Ingeniería 

de Fabricación
Grado en Ingeniería Mecánica
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial
Grado en Ingeniería Eléctrica
Grado en Ingeniería de Organización Industrial

Tema 5.1
Pulvimetalurgia

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

Departamento de Ingeniería Mecánica y Minera
Escuela Politécnica Superior de Jaén

Curso Académico 2018-2019 (Segundo Cuatrimestre)

 CONTENIDOS

1. Introducción
2. Características de los polvos metálicos
3. Fabricación de polvos metálicos
4. Procesados de polvos metálicos
5. Aplicaciones
1. Introducción
Clasificación de los procesos de fabricación

Fundición
Permiten modificar la
geometría, las propiedades Deformación Plástica
y el aspecto del material de CONFORMADO
Mecanizado
trabajo
MEJORA DE Otros procesos de conformado
PROCESADO PROPIEDADES
Tratamientos Térmicos
PROCESADO DE
SUPERFICIES
Limpieza y Tratamiento Superficial
PROCESOS DE
Recubrimiento y Deposición
FABRICACIÓN

Soldadura
UNIONES
PERMANENTES Pegado por Adhesivos
ENSAMBLES

Permiten unir componentes Fijaciones Permanentes

UNIONES
para crear nueva entidad Fijaciones Roscadas
MECÁNICAS

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1. Introducción

Concepto de pulvimetalurgia
(powder metallurgy)
Proceso de fabricación de componentes,
metálicos, no metálicos, o mezcla de ambos, a
partir de polvos de materiales, los cuales se
comprimen para reproducir la forma deseada y
se calientan, sin superar el punto de fusión,
para que se produzca la unión de las partículas.

PRESIÓN  FORMA

CALOR  PROPIEDADES

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1. Introducción

APLICACIÓN EJEMPLOS DE USO

abrasivos ruedas polidoras metálicas, equipos de molienda
agricultura covertores de semillas, equipos de jardín y cesped, aspersores
aeroespacial motores de jet, escudos de calor, boquillas de turbina
automóviles válvulas, engranes, varillas, rodamientos auto-lubricantes, engranes de transmisión
químicos colorantes, filtros, catalíticos
construcción techado de asfañto, calafatear
eléctrico contactos, conectores, filamentos de tungsteno
electrónico, hardware tintas, paquetes microelectrónicos, lavatorios de calor
tratamiento de calor calderas, termopares, bandejas de correa
industrial absorción de sonido, herramientas de corte
uniones soldadores, electrodos, llenado de soldadura
lubricación grasas
magnético relays, imanes, núcleos
manufactura moldes, herramientas, rodamientos
medicina/dental implantes de cadera, fórceps, amalgamas, implantes dentales
metalúrgico recubrimiento metálico, aleaciones
nuclear escudos, filtros, reflectores, elementos de combustibles
equipos de oficina copiadores, cámaras, fotocopiadores
artillería fusiles, munición, penetradores
personal vitaminas, cosméticos, jabones, lápices, pilas recargables
petroquímico catalíticos, brocas
plásticos herramientas, moldes, llenadores, cemento, superficies de desgaste
imprenta tintas, laminates
pirotécnicos explosivos, combustible, colorantes, bengalas

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1. Introducción

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1. Introducción

VENTAJAS LIMITACIONES

Se produce con la forma final, o casi final, Los equipos y herramientas son muy
eliminando la necesidad de operaciones de costosos, por lo que son necesarios elevados
acabado niveles de producción

Son procesos automatizables El coste del polvo metálico es muy elevado

Se pueden fabricar componentes con un nivel Presenta dificultades para la manipulación y

específico de porosidad almacenaje del polvo

Permite el procesado de determinados En ocasiones se presentan variaciones de

materiales a los que no pueden aplicarse densidad, sobre todo en el caso de geometrías
otros procedimientos complejas

Permite obtener elevadas características

El tamaño de las piezas debe ser reducido
dimensionales y geometrías complejas

No se producen apenas desperdicios, Existen limitaciones de forma, debido a la

aprovechándose casi el 97% del producto inicial dificultad en la fluencia del material.
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1. Introducción
 Prensado isostático frío
Etapas
 Prensado
 Laminado  Acuñado
 Extrusión  Atmósfera al vacío  Mecanizado

Aditivos lubricantes  Impregnación…

COMPACTACIÓN
SINTERIZADO
EN FRÍO
OPERACIONES
POLVOS SECUNDARIAS Y
MEZCLADO DE ACABADO
METÁLICOS

COMPACTACIÓN
 Atomización EN CALIENTE

 Reducción
 Prensado isostático caliente
 Deposición electrolítica
 Trituración

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2. Características de los polvos metálicos

Definición: sólido dividido en partículas finas

Características: determinan las propiedades finales de la pieza

1º) Pureza y composición química
2º) Tamaño de partícula y distribución
3º) Densidad, factor de empaquetamiento y porosidad
4º) Fricción entre partículas y características del flujo

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2. Características de los polvos metálicos

1º) Pureza y composición química
Elementales: Metal puro (Fe, Cu, Al). 
Se necesitan por una de sus características específica
Pueden mezclarse con otros polvos metálicos
Prealeados: Cada partícula es una aleación
Acero inoxidable, aleaciones de cobre, W, Mo,..

2º) Tamaño de partícula y distribución
Influyen de forma notable en el producto final
Muy grandes:  no presentan la estructura deseada
Muy pequeñas:  difíciles de manipular
tienden a aglomerarse
Idóneo:  Mayor relación A/V → mayor A contacto  → mayor cohesión
Efecto sobre resistencia, porosidad, permeabilidad, ..
Tamaño:  5 – 200 µm
Cribas  para determinar tamaño:  índice de malla (nº aberturas/área unitaria)
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2. Características de los polvos metálicos
Formas de las partículas y procesos para obtenerlas

Unidimensional Bidimensional

Acicular Barra irregular Hojuela Dendrítica

(descomposición (descomposición (descomposición (electrolítica)
química) química, molienda química, molienda
mecánica) mecánica)

Tridimensional

Esférica Irregular Redondeada Porosa (reducción Angular

(atomización, (descomposición (descomposición de óxidos) (desintegración
precipitación en un química, química, mecánica)
líquido) atomización) atomización)

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2. Características de los polvos metálicos

Fotografía en microscopio electrónico de Superaleación a base de níquel obtenida por el

barrido de partículas de polvo de hierro método del electrodo rotatorio
obtenidas por atomización

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2. Características de los polvos metálicos

3º) Densidad, factor de empaquetamiento y porosidad
Densidad real (): densidad masa sólida (sin incluir los poros)
Densidad aparente (a):  densidad incluyendo el efecto de los poros
Factor de empaquetamiento: relación  F = a / = Vsin poros / Vtotal
valores usuales 0,5‐0,7
depende del tamaño y distribución de las partículas
Se refuerza con vibración y presión externa en la 
compactación 
Porosidad:  Relación volumen poros/volumen total = 1 ‐ F
abiertos: externos a las partículas
cerrados: vacíos internos en su estructura 

4º) Fricción entre partículas y características del flujo
Rozamiento → dificulta fluencia → densidad heterogénea
Factor de flujo adecuado → llenado rápido ,uniforme y menor fricción
Empleo de lubricantes para facilitar el flujo y reducir fricción
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3. Fabricación de polvos metálicos

Objetivo: producir tamaños, formas y pureza requeridos

Métodos de producción

Desintegración  Métodos 
Atomización Electrólisis
mecánica químicos

Gas  Reducción

Agua Precipitación

Centrífuga Condensación

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3. Fabricación de polvos metálicos

Atomización Metales de bajo punto de fusión: Pb, Sn, Al,..

Gas, agua, centrífuga
Desintegración  ‐ Materiales frágiles
mecánica

Electrólisis
‐ Alta pureza

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4. Procesado de polvos metálicos

Fases en la fabricación de una pieza mediante pulvimetalurgia

1º Acondicionamiento y selección
2º Mezclado
3º Compactación
4º Sinterizado
5º Acabado

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4. Procesado de polvos metálicos
1º Acondicionamiento y selección
Operaciones previas:  
Objetivo Garantizar pureza
Uniformidad de dimensiones
Capacidad para soportar condiciones de uso

Operaciones  Limpieza (eliminación de óxidos e impurezas)

Secado a elevada Tª para completar eliminación de óxidos
Se pueden generar cierto sinterizado → nuevo proceso para reducir tamaño
Clasificación según tamaños (cribas)
2º Mezclado
Objetivo Homogeneización: la mezcla ideal es aquella en la que las partículas 
de cada material se distribuyen uniformemente
Se pueden mezcla polvos de la misma o diferentes composiciones
Se pueden mezclar lubricantes, aglutinantes y activadores del sinterizado, obteniéndose: 
‐ menor fricción entre las partículas metálicas
‐ mayor resistencia de las partes prensadas
‐ mejor flujo de los metales en polvo hacia los moldes
‐ mayor vida de las matrices
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4. Procesado de polvos metálicos

Se realiza por  medios mecánicos

a) Rotación en tambor
b) Rotación en recipiente cónico doble
c) Agitación en mezclador de tornillo
d) Agitación en mezclador de paletas

Mejores resultados con llenado de 20% ‐ 40%

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4. Procesado de polvos metálicos
3º Compactación
Objetivo Transformar el polvo metálico para obtener la forma, densidad y
contacto entre partículas necesarios
Proceso Aplicación de alta presión
Obtención de cuerpo verde (no está totalmente procesado)
‐ densidad en verde > densidad inicial
‐ recolocación más eficiente de los polvos, reducción de espacios de 
poros y aumento del número de contactos
‐ deformación plástica de partículas → aumento área de contacto → 
reducción de poros → aumento densidad
‐ resistencia en verde adecuada para manipulación 
(<< que la resistencia posterior al sinterizado)

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4. Procesado de polvos metálicos

Compactación convencional 

Compactación simple:

Compactación por doble acción:

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4. Procesado de polvos metálicos

Prensado isostático
‐ Convencional  presión unidireccional  limitaciones geometría pieza 
 dificultad de fluencia en dirección ortogonal
‐ Isostático la presión se aplica en todas direcciones
‐ Molde flexible
‐ Se somete a alta presión con fluidos 

Prensado isostático frío:  se realiza a Tª ambiente
molde de material elastómero (hule, neopreno,..)
agua o aceite para la presión hidrostática
Ventajas :
Mayor uniformidad
Aplicación a series cortas
Herramientas menos costosas

Limitaciones:
Baja precisión dimensional 
(debido al molde)
Se necesitan operaciones 
adicionales
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4. Procesado de polvos metálicos

Prensado isostático caliente:  se realiza a elevada presión y Tª
compresión con gas (He, Ar)
molde de metal 
en única etapa compactado y sinterizado 

Ventajas :
Elevada densidad
Unión entre partículas
Buenas características mecánicas
Se pueden piezas grandes

Limitaciones:
Mayores tolerancias dimensionales
Coste y tiempo mayores
Aplicación en industria aeronáutica, 
aeroespacial, médica,  militar
Series no muy grandes (< 10000 
ud/año)
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4. Procesado de polvos metálicos

Moldeo por inyección
‐ similar al de plásticos o cerámicos
‐ adecuado para acero al carbono e inoxidables, cobre, bronce, titanio
‐ el aglomerante facilita el flujo durante el moldeo y soporta a los polvos
Laminación
‐ el material se compacta  formando una  
banda continua
‐ se puede realizar a Tª ambiente o 
elevada
‐ se fabrican láminas para componentes 
eléctricos o para acuñado de monedas

Extrusión
a) el material se confina en un  recinto 
hermético, se calienta y se extruye
b) el material se preforma  por prensado 
convencional , se sinteriza y se extruye
‐ aplicado a superaleaciones para mejorar 
propiedades
forjado
‐ se parte de preforma compactada 
‐se obtiene elevada densidad
‐costes de herramientas menores y elevada 
producción (se requieren pocos golpes)
‐ poco desperdicio  23
4. Procesado de polvos metálicos

4º Sinterizado

Objetivo Aumentar la resistencia y disminuir la porosidad del compactado en 
verde obtenido en la compactación, mediante el calentamiento por 
debajo de la Tª de fusión

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4. Procesado de polvos metálicos

5º Acabado  mejorar las características superficiales o las propiedades

Dimensionado 
‐ obtener una mayor precisión dimensional
‐ compactación a presiones moderadas
Acuñado:
‐ mejorar las caracterísitcas mecánicas
‐ compactación a elevadas presiones (aumento de la densidad)

Impregnación
‐ Reducir la porosidad

Tratamientos térmicos
‐ Mejora de las propiedades mecánicas

Recubrimientos
‐ mejorar apariencia
‐ proteger de corrosión
Mecanizado y unión
‐ Detalles finales, perforaciones…
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 5. Aplicaciones

1.‐ Elementos estructurales 
industria del automóvil, fabricación de electrodomésticos, bombas, cojinetes, transmisiones, 
etc. 
industria aeronáutica y aeroespacial, para discos de superaleación para turbinas o componentes 
de fuselajes hechos de aleaciones de titanio
2.‐ Cojinetes de hierro o bronce impregnados de aceite, o los cojinetes rellenos de plástico.
combinan la resistencia a la carga y al desgaste de uno de los componentes con la función 
lubricante del otro
3.‐ Implantes quirúrgicos
rellenos de dientes con amalgamas dentales
4.‐ Algunos metales sólo se pueden producir por metalurgia de polvo (Be, W)
5.‐ En instalaciones eléctricas se requiere que los contactos sean buenos conductores y resistentes al 
desgaste. Uso de W, Mo carburo de tungsteno (añadiéndoles Ag)
6.‐ En aplicaciones magnéticas, materiales como el Fe o el Fe‐3Si  (difíciles de mecanizar) 
Imanes permanentes, los alnicos (mezcla de polvos Fe‐ Al‐ Ni‐ Co), que poseen mejores 
características que los producidos mediante fundición.
7.‐ Aceros para herramientas (herramientas de alta velocidad con una distribución de carburo mucho 
más fina, y mayor que el encontrado en los aceros producidos convencionalmente. Por ello, la vida de 
la herramienta es mayor
8.‐ Herramientas, matrices y materiales resistentes al desgaste
Carburos cementados (material compuesto de matriz metálica) basados en el WC 
Ingeniería de Fabricación 26