Tema-02 Procesos de Fabricaciã N

TEMA 2: PROCESOS DE FABRICACIÓN
TEMA 2: Procesos de Fabricación

Clasificación de los Procesos de Fabricación
Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 2
1
Fundición
 Fundición:
Conformado de metales y aleaciones consistente en la preparación
de un molde (de arena, metal u otro material) con la forma de la
pieza, en el cual se vierte (se cuela) el material fundido, dejándolo
enfriar hasta su completa solidificación
Cortesía de Moldea
Cortesía de Molpa 98 SL

Fundición
SISTEMAS DE MOLDEO
Clasificación
Sistema de MOLDEO MATERIAL del molde Sistema de LLENADO
Moldeo continuo Moldeo por piezas o  Colada a presión

lotes  Colada por gravedad
Molde perdido Molde permanente
Moldeado en arena Moldeados especiales Fabricación Moldes metálicos

de lingotes
Manual Mecánico Moldes resina (en cáscara)
A la cera perdida
2
Fundición.
 Velocidad de enfriamiento:
Afecta de forma decisiva a las propiedades del material.
Bajas velocidades de enfriamiento:

Estructuras dendríticas gruesas, con grandes espacios entre ramas, que darán lugar a
granos grandes más ductilidad del material
Altas velocidades de enfriamiento:

Desarrollo de granos más finos, pequeños, uniformes y resistentes mayor dureza.
Esto afecta a las propiedades de la fundición
de la siguiente forma:
 Mejora la resistencia
 Disminuye la microporosidad
 Aumenta el riesgo de agrietamiento del material.
Martensita AISI 4340

Fundición. MOLDE PERDIDO
MOLDEADO EN ARENA. Fases y Operaciones

Fusión Preparación
materia prima de la arena
Vaciado Construcción
del molde
Solidificación
Enfriamiento Construcción
del modelo
Extracción del
molde
Fabricación del
macho (si es
Limpieza e necesario)
inspección
Fundición terminada
3
Fundición. MOLDE PERDIDO
MOLDEADOS ESPECIALES. MOLDEO A LA CERA PERDIDA

• Construcción del modelo de cera o de
polímero (por colada o inyección ).
• Revestimiento inicial con barro
refractario.
• Sucesivos revestimientos para
aumentar espesor y resistencia.
• Secado del molde.
• Colocación en posición invertida.
• Calentar ( 90° C a 175° C ) 
Eliminar material del modelo.
• Quemar ( 650° C a 1050° C ) 
Eliminar agua y residuos.
• Colada
• Rotura del molde  Piezas.

Fundición. MOLDE PERMANENTE
MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS (DE COQUILLA)

Fundición por gravedad
Ejemplos de molde, proceso ,y de la pieza obtenida por

Fundición por gravedad en moldes metálicos permanentes
Cortesía de Moldea
4
Fundición. MOLDE PERMANENTE
MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS (DE COQUILLA)

Fundición a presión
 Piezas complicadas con aristas pronunciadas y espesores mínimos
 Superficie de las piezas limpias y sin defectos
 Por la presión el material resulta más compacto y sus propiedades mecánicas
mejoran hasta un 20% con respecto a los metales colados por gravedad
Ejemplos de los
componentes duraderos y
altamente precisas que BMW de 6 cilindros y bloque de Al-Mg
se pueden producir con la
fundición de troquel
moderna
Cortesía:Pep Plastic El troquel pulido, galvanizado de

& Mold Co. calidad en este grifo de la cocina
ilustra uno de los muchos finales
Fuente: El North American Die Casting posibles de fundición a presión.
Association (NADCA)

Procesado de Partículas. PULVIMETALURGIA
Pulvimetalurgia. Fabricación de piezas a partir de polvos metálicos.

2 etapas principales:
 Compactación. Fabricación de piezas a partir de polvos metálicos (30-900μm).
Prensado, en frio o en caliente, en un molde con la forma de la pieza , a una presión entre
4 y 5Tn/cm2. El resultado es una pieza compactada pero frágil.
 Sinterización. Calentamiento al 80% de la temperatura de fusión. Incrementa dureza y
resistencia de las piezas.
5
Procesado de Partículas. PULVIMETALURGIA
Características del proceso:

 Buena precisión dimensional, buen acabado superficial, y dureza.
 Elimina o minimiza el desperdicio de material.
 Permite el uso de una amplia variedad de materiales.
 Alto coste del polvo y del equipo.
 Tiempos de ciclo cortos.
 Está limitado por la forma de la pieza.
 Se producen variaciones de densidad en la pieza.

Conformado por deformación. Conceptos
 DEFORMACIÓN ELASTOPLÁSTICA
 Definición: La conformación por deformación es la modificación permanente de la
forma de un sólido aplicando tensiones superiores al límite elástico del material, a
temperaturas inferiores a la de fusión.
Lata obtenida por deformación

plástica (Embutición)
Diferencia de comportamiento entre

Prensa para materiales Frágil / Ductil
embutir
6
 Ventajas:
—Rapidez de la transformación
—Grandes deformaciones
—Ahorro de material
—Mejoran las propiedades físicas del material
Cortesía de Thierbach
 Limitaciones:
—De forma
—Acabado
—Requiere potencias elevadas

RECUPERACIÓN ELÁSTICA
 En la práctica siempre existe una vez desaparece
la carga, un régimen elástico que hará que la
pieza recupere algo de su forma.
 Soluciones:
- Deformar al material más de lo necesario, para
que una vez recuperada elásticamente la geometría
se aproxime a la buscada.
- Deformar localmente el material para minimizar Cortesía: A. Locicero (ENSMP, France)

el grado de recuperación.
-Conformar la pieza a alta temperatura.
-En plegado, someter la chapa a una esfuerzo de

tracción mientras se pliega.
7
Conformado por deformación. Máquinas
PRENSAS
Máquinas especialmente diseñadas para realizar movimientos
alternativos desarrollando elevados esfuerzos.
Se utilizan en múltiples procesos de fabricación y
especialmente en procesos de conformado por
deformación plástica.

Conformado por deformación. Máquinas
 Características de las prensas:

 Fuerza máxima (accionamiento, estructura)
 Capacidad de trabajo
 Velocidad, cadencia (nº golpes/tiempo)
 Carrera máxima (carrera efectiva regulable: punto muerto inferior-PMI
y punto muerto superior-PMS)
 Tamaño (zona de trabajo)
 Coste (coste horario de amortización)
 Funcionamiento automático
8
Conformado por deformación. FORJA
FORJA
La forja es el procedimiento por el que se da forma a los metales mediante golpes,
generalmente con el material a alta temperatura.
Puede realizarse manual o automáticamente.
Mejora considerablemente las propiedades mecánicas del material.
Afino de grano (recristalización)
Si se forja a golpes y a T adecuada los granos se
alargan y subdividen en granos menores
(afino de grano mayor resistencia y tenacidad).
Orientación de fibra.
La forja produce una orientación en fibra
(mejores propiedades en su dirección).
El aplastamiento del material reduce las
sopladuras (cavidades en el material).
La forja también mejora la homogeneidad.
La fragua de Vulcano. Velazquez

 Tipos de forja:
 Forja abierta:
Se utilizan cavidades sencillas con el objeto de:
• Aproximar la forma de una pieza que se termina por estampación.
• Forjar piezas de tamaño grande.
• Series pequeñas.
 Forja cerrada. Conformado por estampación:

Se utilizan matrices cerradas (estampas). Destinado a la
producción de:
• Piezas en serie.
• Geometrías complejas.
9
 Forja abierta (ejemplos):
Obtención de pieza de revolución (la

pieza gira)

 Forja cerrada. Conformado por estampación. Ejemplos:
Pieza de argila obtenida por estampación
Prensa de husillo francesa de 1831,

usada para acuñar monedas.
10
Conformado por deformación. EXTRUSIÓN
EXTRUSIÓN
Conformado consistente en hacer fluir un material a través del orificio de una
matriz, con una sustancial reducción de sección, mediante algún sistema que le
transmita gran cantidad de energía en poco tiempo.
Características:
• Buenos acabados superficiales y tolerancias
• Altas resistencias mecánicas
• Permite obtener perfiles de geometría compleja
Matriz Boquilla
Émbolo
F
Material

Conformado por deformación. EXTRUSIÓN
Perfiles semihuecos
Perfiles huecos
Perfiles macizos
Perfiles multihuecos
11
Conformado por deformación. TREFILADO
 ESTIRADO / TREFILADO
 Es un proceso de tracción que reduce la sección transversal de una
barra/alambre al estirar del material a través de una matriz.
A = Bloque de acero
B = Núcleo de metal duro inserto en A
C = Sección de entrada con el lubrificante
D = Cono de trefilado donde se produce

F la deformación
E F = Cilindro de calibración
La Fuerza se
aplica a la
salida
Su uso principal es la elaboración de cables, varillas, muelles,...

Conformado por deformación. TREFILADO
 La reducción máxima de sección es del 63%

 Generalmente se realiza en varias etapas lo
que da lugar a los llamados trenes de
trefilado.
 En alambres podemos lograr hasta el 90%
de reducción de sección en etapas sucesivas.
 Mediante un recocido podemos continuar
reduciendo la sección.
Matriz/Hilera
Operaciones
1. Decapado: limpieza de escamas y óxido, por ataque químico
2. Estirado/Trefilado: con lubrificantes de parafina o grafito
3. Acabado: Tratamientos térmicos y/o superficiales
12
Conformado por deformación. LAMINACIÓN
LAMINACIÓN
 Consiste en dar sucesivas pasadas al material entre unos rodillos, a partir de
lingotes hasta obtener la chapa del espesor o el perfil de la forma requerida.
Laminación manual
para creación de
joyería
Laminación en
continuo de
chapas

Conformado por deformación. LAMINACIÓN
Ejemplo:
FABRICACIÓN DE VIGAS
Cortesía: DeutschFotothek
13
Conformado por deformación. CHAPA
 CONFORMADO DE CHAPAS
 Geometría desarrollable: curvado y doblado o plegado. La

chapa se somete a esfuerzos de flexión
 Geometría no desarrollable: Se conforman acortando o
alargando algunas zonas:
 Repujado o entallado
 Embutición profunda
 Estirado
 Otros
Lugar para colocar la rueda de repuesto de Laguna.

Cortesía Doc. F. Moussy, Renault

 Plegado
Es el doblado de chapa en prensa tal que forme un ángulo diedro, de arista más
o menos redondeada. Se pueden obtener con este procedimiento una amplia
variedad de trabajos
14
 Embutición
Utilizando una matriz o estampa se forma un cuerpo hueco a partir una chapa
plana cortada a medida.
Punzón
Sujeta chapa
Matriz
Chapa Pieza final

 Embutición
En función de la profundidad de la embutición, esta puede realizarse en un
único estirado o en estirados sucesivos
Regla práctica: para piezas cilíndricas no embutir en una sola operación piezas de
profundidad mayor al radio.
15
 Punzonado
 Realización de agujeros mediante punzones (cizallado del material)
 Clasificación: Manual
Mecánico (simple, múltiple, automático)
Evolución de las tensiones internas de una aleación de cobre

en función de la distancia entre punzón y matriz (A. Touache et.
Cortesía: Mecos al, LMARC – Besançon – France). Simulación realizada con
LS-Dyna
Rebaba
Zona arrastrada
Zona cizallada
PIEZA
Zona bombeada Aspecto del agujero por punzonado

 MATRIZ PROGRESIVA
 Para piezas que requieren operaciones múltiples (punzonado, estampado,
doblado, muescas…)
 En una sola prensada realiza todas las operaciones, por cada prensada
sale una pieza finalizada.
 Siempre quedarán piezas intermedias.
16
Procesos para materiales poliméricos
MATERIALES POLIMÉRICOS
Características de los polímeros:
 Resistencia a la corrosión y a los productos químicos.
 Baja conductividad eléctrica y térmica.
 Baja densidad.
 Relación Resistencia–Peso alta, sobre todo en los reforzados.
 Absorben las vibraciones y ruidos.
 Gama de colores y transparencias amplia.
 Facilidad de fabricación, permitiendo diseños complejos.
 Coste bajo por unidad de volumen.
 Baja dureza y módulo elástico limitado
 Coeficiente de expansión térmica alto.
 Bajo rango de temperaturas de servicio (< 350ºC, bajo punto fusión).
 Baja estabilidad dimensional en servicio.

Clasificación polímeros:
 TERMOPLÁSTICOS
 TERMOESTABLES
 ELASTÓMEROS
TERMOPLASTICOS
Composición de termoplásticos:
Material polimérico: PA, PP, PET, PS, LDPE, HDPE, PVC, ABS, Resinas…
Aditivos: antiestáticos, colorantes, retardadores de llama, lubricantes,
plastificantes, estabilizantes de UV, resistencia a impactos…
Cargas: carbonato cálcico, talco, silicatos, mica, alúmina…(para abaratar
coste)
Comportamiento:
Por debajo de una Tª se comportan como
materiales sólidos, duros y frágiles.
Por encima de esta temperatura son
blandos y dúctiles. Son reciclables.
A esta Tª se la conoce como temperatura de transición vítrea
17
Moldeo por inyección

Se combina la aplicación de fuerza
y calor para dar forma al material.
La presión permite obtener precisión
en la geometría.
Elementos:
Máquina inyectora.
Molde y Machos metálicos.
Material: Termoplástico fundido en granza, o monómeros de termoestable.
Parámetros proceso:
Capacidad de la tolva.
Capacidad de inyección
Presión de inyección
Fuerza de cierre
Tiempo de cierre del molde
Consideraciones:
Baja conductividad térmica del material. Termoplásticos
Alto coeficiente de retracción. en granza

Moldeo por inyección

Ciclo de inyección:
1. Plastificación del material a inyectar.
2. Cierre del molde.
3. Inyección del material en el molde.
Sobrepresión final.
4. Mientras se solidifica el material en
el molde, el tornillo comienza a
plastificar el material de la siguiente
inyección.
5. Cuando la pieza se enfría y solidifica
se abre el molde y se expulsa la
pieza.
Proceso para volúmenes de producción altos (104-106 piezas) debido al alto coste de máquina y de moldes
18
Extrusión
La extrusión de polímeros es un proceso continuo donde
se realiza una acción de presión sobre el plástico, para
hacerlo pasar por una matriz encargada de darle la forma
deseada.
Para perfiles de sección constante (tubos, marcos, etc…)

Soplado
Se usa para obtener piezas huecas sin costuras en materiales
termoplásticos.
Soplado de aire en el interior de un tubo de material fundido
(macarrón o parison), situado en un molde, hasta que la bolsa se
amolda a las paredes frías del molde.
19
Termoconformado
Una lámina de termoplástico, se calienta y se le da la forma deseada por
deformación mediante la utilización principalmente de vacio.
Precaución con el adelgazamiento de la lámina deformada.
No es uniforme. El espesor usual de piezas es de 0.25 a 6 mm.

Moldeo rotacional
El polvo de polímero se introduce en el molde frío, luego se calienta en un horno
mientras es obligado a girar sobre 2 ejes simultáneamente. El polvo se funde,
revistiendo las paredes del molde por su interior, con un grosor determinado por
la carga inicial de polvo.
Proceso es adecuado para piezas grandes,
huecas y cerradas, aunque también para las
pequeñas de paredes delgadas, pudiéndose
fabricar formas abiertas por mecanizado
posterior.
20
Conformado por arranque de viruta
MECANIZADO
 En el conformado o mecanizado por arranque de viruta se obtienen
las piezas separando partes del material (virutas) por medios
mecánicos y con herramientas de filo.

 El filo de la herramienta realiza el arranque de viruta y según sea

éste tenemos:
Cepillado Fresado
 Arranque con filo

geométricamente
determinado
(cepillado,fresado, etc.)
 Arranque con filo

no determinado
(rectificado)
Rectificado
21
viruta. Elementos.
ELEMENTOS EN EL ARRANQUE DE VIRUTA
 Máquinas-herramientas
 En ellas se colocan y sujetan las herramientas y las piezas a mecanizar.
Realizan los movimientos gracias a los cuales se consigue arrancar el
material sobrante en forma de virutas.
 Herramientas de corte
 Son las encargadas de cortar el material en forma de viruta
 Deben producir una viruta que no entorpezca el trabajo y sea de fácil
evacuación
 Evacuarán el calor producido por el corte
 Soportarán las fuerzas producidas en el corte
 Deben tener dureza y resistencia al desgaste
 Tienen que mantenerse rígidas en su posición de trabajo
 Tendrán unos materiales, formas y dimensiones adecuadas

Conformado por arranque de viruta. Elementos.
 Elementos de sujeción
 Permiten la unión sólida entre la pieza
y la máquina
 También permiten la unión entre la
herramienta y la máquina
22
Conformado por arranque de viruta. Movimientos
 Movimiento de CORTE
 Es el responsable de la eliminación del material. Arranca viruta
durante una revolución o carrera.
 Movimiento de AVANCE
 Combinado con el de corte, es el responsable del arranque continuo
del material barriendo toda la superficie a mecanizar.
Movimiento de Corte
Herramienta
Pieza
Mesa de trabajo
Viruta
Movimiento
de
Avance

Conformado por arranque de viruta. TORNEADO
Torneado:
Proceso orientado a la
obtención de superficies de Cortesía: Sandvik
revolución (la pieza puede

no ser de revolución, la
superficie mecanizada sí).
Movimiento de corte lo
lleva la pieza (giro de la
pieza).
La herramienta realiza los

mov. de avance y penetración
produciéndose un corte
continuo.
23
 Torneado
 Es el mecanizado más empleado a nivel industrial:
 Productivo
 Elevada calidad
Ejemplo (cilindrado, figura):

1
1: Mov. de corte. (PIEZA)
2: Mov. de avance. (HERRAMIENTA)

 Torno paralelo:
La máquina herramienta empleada para tornear se denomina torno.
El torno paralelo (también llamado torno universal, torno horizontal o torno de puntos)
es el torno convencional más empleado.
Accionamiento manual. Adecuado
para series limitadas. Muy flexible.
Partes principales
 Bancada
 Cabezal fijo
 Carro portaherramientas
 Contrapunto o cabezal móvil
 Sistemas auxiliares
24
Conformado por arranque de viruta. TORNEADO. OPERACIONES
 TORNEADO EXTERIOR: incluye las operaciones que se realizan

en el exterior de la pieza
(1) Refrentado
(2) Cilindrado
(3) Copiado
(4) Ranurado
(5) Biselado
(6) Roscado
(1) (2) (3) (3) (4) (5) (5) (6)

Conformado por arranque de viruta. TORNEADO. OPERACIONES
 TORNEADO INTERIOR (MANDRINADO): operaciones efectuadas en

el interior de la pieza. Las herramientas se denominan mandriles.
25
Conformado por arranque de viruta. FRESADO
FRESADO
 Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas utilizando una
herramienta de forma circular con múltiples filos llamada fresa.
 El movimiento principal de corte es circular y lo realiza la fresa (herramienta)
al girar sobre su propio eje.
 El movimiento de avance lo lleva la pieza
 A diferencia de en los procesos de torneado y taladrado, en el fresado los filos de
corte no trabajan de forma continua, sino sólo durante una parte del giro
completo de la fresa. El resto del tiempo gira en vacío, lo que permite su
refrigeración.

Conformado por arranque de viruta. FRESADO
 A consecuencia de las condiciones de corte discontinuo las fuerzas no son
constantes (riesgo de vibraciones perjudiciales para la pieza, la máquina y la
herramienta).
 Estos procesos permiten obtener una gran diversidad de superficies planas o
curvas, ranuras, entalladuras, dentados, etc.
Cortesía: Sandvik
26
Conformado por arranque de viruta. FRESADO. OPERACIONES
 Operaciones de fresado:
 Planeado
 Escuadrado
 Contorneado
 Cajeado
 Ranurado
 Fresado de formas
 Taladrado y trabajos afines
 Fresado de superficies complejas

 Planeado:
 Fresado de superficies planas (superficies de apoyo, juntas
estancas, superficies de guías de deslizamiento, etc.)
 Puede realizarse con fresado frontal (mejor calidad) o fresado
cilíndrico.
Cortesía: Sandvik
Fresado frontal y fresado cilíndrico
27
 Escuadrado:
Se mecaniza una escuadra o ángulo recto, de forma que uno de los planos se
obtiene mediante fresado frontal y el otro plano con fresado periférico.
Cortesía: Sandvik

 Contorneado:
El contorneado o fresado periférico es una operación similar al planeado
periférico utilizada para el mecanizado de contornos exteriores de piezas.
En ocasiones se realiza a la vez el contorneado y planeado de la superficie
frontal simultáneo (escuadrado siguiendo un contorno).
Cortesía: Sandvik
28
 Cajeado:
Consiste en realizar un vaciado en una superficie de una pieza, según un
contorno definido.
Si la fresa no tiene corte frontal integral, debe taladrarse primero y
luego utilizar una fresa o avellanador recto para generar la entrada de la
fresa.

 Ranurado:
Mecanizado de ranuras. Si son rectangulares, se obtienen simultáneam. tres
planos: el de fondo y los dos laterales, perpendiculares al anterior.
Pueden emplearse fresas de disco o fresas cilíndricas de mango (enterizas o con
plaquitas intercambiables).
29
 Taladrado y trabajos afines:

Las fresadoras o centros de mecanizado permiten realizar operaciones con herramientas
rotativas como los taladrados y trabajos afines (avellanado, escariado, roscado con
macho, mandrinado).
 Fresado de superficies complejas:
Aplicado en la fabricación moldes, matrices y troqueles con geometrías complejas. Las
fresas suelen tener punta esférica para poder mecanizar en todas las direcciones
(mecanizado en rampa).

Conformado por arranque de viruta. RECTIFICADO
Rectificado (esmerilado): por arranque de viruta basado en la acción

cortante de unos cuerpos abrasivos llamados muelas (formadas por el material
abrasivo en forma de granos, y por un aglomerante).
Las aristas de corte del abrasivo presentan geometrías

variables, generalmente negativas (mecanizado con
herramientas de geometría no determinada)
 Características:
 Elevadas velocidades de corte.
 Virutas microscópicas (proceso lento y caro).
 Permite obtener precisiones y calidades
superficiales muy elevadas (acabado de piezas
previamente torneadas, fresadas, etc.
 Permite mecanizar piezas de gran dureza
superficial (p.e.: aceros templados).
30
MÉTODOS DE UNIÓN PERMANENTE
 UNIONES FIJAS
 SOLDADURA
 Homogénea
 Fusión
 Autógena. Oxiacetileno
 Arco eléctrico. Electrodo revestido, MIG, MAG, TIG
 Haz de electrones
 Plasma
 Láser
 Presión
 Resistencia
 Ultrasonidos
 Explosión
 Presión en caliente
 Fricción
 Alta frecuencia
 Heterogénea
 Según temperatura: Soldadura fuerte y soldadura blanda
 Según método: A la llama, inmersión, al horno e inducción
 PEGADO
 REMACHADO

Métodos de unión permanente. SOLDADURA
SOLDADURA POR FUSIÓN (con aporte de material)
Soldadura autógena Soldadura MIG / MAG
(1)
(2)
Tipos comunes de juntas de soldadura
(3) (1) A testa
(2) Con preparación previa, en V
(3) A solape
(4) A escuadra
(4)
Soldadura por electrodo revestido
31
Métodos de unión permanente. SOLDADURA
SOLDADURA POR PRESIÓN

 Soldadura por resistencia:
 Sólo calienta la zona a soldar
 Es más rápida
 Permite soldar piezas de diferente
espesor, e incluso, material.
 No se necesita material de aportación
 Es fácilmente automatizable.
 No se puede soldar a testa, o en
escuadra. Solo a solape
 No se pueden soldar materiales muy
conductores (cobre, aluminio, …)
 El espesor de la placa a soldar debe
ser reducido

Métodos de unión permamente. OTRAS UNIONES
 Pegado
La unión se realiza utilizando pegamentos, generalmente plásticos
líquidos que se adhieren mediante la acción del calor, o a la
temperatura ambiente con endurecedores que actúan por vía química.
 Remachado
32
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
 Lograr una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.
 Obtener la máxima dureza y resistencia.

 Eliminar tensiones internas para evitar deformaciones posteriores
al mecanizado.
 Eliminar la acritud ocasionada por una deformación en frío.
 Conseguir una estructura más homogénea.
 Variar alguna propiedad física.

OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE PIEZAS
 Procesos Especiales
 Electroerosión
 Mecanizado por ultrasonidos
 Técnicas especiales de corte Oxicorte
 Láser
 Plasma
 Chorro de agua
 Prototipado rápido
 Materiales plásticos
 Espumación poliuretano
 Soplado
 Composites
 Método húmedo
 Autoclave
33
OPERACIONES AUXILIARES
En los procesos de fabricación será necesaria la realización de diversas

operaciones auxiliares
 Operaciones Auxiliares
 Embalado y etiquetado.
 Almacenamiento.
 Transporte.
 Verificaciones: dimensionales, geométricas y superficiales.
 Ensayos no destructivos.
 Ensayos destructivos.
34

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TEMA 2: PROCESOS DE FABRICACIÓN

TEMA 2: Procesos de Fabricación

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 2

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 3

TEMA 2: Procesos de Fabricación

Sistema de MOLDEO MATERIAL del molde Sistema de LLENADO

Moldeo continuo Moldeo por piezas o  Colada a presión

Molde perdido Molde permanente

Moldeado en arena Moldeados especiales Fabricación Moldes metálicos

Bajas velocidades de enfriamiento:

Altas velocidades de enfriamiento:

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 5

TEMA 2: Procesos de Fabricación

MOLDEADO EN ARENA. Fases y Operaciones

MOLDEADOS ESPECIALES. MOLDEO A LA CERA PERDIDA

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 7

TEMA 2: Procesos de Fabricación

MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS (DE COQUILLA)

Ejemplos de molde, proceso ,y de la pieza obtenida por

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 8

MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS (DE COQUILLA)

Cortesía:Pep Plastic El troquel pulido, galvanizado de

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 9

TEMA 2: Procesos de Fabricación

Pulvimetalurgia. Fabricación de piezas a partir de polvos metálicos.

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 10

Características del proceso:

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 11

TEMA 2: Procesos de Fabricación

Lata obtenida por deformación

Diferencia de comportamiento entre

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 12

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 13

TEMA 2: Procesos de Fabricación

- Deformar localmente el material para minimizar Cortesía: A. Locicero (ENSMP, France)

-Conformar la pieza a alta temperatura.

-En plegado, someter la chapa a una esfuerzo de

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 14

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 15

TEMA 2: Procesos de Fabricación

 Características de las prensas:

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 16

TEMA 2: Procesos de Fabricación

 Forja cerrada. Conformado por estampación:

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 18

 Forja abierta (ejemplos):

Obtención de pieza de revolución (la

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 19

TEMA 2: Procesos de Fabricación

 Forja cerrada. Conformado por estampación. Ejemplos:

Pieza de argila obtenida por estampación

Prensa de husillo francesa de 1831,

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 20

TEMA 2: Procesos de Fabricación

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 22

B = Núcleo de metal duro inserto en A

C = Sección de entrada con el lubrificante

D = Cono de trefilado donde se produce

Su uso principal es la elaboración de cables, varillas, muelles,...

Asignatura: Sistemas de Producción Industrial. 23

TEMA 2: Procesos de Fabricación

 La reducción máxima de sección es del 63%