEMANDA
Se basa principalmente en predicciones de las ventas futuras, ya sean estas
hechas por el usuario final o por un cliente que solicita una
producción determinada, para generar presupuestos y estimaciones de
costos para planificar tanto la disponibilidad de recursos económicos
como los materiales para satisfacer el mercado objetivo.
En el caso de iniciar la producción sin conocer las tendencias de consumo de sus
productos, es posible cometer errores de sobreproducción, lo cual dará lugar al
uso innecesario de recursos, pérdida de personal, entre otros. Y, por el contrario,
si la producción es inferior a la necesaria ocasionará insatisfacción y pérdida de
clientes.
III. COSTO DE PRODUCCIÓN
Es un indicador básico para medir la eficiencia económica, representa el costo de
producir o vender productos. Además, refleja los niveles de productividad
laboral, el nivel de eficiencia con que se utilizan los fondos, así como, el
resultado del ahorro de recursos materiales, laborales y financieros. El costo de
producción permite comparar los resultados obtenidos en diferentes periodos y
63
ayudar a encontrar nuevas formas de hacer uso óptimo de los recursos
productivos.
IV. COSTO DE INVENTARIO
Los costos de inventario incluyen el costo de ordenar y mantener el inventario,
así como la gestión de documentos relacionados. Este costo es considerado por
la administración como parte de su evaluación de la cantidad de inventario
disponible. Por ende, este indicador es de suma importancia debido a que puede
provocar cambios en las tasas de cumplimiento de los pedidos de los clientes, así
como, cambios en el proceso de fabricación.
V. PLAZOS DE ENTREGA DE NUESTROS PROVEEDORES
Es el tiempo total transcurrido desde la solicitud de una orden de compra hasta la
llegada de la mercancía solicitada al punto de recepción en el almacén de
materias primas. La planificación de las compras mantiene una relación
directa con la identificación de las necesidades de la empresa. Sin
embargo, si los plazos de entrega se alargan esto nos conducirá inevitablemente
a niveles de inventario más altos. Después de todo, cuanto mayor sea el tiempo
de entrega, mayor será el riesgo de que la demanda se desvíe del tiempo de
entrega. En estos casos, una opción es la renegociación de los términos del
contrato con el proveedor y otra sería tomar medidas estratégicas para reducir
los plazos de entrega de nuestros proveedores.
VI. TAMAÑOS DE LOTE
El tamaño del lote de producción es uno de los conceptos más importantes, y
también, uno de los temas más complejos en la planificación de la
producción. Esto debido a que la determinación del tamaño del lote
64
depende en gran medida de las características del producto, como el tamaño, el
peso, el volumen, la densidad, etc. El tamaño del lote cambia proporcionalmente
al tiempo transcurrido (o ciclos) entre los pedidos.
4.2. DETERMINAR EL TIEMPO DE PRODUCCIÓN
4.2.1. FABRICACIÓN BAJO PEDIDO
La fabricación bajo pedido sugiere tener un plan de producción específico, de
acuerdo con su función, tamaño y complejidad. En este caso es el propio pedido, el
que sirve para la elaboración del plan de producción de un producto o servicio. En
este caso cuando la empresa recibe un pedido, la planeación de la producción
verifica el estado de los demás pedidos de proceso de producción, con la capacidad
de producción y ocupada y la capacidad disponible para ejecutarlo y a partir de ello
calcular el plazo de entrega del nuevo pedido. Entre el plazo de recepción y el plazo
de entrega se elabora el plan de producción. En la producción bajo pedido, el cálculo
de la carga de producción está en función de la fecha de entrega del cargo y de la
capacidad de función disponible. En este sentido de trata de establecerlas fechas de
inicio y de término del encargo y de cada una de sus fases más importantes.
4.2.2. TRABAJO PARA ALMACENAR
En esta condición la empresa produce de forma continua los productos para los
cuales no hay una demanda explícita por parte de algún cliente. Los productos
manufacturados bajo este esquema se caracterizan porque no se necesita de un orden
especial para fabricarse y los cuales se producen de una forma estándar y a grandes
volúmenes. Este tipo de fabricación es especialmente interesante para aquellas
empresas productoras que suministran a los minoristas, siendo estos grandes
minoristas, como los supermercados los cuales piden en grandes cantidades.
65
4.2.3. ARMADO BAJO PEDIDO
En esta oportunidad, el cliente cuenta con mayor influencia sobre el diseño, en los
cuales se mostrarán varias opciones a partir de modelos predeterminados. Es decir,
la empresa juntará esas opciones seleccionadas por el cliente para poder elaborar y
hacer entrega del producto deseado por el cliente. Usualmente la producción es
continua, en cuanto a las partes que componen el producto final, haciéndose uso de
modelos predeterminados y los cuales permiten variar gradualmente las dimensiones
y las demás características para en su momento garantizar la entrega del producto
final requerido por el cliente.
4.3. ESTABLECER LOS HORIZONTES DE LA PRODUCCION
Para elaborar un plan de producción debemos establecer horizontes o barreras de
tiempo. Es decir, fijar los periodos de la empresa para poder cumplir con la
producción solicitada, y los entregables en fecha y volúmenes comprometidos. Las
principales barreras o horizontes son:
4.3.1. BARRERA DEL TIEMPO DE DEMANDA
También conocida como horizonte de demanda fijo, establece los tiempos en que el
plan de producción no se podrá modificar. La empresa no se puede comprometer a
sacar una nueva producción, pues estará ocupada elaborando los pedidos actuales
con los que ya tiene fecha de entrega. Si se realiza un cambio en el plan de
producción durante este periodo, la empresa tendrá pérdidas económicas y retrasos
en los plazos de entrega los cuales no serán de mucho agrado para la organización.
4.3.2. BARRERA DEL TIEMPO DE PLANIFICACIÓN
66
Es el intervalo de tiempo a partir de la cual es posible reaccionar ante nuevos
pedidos, podemos planificar a largo plazo y sirve para aceptar futuros pedidos, en
esta barrera podemos realizar cambios al plan de producción, ya que todavía no
pedimos los materiales y la capacidad de producción puede ajustarse de acuerdo con
lo que requiere la empresa.
4.3.3. BARRERA FLEXIBLE
El horizonte líquido es una barrera flexible, un tiempo que está antes del horizonte
de demanda fijo. En este periodo, podemos realizar modificaciones
oportunas al plan de producción, pues los pedidos todavía no se cierran.
4.4. PERSONAL ENCARGADO DE LA PRODUCCION
Tiene una nómina de 15 empleados, donde se dividen en diversas áreas tanto
administrativas como producción
Figura 4.1 Distribución de personal
67
4.5. CANTIDAD DE MATERIALES Y MAQUINAS:
4.5.1. MAQUINAS:
 Montacarga
Máquina que sirve para levantar, bajar, y mover cargas con muy poco, o sin
ningún tipo de esfuerzo manual.
 Transpaleta Manual Tamaño Estándar
Su principal función es mover palés a nivel de suelo, permitiendo así un
transporte horizontal de mercancías.
 Transpaleta Eléctrica
Se utiliza para el traslado de cargas paletizadas o en contenedores industriales
desde las zonas de producción a las de almacenaje
 Order Picker
Están especialmente adaptados para facilitar la preparación de pedidos, debido a
que agilizan las maniobras para recoger la mercancía del almacén
4.5.2. MATERIALES:
 Pallets Estándar
 Pallets antiderrames de 4 tambores
68
 Pata de Cabra
 Raq
 Jaula de Seguridad
 Paños de microfibra
 Burbu Pack
 Alargadores de uña
 Dispensador de cinta
 Casilleros
 Computadora
 Impresora
 Tizalla
 Papel film
 Cinta adhesiva de papel craft
 Soga
 Cuerda
 Sintasckrak
4.6. DIMENSIONES DEL PRODUCTO
4.6.1. CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
PRODUCTO
Según el plan de producción por mes, la empresa Service Akan utilizara una cierta
cantidad de productos ya sea a la quincenal y al mes. Por ello, se requiere las
69
dimensiones de cada producto, para que así se pueda almacenar en sus respectivas cajas
de cartón corrugado y luego en pallets a los racks del almacén.
4.6.1.1. PALETIZACIÓN
Paletizar (estibar) es agrupar sobre una superficie (pallet, tarima, paleta) una
cierta cantidad de objetos que en forma individual son poco manejables,
pesados y/o voluminosos; o bien objetos fáciles de desplazar, pero numerosos,
cuya manipulación y transporte requerirían de mucho tiempo y trabajo; con la
finalidad de conformar una unidad de manejo que pueda ser transportada y
almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación y en un tiempo
muy corto.
Beneficios:
 Disminución de los tiempos de carga, descarga y almacenamiento
 Menor cantidad de mano de obra en las operaciones
 Disminución en los costos de carga y descarga
 Mejor aprovechamiento del espacio para almacenamiento sea en piso o
en estantería (racks).
 Disminución de los costos de manipulación, almacenamiento y
transporte
4.6.2. PALLET
El pallet o también conocido como parihuelas llega hacer un armazón de madera, o
también de otros materiales como el plástico. Estos sirven para poder facilitar el
levantamiento con las grúas pequeñas al momento de la distribución.
4.6.2.1. DIMENSIONES DEL PALLET
70
Las dimensiones del pallet para la distribución de las cajas son las siguientes:
 De largo 1200 mm // 120 cm // 1.20 m
 De ancho 1000mm // 100 cm // 1.00 m
 De altura 115 mm // 11.5 cm // 0.115 m
Figura 4.2 Dimensión de pallet.
Fuente: Google Imágenes.
Se tiene que tomar en cuenta que la altura mínima de un pallet de 1000 x 1200 mm, se
tiene un peso máximo de 1 tonelada (1000 kg), y una altura máxima de 2.6 metros (260
cm)
 De alto 34 cajas máximo x 7.5 cm de altura de cada caja, dando altura
aproximada 255cm (no pasa el límite).
71
 De ancho 5 cajas máximo x 18.2 cm de ancho de cada caja, dando de ancho
aproximado 91 cm (no sobrepasa el límite)
 De largo 3 cajas máximo x 38.2 cm de largo de cada caja, dando de largo 114,6
cm (no pasa el límite).
Para calcular el número de pallet que utilizaremos para transportar los productos se
halla:
 CDC: Cantidad de cajas obtenidas por producción.
 TC: Total de cajas por pallet.
La adopción de este estándar de pallet es fundamental para obtener los beneficios de la
automatización de cargas y optimizar en general los diferentes procesos de la cadena de
abastecimiento, ya que, mantener pallets de variados tamaños es antieconómico para el
sistema como un todo.
4.6.3 NORMATIVA
En el sector de la logística transporte embalaje es habitual solicitar “pallets
certificados”, este certificado hace referencia habitualmente al certificado fitosanitario,
este certificado es requerido en el ámbito del transporte internacional y debe incorporar
de forma exigible un marcado en el propio pallet. Este marcado certifica que este pallet
ha recibido el tratamiento exigido y es apto para ser importado por un tercer país según
el tratado internacional ISPM Nº15.
4.6.3.1. ISO 3676 TAMAÑOS Y DIMENSIONES
En 1997 el Instituto de Normas Técnicas "INTECO" definió la norma # 08-01-01-97”
Dimensiones y Tolerancias”, tomando como referencia la norma internacional ISO
3676, y se define para Costa Rica que las dimensiones del pallet es de 1.000 X 1.200
72
mm. ISO 15629 Pallets para la manipulación de materiales. Calidad de fijaciones para
el montaje de nuevos y usados.
Especificaciones Técnicas de Calidad de Tarimas de Madera”, en la cual se brindan las
diferentes especificaciones de los tipos y calidades de la madera, los clavos, el armado,
la humedad, etc.
4.6.3.2. ESTANDARIZACIÓN DE LA ALTURA DE LA MERCADERIA
PALETIZADA
Estandarizar la altura de los pallets es uno de los objetivos más difíciles de lograr en lo
que a paletización se refiere, sin embargo, sus beneficios son múltiples. Esto permite
mantener la misma altura para el pallet desde que el Proveedor despacha sus productos,
se transportan y finalmente se almacenan proporcionando los siguientes beneficios:
 Reducción al máximo de la manipulación sobre los productos que se transportan
 Disminución de pérdidas por daños a la mercadería
 Aprovechamiento máximo del espacio de almacenamiento
 Aprovechamiento máximo del espacio en la unidad de transporte
4.6.4. CALCULOS RELEVANTES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
PRODUCTO
4.6.4.1. ESTANTES
En una empresa es importe el almacenamiento de sus productos terminados, materias
primas e insumos. Por ende, es fundamental escoger el tipo de estantería adecuada para
nuestros productos para así poder mantenerlas en un buen estado y generar mayor
productividad. Por una parte, se ha escogido las estanterías convencionales debido al
buen formato que tiene para el almacenaje de los rollos de materia prima.
73
"Para dar respuesta a una tan variada gama de pedidos, el almacén no solo da
cabida a decenas de miles de rollos, sino que también debe ser capaz de localizar
con rapidez un rollo en concreto. Por regla general, si un cliente hace un pedido es
para recibirlo de un día para otro, lo que significa que sus operarios no pueden
perder el tiempo dando vueltas con la esperanza de dar con el producto
solicitado"(MECALUX, 2021)
4.6.4.2. DIMENSIONES DE LOS REPUESTOS
I. FILTROS DE AIRE
Figura 4.3 Dimensión de filtro
Fuente: Elaboración Propia
DISTRIBUCION DE LAS CAJAS EN EL PALLET:
74
Figura 4.4 Distribución de las cajas en pallet 1
II. BUJIAS
Figura 4.5 Dimensiones de bujía.
75
Figura 4.6 DISTRIBUCION DE LAS CAJAS EN EL PALLET 2
4.7. BENEFICIOS DEL ALMACENAJE ADECUADO
Según la página web mecalux (2016), el almacén es una instalación vital para la
actividad de toda empresa, independientemente del sector de negocio al que pertenezca.
Su necesidad es evidente: el almacenaje, custodia, verificación y abastecimiento de
mercancía dentro de la cadena de suministro. Eso sí, una óptima organización de la
operativa y los recursos disponibles hacen la diferencia; esto es, ofrecer un servicio de
mayor calidad y al menor coste posible.
Un almacén es un espacio físico dónde se guardan temporalmente un conjunto
artículos (referencias) con el fin de poder ser utilizadas en una fecha más o menos
próxima favoreciendo su disponibilidad y evitando al cliente plazos de entrega no
deseados. Este concepto por sí solo resulta algo estático, por tanto, para hablar de un
76
proceso que no se detiene en el tiempo y que, como tal, resulte algo beneficioso en la
actividad económica de nuestra compañía debemos introducir el concepto de gestión
de almacén. Este es concepto dinámico que para que resulte eficiente necesitará de la
interacción de distintas áreas de la empresa que deberán implicarse de forma más o
menos directa (Cisneros, 2019).
Según la página web (2016) La gestión almacén tiene múltiples efectos a distintos
niveles en la marcha de la empresa. Si tuviéramos que resumir sus principales
beneficios, te diríamos los siguientes:
 Mejorar la gestión de nuestro almacén: Al llevar a cabo una mejor gestión de
pedidos nuestra empresa puede ser más competitiva, conseguir una mayor
satisfacción del cliente y de esta forma lograr un mayor número de ventas.
 Reducción de los costes de almacén: Si los productos están mejor distribuidos y
aprovechan mejor el espacio, se reducen las pérdidas o deterioros de productos,
o implementamos un sistema eficaz de etiquetado que nos permita tener un buen
rendimiento en el rastreo, podremos disminuir los costos.
 Reducir tareas administrativas: Llevar a cabo una gestión de almacén coherente,
estandarizada y eficaz ayudará a reducir la carga de trabajo y ganar en
productividad.
 Ayuda a cumplir unos estándares de calidad: Gestionar un almacén de forma
correcta permite mantener la cadena de valor de un producto y ajustarnos a todas
las regulaciones del sector y estándares de calidad a los que estamos
comprometidos.
4.8. TIEMPO Y PEDIDOS REQUERIDOS.
Figura 4.7 Tiempo y pedidos requeridos
77
Mes (Todas)
Auxiliar Suma de Pedido Suma de Tiempo en minuto

A 690 6291
B 738 7024
C 760 6934
D 761 6919
E 730 6745
F 778 7047
G 1503 13891
Total general 5960 54851
Entre el mes de agosto-octubre el auxiliar G sobresalió con 1503 pedidos
acumulados con un total de 13891 minutos, Esto es solo un análisis de pedidos,
la cantidad de pedidos armados dependerá del tiempo que disponga cada
colaborador, por lo que se concluye que el colaborar G solo se ha dedicado al
armado de pedidos. Entre el mes de agosto-octubre se realizó un total de 5960
pedidos en 54851 minutos.
Figura 4.8 Pedidos por mes
Se denota una caída de pedidos entre el mes de agosto a octubre
78
Figura 4.9 Rendimiento del Auxiliar G Agosto-octubre.
79
Figura 4.10 Rendimiento del Auxiliar A
80
IV.9. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS
Figura 4.11 Distribución de áreas
Espacio Area (m)

Anaquel A 58.5
Anaquel B 150
Comedor 72
Espacio libre 968.5
Oficina 40
Pasadisos 300
Vestidores 21
Zona de carga 35
Zona de Despacho 105
Zona de Maquinas 40
Zona de Recepción 225
Total general 2015
Figura 4.12 Distribución de Volumen
Espacio Volumen (m3)

Anaquel A 234
Anaquel B 1350
Comedor 144
Oficina 80
Vestidores 42
Total general 1850
a. LA CANTIDAD DE PEDIDOS QUE SE DEBE DE ATENDER POR
CADA DÍA, SEMANA Y MES.
Las Ventas que se dan son:
 Diarias 17
81
 Semanal 85
 Mensual 1700
b. LA CANTIDAD DE HORAS QUE SE DEBERÁ TRABAJAR.
Las horas que se trabaja son las siguiente especificando que se trabaja de lunes a
viernes:
* 08 horas diaria.
* 48 horas semanales.
Tomando de Referencia la
Ley de Jornada de Trabajo, Horario y Trabajo en Sobretiempo.
C) EL HORARIO DE TRABAJO
Figura 4.13 Horario de Trabajo
82
D) CANTIDAD DE PERSONAS QUE SE REQUIEREN
Figura 4.14 Cantidad de personas que se requieren
CANTIDAD DE HORAS 64:00:00

83
LABORALES EJERCIDA POR DÍA
CANTIDAD DE HORAS
LABORALES EJERDIDA POR
SEMANA 384:00:00
E) CANTIDAD DE MÁQUINAS QUE SE REQUIERE POR CADA DÍA
Figura 4.15 Cantidad de máquinas que se requieren por cada día
DECRETO LEGISLATIVO Nº 854
Dice: “Artículo 1º. La jornada ordinaria de trabajo para varones y mujeres mayores de
edad es de ocho (8) horas diarias o cuarenta y ocho (48) horas semanales como máximo.
GRÁFICO % DE ÁREAS
84
Figura 4.16 % de áreas de espacios
Se puede ver que los 5641 items abarca el 10% del área del almacén con un área de
208.5m2
85
GRÁFICO % DE VOLÚMENES
Figura 4.17 % de volúmenes de espacio
Se puede ver que la cantidad de ítems 5641 representa un 86% del total con 1584m3
CAPITULO V. PROCESO DE EMPAQUE
5. MARCO TEORICO DEL DISEÑO DE ALMACENES
5.1. ESPACIOS DE FLUJO DE MERCADERIA
Los espacios relacionados con el flujo de mercancías tienen una relación directa
con los procesos operativos que debemos realizar en la empresa, de manera
genérica podemos decir que en un almacén nos deben aparecer las siguientes
zonas o espacios:
1.
86
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.1.1. ZONAS DE MANIOBRA
Son los espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos
para entrar, salir y posicionarse adecuadamente dentro de las instalaciones del
almacén, para poder cumplir adecuadamente con las actividades de carga y
descarga de productos transportados.
Ya que las necesidades más comunes son las de acceso a los camiones, las
consideraciones para tener en cuenta en el momento del diseño de esta zona son
las tienes vínculos estrechos con:
 Las dimensiones y tonelajes de los vehículos.
 La cantidad de ellos que es preciso atender simultáneamente.
Adicionalmente, se deberá precisar el número de muelles necesarios, los cuales
pueden determinarse, equilibrando los costes asociados a los camiones que
esperan para ser atendidos, frente a los costos asociados a las operaciones de
carga y descarga, incluidos los costos de las zonas para los camiones y los de los
trabajadores y demás equipo de los muelles.
La determinación del tamaño de las zonas para la carga y descarga puede llegar
a ser un problema complejo, pero si se elimina, o se reduce, la aleatoriedad de
las salidas/llegadas de los camiones, el problema pasa a ser de programación y,
87
entonces, el número de muelles dependerá de la precisión en que puede
realizarse esa programación
5.1.2. ZONA DE RECEPCION Y CONTROL
Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas las mercancías del
vehículo que las ha transportado, es preciso proceder a la comprobación de su
estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos, antes de
situarlos en sus lugares de almacenamiento.
La zona de recepción de un almacén deberá disponer del espacio necesario y
aconsejable, según el tipo de mercadería, por lo que debemos tener en cuenta a
la hora de hacer la distribución del almacén para que el flujo de mercancías sea
eficiente y efectivo, un lugar donde se pueda hacer un control y solucionar los
posibles problemas en el momento, antes de almacenar el producto recibido,
dejando constancia al proveedor para su devolución o canje de ser estrictamente
necesario.
Siempre debe haber algún sistema que agilice la recepción para controlar los
artículos desde que llegan hasta que salen de la empresa, control físico y
documental: etiquetas, códigos de barras, escáner, códigos QR, entre otros, que
son claves para el buen funcionamiento y operatividad.
5.1.3. ZONA DE STOCK-RESERVA
Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado período
de tiempo. En ella deben incluirse, no sólo los espacios necesarios para alojarlos,
sino los adicionales para pasillos y para los elementos estructurales que puedan
formar las estanterías de soporte.
88
La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de
los pasillos requeridos, dependerá de:
 Los sistemas de almacenaje
 Los medios de manipulación elegidos
La zona de ubicación de los stocks debe tener como objetivos principales,
minimizar los gastos de manipulación, logrando además una óptima
manipulación y utilización del espacio.
Conseguir el máximo nivel de seguridad, tanto de las mercancías almacenadas
como de las instalaciones y del personal que atiende el almacén, reducir el
peligro de incendios y evitar incompatibilidades que pudieran existir en las
mercancías almacenadas.
Otro de los problemas a considerar y que condiciona el tamaño de las zonas de
almacenamiento, es la colocación de los productos dentro de las estanterías, así
como los medios de almacenaje a emplear, ya que ellos determinarán la
disposición de los pasillos laterales y las anchuras requeridas para que esos
medios operen con la máxima eficiencia.
5.1.4. ZONA DE PICKING Y PREPARACION
Esta zona está destinada a la recuperación de los productos de sus lugares de
almacenamiento y a su preparación para ser enviados adecuadamente.
La recuperación de los productos de su lugar de almacenaje se puede producir de
tres formas:
 Selección individual en la que se procede a recoger un solo producto de
una ubicación concreta.
89
 "Ruta de Recogida" en la que se recuperan varios productos diferentes de
un mismo pedido antes de volver a la zona de preparación. El volumen
recogido en una ruta queda limitado a la capacidad del contenedor que
efectúa la operación.
 Asignar a cada trabajador una zona de recogida; dentro de su zona, cada
trabajador efectúa su recogida individualmente o por rutas.
Si el almacén está altamente automatizado, las operaciones de extracción tienen
lugar al mismo tiempo que las de ubicación. El problema que entonces se
plantea es el de la asignación de los espacios para el almacenamiento.
5.1.5. ZONA DE SALIDAS Y VERIFICACIÓN
Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la totalidad de
las mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de
verificación final de su contenido.
Pueden incluirse en esta zona de salida las operaciones de paletización o
colocación adecuada de las mercancías sobre las paletas y su estabilización, bien
sea por los métodos de enfajado con film estirable o termorretráctil, o bien,
utilizando flejes.
Si estas operaciones no se realizan automáticamente, los espacios requeridos
suelen llegar a ser considerables. Dentro de los espacios que vamos a necesitar
para ubicar zonas necesarias para aspectos de apoyo al movimiento de
mercancías o relacionadas con los mismos tenemos:
5.2. ESPACIOS DE MANTENIMIENTO Y APOYO
5.2.1. ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS
90
El tipo, volumen y organización de las operaciones administrativas a realizar en
el almacén, exigen la dedicación de espacios convenientemente equipados para
alojar las oficinas, así como los servicios auxiliares que precisará tanto el
personal administrativo como el operativo.
5.2.2. DEVOLUCIONES
Si el volumen de devoluciones es importante, se hace conveniente crear unos
espacios destinados a ubicar temporalmente los envíos que, por razones diversas,
conocidas o no, han sido rechazados por sus destinatarios. En esta zona se suelen
realizar las operaciones de desembalaje, selección y clasificación de los artículos
devueltos para su reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la
resolución de las medidas a tomar.
5.2.3. PALETAS Y ENVASES VACÍOS
El empleo cada vez más generalizado de paletas, tanto en régimen de
intercambio que obliga a entregar tantas paletas vacías como hayan sido
recibidas con producto, o la utilización de un servicio de alquiler o de
compraventa de paletas a terceros requiere que se dispongan de espacios
adecuados para el almacenamiento temporal de paletas de forma que se puedan
identificar los propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse. Otros
factores a tener en cuenta en este punto son:
 Si se emplean contenedores tipo Roll (o carros metálicos desmontables
con ruedas), las dimensiones requeridas para su almacenamiento pueden
llegar a ser considerables.
 Debido a las condiciones de uso, hay que considerar que es posible hasta
un 20% anual de pérdidas del Stock de paletas debido a su deterioro por
91
uso deficiente, pudiendo ser aconsejable, si son propias, destinar una
zona al mantenimiento y recuperación de paletas.
 Análogamente, los embalajes vacíos pueden llegar a constituir un
conjunto de artículos de volumen y valor considerable, precisando una
gestión análoga a la del resto de artículos, tanto en las cantidades a
almacenar como en los espacios requeridos para su almacenamiento.
 Atendiendo al principio básico de reducir el tráfico interior dentro del
almacén, conviene que estas zonas se dispongan cercanas a las zonas de
preparación y salida.
5.2.4. ZONA DE MANTENIMIENTO
Las carretillas y el resto de equipo de manipulación utilizado en las operaciones
de almacenaje requieren unas zonas destinadas a su correcto aparcamiento y un
lugar preparado donde puedan realizarse las pequeñas operaciones de
mantenimiento que exigen estos equipos.
5.3. PLANOS DEL ALMACEN
Teniendo en cuenta las consideraciones para un correcto diseño del almacén, se
ha dispuesto que es necesario disponer de un área próxima a 2015 m2,
únicamente para la zona de almacenes, donde se diseñará.
92
Figura 5.1 Plano 2D 1
93
94
Figura5.3 Plano 3D 1
95
5.4. NORMAS DE SEGURIDAD Y SEÑALIZACION
5.4.1. NORMAS DE SEÑALIZACION
96
Se entiende por señalización de seguridad y salud en el trabajo al conjunto de elementos
que tienen como fin proporcionar a los trabajadores información o instrucciones
relativas a la seguridad y salud en el trabajo. La señalización es necesaria siempre que
no haya sido posible eliminar o reducir suficientemente un riesgo, pero por sí mismas
no eliminan dicho riesgo.
I. SEÑALES DE PROHIBICION
Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal
descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la
horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 por 100 de la superficie de la
señal)
Figura 5.5 Señales de Prohibición
97
II. SEÑALES DE OBLIGACION
Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como
mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).
Figura 5.6 Señales de obligación
Fuente: Google imágenes
III. SEÑALES DE ADVERTENCIA
Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir
como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal), bordes negros. Como
excepción, el fondo de la señal sobre “materias nocivas o irritantes” será de color
naranja, en lugar de amarillo, para evitar confusiones con otras señales similares
utilizadas para la regulación del tráfico por carretera.
98
Figura 5.7 Señales de Emergencia
IV. SEÑALES RELATIVAS A INCENDIOS
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá
cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).
Figura 5.8 Señales Relativa A Incendios
99
V. SEÑALES DE SALVAMENTO
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá
cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal
Figura 5.9 Señales de salvamiento
V.5. CANTIDAD DE EQUIPAMIENTO
El equipamiento del almacén es una parte importante de la infraestructura del proceso
logístico e influye activamente en la velocidad del flujo de material, la eficiencia de los
procesos de manipulación, las máquinas y los medios de transporte. El equipamiento
técnico del equipo de transporte depende de:
 Tamaño y función del almacén.
 Tipo de existencias almacenadas y su susceptibilidad de transporte y almacenamiento.
100
 Tipo de contenedor.
 Forma o unidades de carga utilizadas.
 Métodos de almacenamiento.
 Tipo de movimiento de material.
 Forma y tipo de mantenimiento Grado de protección realizada, p. Ej. B. contra
daños a la carga, incendios, etc.
 PRODUCCION POR DIA
 108 pedidos
Más solicitados:
- filtros de aire: 60
- bujias: 38
- otros: 10
 14 pedidos por hora
 un pedido toma 14 minutos
 NUMERO DE OPERARIOS
8 OPERARIOS
Principales Funciones:
a) Procesamiento de pedidos
b) Movilización de los productos
c) Protección de los activos de la empresa
101
d) Comunicación con los proveedores
e) Control de inventarios
f) Almacenamiento
Figura 5.10 Cantidad de pedidos por operario mes de octubre
 HORARIO DE TRABAJO
Trabajan de 8: 00 a. m. a 5 p. m.
1 hora de descanso
102
 TIEMPO DE ABASTECIMIENTO
Figura 5.11 Tiempo de abastecimiento
 3TIEMPO DE RECEPCION
Figura 5.12 Tiempo en la recepción
103
V.6. RESTRICCIONES
V.6.1. PASILLOS
 NORMAS EN 15512 Y EN 15620
En los pasillos de circulación única, la anchura no debe ser inferior ni a la de las
carretillas o vehículos que se desplacen por ellos, ni tampoco a la de las cargas de
mayor dimensión, incrementada está en 600 mm como mínimo, salvo en carretillas tipo
torre. Si por esos pasillos deben circular también personas hay que prever y reservar una
anchura mínima de uso exclusivo para peatones de 1 m.
En el caso de que los pasillos sean de doble circulación se aplica la misma norma, pero
el incremento aplicado a las dimensiones de las cargas de mayor dimensión debe ser de
900 mm como mínimo.
ESTANTERÍAS
 NTP 618
El objetivo de esta NTP es la descripción del sistema de almacenamiento en estanterías
metálicas, indicándose los riesgos relacionados con las especificaciones, diseño y
montaje, así como durante los trabajos de explotación y las medidas de prevención y
protección a adoptar en cada caso.
104
Figura 5.13 Anaquel
DISTRIBUCION DE ALMACEN EN U
Figura 5.14 Distribución en U
105
V.7. NORMAS
V.7.1. NORMATIVA PARA EL CONTROL DE INCENDIOS
El Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) dicta los elementos que deben tener
los sistemas de seguridad contra incendios. Basándonos en la Norma A.130 del
Reglamento nacional de edificaciones, donde se encuentran las especificaciones para
construcciones tales como los almacenes, en esta se indican los elementos de seguridad,
tales como:
 Extintores: De los cuales elegimos los extintores de polvo químico seco ABC
para el área de almacén y para el área de administrativa extintores de CO2 a fin
de no dañar los aparatos electrónicos. Estos extintores deben ubicarse a una
distancia no mayor a 15 metros uno de otro.
 Sistema de rociadores de agua: Los cuales deben tener una separación máxima
de 3,7m siempre que la cobertura del rociador sea como máximo de 9 m2. •
Detectores de humo: Los cuales comúnmente están ubicados a una distancia de 6
metros, aunque esta distancia puede ser mayor o menor dependiendo si la ficha
técnica del dispositivo indique el radio de efectividad de este.
 Gabinetes contra incendios: Los cuales deben estar ubicados a una distancia no
mayor a 50 metros entre gabinetes.
V.7.2. NORMATIVA DE SEGURIDAD
Basándonos en la NTP 399.010 la cual establece los requisitos para el diseño, colores,
formas y dimensiones de las señales de seguridad, debido a que, el sistema adoptado
tiende a hacer comprender, mediante las señales de seguridad, con la mayor rapidez
posible, la información para la prevención de accidentes, la protección contra incendios,
106
riesgos o peligros a la salud, facilitar la evacuación de emergencia y también la
existencia de circunstancias particulares.
V.8. NORMATIVA PARA DISEÑO DE ALMACENES
V.8.1. NORMAS INTERNACIONALES
 UNE – EN 15635:2010: Es la norma legal que hace referencia al almacenaje en
estanterías metálicas, así como uso y mantenimiento de los equipos de
almacenaje, y se aplica a las inspecciones en el mantenimiento y en el uso.
 UNE 58014:2012: Empleada en las validaciones e inspecciones para el uso de
almacén.
 UNE 58013:2016: la cual se centra en los requisitos para el tratamiento de
elementos que han sido dañados, reemplazando a la UNE 58013:2010
 UNE – EN 15620:2009: Es un referente del almacenaje en estanterías metálicas
regulares para el manejo de carga paletizado, enfocándose de forma especial en
las tolerancias tras las deformaciones admisibles de componentes, montaje y
holguras requeridas para el desarrollo de actividades laborales de manera segura.
 UNE – EN 15629:2009: se enfoca en especificaciones para el diseño seguro de
equipo de almacenamiento ya sea usado o nuevo, denotando las
responsabilidades del especificador y el usuario, además de las
responsabilidades que tiene el proveedor de un sistema de almacenamiento.
V.8.2. NORMAS Y REGLAMENTOS NACIONALES
 Ley N°29783 de seguridad y salud en el trabajo: Posee la finalidad de
promover una cultura que origine la prevención de riesgos laborales.
 Normas técnicas peruanas (NTP): Otorga requisitos de calidad para
estandarizar procesos, productos y servicios.
107
 Decreto supremo N°42-F: Reglamento de seguridad Industrial: Posee la
finalidad de salvaguardar la vida, salud e integridad física de los obreros y
empleados,
 Reglamentación nacional de edificaciones Norma A-130: Otorga los
requisitos mínimos y criterios a considerar para el diseño y ejecución de
edificaciones y habilitaciones urbanas, con el objeto de que se realice una
mejor ejecución de planes urbanos.
V.8.3. NORMATIVA DE ILUMINACIÓN
 El nivel de iluminación está regido bajo la Norma UNE-EN 12464-1:2003
(Norma europea sobre la iluminación para interiores) para determinar la
cantidad de lámparas led del almacén.
 Norma tecina EM.010 (instalaciones eléctricas interiores del reglamento
nacional de edificaciones): Posee la finalidad de proveer niveles apropiados
de seguridad eléctrica en edificaciones para garantizar el suministro continuo
de energía eléctrica y la salud de los usuarios.
 RM 375-2008-TR (Norma básica de ergonomía y procedimiento de
evaluación de riesgo disergonómico) posee la finalidad de establecer
parámetros que fomente la adaptación de las condiciones de trabajo a
características, tanto mentales como físicas de los colaboradores, con el
objeto de proporcionar seguridad, bienestar y una mayor eficiencia en su
desempeño.
6. CONCLUSIONES
108
El plan de producción se
establece en base a una
producción mensual, pero un
 El plan de producción se establece en base a una producción mensual, pero un
proceso de despacho de cada 7 días, resultando ser muy efectivo, reduciendo la
capacidad del almacén en un 75% del original. La distribución será en base a un
turno de trabajo, donde cada jornada laboral será de 8 horas, por 5 días a la
semana y una producción semanal para un inventario semanal de 85 productos
aproximadamente.
 Las condiciones de almacenaje de los productos oscilan entre <25°C y HR 35-
50%, empaques con un valor de HR <55 % y <50°C y pallet HR 40-60% y 5-
30ºC. Por lo tanto, la temperatura general del almacén estará oscilando entre los
15-25°C y la humedad relativa inferior al 55% y se debe de esterilizar bajo
control de indicador de color especificado evitando temperaturas altas para
evitar contaminación del producto, protegiéndolo del calor y la luz solar directa
y evitando algún contacto con fuentes de ignición.
 El proceso de empaque establecido fue de un empaque primario que consta de
las cajas y el embalado, el empaque secundario es en cajas de cartón corrugado
para ser apilado en el pallet. El proceso de embalado consta de envolver al pallet
en film plástico y fijarlo con los flejes para ser ubicados en los estantes del
almacén.
 Las dimensiones del almacén de la empresa INSERVICE AKAN en planos 2D y
3D son de 2000 m2 del total del almacén, contando con los espacios requeridos
para albergar productos y en donde los anaqueles tienen un área total entre
109
Anaquel A y Anaquel B de 208.5m2, el área de la zona de despacho es de 105
m2, área de la zona de recepción de 225 m2, área de maquinarias es de 40 m2,
área de servicios higiénicos de 17 m2, área de carga es de 35 m2, los pasadizos
tienen la medida de 300 m2, área del comedor es de 72m2, área de las oficinas
es de 40m2, vestuarios del personal de 21 m2 y un espacio libre de 968.5 m2.
Así mismo, se consideró las señalizaciones de zonas seguras. El flujo del
almacén es en distribución recta, esto brindará orden a los 3 procesos que se
realizan en el almacén (Recepción, Almacenamiento y despacho), tengan acceso
fluido a la zona de parqueo.
 Mediante los cálculos del dimensionamiento de los productos que se requieren
en el proceso de producción, se pudo obtener el espacio utilizado, por ende, se
distribuyó en el almacén teniendo en cuenta lograr una mayor eficiencia.
7. RECOMENDACIONES
 Es recomendable hacer uso de las empaquetadoras y selladoras automáticas,
además de darle las codificaciones de manera digitalizada.
 Disponer de deshumidificadores ubicados en áreas donde se requiera un
ambiente mucho más seco, debido a que la ciudad de Lima posee una humedad
relativa bastante alta.
 Automatizar ciertas actividades dentro del área de planta para tener un espacio y
fluidez de las operaciones dentro del almacén.
 Se recomienda que la Gerencia de la Empresa SERVICE AKAN debe gestionar
el plan de activación expuesto para así, obtener resultados favorables en la
producción, almacenamiento y distribución satisfaciendo la demanda requerida
de EPP’s de bioseguridad.
110
 Para tener un mejor desplazamiento de las máquinas y equipos utilizados para el
transporte de pallets (mercadería), se recomienda ingresar datos del doble de sus
dimensiones y así evitar complicaciones o accidentes en el interior del almacén.
 La disposición de los espacios es muy importante, y para este caso se
recomienda aprovechar la organización vertical, siempre y cuando se adquiera la
maquinaria adecuada para evitar accidentes o caídas desde los estantes
superiores.
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Obtenido de https://elibro.net/es/ereader/utpbiblio/50979
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grado en ingeniería en organizacipon industrial). Univercidad Politécnica de
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Serrano, M. J (2014). Logística de almacenamiento. España: Ediciones Paraninfo, SA.
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114

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ANALISIS DE LA EMPRESA SERVICE AKAN Y PROBLEMAS EN SU

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU

1. Huarcaya Pozo Cristhian Jesus U19206646

2. Rosales Rodríguez Juan Alberto U20237892

3. Rosario Pebe Nikole Giuliana U20235625

4. Vivas Samaniego Alejandro Benjamin

DANIEL SURCO SALINAS

Figura 1.1 Diagrama Organizacional...........................................................................................15

1.2. INICIO DE LA COMERCIALIZION DE LA EMPRESA FUERA DEL

1.4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

1.5. ANALISIS DE LA EMPRESA

1.6. PROCESO DE SERVICIOS

1.7. EMPAQUETADO Y EMBALADO

CAPITULO II DISEÑO DEL PRODUCTO

2. CONDICIONES DEL ALMACEN

2.1. CONDICIONES DE ALMACENAJE DEL PRODUCTO

2.2.1. HUMEDAD Y TEMPERATURA

2.2.2. LUZ Y ILUMINACION

2.2.3. POLVO Y CONTAMINACION

2.2.4. HIGIENE PERSONAL Y SEGURIDAD

2.3. CONDICIONES DE ALMACENAJE DE LOS INSUMOS

2.3.1. PRINCIPIOS DE ALMACENAJE

2.4. CONDICIONES DE LOS EMPAQUES

2.4.1. CONTENER CIERTA CANTIDAD DE PRODUCTO

2.4.2. PROTEGER Y CONSERVAR EL PRODUCTO

2.4.3. FALCILITAR LA MANIPULACION Y DISTRIBUCION DEL

2.4.4. FACILITAR EL ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO

2.4.5. FACILITAR EL USO DEL PRODUCTO

2.5. NORMATIVA PARA DEFINIR LAS CONDICIONES DE

2.5.1. NORMATIVA EN LA CIRCULACION EN LOS PASADIZOS

2.5.2. NORMATIVA EN LA BUENA MANIPULACION DE LOS

2.5.3. NORMATIVA EN LA BUENA DISTRIBUCION DE LOS

2.5.4. NORMATIVAS DE SEÑALIZACION

2.5.5. NORMATIVAS DE EQUIPO DE PROTECCION

CAPITULO III ALMACENAN

3.1. TIPO DE ALMACEN

3.2. BENEFICIOS DEL ALMACEN

3.3. METODOS DE DISTRIBUCION

3.4. ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACION

3.4.1. IDENTIFICACION DE PRODUCTOS

3.4.2. MANEJO DE INFORMACION

3.4.3. CRITERIOS DE ALMACENAMIENTO

3.4.4. CONTROL DE DIFERENCIA DE STOCK

3.5. NORMATIVA DEL DISEÑO DE ALMACEN

CAPITULO IV PLAN DE PRODUCCION

4. INFORMACION NECESARIA PARA ELABORAR UN PROGRAMA

I. ¿QUE ES UN PROGRAMA DE PRODUCCION?

II. ELABORACION DEL PROGRAMA DE PRODUCCION

III. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (PMP)

IV. OBJETIVOS PARA EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

4.1. PASOS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE PROCUCCION

4.1.1. REUNIR INFORMACION

II. PRONOSTICO DE LA DEMANDA

III. COSTO DE PRODUCCION

V. PLAZOS DE ENTREGA DE NUESTROS PROVEEDORES

VI. TAMAÑO DE LOTE

4.2. DETERMINAR EL TIEMPO DE PRODUCCION

4.2.1. FABRICACION BAJO PEDIDO

4.2.2. TRABAJO PARA ALMACENAR

4.2.3. ARMADO BAJO PEDIDO

4.3. ESTABLECER LOS HORIZONTES DE LA PRODUCCION

4.3.1. BARRERA DEL TIEMPO DE DEMANDA

4.3.2. BARRERA DEL TIEMPO DE PLANIFICACION