Universidad Nororiental Privada

Gran Mariscal De Ayacucho

Facultad De Ingeniería
Escuela De Ingeniería En Mantenimiento Mención
Industrial
Núcleo Barcelona

TÉCNICAS DE TRANSFORMACIÓN
DE MATERIAS PRIMAS

Facilitador Bachiller
Landaeta Wilma Anthony Fernández.
C.I: 30.175.216
Marzo,2023
 INTRODUCCION
PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN
Tecnologías de Fabricación
Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones que parten de
un material en bruto y modifican su forma hasta convertirla en una pieza elaborada que
tiene utilidad industrial.
La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos imprescindibles
para ser considerada realmente útil:
• Quedar lista para ser montada en un conjunto
• Fiel al diseño previamente establecido
• Costo razonable de material y energía
• Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad Para fabricar un elemento,
además de realizar un diseño previo en el que se especifiquen dimensiones y materiales,
es necesario elegir el procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al
material.
Las técnicas de fabricación más usuales, se clasifican en tres grandes grupos:
1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo, también
llamado procedimiento de conformación sin pérdida de material, ya que a lo largo de los
procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del material con el que se trabaja.
2. Procedimiento de fabricación por separación y corte, también llamado procedimiento de
conformación con pérdida de material, ya que a lo largo de los procesos se desperdicia o
pierde alguna parte del material con el que se trabaja.
3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas
El proceso de fundición de metales suele consistir en la fabricación de piezas a partir de
derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde. El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en
la colocación de un metal fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el
metal, se pueda romper el molde y extraer la pieza fundida. El término fundición se aplica
también a la parte resultante de este proceso.
En el caso de colada en molde desechable el proceso de fundición se inicia con la producción
de un molde, para lo cual se requiere de un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a
producir. Usualmente el molde contiene una o varias cavidades cuya forma geométrica
determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe ser ligeramente sobredimensionada,
esto permitirá compensar la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento;
asimismo, se deberán considerar sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies
que así lo demanden.

El moldeo es una técnica o procedimiento mediante el cual partiendo de un modelo, se

procede a efectuar el moldeo, obteniéndose así el molde, el cual se ha colar el metal fundido.
De esta manera se fabrica una pieza fundida igual al modelo original. La secuencia a seguir
para obtener una pieza por colada es: modelo, moldeo, molde, pieza fundida.
 FUNDICION
Y PROCESOS

Fundir un metal significa transformarlo del estado sólido en que se encuentra al estado líquido. Esto se consigue
sometiendo el metal a una elevada temperatura, la cual varía según el tipo de metal.

FUNDICION

MOLDES MOLDES
DESECHABLES PERMANENTES

GRAFITO ACERO
ARENA CERAMICO

HIERRO
GRIS
 TEMPERATURA DE FUSION:

Es el punto justo en el cual el metal comienza a fundirse, es decir a

transformarse del estado sólido al líquido, así, por ejemplo, el punto de fusión
del aluminio es 660° C.
En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad
u otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la
forma de la cavidad del molde (figura 2.1). El término fundición
se aplica también a la parte resultante de este proceso. Es uno de
los más antiguos procesos de formado que se remonta 6 mil
años atrás. El principio de la fundición es simple: se funde el
metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.
 PROCEDIMIENTO DE CONFORMACIÓN SIN PÉRDIDA DE
MATERIAL. CONFORMACIÓN POR FUSIÓN Y MOLDEO

Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma de la

pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica esencialmente
para metales, plásticos, vidrio, cemento.
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material
en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad.

Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde.

Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas.

Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas,
siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de
máquinas.
 PROCEDIMIENTO DE CONFORMACIÓN SIN PÉRDIDA DE
MATERIAL. CONFORMACIÓN POR FUSIÓN Y MOLDEO

pasos a seguir para realizar este método

Construir un
modelo, que suele ser
Diseñar la pieza que Se construye el
de madera, metal,
se desea fabricar molde.
yeso, etc., de forma
artesanal

Se llena el molde del
material fundido
Se procede al
desmoldeo, es decir,
extracción de la Se enfría la pieza.
pieza del molde una
vez solidificada.
 TIPOS DE MOLDEO:

MOLDEO EN ARENA:

Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando

arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole a estas
pro-
piedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la forma
del mismo a través de la compactación de dicho material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el cual
luego se vierte el metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial.

PROCESO
DELMOLDEO DE
ARENA
 MOLDEO POR MATRIZ:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o

fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena,
permite obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el
mismo molde.

PROCESO

Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el

metal fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.

• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.

• Solidificaciyn: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se

solidifique.

• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.

Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear
piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario recubiertos de grafito para
aumentar su durabilidad.
 TECNICA DE MOLDEO

El moldeo es una técnica o procedimiento mediante el cual partiendo

de un modelo, se procede a efectuar el moldeo, obteniéndose así el
molde, el cual se ha colar el metal fundido.

De esta manera se fabrica una pieza fundida igual al modelo original.

La secuencia a seguir para obtener una pieza por colada es:

1 MODELO 2 MOLDEO 3 MOLDE 4 PIEZA FUNDIDA

 PROCESO DE COLADA

Los procesos de colada son métodos de fabricación muy particulares

dentro de la industria de los composites. En general, no tienen refuerzos
de fibra y están diseñados para cumplir con unos requisitos específicos
de resistencia para cada aplicación.

se utilizan para producir piezas de cualquier forma o tamaño. La

mayor parte de piezas fabricadas con métodos de colada son
destinadas al mercado de la construcción en forma de platos de ducha,
lavabos, encimeras, bañeras, paneles decorativos y elementos
similares.

Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en

moldes que posean la forma y dimensiones de las piezas requeridas
¡ GRACIAS!
INTRODUCCION
INDICE
PAG
Concepto De Torno ……………………..
Partes de un Torno de Bancada………...
Accesorios del Torno…………………….
Operaciones con el Torno……………….
Condiciones de Corte……………………
Velocidad y Tiempo de Torneado…......
Tipos de Torno
 Torno Paralelo…………………………
 Torno Copiador……………………….
 Torno Revolver………………………..
 Torno Automático…………………….
 Torno Vertical…………………………
Fuerza tangencial, Ft
          Kc 0,4: fuerza de corte específica con un avance de 0,4 mm/r 
mc: constante, según el material. Utilice 0,29 como valor general.

Fuerza tangencial, fórmula simplificada

           

Cuando el ángulo de posición (KAPR) es de 75 grados o superior, el seno

KAPR es ~1. Entonces se puede emplear esta fórmula simplificada.
Norma empírica: Ft no debe pasar del 90 % de la carga máxima establecida
para la barra utilizada.
Tipos de tornos

•Torno paralelo
También llamado torno mecánico este tipo de torno evoluciono de los tornos mas antiguos, incorporándole mas accesorios que lograron convertirlo en una de
las maquinas-herramientas mas importantes que han existido, aunque en la actualidad este tipo de torno esta quedando de lado solo siendo utilizado en
tareas  poco importantes y en talleres de aprendizaje.
•Torno copiador
Este tipo de torno opera con un dispositivo hidráulico y electrónico que permite el mecanizado de acuerdo a las características de una plantilla que reproduce
una pieza igual a la guia. Se utiliza para el torneado de piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjados o fundidos y
que poseen poco material excedente.También son muy utilizados en el trabajo de madera y mármol artístico para dar formas embellecedoras. La preparación
de un torno copiador es sencilla y rápida y por eso estas maquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas de una tamaño no muy grande.
•Torno revolver
Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas donde sea posible el trabajo en simultaneo de varias herramientas de corte con el fin de disminuir
el tiempo de trabajo. Las piezas con esta condición son aquellas que, partiendo de una barra tiene una forma final de casquillo o similar. Una vez la pieza
queda bien sujeta se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y al mismo tiempo se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. Este torno lleva un carro con una torreta giratorio en donde se insertan las diferente
herramientas para realizar el mecanizado.
•Torno automático
En este tipo de torno el proceso de macanizado es totalmente automático. La alimentacion de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma
automática, a partir de una barra larga que es insertada por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante unas pinzas de apriete hidráulico. 
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos. Los de un solo husillo son básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
requieren grades series de producción, cuando son piezas de tata de piezas de mayor dimensión de utiliza los tornos automático de husillos múltiples en
donde de forma programada  en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza, como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza es mas rápido ya que todos los husillos mecanizan de forma simultanea
•Torno vertical
Fue diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su
fijación en una torno horizontal. Estos tornos tienen el eje verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que hace mas fácil el montaje de
piezas muy grandes y pesadas, son tan grandes estos tornos que es el tamaño lo que las identifica, así permiten el mecanizado integral de piezas de gran
tamaño.
En este torno no se puede mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos puesto que no posee un contrapunta.
 
• Longitudinal O Principal: este va de izquierda a
derecha a lo largo de la bancada produciendo el
movimiento de avance de la pieza desplazándose
manual o automática paralelo al eje del torno.

•   Transversal: se desplaza hacia atrás o hacia

adelante perpendicular al eje del torno en forma
manual girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal
automática y se utiliza para lograr la profundidad en
la pieza.

•
Auxiliar: se trata de una base giratoria a 360 grados
 

y sirve para lograr conicidades o penetrar la

herramienta con ángulo, solo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su
avance.
 Unidad,
Símbolo​ Denominación/definición
métrico 
Dm​ Diámetro mecanizado  mm (pulg.)​ mm 
fn Avance por revolución mm/r 
ap​ Profundidad de corte mm 
vc Velocidad de corte m/min 
n Velocidad del husillo rpm​​
Pc​ Potencia neta kW 
Q Régimen de arranque de viruta cm3/min 
hm​ Grosor medio de la viruta mm 
hex Grosor máximo de la viruta mm 
Tc​ Tiempo de empañe min
lm Longitud mecanizada mm
kc​ Fuerza de corte específica N/mm2 
KAPR​ Ángulo de posición grados​
PSIR​​ Ángulo de inclinación​ grados​
Los parámetros de corte fundamentales que se
consideran al momento del torneado son los
siguientes:

• Elección del tipo de herramienta mas adecuado.

• Sistema de fijación de la pieza.
• Velocidad de corte.
• Diámetro exterior del torneado.
• Revoluciones por minuto del cabezal del torno.
• Avance de la herramienta de corte
• Profundidad de pasada
• Esfuerzos de corte.
• Elegir el tipo de torno y accesorios adecuados.