ALUMINIO

En 1825 Oersted descubre el aluminio, haciendo reaccionar el cloruro de metal con el potasio.
La ecuación química es la siguiente:
o
Al Cl3 + 3 K 3 K Cl + Al

En ese tiempo el aluminio era una curiosidad química y mucho más caro que el oro y el platino.
En 1887, Bayer patentò el proceso de obtención de alùmina (Al2O3) a partir de bauxita y poco
tiempo despuès el norteamericano Hall, preparó el aluminio por electrólisis de dos sustancias
fundidas.– alùmina y criolita –
Estos procesos permitieron reducir drásticamente los costos de fabricación y 100 años después el
aluminio se transformó por su importancia en el metal clave para la industria moderna.

Estado natural:
Es el metal más abundante en la corteza terrestre de la que constituye el 7,5 %, el hierro que lo
sigue forma aproximadamente el 4,7 %.
El aluminio es el elemento más abundante en la naturaleza luego del oxígeno y el silicio.
Por ser bastante electropositivo no se encuentra libre sino combinado.
Serie electroquímica:

K Sn

Na Pb

Ca H (referencia)

Mg Cu

Al Bi

Mn Sb

Zn Hg
Cr Ag
Fe Pt
Ni Au

La serie da idea de la actividad de los metales y de su capacidad de combinarse para formar

compuestos.
Las combinaciones del aluminio son las Bauxitas, Micas, Feldespatos, Arcillas, Caolin, Corindon,
Fluorita y Criolita entre otros:

Bauxitas: Al2O3 (55-60 %); Fe2O3 (20-25 %); SiO2 (2-3 %); TiO2 (2,5-3 %); y agua
(12-15 %)
Criolita: AlFe3; 3 NaF (fluoruro doble de sodio y aluminio)
Corindon: Al2O3

Los feldespatos, micas, arcillas, y el caolin son compuestos complejos con silice.

Metalurgia del aluminio

La principal materia prima para obtener aluminio es la bauxita (Al2 O3). Se trata de un óxido de
aluminio hidratado que se encuentra naturalmente en Rusia, EEUU, Francia, Guayanas, etc.
Nuestro país es productor e aluminio, aunque debe importar en su totalidad la materia prima.

1
El óxido natural bauxita, está muy impurificado por óxido de hierro, dióxido de titanio y sílice, y se lo
purifica (por el método Bayer) antes de procesarlo por electrometalurgia (por el mètodo Hall),

Obtención de alúmina (Al2O3) - Método Bayer

Consiste en los siguientes pasos:
-Preparación del mineral bauxita
-Digestión
-Clarificación
-Precipitación
-Calcinación

El mineral impuro se muele groseramente (1); se tamiza (2) y se calienta en hornos de calcinación
(3) con gas para eliminar el agua que contiene y la que pudo ser absorbida durante el almacenaje.
También se queman las sustancias orgánicas que pueden acompañarla.
El producto seco se pasa por un molino de bolas (4) donde se muele finamente para tener una
gran superficie de ataque, se tamiza (5) y se almacena en un bunker (6) desde donde se alimenta
un mezclador al que también llega una disolución de soda cáustica (NaOH) concentrada al 42 %,
procedente de un depósito (8) y que es precalentada a su paso por un intercambiador de calor (9).
La mezcla caliente de bauxita y soda cáustica entra en un autoclave (10) y se calienta a 150-200
C, a 6-8 bar de presión con agitación.
Así el óxido de aluminio debido a su carácter anfótero, reacciona con la soda cáustica
concentrada formando una solución acuosa de aluminato de sodio, mientras que el hierro y otras
impurezas metálicas precipitan como hidróxidos y los silicatos como sílicoaluminato sódico
insoluble.
Para evitar pérdidas de aluminio y soda, se agrega cal (CaO) para que los silicatos precipiten
como silicato de calcio (CaSiO3)

Al2O3 + 2 NaOH  2 AlO2Na (solución)+ H2O

SiO2 + CaO  CaSiO3 (ppdo)

Fe2O3 + 6 NaOH  2 Fe(OH)3 (ppdo) + 3 Na2O

Se descomprime a presión normal (11), - los gases residuales se usan para precalentar la soda
cáustica líquida (9)- y la pasta contenida en el autoclave se trata con solución de soda cáustica
diluida (12) para terminar de disolver el óxido de aluminio y después se concentra (13).
Del concentrador sale una solución clara de aluminato de sodio a la vez que se separa el lodo. La
solución se filtra por el filtro prensa (14) para liberarla de las últimas impurezas.
Para recuperar los últimos restos de aluminato, el lodo se lava con agua, la disolución se
concentra de nuevo (15) y se vuelve a filtrar (16). La lejía de lavado, que tiene soda cáustica diluida
se reusa en la dilución (12).
El lodo, que tiene color rojo debido al hidróxido férrico, lleva algo de sílicoaluminato de sodio, por
lo que no se puede evitar una cierta pérdida de hidróxido de sodio y óxido de aluminio.
La disolución de aluminato de sodio pura y concentrada que sale del filtro prensa (14) a unos 100-
125 C, se envía a un agitador (17) que es un tanque de 400-500 m3 donde se mantiene con
agitación y se enfria.
Durante la agitación se diluye con agua, produciéndose así la hidrólisis del aluminato de sodio y
precipitando hidróxido de aluminio Al(OH) 3

AlO2Na + 2 H2O  Al(OH)3 (ppdo) + NaOH (solución diluida)

La precipitación de hidróxido de aluminio se acelera por siembra de cristales del mismo material
(adición de gérmenes de cristalización). Así al cabo de 2 o 3 días se consigue precipitar
aproximadamente el 55 % del hidróxido de aluminio presente.

2
 El Al(OH)3 sólido se separa en el filtro rotativo (18) y se calcina en un horno rotatorio (19)

2 Al(OH)3  Al2O3 + 3 H2O

Se calienta a más de 1.000C para que el óxido de aluminio blanco brillante formado no vuelva a
hidratarse al ser enfriado.
El líquido que sale del filtro rotativo (18) es soda cáustica diluida con alto contenido de aluminio,
por lo que se la concentra al vacío en evaporadores de múltiple efecto (20) y se recicla al depósito
(8), con lo que el aluminio que no había precipitado se reintegra al proceso.

Fabricación de criolita sintética

La práctica ha demostrado que la criolita natural que existe en Groenlandia (único lugar donde se
la encuentra en la naturaleza) no es la más adecuada como disolvente de la alúmina; mientras que
sí lo es una criolita sintética formada por una mezcla de fluoruro de sodio y fluoruro de aluminio en
casi las mismas proporciones. Esta mezcla se hace en un reactor (21) a partir de hidróxido de
aluminio, carbonato de sodio y ácido fluorhídrico

2 Al(OH)3 + 12 HF + 3 Na2CO3  2 AlF3 + 6 NaF + 9 H2O + 3 CO2

Después se filtra a través del filtro prensa (22), se seca (23) y se calcina (24).

Obtención del aluminio por electrometalurgia – Método Hall

Se emplean cubas de hierro recubiertas interiormente por ladrillos de grafito (carbono), que
hace las veces de cátodo. Los ánodos son placas de grafito y son móviles. El sistema se
completa con un alimentador de alúmina y un dispositivo para extraer el aluminio obtenido.

Al principio se introduce la criolita en el interior de la cuba la que se funde por formación de un

arco eléctrico entre los ánodos y las paredes de la cuba (la temperatura del baño llega casi a 1000
C).
Se agrega luego el óxido de aluminio que se obtuvo de la bauxita y así comienza la electrólisis.
Las reacciones electroquímicas que ocurren en el baño son de naturaleza algo complicada y
admiten distintas interpretaciones.
Finalmente en el cátodo se separa aluminio fundido mientras que en los ánodos se produce
oxigeno que con el calor de los electrodos se quema para dar CO2.
Una interpretación simplificada del proceso es

2 Al2 O3 4 Al 3+ + 6 O =

En el cátodo 4 Al 3+ + 12 e-  4 Al  (reducción)
= -
En el ánodo 6 O + 3 C  3 CO2 + 12 e (oxidación)

La criolita fundida se comporta como un conductor eléctrico y permite la circulación de corriente.

La criolita tiene un punto de fusión de 980 C, actúa como fundente, bajando el punto de fusión de
la alúmina ( > 2.050 ºC) y en ella se disuelve la alúmina hasta 15-20 % en peso, con lo que el
punto de fusión de la mezcla baja hasta unos 935 C.
Como puede verse, la criolita no se consume y solo se agrega alúmina, para continuar la
electrólisis
Al hacer circular corriente eléctrica por este fundido en el cátodo se separa el metal aluminio que
se hunde en la masa fundida.
El aluminio fundido formado es más denso que la mezcla fundida del baño y queda en el fondo,
protegido de la oxidación.

3
 El metal fundido se separa por el fondo a intervalos regulares, se calienta en un horno de
mantenimiento para separar las partículas de criolita arrastradas y eliminar los gases disueltos.
Finalmente se cuela en barras o en moldes.
En general se usan 50 a 150 celdas en serie y los generadores de corriente continua proveen
tensiones de 700 V con corrientes de 15 a 50 kA.
Este aluminio tiene una pureza superior a 99,5 %.

Esquema de la Celda Electrolítica

.
Dispositivo para extraer el aluminio

4
.

Propiedades del Aluminio

1. Conductividad eléctrica.

En base a masas iguales, el aluminio tiene una capacidad portadora de corriente que es el
doble de la del cobre.

d Cu : 8,9 d Al : 2,7 Capacidad Portadora de Corriente

Esto explica el creciente uso del Al, en la importante industria de los conductores eléctricos.

2. Conductividad térmica.

Es un 60% de la correspondiente al cobre, no obstante su aplicación es conveniente en

evaporadores de heladeras, sistemas de refrigeración, vajillas de cocina, etc. Su ventaja frente
al cobre, es en estos casos, es su carencia de toxicidad.

3. Resistencia a la oxidación y a la corrosión

El aluminio, En presencia de oxígeno, forma una capa de óxido de solo algunas decenas de
moléculas de espesor, muy compacta, resistente y fuertemente adherida al metal base. Esto
impide el ingreso del oxígeno atmosférico al metal, y cualquier oxidación posterior.
La capa es tan delgada que se aparece transparente.
Además, el óxido de aluminio tiene buena resistencia química y en consecuencia, impone una
resistencia a la corrosión satisfactoria en ciertos medios. El efecto positivo del óxido de
aluminio, ha hecho que se desarrollaran métodos de oxidación artificial (anodizado), que
permite incrementar la calidad superficial de ciertas piezas o conjuntos.

4. Reflectancia

5
Es muy alta y se manifiesta en longitudes de onda del espectro visible y del infrarrojo. Esto
permite su empleo en secadores, radiadores, reflectores para iluminación, espejos, etc.

5. Otras características

Otras características relevantes del Aluminio son: su baja densidad, buena resistencia
mecánica, alta tenacidad, capacidad de resistir temperaturas criogénicas sin inconvenientes,
versatilidad en la deformación en frío y en caliente, excelente resistencia la corrosión, facilidad
para el reciclado, etc. Todo esto justifica su apodo de “metal del futuro”.
Además la posibilidad e aliarlo con otros elementos ha permitido la aparición de productos
únicos en la industria.

Productos semielaborados y elaborados

El Al posee una fomabilidad muy grande, que unido a su fácil mecanización y a una excelente
soldabilidad, promueve un amplio espectro de productos tecnológicos.
La industria lo provee en:

Láminas de e > 6.35mm

Chapas de e 0.15 a 6.35mm
Hojas de e 0.007 a 0,15 mm

Las chapas se emplean en construcciones, en techos, paredes y en estructuras de todo tipo.

Las hojas de Al usadas directamente o en forma de láminas compuestas (aluminio + papel,
aluminio + plástico), han dado un incremento espectacular a la industria del envase (packing)
aplicándose en campos tan diversos como cosméticos, pinturas, sanitarios, aerosoles,
alimentos, medicamentos, etc., ya que aseguran el hermetismo, la oscuridad y la seguridad
biológica que requieren esos productos.

Por extrusión es posible obtener toda la gama de perfiles convencionales, ele “L”, te “T”, u “U”,
doble te “T”, etc., además de los complejos perfiles de carpintería metálica y las barras de
sección redonda, cuadrada, hexagonal, prismática, etc.

Los procesos de forja son aplicables en piezas de Al puro o aleado, con un máximo de 500 Kg.
y en matrices cerradas.
Si se conforma en matriz cerrada, en frío y con un solo golpe, se habla de forjado por impacto.
Mediante pulvimetalurgia el Al puede transformarse en casquillos, bujes, filtros, engranajes,
carcazas de motores, etc.

Fundición de Aluminio
Las piezas de Al fundido son una opción más barata, cuando las propiedades mecánicas no
son críticas.
Para obtener artículos de calidad, se deben tomar una serie de importantes recaudos:
1. Evitar la absorción de hidrógeno, que es la causa principal de poros en la pieza terminada.
Son fuentes potenciales de hidrógeno: el vapor de agua, la humedad atmosférica, los
gases producidos durante la combustión y la descomposición térmica de contaminantes
(lubricantes, grasas, etc.)
Al terminar la fusión en el crisol, debe desgasificarse el metal líquido, con hexacloro-etano
o cloro gaseoso. En ambos casos se produce cloruro de aluminio, que arrastra el H2 a la
superficie.

2. Controlar la temperatura rigurosamente.

La absorción de H, y la oxidación de Al, aumentan con la temperatura.
3 Evitar la permanencia del Al en estado líquido durante largo tiempo, para disminuir los
tiempos de oxidación.

6
 4 No agitar el metal fundido por igual motivo.
Con frecuencia al Al fundido, se le incorporan elementos de aleación que modifican
sensiblemente sus propiedades. Para producir piezas se pueden emplear:

Aleaciones de Aluminio:
Los metales que se incorporan al Al son: cobre, manganeso, silicio, magnesio y zinc, dando lugar a
aleaciones binarias o ternarias de variadas propiedades.
Para facilitar su estudio, se las clasifica de acuerdo a su composición y al elemento que prevalece
en la misma, dando lugar a las siete series siguientes:

Serie 1000 Al + 99%

Es aluminio puro y tiene aplicaciones eléctricas, cables conductores. También se lo
usa en la industria química.

Serie 2000 El cobre es el principal aleante

Estas aleaciones tratadas térmicamente, acercan sus propiedades a las de un
acero de bajo C.
En ocasiones se usan colaminadas (Clad) con Al de serie 6000. Tiene buena
resistencia mecánica y a la corrosión.

Serie 3000 El manganeso es el principal aleante

No son tratables térmicamente.
Sus propiedades mecánicas superan al Al puro. Son de aplicación general muy
difundida.
Serie 4000 El silicio es el principal aleante.

Baja el punto de fusión del Al.

El eutectico se usa en varillas para soldar Al.
Ennegrece por anodizado.

Serie 5000 El magnesio es el principal aleante.

No son tratables térmicamente.
Tiene buena resistencia a la corrosión en ambientes marinos y buena soldabilidad.
Son susceptibles a la corrosión bajo tensiones.

Serie 6000 El magnesio y el silicio son los principales aleantes.

Son tratables térmicamente.
Tienen buena formabilidad y buena resistencia la corrosión.

Serie 7000 El zinc es el principal aleante.

Tiene alta resistencia mecánica.
Buenas propiedades criogénicas.
Se usa en chapas para blindajes, recipientes a presión, vehículos, etc.

Tratamientos térmicos

Las aleaciones de Al presentan u amplio espectro de tratamientos térmicos y además mecánicos.

Dada su extensión, sólo se hará una referencia breve:
1- Recocido
Da la máxima ductilidad con la menor resistencia mecánica.
2- Tratamiento térmico de solubilización y envejecimiento natural
El envejecimiento se produce generalmente en un corto tiempo (1/2 hs.)
3- Tratamiento térmico de solubilización y envejecimiento artificial
4- Tratamiento térmico de estabilización
Mejora la resistencia ala corrosión, por eliminación de tensión.

7
Endurecimiento por deformación plástica en frío
Luego de este tratamiento, un posterior calentamiento perfectamente regulado produce distintas
resistencia mecánicas.
Cambiando los tratamientos precedentes en las aleaciones de Al es posible obtener una gama
amplísima de propiedades mecánicas, que no aparecen en otros elementos.

Revisado 23/03/16

8
Diagrama de Flujo Aluminio