A) polvo de cobalto se mezcla con óxido de samario (Sm2O4) y calcio metal la mezcla se

compacta y reducida a 1200 ° C durante cuatro horas una mezcla de gas de argón /
hidrógeno. los resultados de la reacción en la producción de imán permanente de SmCo
compuesto y óxido de calcio; el CaO (junto con cualquier de calcio sin reaccionar y óxido
de samario) se separa de SmCo por un proceso de lixiviación de tres etapas, que las
estrellas con agua y es seguido por ácido acético. y lavado con agua final del producto
elimina los últimos rastros de ácido; el polvo de aleación se seca a continuación al vacío a
temperatura ambiente y se divide en fracciones de polvo grueso y fino, que se envían a los
clientes
B) arenas de monacita recuperados por una operación de dragado se colocan en una criba ,
que separa el material en bruto por tamaño . partículas menores de 5 mm se envían a las
plantillas más ásperas , que concentran las partículas por gravedad específica más alta (
heavies ) que contienen el contenido mineral deseado. partículas más ligeras , junto con el
material de gran tamaño de la criba , se envían a un vertedero de residuos . los pesos
pesados de la Jip más rugosa se envían a una plantilla de limpiador , que se concentran
más las arenas . pesados de la plantilla más limpia se mezclan con mercurio líquido , que
disuelve cualquier oro o plata en las arenas . formando una amalgama líquido que se
escurre y llevado a otro lugar envió a una refinación posterior . las arenas restantes se
introducen en una plantilla recleaner ; las colas (luces) de la plantilla se mezclan con los de
la plantilla más limpio y se reciclan a la plantilla más áspero . pesados de la plantilla
recleaner se envían a una plantilla de separación final ; las luces de la plantilla de
separación final van a una mesa de agitación , que separa la monacita más pesado desde
el granate más ligero . monacita de la mesa de agitación se mezcla con los pesos pesados
de monacita de la plantilla de separación final , y se envía a los clientes , como es el
granate
C) un proceso para el tratamiento de polvo de fabricación de acero utiliza 200.000 toneladas
por año de polvo análisis de 60 % de hierro , 30 % de zinc y 10 % de plomo . ( Los tres
elementos están realmente presentes como los Fe2O3 óxidos, ZnO y PbO ) . este se mezcla
con los 60.000 toneladas de polvo de carbón utilizados por año en el proceso ; la mezcla
esta seca y enviada a un reactor CFB , donde el carbono y el hidrógeno en el carbón
reaccionan con los óxidos metálicos para producir un producto de hierro de reducción
directa de hierro que contiene principalmente metálico , y un gas que contiene de zinc
elemental y vapor de plomo , monóxido de carbono , el carbono dióxido de carbono,
vapor de agua , y algo de gas hidrógeno . el DRI se enfría, se tamiza para separar cualquier
carbón sin reaccionar ( que se devuelve a la papelera de almacenamiento de carbón ) , y se
envía a una fábrica de acero para la refundición ; aproximadamente 160.000 toneladas por
año se hacen, que contiene 70-75 % de Fe, 0,25 % Zn y 0.12 % Pb . el gas de escape se
alimenta a través de un ciclón para eliminar el polvo ( el polvo de retorno se vuelve a
colocar en el reactor ) y luego se alimenta con aire enfriado en un intercambiador de calor
al reactor después, para recuperar la mayor cantidad de calor de proceso como sea
posible ) cuando el gas se enfría, el vapor de zinc y plomo reaccionan con el CO2 y H2O , la
producción de ZnO y PbO polvo ; este se limpia de la restante de gas de escape (junto con
pequeñas partículas de FeO que no fueron extraídas en el ciclón ) , lo que resulta en la
producción de 22.500 toneladas por año de polvo análisis de 22 % de Fe , 25 % de Zn y 8 %
de Pb ( de nuevo , en realidad presentar como los óxidos de ) una parte del gas limpiado ,
que por ahora contiene sólo 50 % de nitrógeno, 30% de CO y 20% de H2, se devuelve al
reactor; el resto se envía para ser quemado para la generación de calor en la planta en
otro lugar