Emit Emit-521 Manual 001

CONTROL DE MÁQUINAS
CON PLC
PROFESIONAL TÉCNICO
ELECTROTECNIA
MANUAL DE APRENDIZAJE
89000437
CONTROL DE MAQUINAS CON PLC
INDICE
1. Presentación 2
2. Tarea 1
) Instalación De Módulos De Un Controlador Lógico

Programable PLC 3 - 38
3. Tarea 2
) Creación y configuración de archivos en programa de PLC´s 39 - 60
4. Tarea 3
) Programación de PLC para el arranque directo e inversión de

giro de un motor trifásico 61- 79
5. Tarea 4
) Programación de PLC para el arranque estrella triangulo de un

motor trifásico 80 -86
6. Tarea 5
) Programación de PLC para el arranque secuencial de motores

trifásico 87 - 96
7. Tarea 6
) Programación de plc para el control de dos bombas alternadas 97 - 107
8. Hoja de Trabajo 108 - 110
9. Medio Ambiente
) El orden y la limpieza benefician la salud 111-112
11. Bibliografía 113
CAPACITACION CONTINUA
2
TAREA 1
INSTALACION DE MODULOS
DE UN CONTROLADOR
LOGICO PROGRAMABLE
PLC
CAPACITACION CONTINUA 3
3
L1 L2
N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

01 = Reconocer los módulos de un PLC = PLC MODICON TSX3721
= Módulo TSX DMZ 28DR
02 = Verificar instalación eléctrica de un PLC = Módulo TSX AEZ 414
= Módulo TSX ASZ 200
03 = Identificar cada módulo de un PLC = Módulo TSX DSZ 08R5
= Tarjeta de comunicación
04 = Montar módulos del PLC = Interruptor termomagnético
05 = Pulsadores
= Probar funcionamiento del PLC = Lámparas de señalización
= Destornilladores
= Multitester
01 01
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Instalación de módulos de un controlador lógico programable PLC Ht01 REF.
CAPACITACION CONTINUA TIEMPO: HOJA: 1/1
PERU ESCALA: 2004
4
4
OPERACIÓN:
Reconocer los módulos de un PLC
En esta operación se reconocen e identifican el CPU y los diferentes módulos que se van a
ensamblar en el PLC.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1. Caja con 3 alojamiento en la que se integran

la alimentación, el procesador y su
memoria.
2. Orificio de fijación del autómata.
3. Bloque de visualización centralizada.
4. Toma terminal TER.
5. Toma de diálogo operador AUX
6. Alojamiento para una tarjeta de ampliación

de memoria. A falta de tarjeta, este
alojamiento va equipado con una placa que
debe mantenerse en su lugar ya que su
extracción provoca la parada del autómata.
7. Tapa de acceso a los bornes de

alimentación.
8. Etiqueta para indicar el recambio de la pila.
9. Bornes de alimentación.
10. Alojamiento para un acoplamiento de

comunicación.
11. Tapa de acceso a la pila.
12. Conector del mini - rack de extensión ,

protegido de base por una placa extraible.
13. Dispositivo para montaje sobre perfilado DIN
OBSERVACIÓN:
. Para lograr un índice de protección IP20, colocar las placas de protección en los
alojamientos.
5
OPERACIÓN
Verificar la Instalación eléctrica de un PLC
Esta operación consiste en la conexión de la tensión de alimentación al PLC, instalar

sistemas de protección como los fusiles y la toma a tierra.
PROCESO DE EJECUCIÓN Red de alterna 100 - 240 V

L
1. Paso : Fija el PLC con
tornillos sobre el N
módulo PE
Q
KM Alimentación de sensores
OBSERVACIÓN: base + extensión (2)
También se puede usar un 24V Output
perfil normalizado para la Fu1 0V

(1) L
instalación.
100/240 VAC
N
Input
PE
2. Paso : Conectar la
alimentación y la (1) : Puente de aislamiento para detectar cualquier fallo de
conexión a la tierra.
tierra según indica (2) : No superar 400A.
el esquema.
Q : Distribuidor general
KM : Conmutador de línea o disyuntor
OBSERVACIÓN: Fu1: Fusible 1 A temporizado
. Se recomienda usar anclaje sujeta cables para ordenar los conductores.
3. Paso : Activar el interruptor termomagnetico y verificar que los leds del PLC se
encienden.
OBSERVACIÓN:
. Verificar si en los terminales 0. +24V, existen 24 VDC con un multimentro DC
6
OPERACIÓN:
Identificar cada módulo del PLC
1. Paso:
Identificar el módulo TSX DMZ 28 DR
El módulo TSX DMZ 28 DR comporta 28 entradas/ salidas repartidas de la siguiente

manera:
! 16 entradas 24 VCC. En lógica positiva o en lógica negativa,
! 12 salidas relés,
Esta equipado con un bloque terminal de conexión por tornillos de 35 bornes,
desconectable.
Modulo
Las entradas se pueden simular:
! bien en lógica positiva (posición sink), en ese
caso el común de los sensores estará conectado
al + de la alimentación,
! bien en lógica negativa (source), en ese caso, el
común de los sensores estará conectado al - de
la alimentación.
Esta selección se realiza:
! posicionando un conmutador o un jumper
situado en el módulo para la adaptación física.
Por defecto, la configuración hardware es "sink"
(lógico positivo),
! y por configuración del programa para adaptar
las señales al sentido de la lógica.
2. Paso:
Identificar el módulo TSX DSZ 08R5

El módulo TSX DSZ 08R5 dispone de 8 salidas relés.
Esta equipado con un bloque terminal de conexión con tornillos de 15 bornes,
7
OPERACIÓN:
Montaje módulo de PLC
Los autómatas TSX 37, con o sin mini - rack de extensión, pueden montarse sobre
perfilado DIN, platina Telequick, o sobre panel:
! La fijación sobre perfilado DIN no requieren accesorio alguno.
! La fijación sobre platina Telequick o sobre panel se efectúa mediante 4 tornillos de

diámetro M4 para la base y 2 tornillos de diámetro M4 para el mini - rack de extensión.
En los montajes difíciles , en cuanto a rigideces mecánicas, es obligatorio fijar los

autómatas sobre platina o panel.
1. Paso:
Montaje de la base sobre perfilado (o carril) DIN
! Situar el autómata sobre el perfilado DIN como

indica la figura,
! Apretar hacia abajo sobre la parte trasera del
autómata (1), para comprimir los muelles y
después hacerlo bascular hacia atrás contra el
perfilado (2)
perfil de tapón ancho 35 mm: AM1-DE200
OBSERVACIÓN:
. Este tipo de montaje no permite garantizar una adecuada resistencia a las

vibraciones.
. Para desmontar el autómata, proceder de

manera opuesta a la del montaje, es decir:
apretar hacia abajo sobre la parte trasera del
autómata (1) para comprimir los muelles y
después hacerlo bascular hacia delante para
desengancharlo del perfilado DIN (2)
OBSERVACIÓN:
. Con el fin de garantizar el buen funcionamiento

de los autómatas en un entorno con fuerte
electromagnétismo, es obligatorio montar los
módulos sobre chasis metálicos conectados
correctamente a tierra.
8
2. Paso:
Colocación y desmontaje de módulos
1. Si el módulo va equipado con un borne de

tornillo, desmontarlo destornillando
sucesivamente los 2 tornillos de fijación.
Como esta operación provoca la

desconexión progresiva del borne, se
aconseja no desentornillar completamente
uno de los tornillos antes que el otro, si no
alternar el destornillamiento de ambos.
2. Situar el seguro en posición

"desbloqueado", haciendo pivotear hacia
la parte inferior del módulo.
3. Introducir l módulo en su alojamiento,

sirviéndose de las guías. A continuación,
presionar en la parte delantera del módulo
para conectarlo.
4. Hacer pivotear el seguro hacia arriba para

conseguir el bloque del módulo.
5. Si el módulo esta equipado con borne de

tornillo, ponerlo en su sitio y después
atornillar alternativamente los dos tornillos,
lo que provoca la conexión progresiva del
borne al módulo.
9
OBSERVACIÓN
. Para garantizar al máximo la seguridad de las personas en relación con los equipos
alimentados a 100 ... 120V.....240V, la vida de los equipos, y evitar perturbar los
intercambios de entradas / salidas, el montaje / desmontaje de un módulo o de un
bloque terminal debe hacerse:
! Con el autómata desconectado, en el caso del módulo,
! Con los sensores y preaaccionadores sin alimentación, en el bloque.
3. Paso:
Desmontaje de un módulo
1. Si el módulo esta equipado con un borne

desmontarlo.
2. Hacer pivotear el seguro hacia abajo para

desconectar el módulo. Para ello poner la
punta de un destornillador plano en la ranura
prevista sobre el seguro y tirar hacia abajo
para provocar el desenganche.
3. Terminar de pivotear el seguro con la mano, lo

que provoca la desconexión del módulo.
4. Extraer el módulo de su alojamiento tirando de

él hacia delante Hacer pivotear el seguro
hacia arriba y fijar momentáneamente el
borne en el módulo.
10
4. Paso:
Montaje / desmontaje de la tarjeta PCMCIA
Para colocar la tarjeta de memoria en su alojamiento se necesita que ésta vaya equipada
con un prensor (montaje que normalmente se efectúa en fábrica). Si no es así, montar el
prensor sobre la tarjeta conforme al procedimiento siguiente:
Montaje del prensor en la tarjeta

marcas
1. Situar el extremo de la tarjetade la
memoria no equipada con conector, en
la entrada del prensor. Al hacerlo,
procurar que coincidan las marcas (de
forma triangular) que hay tanto en el posición de
prensor como en la etiqueta de la tarjeta. 1 pestaña
2. Hacer deslizar la tarjeta de memoria en

el prensor hasta que llegue al tope. marcas
Queda entonces solidarizada con el conector
prensor.
5. Paso: posición de
2 pestaña
Montaje de la tarjeta de memoria en el autómata
Para instalar la tarjeta PCMCIA en el autómata, proceder de la manera siguiente.
1. Retirar la tapa de protección

desbloqueándola y luego tirando hacia
la parte delantera del autómata; (utilizar
un desentornillador)
2. Situar la tarjeta PCMCIA equipada con

su prensor, en el emplazamiento así
liberado. Hacer deslizar el conjunto
hasta que la tarjeta llegue al tope y
después presionar sobre el prensor
para conectar la tarjeta.
OBSERVACIÓN
. Durante la colocación de la tarjeta PCMCIAen su alojamiento, verificar que los

dispositivos mecánicos están situados correctamente:
! 1 pestaña hacia arriba,

! 2 pestañas hacia abajo (o protección contra escritura hacia abajo)
11
6. Paso:
Colocación de la Pila
1. La tapa de acceso al emplazamiento

de la pila se desbloquea presionando
sobre ella en la cara delantera: Esta
operación da lugar a que la la tapa
bascula hacia abajo.
2. Situar la pila en su alojamiento, con

cuidado de respetar la polaridad, tal y
como se indica en el dibujo
3. Hacer pivotear la tapa de acceso hacia

arriba para cerrarla y bloquearla tapa de acceso a la pila
etiqueta
7. Paso:
Protección de alojamiento no utilizados por el módulo
Cuando una posición no esta utilizado en

un módulo, esta deberá protegerse
mediante una tapa TSX RKA 01 para
garantizar una protección IP20 a la
configuración del autómata.
12
OPERACIÓN:
Probar funcionamiento del PLC
En esta operación se verifica que el voltaje esta llegando al PLC y que los módulos estén
instalados correctamente.
1. Paso:
! Aplica tensión de 220V al PLC
! Observa los indicadores luminosos que están en la parte frontal del PLC que
muestran con su estado (apagado, intermitente o encendido) del modo de
funcionamiento del autómata..
PULSADOR
BASE EXT R I/O WRD DIAG

RUN
64 16 64 16 64 16
TER
0 4 8 12 0 4 8 12 0 4 8 12
1 1 1 > 1 s.
5 9 13 5 9 13 5 9 13
DIAG I/O
2 6 10 14 2 6 10 14 2 6 10 14
3 7 11 15 3 7 11 15 3 7 11 15
ERR
0 4 8 12 0 4 8 12 0 4 8 12
1 5 9 13 1 5 9 13 1 5 9 13
2 6 10 14 2 6 10 14 2 6 10 14 BAT
3 7 11 15 3 7 11 15 3 7 11 15
RUN : este indicador de color verde se enciende para indicar que el autómata está en
funcionamiento (RUN) y parpadea para indicar que esta en STOP. Este indicador
se apaga cuando no hay aplicación valida en el autómata, o cuando ocurre un fallo.
TER : este indicador de color amarillo se enciende para señalar que existe intercambio de
información por el enlace terminal.
I/O : este indicador de color rojo se enciende para señalar un fallo relacionado con las
entradas, salidas.
ERR : este indicador de color rojo se enciende para señalar un fallo en el CPU del PLC.
BAT : este indicador de color rojo se enciende para señalar que la pila esta defectuosa o
no existe.
OBSERVACIÓN:
. Existe un pulsador para realizar el diagnostico o cambiar modo de visualización de

las entradas / salidas.
13
EL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
1. FUNDAMENTOS
1.1 EL PC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO
El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable y se define

como. un equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores que
consta de unidades o módulos que cumplen funciones específicas, tales como, una
unidad central de procesamiento que se encarga de casi todo el control del sistema,
módulos que permiten recibir información de todos los sensores y comandar todos los
actuadores del sistema además es posible agregarle otro módulos inteligentes para
funciones de pre - procesamiento y comunicación.
El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e

hidráulicos de control discreto y analógico. Los múltiples funciones que pueden asumir
estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y
analógico con que dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de
contar con equipos adicionales.
Es importante resaltar, el bajo costo que representa comparado con la adquisición de

una serie de equipos que pueden hasta cierto grado realizar estas funciones, tales
como: relés auxiliares, temporizadores, contadores, algunos tipo de controladores,
etc.
A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional se

suma la capacidad que tiene para integrarse con otros equipos a través de redes de
comunicación. Esta posibilidad cada día toma mayor aceptación en la industria, por lo
que significa comunicarse con otro equipos por un costo adicional razonable.
Son éstas las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión cuando se
requiere automatizar un sistema, sin duda hoy en día el PLC representa uan buena
alternativa para la automatización.
RELÉS AUXILIARES EN UN TABLERO ELECTRÓNICO CONVENCIONAL
14
1.2 VENTAJAS DE LOS PLC`s RESPECTO A LA LÓGICA CONVENCIONAL
Son muchas las ventajas que resaltan a simple vista el empleo de los PLC`s para
automatizar sistemas, desde aplicaciones básicas hasta sistemas muy complejos.
Actualmente, su uso es tan difundido que ya no se requiere mucho análisis para decidir
que técnica emplear, si la lógica cableada en base a relés o la lógica programada en
base al PLC. Sin embargo, a continuación se fundamenta cada una de estas
ventajas, con el propósito que se reconozca mejor el panorama.
Menor costo
Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso del PLC,
especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de
dispositivos electromecánicos y electrónicos tales como: relés auxiliares,
temporizadores, algunos controladores, contadores, etc., ya que estos dispositivos
simplemente deben ser programados en el PLC sin realizar una inversión adicional. El
costo que implica invertir en los equipos anteriormente señalados, es muy superior al
costo del PLC. Además de otras ventajas con que cuenta y no son cuantificadas.
Menor espacio
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es mucho

más compacto que si se contralara con dispositivos convencionales (relés,
temporizados, contadores, controladores, etc) esto se debe a que el PLC está en
capacidad de asumir todas las funciones de control. La diferencia de espacio se hace
muy notable, cuando por medios convencionales se cuenta con varios tableros de
control.
Confiabilidad
La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es insignificante,

exceptuando errores humanos que puedan surgir en algunas partes vulnerables
(módulos de salida). Esto se debe como consecuencia que el fabricante realiza un
riguroso control de calidad llegando al cliente un equipo en las mejores condiciones;
además, dado que sus componentes son de estado sólido con pocas partes
mecánicas móviles hacen que el equipo tenga una elevada confiabilidad.
Versatilidad
La versatilidad de estos equipos radica, en que es posible realizar grandes

modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático con sólo realizar un
nuevo programa y mínimos cambios de cableado. Además es importante resaltar, que
el tiempo empleado en realizar modificaciones comparado con la técnica por lógica
cableada es significante.
Poco mantenimiento
Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos respecto a la cantidad

de trabajo que pueden realizar, y además, porque cuenta con muy pocos componentes
15
electromecánicos no requiere un mantenimiento periódico, sino lo necesario para

mantenerlo limpio y con sus terminales ajustados a los bornes y puesta a tierra.
Fácil Instalación
Debido a que el cableado de los dispositivos tanto de entradas como de salidas se

realiza de la misma forma y de la manera más simple, además que no es
necesario mucho cableado, su instalación resulta sumamente sencilla en
comparación a la lógica convencional que si se requiere de conocimientos técnicos
avanzados.
Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores
Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados
bajo un modelo abierto, de tal manera que para el caso de los PLCs éstos pueden
fácilmente conectarse con cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia.
Hoy en día, casi todas las marcas de PLC s están diseñadas bajo este modelo.
Integración en redes industriales
El avance acelerado de las comunicaciones a conllevado a que estos equipos

tengan capacidad de comunicarse en los niveles técnicos y administrativos de la
planta.
Detección de fallas
La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds indicadores de

diagnóstico tales como: estado de la CPU, batería, terminales de E/S, etc.
Fácil programación
Programar los PLCs resulta fácil, por la sencilla razón que no es necesario
conocimientos avanzados en el manejo de PCs, solamente es suficiente conceptos
básicos, por otro lado, existen diversas representaciones de programación donde
fácilmente el usuario se adapta a la representación que mejor se familiariza. Sus
instrucciones y comandos son trasparentes y entendibles, requiriendo poco tiempo
para lograr ser un experto.
Menor consumo de energía
Como es de conocimiento cualquier equipo electromecánico y electrónico requiere un

consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho consumo representativo
cuando se tiene una gran cantidad de ellos, sin embargo el consumo del PLC es muy
inferior, que en el tiempo se traduce en un ahorro sustancial.
16
Lugar de Instalación
Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe
cumplir para su instalación; tales como: nivel de temperatura, humedad, ruido,
variaciones de tensión, distancias permisibles, etc. fácilmente se encuentra un lugar
en la planta donde instalarlo, aún en ambientes hostiles.
1.3 DISPOSITIVOS Y APARATOS EN UN SISTEMA DE CONTROL
En un sistema de control que puede ser de máquinas o de procesos, se tienen

básicamente los siguientes aparatos o dispositivos de control:
! Sensores
! Controladores
! Actuadores
! Elementos y órganos de trabajo
Sensores
Llamados también detectores o captadores son los dispositivos que se encargan de

medir o detectar una variable o parámetro, físico o químico, desde la máquina o
proceso controlado.
Los sensores pueden ser:
! Discretos (o digitales), aquellos cuya salida sólo tienen dos estados. Por ejemplo:
pulsadores, finales de carrera, termostato, presostato, etc.
! Analógicos, aquellos cuya salida toma diferentes valores de salida para diferentes
valores de la variable de entrada. Por ejemplo: termocupla, RTD, etc.
Controlador
Aparato que ejecuta las acciones de control, frecuentemente recibe información desde
los sensores, compara el valor real de la variable medida con el valor deseado (set
point) y en base a las posibles diferencias entre ellas se genera una señal correctiva
que se emite hacia los actuadores para corregir dicho error.
Actuadores
Son los dispositivos que funcionan como interfaces, ubicados entre el controlador y los
órganos de trabajo. Mediante el uso de los actuadores, los controladores pueden
manejar cargas que requieran elevada potencia para funcionar. Por ejemplo un motor
trifásico de KW.
Los actuadores pueden ser:
! Discretos. Por ejemplo: contactor, electroválvulas, etc.
! Analógicos. Por ejemplo: válvulas de control
17
Elementos u órganos de trabajo
Son los elementos que ejecutan el trabajo, físico o mecánico, en las máquinas de
producción. Por ejemplo
! Motores, que pueden ser: eléctricos, neumáticos o hidráulicos
! Cilindros, que pueden ser: neumáticos o hidráulicos
Sensor Proceso Actuador
Interfases Interfases
Entradas PLC Salida
HMI HMI
Programador
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL CON PLC
1.4 EL PLC EN LOS TABLEROS DE CONTROL
Sistema de Control Convencional
Los tableros de control, especialmente los de control de máquinas, de tipo

convencional se basan en el uso de diferentes elementos electromecánicos de control,
tales como: relés de control, temporizadores, programadores, etc.
Para efecto de comparación en la figura siguiente se muestra un sistema de control
convencional que utiliza dispositivos electromecánicos para su operación.
TABLERO ELÉCTRICO
DISPOSITIVOS DE
ENTRADA Y CABLEADO
SALIDA
18
ENTRADAS LÓGICA SALIDAS
Pulsador Tempori-
Contactor
de Marcha zadores
Pulsador Lámpara
Contadores 1 0 3
de Paro
Interruptor
Relé Display 43
de posición
LÓGICA CON ELEMENTOS CONVENCIONALES
Los sensores recogen señales desde la máquina o proceso controlado y las envían al
tablero de control. De acuerdo a la lógica del diseño del circuito de control se define la
activación o desactivación de los elementos de trabajo que se controlan mediante
este tablero de control por medio de los dispositivos de salida.
El bloque del tablero de control consiste de un panel o tablero que incluye relés,
temporizadores, programadores, etc. interconectados para energizar o desenergizar
dispositivos de salida en respuesta a los estados de los actuadores, los cuales a su
vez manejan las variables de la máquina o proceso.
El bloque de los dispositivos de salida, representa a los actuadores y que consisten

en contactores, solenoides, electroválvulas, arrancadores de motores, etc. utilizados
para gobernar a los elementos de trabajo a fin de controlar la máquina o proceso.
Sistemas de Control con PLC
En este sistema de control, que es similar al anterior, se observa que el bloque de

lógica de relés ha sido reemplazado por un PLC. EI PLC desarrolla las mismas o más
funciones que los controladores tradicionales. En lugar de relés, se tiene un PLC en el
panel de control, y la lógica de control se consigue desarrollando un programa par el
PLC. En vez de una lógica cableada se tiene una lógica programada, la cual otorga a
estos sistemas una gran flexibilidad, pues las modificaciones al circuito de control
implican sólo modificaciones al programa.
19
ENTRADAS LÓGICA SALIDAS
Pulsador PLC Contactor

de Marcha
Pulsador Lámpara
de Paro
Interruptor
Display 43
de posición
LÓGICA PROGRAMABLE
Los dispositivos de entrada y los de salida siguen siendo necesarios, tanto los
sensores como los elementos de maniobra persiste. El PLC es un aparato o equipo
de control que reemplaza a todo elemento de control, mas no así a los elementos
utilizados en los circuitos de fuerza, tales como contactores, electroválvulas, etc.
20
2. TIPOS DE PLCs
A continuación se describen los diferente sistemas de configuración de los PLCs,

aquellos que se pueden optar en toda la selección tales como los compactos,
modulares y los compacto modular.
El presente capítulo trata del reconocimiento de cada configuración resaltando sus

principales ventajas y desventajas; así mismo, se presenta un cuadro comparativo de
algunas marcas de prestigio, indicando sus características más importante.
2.1 SISTEMAS DE CONFIGURACIÓN
Una de las cosa que debe evitar el técnico que tiene la responsabilidad de seleccionar
el PLC, es desconocer los tipos de controladores que se fabrican, evitando comprar
equipos que en corto tiempo agoten su capacidad de trabajo, o en caso contrario, se
sobre dimensionen adquiriendo equipos que por algunos años no se utilizaran gran
parte de su capacidad, invirtiendo cantidades prohibitivas que hoy en día de acuerdo a
las técnicas modernas de gestión empresarial no se permiten.
Los fabricantes de PLC cuando diseñan sus equipos, no lo hacen pensando en la

necesidad específica del cliente, esto quiere decir para una determinada aplicación de
un proceso. Por lo tanto, es el cliente quien tiene la responsabilidad de seleccionar su
equipo de acuerdo a sus necesidades.
Sin embargo, los fabricantes han aplicado criterios técnicos y económicos para lograr
gran flexibilidad en el uso del PLC en los que respecta al hardware. Es decir, existen
equipos de estilos diferentes que satisfacen pequeñas aplicaciones y también para
usos de aplicaciones muy grandes, por ejemplo en aquellos procesos donde se
manejan miles de E/S discretas, cientos de señales análogas y hasta unidades
remotas. Es importante por consiguiente, conocer las ventajas y desventajas de estos
tipos para seleccionarlos en aplicaciones que más se adapten logrando conseguir el
punto optimo de tecnología y economía. A continuación se describen los tipos o
configuraciones de los PLC en general.
21
2.2 CONFIGURACIÓN COMPACTO
Se denomina así aquellos PLCs que utilizando poco espacio en su construcción,

reúnen la estructura básica del hardware de un controlador programable, tal la fuente
de alimentación, la CPU, la memoria y las interfases de E/S.
Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos denominados por su
tamaño comúnmente micro o mini controladores programables son:
! Los más económicos dentro de su variedad.

! Por su construcción compacta ocupan el menor espacio.
PLC s cOMPACTOS MICROLOGIX 1000
22
En algunos marcas cuentan con fuente destinada para alimentar las entradas
discretas y analógicas.
! Su programación es bastante sencilla.

! Pueden controlar lógicamente: procesamiento de alarmas contaje rápido e incluso
funciones tecnológicas tales como regulación, posicionamiento, etc.
! No requiere conocimientos profundos para su selección.
! De fácil instalación.
! Soportan condiciones extremas de funcionamiento tales como temperaturas
menor 60º, fluctuaciones de tensión, vibraciones mecánicas, humedad, etc.
Actualmente se diseñan equipos con un tamaño reducido pero con características de

funcionamiento cada vez más completos. Denominados Nano - PLC para la marca
Telemecanique, Micrologix 1000 para la marca Allen Bradley, D50 para la marca Cutler
- Hammer y así sucesivamente podríamos anunciar una variedad de estos micro
PLCs en todas sus marcas. Por otro lado, su bajo costo permite ser los más solicitados
del mercado utilizandose inclusive en las viviendas inteligentes.
Algunos consideran que utilizar esta configuración son ya rentables cuando

reemplazan a unos cinco relés, por encima de él se abren toda una variedad de tares.
Su uso radica en aplicaciones simples y en numerosos sectores así tenemos:
! Mando de arrancadores de motores.

! Mando de bombas.
! Máquinas de embolsado.
! Mando de compuertas
! Centros de formación
! Calefacción, climatización, ventilación.
! Embotelladoras.
! Transporte.
! Túneles de lavado.
! Domótica.
! Sistemas automáticos de equipos, etc.
23
PLC COMPACTO MARCA SIMATIC S 5 -95U
PLC COMPACTO MARCA TELEMECANIQUE
2.3 CONFIGURACIÓN MODULAR
Se refiere aquellas PLC s que se caracterizan por su modularidad, esto significa que
pueden ser configuradas (armadas) de acuerdo a las necesidades, logrando mayor
flexibilidad. Cada configuración es diferente, al igual que cada tarea de
automatización. Cuando se decide instalar controladores modulares, hay que
seleccionar cada uno de los componentes empezando en primer lugar por el
cerebro del PLC, esto es la unidad central, ellos varían de acuerdo a su capacidad de
memoria del usuario, tiempo de ejecución y software requerido, en otras palabras de
acuerdo a la complejidad de la tarea o tareas de automatización. En segundo lugar,
hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos de Entradas / salidas digitales y
analógicas, módulos inteligentes, etc
24
de acuerdo a los requerimientos. En tercer lugar, la fuente de alimentación según la

potencia que consume la CPU, módulos de E/S, periféricos más módulos futuros.
Y finalmente, el tamaño del rack conociendo de antemano todos los módulos

involucrados y pensando también en expansiones futuras.
Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:

! Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del PLC.
! Las ampliaciones son de acuerdo a las necesidades, por lo general módulos de E/S
discreto o analógico.
! Utiliza mayor espacio que los compactos.
! Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.
Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLC son más
versátiles, que van desde pequeñas tareas como los de tipo compacto, hasta procesos
muy sofisticados.
A continuación se muestra tres tipos de PLC s en configuración modular.
PLC MODULAR ALLEN BRADLEY
PLC MODULAR SIMATIC S5 - 115 U
25
PLC MODULAR MARCA TELEMECANIQUE TSX3721
2.4 CONFIGURACIÓN COMPACTO - MODULAR
Una configuración compacto - modular está constituida básicamente por un PLC del
tipo compacto, que se ha expandido a través de otros módulos que por lo general son
entradas y salidas discretas o analógicas, módulos inteligentes, etc. El uso de las
expansiones, se debe a que la unidad básica que contiene a la CPU generalmente
están diseñadas con pocas E/S, y cuando la aplicación a automatizar contiene muchos
captadores y actuadores, es necesario ampliar el controlador utilizando solamente
módulos de E/S gobernados por la misma unidad básica.
Esta configuración destaca por las siguientes características:

! Son más económicos que los PLC de tipo modular.
! La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada.
! Soportan condiciones extremas de funcionamiento.
! Su programación es fácil, donde solamente se debe tener en cuenta el
direccionamiento de las instrucciones según la unidad de extensión a la que se
PLC COMPACTO MODULAR TELEMECANIQUE MODELO TSX17
26
3. PARTES E INTERFACES
El presente capitulo tiene por objetivo dar al lector los conocimientos de cada una de
las partes de los controladores lógicos programables, indicando en algunos casos los
dispositivos principales de su diseño, su principio de funcionamiento y sus
características técnicas más resaltantes.
3.1 ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o

circuitos impresos, sobre los cuales está ubicado componentes eléctricos
integrados. Cuando el controlador es del tipo modular, las diferentes tarjetas que
tienen funciones especificas, quedan alojadas en rack agrupadas convenientemente
para un funcionamiento en conjunto. Asimismo, todas las tarjetas están conectadas a
través de elementos de bus, que son circuitos por donde fluye la información y
generalmente se encuentra en la parte posterior.
El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas
programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del
hardware de un controlador programable propiamente dicho está constituido por:
! Fuente de alimentación
! Unidad de procesamiento central (CPU).
! Módulos o interfases de entrada / salida (E/S)
! Módulos de memoria
! Unidad de programación
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente,
se incluyen:
! Módulos inteligentes
A continuación se muestra un diagrama de bloques de la estructura básica de un

automatismo, gobernado por un PLC y a continuación se describe con mayor detalle
una de las partes del controlador programable.
27
Puertas de
Comunicaciones
C d d
e C
i i e
r r
c e
n
Procesador c s
u u a
i t
r
Central i l
t t i CR
o a d
d o
s s a
a
ALTO ALTO
VOLTAJE Barrera de VOLTAJE
Barrera de MEMORIA Aislamiento
Aislamiento
Programas Datos
Low Voltaje
Alimentación AC o Alimentación DC
85 - 264 VAC, 50/60Hz
ESTRUCTURA INTERNA DE UN PLC
3.2 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía

eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC. La fuente en una
configuración modular, por lo general ocupa el primer lugar de izquierda a derecha
en el bastidor central, y está diseñado a base de un conjunto de componentes
eléctricos y electrónicos; su principio de funcionamiento es transformar la tensión
alterna de la red en continua, a niveles compatible s que garanticen el funcionamiento
del hardware del controlador programable. Como valores referenciales se indican
algunos niveles de tensión suministrada por una fuente de alimentación de una marca
determinada.
+ 5 V: para alimentar a todas las tarjetas

+ 24V: para canales de lazo de corriente 20mA
Todas las fuentes están protegidas contra sobre cargas mediante fusibles, que muy
fácilmente pueden ser reemplazadas en caso de una avería. Los fabricantes de estos
equipos, generalmente lo diseñan con diferentes características en cuanto al nivel de
tensión, y capacidad de corriente que pueden suministrar. Cuando se elige la fuente
apropiada dependerá básicamente de la complejidad y magnitud de controlador para
manejar un determinado número de tarjetas de E/S, tarjetas de comunicación, etc. Por
consiguiente, es importante antes de seleccionar la potencia de la fuente, conocer la
potencia de todas las tarjetas involucradas y prever expansiones futuras, con este
valor finalmente se seleccionará la fuente para el controlador.
28
3.3 UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (CPU)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros

términos podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñado a base de microprocesadores y memorias, contiene
una unidad de control, la memoria interna del programa RAM (Memoria de acceso
aleatorio), temporizadores, contadores , memorias internas del tipo relé, imágenes del
proceso de E/S, etc. Su misión, es leer los estados de las señales de las entradas,
ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es
permanente y a gran velocidad.
La CPU al igual que para las computadoras, se pueden clasificar de acuerdo a la

capacidad de sus memoria y las funciones que pueden realizar, además de su
velocidad de procesamiento. El tiempo de lectura del programa está en función del
número y tipo de instrucciones, y por lo general es del orden en los milisegundos, este
tiempo tan pequeño significa, que cualquier modificación de estado es una entrada,
genera casi instantáneamente una señal de salida.
La mayoría de fabricantes en sus especificaciones técnicas, dan a conocer al cliente la

velocidad de procesamiento en unidades de milisegundos por Kbyte
(ms/Kb)denomiandolo Scan time del procesador; lógicamente este parámetro
dependerá del tipo de instrucciones que contiene el programa, esto significa que es
muy diferente escanear operaciones del tipo binarias u operaciones del tipo palabras.
3.4 MÓDULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)
Los módulos de entrada o salida son los que proporcionan el vínculo entre la CPU del
controlador programable y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se
origina el intercambio de información ya sea con la finalidad de la adquisición de datos
o la dl mando para el control de máquinas del proceso.
Los módulos de entrada, transforman las señales de entrada de procedencia y

naturaleza diversa que se transmiten hacia el controlador a niveles permitidos por la
CPU. Mediante el uso de un acoplador óptico, los módulos de entrada aíslan
eléctricamente la sección lógica, protegiéndola contra tensiones peligrosamente
altos, ruidos eléctricos y señales parásitas. Finalmente, proporcionan el filtrado de las
señales procedentes de los diferentes captadores ubicados en las máquinas.
Los módulos de salida, permiten que la tensión llegue a los dispositivos de salida. Con
el uso del acoplador óptico y con un relé de impulso, se asegura el aislamiento
de los circuitos eléctricos del controlador, y se transmiten las ordenes hacia los
captadores de mando.
3.5 TIPOS D6E MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA
Debido a que existen una gran variedad de dispositivos exteriores (captadores y

actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salida, cada uno
de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal (discreto o análogo) a
determinado valor de tensión o corriente en DC o AC.
29
MÓDULOS DE ENTRADA DISCRETA
Se usan como interfase entre los dispositivos externos denominados también captador
y la CPU del PLC. Estos captadores son los encargados de la adquisición de datos del
sistema, que para este caso sólo son del tipo discreto, además, tiene la característica
de comunicar dos estados lógicos, activado o desactivado, o lo que es lo mismo
permitir el paso o no de la señal digital (1 o 0). Los captadores pueden ser del tipo
manual (botones, pulsadores, conmutadores, selectores, etc) o del tipo automático
(finales de carreras, detectores de proximidad inductivos o capacitivos, interruptores
de nivel, etc. )
Estos módulos están diseñados mediante una estructura de cuatro funciones

operacionales para el sistema de controlador, ellos son:
! Adquisición: Consiste en el cableado de los captadores desde la máquina o
proceso hacia el módulo de entrada.
! Acondicionamiento de la señal: Establece los niveles de tensión de entrada de la
máquina, a niveles lógicos convenientes, mediante resistencias limitadoras o,
puentes rectificadores para el caso en que la adquisición sea en alterna.
! Señalización: Se dispone de lámparas indicadoras Leds, que permiten la función
de diagnóstico más rápido. La tensión para el indicador puede provenir del sistema
o del mismo controlador.
! Aislamiento: Las señales son aisladas eléctricamente como físicamente mediante
dispositivos electrónicos opto-acopladores.
Todos los módulos tienen también circuitos de filtrado, que suprimen las señales
parásitas perjudiciales al funcionamiento del controlador. En la fig. se presenta los
circuitos eléctricos equivalentes y elementales de los módulos de entrada discreta
para DC y AC representativamente. Ambos tipos de interfase tienen el mismo
principio, a diferencia de los de alterna que incluye una etapa previa de rectificación,
allí se puede visualizar las cuatro etapas operaciones empezando por la adquisición de
la señal, luego es acondicionado por un rectificador o resistencia limitadora,
seguidamente es señalizada mediante un led y acoplado ópticamente; observese
también que cuenta con una impedancia para el filtrado.
Es importante señalar; que la mayoría de fabricantes de controladores diseñan estos

módulos en varias alternativas, principalmente en: la cantidad de canales o
terminales de conexión que disponen, el nivel de tensión y la corriente que manejan,
con el objeto de adaptar al controlador, las diferentes magnitudes de señales de los
procesos industriales y de este modo hacerlos más flexibles.
30
DIODO
RESISTENCIA FILTRO RC
LIMITADORA SEÑALIZACION
OPTO
TRANSDUCTOR ACOPLADOR
DISCRETO
FUENTE
A.C.
INTERFASE
INTERFASES PARA ENTRADA DISCRETA EN D.C
RESISTENCIA DIODO
SENALIZADOR FILTRO RC
LIMITADORA
TRANSDUCTOR
DISCRETO
OPTO
ACOPLADOR
INTERFASE
INTERFASES PARA ENTRADA DISCRETA EN A.C
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA
Al igual que los módulos de entrada discreta,. estos módulos se usan como interfase
entre la CPU del controlador programable y los dispositivos externos denominados
actuadores, en la que solo es necesario transmitirle dos estados lógicos, activado o
desactivado. Los actuadores que se conectan a estas interfases pueden ser:
Contactores, relés. lámparas indicadoras, electroválvulas, displays y anunciadores,
etc. La estructura de estos módulos contempla también funciones operacionales
estas son:
! Terminación: Alambrado desde el módulo hacia los actuadores que se encuentran

cerca de la máquina o proceso.
! Acondicionamiento de la señal: convierte las señales provenientes de la CPU de
un nivel lógico a un control de conexión y desconexión.
! Aislamiento: Las señales aisladas mediante dispositivos apto acopladores.
Existen de acuerdo a su diseño, diversos tipos de módulos de salida, donde cada uno
de ellos se destaca según el tipo de corriente que maneja.
31
Así, los del tipo transistor para corriente continua, mientras que los del tipo triac y relé
para corriente alterna.
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA TIPO TRANSISTOR
Su principio de funcionamiento es en base a transistores, lo que significa una

constitución íntegramente en estado sólido con características para trabajar en
corriente continua (DC) de larga vida útil y con bajo nivel de corriente
Opto
Interfase
acoplador
Receptor
discreto
+ Al procesador
del PLC
Fuente
externa
- Diodo de
señalización
INTERFASES PARA SALIDA DISCRETA EN D.C TIPO TRANSISTOR
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA TIPO TRIAC
Estas interfases funcionan mediante la conmutación de un triac, son igualmente en

estado sólido y se usan para manejar señales en corriente alterna.
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA TIPO RELÉ
Estos módulos a diferencia de los anteriores, están compuestos por dispositivos

electrónicos y un micro relé electromagnético de conmutación. Su campo de acción le
permite trabajar en AC y DC y con diferentes niveles de tensión, con la ventaja de
manejar corrientes más elevadas y con el inconveniente de una corta vida útil debido al
desgaste de la parte móvil de los contactos.
Durante su funcionamiento estos módulos se caracterizan respecto a lo de estado
sólido, por el reconocible sonido de los contactos de conmutación que emiten los
micro - relés.
Filtro Interfase
Receptor Triac
discreto
Relé Al
procesador
Fuente del PLC
externa
-
Diodo de
señalización
INTERFASES PARA SALIDA DISCRETA EN A,C TIPO RELÉ
32
4. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DEL PLC
No cabe duda, que un sistema bien instalado y protegido es más confiable, seguro y
disponible, de allí la importancia de tratar el tema con la seguridad de dar al lector las
herramientas necesarias para su ejecución, sea cual fuera el tipo y marca de PLC que
decida instalar.
Lo que a continuación se tratará, es una serie de recomendaciones y sugerencias

dadas por diversos fabricantes, y que el instalador deberá tener presente para realizar
el montaje, cableado y protección del PLC.
Recuerde que en los manuales de instalación y operación del fabricante, se

mencionan estos criterios: solicítelo para efectuar su instalación con mayor detalle, y
es posible, que encuentre especificaciones técnicas precisas de algunos equipos o
dispositivos de instalación.
4.1 MONTAJE
Son todos aquellos criterios de disposición y fijación del PLC,
Se recomienda en principio respetar las sugerencias del fabricante para su montaje, ya

que son ellos quienes establecen sus directrices para garantizar su óptimo
funcionamiento. Lo que a continuación se verá son justamente los criterios y
recomendaciones más importantes que involucra a la mayoría de controladores.
MONTAJE HORIZONTAL
Se denomina así, cuando el PLC del tipo compacto o cuando todos los módulos del tipo
modular se disponen en forma horizontal, ya sea en una fila o en varias filas.
La fijación puede ser de dos formas mediante el enganche por la parte posterior sobre
carriles normalizados DIN (35mm) o mediante tornillos en sus extremos, para ambos
casos de preferencia el montaje deberá estar sobre una placa metálica (al mismo
potencial), para evitar interferencias y como mínimo será necesario unir todos los
carriles con conductores de baja resistencia.
Por motivos térmicos de trasferencia de calor por convección, es necesario disponer la

CPU y la fuente de alimentación siempre en la fila inferior.
33
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN PLC
SOFTWARE
DE
PROGRAMACIÓN
PUERTO DE
COMUNICACIÓN
DISPOSITIVOS DE DISPOSITIVOS DE
ENTRADA DEL USUARIO SALIDA DEL USUARIO
Interruptor E
de posición Memoria S Conmutador
N (Programa y Datos)
A
T
L
R
Detector de I Electro-
proximidad A válvula
D
D Procesador A
A
Botón
pulsador E Indicador
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
34
CONEXIONES DEL MÓDULO TSX DMZ 28 DR (entrada en lógica negativa

“Source")
Sensores Entradas
Conmutador 1 0
Source 2 1
3 2
o o 4 3
5 4
6 5
Jumper
Source 7 6
8 7
9 8
Configuración hardware 10 9
de las entradas
11 10
12 11
13 12
14 13
15 14
16 15
+24 VDC Source
FU1 = Fusible 0,5 A 17
FU1 18 Sink
de fusión rápida 0 VCD
19 Salidas
0 20
FU
2 21
R C 1 22
Carga en
tensión 2 23
MOV alterna 3 24
FU
19...240 VAC 25
4 26
FU = fusible de fusión 5 27
rápida que se deberá 6 28
calibrar en función de
la carga 7 29
FU
30
10 8 31
Carga en 9 32
tensión 10 33
continua 11 34
FU
24 VDC 35
Preaccionadores
Protección obligatoria que 19...24 VAC

deberá instalarse en los bornes ó 24 VDC
de cada preaccionador
NOTA:
Cuando la tensión de alimentación de los preaccionadores provengan de una red

trifásica, y sea igual o superior a 200VCA, la alimentación de los preaccionadores
deberá proceder de la misma fase.
35
CONEXIONES DEL MÓDULO TSX DMZ 28 DR (entrada en lógica positiva

“Sink")
Sensores Entradas
Conmutador 1 0
Source 2 1
3 2
o 4 3
5 4
6 5
Jumper
Source 7 6
8 7
9 8
Configuración hardware 10 9
de las entradas
11 10
12 11
13 12
14 13
15 14
16 15
+24 VDC Source
FU1 = Fusible 0,5 A 17
FU1 18 Sink
de fusión rápida 0 VCD
19 Salidas
0 20
FU
21
R C 1 22
Carga en
tensión 2 23
MOV alterna 3 24
FU
19...240 VAC 25
4 26
FU = fusible de fusión 5 27
rápida que se deberá 6 28
calibrar en función de
la carga 7 29
FU
30
10 8 31
Carga en 9 32
tensión 10 33
continua 11 34
FU
24 VDC 35
Preaccionadores
Protección obligatoria que 19...24 VAC

deberá instalarse en los bornes ó 24 VDC
de cada preaccionador
NOTA:
Cuando la tensión de alimentación de los preaccionadores provengan de una red

36
CONEXIONES DEL MÓDULO TSX DSZ 08R5
0 Preaccionadores Salidas
R C
Carga en
tensión 0 1
FU
MOV alterna 2
19...240 VAC 1 3
FU
4
2 5
FU = fusible de fusión rápida 6
que se deberá calibrar 3 7
FU
en función de la carga 8
4 9
10
6 5 11
Carga en 12
tensión 6 13
FU
continua 14
24 VDC 7 15
19...24 VCA
o 24 VCC
Protección obligatoria del contacto del relé para su instalación en los bornes del
preaccionador:
! de un circuito RC o limitador de cresta MOV para una utilización en corriente
alterna.
! de un diodo de descarga para una utilización en corriente continua.
NOTA:
Cuando la tensión de alimentación de los preaccionadores provenga de una red
37
CONSIDERACIONES AMBIENTALES Y DE ACONDICIONAMIENTO A TENER EN

CUENTA AL UBICAR UN PLC.
Cuando se proyecta realizar la instalación eléctrica de un PLC, es recomendable

seguir los siguientes pasos para una eficiente protección.
! Utilizar para la fuente de alimentación, el calibre admisible del conductor de

acuerdo a su potencia.
! Instalar un interruptor principal de protección general, para el controlador, los

módulos de E/S y demás periféricos.
! Instalar para la(s) fuente (s) de alimentación un interruptor principal.
! Cuando se requiere en el sistema una tensión diferente al suministrado por la red.

Instalar un transformador aislador con un terminal del secundario puesta a tierra.
! Si la fuente de alimentación del PLC y los módulos de E/S son de 24 VDC, es

conveniente utilizar una fuente estabilizada AC/DC.
! Instalar un relé de control principal controlado por un circuito independiente donde

se conecten con los interruptores de parada de emergencia, para enclavar los
circuitos de E/S del controlador.
! Instalar independientemente para los módulos de entrada y de salida, un

dispositivo de protección automático (termomágnético).
! En caso que la cantidad de entradas y salidas sea grande, separalos en grupos de

(10 a 15) E/S.
! Conectar los diferentes dispositivos de protección al PLC, para atenuar:
- Interferencias de ruido por inducción

- corriente electrostáticas
- sobre tensión, etc.
! Instalar en lugares libres de polvo y
! Evitar los ambientes húmedos.
Además el sistema de puesta a tierra sera imprescindible.
38
TAREA 2
CREACION Y CONFIGURACION
DE ARCHIVOS EN PROGRAMA
DE PLC
39
PUERTO SERIAL
01 = Ingresar al sistema de programación = Computadora

02 = Ingresar al archivo
03 = Crear archivos = PLC modelo Modicon TSX3721
04 = Guardar archivos
05
= Copiar archivos
06
01 01
CREACIÓN Y CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN PROGRAMA DE PLCs Ht02 REF.
PERU ESCALA: 2004
40
40
OPERACIÓN
Ingresar al sistemas de archivos.
En esta operación se ingresa al programa PL7 y se configuran, el procesador y los módulos

que tuviera instalados el PLC.
1. Abrir el programa PL7 MICRO
Haciendo clik en Inicio / Programas / Modicon telemecanique / PL7 micro v3.1
OBSERVACIÓN
. También puede hacerse un acceso directo para la ejecución del programa.
2. Para ingresar a un archivo existente: Hacer clik en ARCHIVO / ABRIR
41
OPERACIÓN
Crear archivos
En esta operación se dara el procedimieto para crear un archivo.
1. Hacer CLIK EN ARCHIVO / NUEVO como muestra en la figura sgte.
OBSERVACIÓN:
. Aparecerá una pantalla donde nos pide seleccionar el tipo de procesador conque
estamos trabajando.
42
2. Seleccionar el procesador TSX3721 V1.0 y en tarjetas de memoria: ninguna. Hacer

clik en aceptar.
OBSERVACIÓN
. Aparecerá el navegador de aplicación también se puede accesar a este navegador

haciendo clik en herramientas /navegador de aplicación la sgte. figura muestra el
navegador de aplicación.
43
3. Hacer doble clik en configuración y se seleccionar configuración HARDWARE
Aparecerá en la pantalla de configuración de HARDWARE donde nos muestra las

posiciones del RACK de nuestro PLC. Ahora hay que configurar ubicado los módulos que
tiene instalado el PLC.
44
4. Hacer doble clik en la posición ocupado por los módulos 1 y 2 y aparecerá una lista de
módulos que pueden ir dentro de esta posición.
5. Seleccionamos el modulo que se a de colocar en esta posición en este caso se ha

puesto el modulo TSXDMZ 28DRy aceptar.
Automáticamente la posición vacía se llena con el nombre del modulo puesto .
OBSERVACIÓN
. Cuando se instala el modulo la posición 1y 2 cambia de color.
45
6. Hacer doble clik en la posición 3 y aparecerá la lista de los módulos que pueden ir en esta
posición en este caso seleccionamos el modulo todo o nada /TSXDSZ08R5 que se ha
puesto en esta posición y aceptar.
OBSERVACIÓN
. Al hacer clik en aceptar la posición 3 cambia de color y aparece en este el

modulo seleccionado como muestra la sgte figura.
46
7. Seleccione la posición 5 haciendo doble clik sobre esta, aparecerá la lista de módulos
que pueden ir en esta posición de la lista seleccionar al modulo que ha sido instalado
en nuestro caso: Fun. analógica/TSX ASZ200 y aceptar
Al hacer clik en aceptar aparece la fig. Mostrada y la posición 5 el modulo configurado

y con otro color
47
8. Seleccione la posición 4 haciendo doble clik sobre esta, aparecera la listan de modulos
que pueden ir en esta posición. De la lista seleccionar el modulo que ha sido instalado,
en nuestro caso Fun. Analogica /TSX AEZ 414 y aceptar.
Al hacer clik en aceptar aparecerá la fig. Mostrada y la posición 4 muestra el modulo

configurado y con otro color
48
9. Cerrar la ventana de configuración, aparecerá un mensaje ¿confirma la reconfiguración?,

Hacer clik en yes.
El PLC quedo configurado correctamente y estamos listos para iniciar el proseso de

programación.
10. En el navegador de Aplicación seleccionar Programa / Tarea MAST / Main, hacer

doble clik en Main
49
11. Aparece una pantalla donde seleccionar la representación del lenguaje a utilizar en la
programación; Ladder (LD) o lista de instrucciones (IL), seleccione LD y aceptar.
Aparece la pantalla de programación como muestra en la figura.
50
OPERACIÓN
Guardar archivos
En esta operación se describirá el procedimiento para guardar archivos de programas
1. Para ponerle nombre al archivo seleccione Archivo / Guardar como y Aceptar
2. Aparece la ventana donde debemos ingresar el nombre que le queramos poner a nuestro
archivo y hacer click en guardar.
51
OPERACIÓN
Salir de sistema
En esta operación se saldrá del programa PL7
1. Cerrar el programa PL7 MICRO
El archivo prueba se habrá guardado y pora salir seleccionar Archivo / Salir, al hacer
clik regresamos a la ventana de windows.
52
PROGRAMACIÓN DEL PLC
1. FUNDAMENTOS
1.1 Conceptos generales de programación
Antes de iniciar con el proceso de programación, es conveniente tener claro algunos

conceptos preliminares a la organización de los programas en la memoria del
procesador.
Por otro lado, también es importante reconocer las diferentes representaciones de los
lenguajes de programación, así como, su denominación en marcas de reconocido
prestigio.
1.2 Programas, programación y lenguajes de programación
Desde el punto de vista del procesador, un programa es un conjunto de instrucciones o

proposiciones bien definidas que le dicen que tiene que hacer cada instrucción le
indica:
! Que operación realizará a continuación.
! De donde obtendrá los datos que necesita para realizarla.
! Donde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa son las especificaciones de un

conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver
una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes

permiten simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando varias
instrucciones y dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista de
operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la comprensión y
resolución de programas. También varios cientos de instrucciones simples se pueden
expresar con una lista de unas cuantas líneas.
2. CLASIFICACIÓN
Parte del programa lo escriben los usuarios para ejecutar tareas que desean automatizar,
pero además existen otros programas ya escritos que permiten procesar los
programas del usuario. A continuación, se definirán estos dos tipos de programas.
53
PROGRAMAS DEL SISTEMA
Existen cierto número de otros programas que proporcionan servicios vitales a los
programas del usuario, esto es, realizan funciones operativas internas del controlador;
estos programas, incluyendo los traductores del lenguaje reciben de denominación
colectiva de programas del sistema o software del sistema.
Un elemento notable de éste es el sistema operativo, cuyos servicios incluyen el manejo

de los dispositivos de entrada y salida del PLC, el almacenamiento de la información
durante largos períodos, organizar el procesamiento de los programas del usuario o
aplicación, etc.
Estos programas están almacenados en memoria EPROM dentro de la CPU, por lo tanto
no se pierden ni alteran en caso de pérdida de alimentación al equipo. El usuario no
tiene acceso a ellos.
PROGRAMAS DE APLICACIÓN O DEL USUARIO
Es el conjunto de instrucciones o proposiciones que programa el usuario, con el fin de

resolver tareas de automatización especifica. Para ello, el usuario escribe el programa de
acuerdo a la presentación del lenguaje de programación que mejor se adapte a su trabajo,
o en todo caso, tenga un mejor dominio. Es importante señalar, que algunos fabricantes
no emplean todos los tipos de representaciones de los lenguajes de programación, no
obstante, el usuario tendrá que adaptarse a la representación que se disponga.
PROGRAMAS
Programas del sistema Programas de aplicación
Lenguaje de máquina Lenguaje de programación
E1 E2 S1
( )
S1
Operación interna Tareas de

del control automatización
CPU
Memoria Unidad de Memoria
ROM Control RAM
TIPOS DE PROGRAMAS UTILIZADOS POR EL PLC
54
3. UNIDADES DE PROGRAMACIÓN
Los aparatos de programación denominados también terminales de programación, son el

medio de comunicación entre el hombre y la máquina a través de la escritura, lectura,
modificación, monitoreo, forzado, diagnostico y la puesta a punto de los programas. Estos
aparatos esta constituidos por un teclado y un dispositivo de visualización, donde el
teclado muestra todos los símbolos números, letras, instrucciones, etc. necesarios para la
escritura del programa y otras acciones anteriores señaladas. El visualizador o pantalla
pone a la vista todas las instrucciones programadas o registradas en memoria.
Existe tres tipos de programadores: los manuales (Hand held) tipo calculadora, los tipos
video (unidad de programación) y la (computadora). Los programadores manuales se
caracterizan por su fácil programación (lista de instrucciones), son portátiles y
económicos: generalmente son usados en los PLCs pequeños, en los que no se requiere
mayor complejidad en la programación. El medio más complejo de programación
incluyendo la detención de fallas son los programadores de video y las computadoras
personales en ella se puede emplear todos los lenguajes para la programación: lista de
instrucciones (literal) y método gráfico. Cuando se usa la coputadora que por lo general es
lo común, es necesario el software de programación.
Los aparatos de programación son una herramienta importante y necesario para el diálogo
con el PLC, pero físicamente independiente, las cuales nos permite:
! Escribir a través de lista de instrucciones o mediante el método gráfico los

programas, así como modificarlos o borrarlos de manera total o parcial.
! Leer o borrar los programas en la memoria RAM de la CPU, o también de las

memorias EPROM o EEPROM.
! Simular la ejecución de las instrucciones del programa a través del forzado de las
entradas o salidas.
55
Programación desde una PC
[ Puerto RS 232 C
[ Cable - Interfase (Convertidor RS 232 C/RS 485)
[ Software
00
-L 110000
XXBBTT -L
UNIDAD DE PROGRAMACIÓN
[ Detectar y visualizar las fallas del programa o fallas originales en los dispositivos
de campo de entrada o salida
[ Visualizar en todo momento el estado lógico de los captadores y accionadores

en tiempo real.
[ Realizar las trasferencias de los programas contenidos en la memoria volátil o
56
[ Permite accesar a instrucciones tales como: copiar, buscar, insertar, guardar, etc,
que sirve de ayudar para un mejor manejo y análisis de la programación.
Programación con Terminal (Hand Held)
57
4. REQUERIMIENTOS
Para funcionar adecuadamente se requiere
Pentium I
Memoria 32 MB
Espacio Disco Duro 20MB
5. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
5.1 Lenguaje de Programación
A la acción de realizar un programa se le conoce como programación por lo que

podemos decir. Un programa se escribe en un lenguaje de programación y a la
actividad de expresar un algoritmo en forma de programa se le denomina
programación.
A menudo, el lenguaje de programación se denomina software de programación

cuando se emplea un término genérico, a fin de distinguirlo del hardware.
5.2 Denominación de los Lenguajes de Programación de diferentes PLCs
Cada fabricante ha nombrado mediante siglas o palabras compuestas a su lenguaje

de programación o software de programación que lo identifica del resto de PLCs.
A continuación tenemos algunos ejemplos:
Marca Lenguaje
SIEMENS
STEP 5,STEP7
(Simatic)
ALLIEN
APS
BRADLEY
TELEMECA
PL707
NIQUE
PL7
MODICON
58
8. Diagrama de Flujos para la prograamción
Se muestra el diagrama de flujo para la programación de un PlC
INICIAR EL PROGRAMA
Pl7 MICRO
ABRIR ARCHIVO
SELECCIONAR NUEVO
SELECCIONAR EL TIPO
DE PROCESADOR ( TSX3721-V.1.0)
ABRIR CONFIGURACIÓN
HARDWARE
CONFIGURAR LOS
MÓDULOS DEL PLC
ABRIR TAREA
MAST - MAIN
INGRESAR AL EDITUR
LADDER (LD)
HACER PROGRAMA
LADDER
GUARDAR ARCHIVO
TRANSFERIR PROGRAMA
CONECTAR PC - PLC
INICIAR RUN
VERIFICAR
FUNCIONAMIENTO
59
PRECAUCIONES EN EL MANEJO DE LA PC
A continuación se dan una serie de recomendaciones para mantener nuestra PC.

continuamente operativa.
1. Utilice un regulador de voltaje entre la computadora y la red de energía eléctrica.
2. Trabajar con el monitor de espaldas a la luz, para evitar el resplandor sobre la pantalla,
que deslumbra los ojos.
3. Realice un mantenimiento preventivo aproximadamente cada año si el PC funciona

en el hogar y cada seis meses si trabaja en oficina.
4. Cuando un programa falle persistentemente y no hay virus en el PC, una buena

medida es desinstalarlo y volver a grabar.
5. En PCs con un solo disco duro son conveniente las particiones (divisiones lógicas). Una
parte operativa y otra de respaldo permite formatear solo la primera partición, para
limpiarla, y hacer una nueva instalación rápidamente. Por otra parte se puede almacenar
en la partición dos, los controladores (sonido, video, modem, etc) para tenerlos a la mano
cuando se formatea C.
6. No ajustar demasiado los conectores de los periféricos que se acoplan por la parte
posterior del PC, para evitar desprender los tornillos de los conectores en donde se
enchufaron.
7. Las vibraciones fuertes de otros aparatos junto a la computadora (como la de las

impresoras grandes por ejemplo) pueden originar desajuste si están en la misma
superficie de trabajo)
8. Efectúa la secuencia correcta de salida de programas y apagado del sistema para

evitar daños en el programa.
9. Si no eres experto, al hacer una sesión de limpieza interna o actualización es prudente

anotar o dibujar la forma en que están conectados los cables de señales (cables planos
anchos o flat). Estos cables tienen un costado marcado con color azul o rojo (que es una
orientación) y se deben conectar si se sueltan, tal como estaban antes de la inspección.
10. Nuestra PC debe en lo posible de estar dotada de las protecciones necesarias tales
como, trasformadores, conexión a tierra, reguladores de tensión, UPS, supresores de
transistores.
60
TAREA 3
PROGRAMACION DE PLC PARA

EL ARRANQUE DIRECTOME INVERSION
DE GIRO DE UN MOTOR TRIFASICO
61
Diagrama de fuerza
L1 L2 L3
I> I> I>
1 3 5 1 3 5
K1 K2
2 4 6 2 4 6
Diagrama de mando, F1
con lógica de relés
L1
M
Q1
1
3~
2
I>
F1 K1 K2
S0
S1 K1 S1 K2
M. M.
Directa Inversa
K2 K1
K1 K2 R V
L2

01 = Elaborar diagrama Ladder del arranque directo e = PLC modular Modicon
inversión de giro de un motor trifásico = Motor trifásico
02 = Digitar programa en PC = 02 contactores
03 = Transferir prgrama al PLC = 02 Lamparas de Señalización
04 = Verificar funcionamiento = 02 Pulsadores NO
= 01 Pulsadores NC
= 01 Interruptor termomagnético
= 01 Relé térmico
= Destornilladores
= Multitester
01 01
Programación de PLC para el arranque directo e inversión de giro de un motor trifásico Ht03 REF.
PERU ESCALA: 2004
62
62
OPERACIÓN
Elaborar diagrama ladder
Se elabora el diagrama Ladder para un arranque directo y el diagrama Ladder para el inversor de giro
de un motor trifásico
1. Elaborar diagrama Ladder para el arranque directo de un motor trifásico
%I 1.Ø %I 1.1 %I1.3 %Q2.2
%Q2.3 %Q2.3
%I 1.Ø %Q2.Ø
% I 1ø Relé Térmico (contacto cerrado)

% I 1.1 Pulsador de Paro (Normalmente cerrado)
% I 1.3 Pulsador de Marcha (Normalmente Abierto)
%Q 2.2 Bobina del Contactor
%Q 2.3 Lámpara indicadora de Marcha
%Q 2.ø Lámpara indicadora de Sobrecarga
2. Elaborar diagrama Ladder para la inversión de giro de un motor trifásico
%I 1.Ø %I 1.1 %I1.3 %Q2.4 %Q2.3
%Q2.3
%I1.4 %Q2.3 %Q2.4
%Q2.4
%I 1.Ø %Q2.Ø
% I 1ø Relé Térmico
% I 1.1 Pulsador de Paro
% I 1.3 Pulsador de Marcha Izquierda
% I 1.4 Pulsador de Marcha Derecha
%Q 2.3 Bobina del Contactor, Marcha izquierda
%Q 2.4 Bobina del Contactor, Marcha derecha
63
OPERACIÓN
Digitar programa en Pc
Se ingresa el diagrama Ladder del arranque directo de un motor trifásico al programa Pl7
MICRO
1. Ingreso al sistema de
programación
2. Capturar un contacto
abierto del menu de
instrucciones (F2),
arrastrelo, colocarlo en
la posición deseada y
hacer click en enter
Menú de
instrucciones
64
3. Escribir la instrucción %I1.0 y presionar , este representa el contacto

cerrado del relé térmico
4. Repetir los pasos 2 y 3 par la instrucción, %I1.1 (Pulsador de paro)
65
5. Repetir los pasos 2 y3 para la instrución %I1.3 (Pulsador de marcha)
6. Capturar una bobina (salida) del menu de instrucciones (F9) y colocarla en la parte
derecha del esquema.
66
7. Escribir la instrución %Q2.2 y poner y completar el circuito con el comando de

linea horizontal (F6)
NOTA:
Si la bobina se coloca en
el espacio continuo a la
ultima instrucción de
entrada al poner
este se ubica
automáticamente a la
derecha y la línea
horizontal aparece sola.
8. Para poner le contacto auxiliar de la bobina, capturar un contacto abierto (F2) y colocar
debajo de la instrucción %I1.3 (Pulsador de marcha) y ponerle el mismo código que la
bobina %Q2.2
67
9. Para poner en paralelo los contactos seleccionar del menu de instrucciones, el

comando linea vertical (F7) y trazar la linea vertical ubicando el cursor en la cuadrilla
superior derecha de donde se quiere poner la linea y luego
10. Completar la conexión en paralelo
68
11. Completa el esquema colocando la lampara indicadora (%Q2.3) y la rama de emergencia

en el contacto abierto del relé térmico (%I1.0) y la lampara de señalización de
emergencia (%Q2.Ø)
NOTA:
Los elementos de
entrada cerrados tales
como los pulsadores de
parada y los contactos
del relé térmico se
grafican en forma
inversa esto quiero decir
como contacto abierto.
12. Validar el circuito con la función validar ( ) y luego guardar el programa
NOTA: Si hubiera un error en el programa en este momento aparece la indicación respectiva.
69
OPERACIÓN
Transferir programa al PLC
El programa hecho en LADDER se transfiere al PLC el cual se guarda en la memoria de este
1. Abrir el menú Autómata y transferir

programa
2. Seleccionar transferir programa de PC Autómata y aceptar
70
3. Al pedir la confirmación de la transferencia, aceptar
4. Después de transferir exitosamente aparecerá la pantalla sin ningún comentario como se

muestra en la figura.
71
OPERACIÓN
Verificar funcionamiento
Se verifica el funcionamiento del programa en le PLC por medio de los pulsadores
1. Abrir el menú Autómata y

conectar
2. Completada la conexión poner el PLC en “Run” por medio del menú Autómata / Run
72
3. Presionar el pulsador de marcha I1.3 y se deben activar Q2.2 y Q2.3 indicando el correcto
funcionamiento.
Con el pulsador de paro I1.1 se desconecta la bobina y vuelve al estado de reposo.
4. Al accionar el pulsador I1.Ø (simula el relé térmico) el pleno funcionamiento se debe apagar
la salida Q2.2 y Q2.3 y encender la lampara de emergencia Q2.Ø
73
INSTRUCCIONES TIPO BIT = (RELE)

1. DEFINICIÓN
Estas instrucciones funcionan en un solo bit de datos. Durante la operación, el

procesador puede establecer o restablecer el bit, en base a la continuidad lógica en los
renglones de escalera. Usted puede direccionar un bit tantas veces como lo quiera su
programa.
Las instrucciones del bit se usan en los siguientes archivos de datos:
! Archivos de datos de salida y entrada. Estos representan salidas y entradas externas.
! Archivos de datos de estado
! Archivos de datos de bit (%Mi). Estas son las bobinas internas usados en su
programa.
! Archivos de datos de temporizador, contador y registro (% TMi, % Ci, % Ri). Estas
instrucciones usan varios bits de control.
! Archivos de datos enteros.
2. TIPOS
INSTRUCCIONES DE CARGA
Contacto de Cierre (Normalmente abierto)
Cuando la instrucción se ejecuta, si el bit direccionado esta activado (1), entonces la
instrucción es evaluada como verdadera.
Cuando se ejecuta la instrucción, si el bit direccionado esta desactivado (0), entonces la
instrucción se evalúa como falsa.
Estado de dirección del Bit Instrucción
0 Falso
1 Verdadero
Símbolo
Contacto de Apertura (Normalmente Cerrado)
Cuando la instrucción se ejecuta, si el bit direccionado esta desactivado (0), entonces la

instrucción se evalúa como verdadera.
Cuando se ejecuta la instrucción si el bit direccionado esta activado (1), entonces la
74
Estado de dirección del Bit Instrucción
0 Verdadero
1 Falso
Símbolo
Contacto de Flanco Ascendente

Detectan el paso de 0 a 1 del bit que los controla
Gráfico
% I1.
Tiempo
Resultado
Booleano 1 ciclo autómata
Tiempo
Símbolo P
Contacto de Flanco Descendente

Detectan el paso de 1 a 0 del bit que los controla
Gráfico
% I1.
Tiempo
Resultado
Booleano 1 ciclo autómata
Tiempo
Símbolo N
INSTRUCCIONES DE ASIGNACIÓN
Bobinas Directas
Cuando se asigna una dirección a esta instrucción que corresponde a la dirección de

una salida física, el dispositivo de salida cableado a este borne de salida se activa cuando
se establece el bit.
Cuando las condiciones del renglón se hacen falsas (después de ser verdaderas), el bit
se desactiva y el dispositivo de salida correspondiente, se activa.
Símbolo
75
Bobinas Inversas
El bit asociado se establece cuando las condiciones del renglón se hacen falsas
Símbolo
Bobinas de Conexión
El bit asociado se pone a 1 cuando el resultado de la ecuación = 1
Símbolo S
Bobinas de Desconexión
El bit asociado se pone a 0 cuando el resultado de la ecuación = 1
Símbolo R
DIRECCIONAMIENTO
Direccionamiento de Entrada /Salida del TSX3721
El direccionamiento de una salida / entrada se define por las siguientes características:
% IóQ POSICIÖN i
Tipo de Objeto X = Numero de
Símbolo I = entrada Posición en Punto i = Número de vía
Q = salida el RACK
76
APLICACIONES
1. Ejemplos:
Lenguaje lista de Instrucciones

Lenguajes de Contactos ( LADDER)
%I 1.1 %Q 2.3 LD % 1.1

ST % Q2.3
%M %Q 2.2 LDN % MØ
ST % Q2.2
%I 1.2 %Q 2.4 LDR % I1.2
P
ST % Q2.4
%I 1.3 %Q 2.5 LDR % I1.3
N
ST % Q2.5
%I 1.1 %Q 2.3
LD % I 1.1
%Q 2.2
ST % Q2.3
STN % Q2.2
%Q 2.4
S % Q2.4
S LD % I 1.2
%I 1.2 %Q 2.4
R % Q2.4
R
77
DIAGRAMA ESCALERA PARA EL ARRANQUE DIRECTO DE UN MOTOR

TRIFÁSICO
%I 1.Ø %I 1.1 %I1.3 %Q2.2
%Q2.3 %Q2.3
%I 1.Ø %Q2.Ø
% I 1ø Relé Térmico (contacto cerrado)

% I 1.1 Pulsador de Paro (Normalmente cerrado)
% I 1.3 Pulsador de Marcha (Normalmente Abierto)
%Q 2.2 Bobina del Contactor
%Q 2.3 Lámpara indicadora de Marcha
DIAGRAMA ESCALERA PARA LA INVERSIÓN DE GIRO DE UN MOTOR

TRIFÁSICO
%I 1.Ø %I 1.1 %I1.3 %Q2.4 %Q2.3
%Q2.3
%I1.4 %Q2.4
%Q2.4
%I 1.Ø %Q2.Ø
% I 1ø Relé Térmico
% I 1.1 Pulsador de Paro
% I 1.3 Pulsador de Marcha
% I 1.4 Pulsador de Marcha Derecha
%Q 2.3 Bobina del Contactor, Marcha izquierda
%Q 2.4 Bobina del Contactor, Marcha derecha
78
MANEJO DEL ANTIVIRUS PARA LA PROTECCIÓN DE LA COMPUTADORA
A continuación se dan algunas recomendaciones para el emples de los antivirus para una
correcta protección de la computadora.
1. Utilice un buen antivirus y actualizalo frecuentemente.
2. Comprueba que tu antivirus incluye soporte técnico, resolución urgente de nuevos

virus y servicios de alerta.
3. Asegurate que tu antivirus este siempre activo
4. Verifica, antes de abrir, cada nuevo mensaje de correo electrónico recibido
5. Evita la descarga de programas de lugares no seguros en Internet.
6. Rechaza archivos que no hayas solicitado cuando estes en chats o grupo de noticias
7. Analiza siempre con un buen antivirus los disquetes que uses en tu computadora.
8. Retira los disquetes de las disqueteras al apagar o reiniciar tu computador
9. Analiza el contenido de los archivos comprimidos
10.Mantente alerta ante acciones sospechosas de posibles virus.
11.Añade las opciones de seguridad de las aplicaciones que usas normalmente a tu política
de protección antivirus.
12.Realiza periódicamente copias de seguridad.
13.Utilice siempre un software legal
79
TAREA 4
PROGRAMACION DE PLC PARA EL

ARRANQUE ESTRELLA TRIALGUNLO
DE UN MOTOR TRIFASICO
80
L1 L2 L3
I> I> I>
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K2 K3
2 4 6 2 4 6 2 4 6
K3 - K1 ( )
F1 K1 - K2 ( )
U V W
M
3~
X Y Z
U Z U
X
Z
Y
W W X
V
Y V

01 = Elaborar diagrama Ladder para el arranque = PLC modular MODICON
estrella triangulo de un motor trifásico = Motor trifásico
03 = Transferir prgrama al PLC = 02 lamparas de señalización
04 = Verificar funcionamiento = 01 pulsador NO
= 01 pulsador NC
= Interruptor termomagnético
= Relé térmicos
= Destornilladores
= Multitester
01 01
Programación del PLC para el arranque estrella triangulo de un motor trifásico HT 04 REF.
PERU ESCALA: 2004
81
81
OPERACIÓN
Elaborar diagrama ladder
Se elabora el diagrama Ladder para un arranque estrella triangulo de un motor trifásico
1. Elaborar diagrama Ladder para el arranque estrella triangulo de un motor trifásico
MARCHA
%I1.3 %MØ
S
% TM Ø
%MØ
IN Q
TYPE TON
TB 1 s.
ADJ Y
%TMØ.P 6
%MØ %Q2.4
CONTACTOR
PRINCIPAL
K1
%Q2.3
LAMPARA
MARCHA
(VERDE)
%Q2.4 % TM Ø.Q %Q2.1 %Q2.2

CONTACTOR
ESTRELLA
K1
%Q2.4 % TM Ø.Q %Q2.2 %Q2.1

CONTACTOR
TRIANGULO
K2
RELÉ TÉRMICO
%I1.0 %S6 %Q2.Ø
LAMPARA
SOBRECARGA
(ROJO)
%M
R
PARO
%I1.1 %MØ
R
END
OBSERVACIÓN:
- El pulsador %I1.3 es normalmente abierto
- El contactor %I1.Ø es el contacto cerrado del relé térmico
- El pulsador %I1.1 es normalmente cerrado
82
INSTRUCCIONES DE TEMPORIZACIÓN
1 DEFINICIÓN
Las funciones de tiempo quedan definidas por los temporizadores que permiten el
control de acciones específicas en el tiempo. El valor de este tiempo se obtiene por lo
general por la combinación de una constante numérica y la base de tiempos,
pudiendo ser esta última de diferentes valores, así por ejemplo (1min, 1seg, 100msg,
10msg, 1msg)
2. TIPOS
Los temporizadores más definidos a nivel industrial son: El on-delay y el off-Delay, que
significan respectivamente temporizadores con retardo a la conexión y temporizador
con retardo a al desconexión, siendo por consiguiente estos los más reconocidos, de
allí que la mayoría de PLCs los disponen.
Existen para algunos PLCs una variedad de estas funciones de tiempo que tienen
cierta particularidad de funcionamiento. En algunos casos reciben un nombre
particular de modo que pueda ser identificado rápidamente, este el caso por ejemplo de
los nonoestables.
Por otro lado, la cantidad de temporizadores que contienen los PLC's esta supeditado
a su tamaño, lo que quiere decir, a la cantidad de memoria que maneja.
TEMPORIZADORES DEL PLC MODULAR MODICON TSX 3721
Tiene 3 tipos de temporizadores:
! TON: Este tipo de temporizador permite

gestionar los retardos de conexión. Este
retardo es programable y puede ser
modificada o no desde el terminal.
%TM1
IN Q
! TOF: Este tipo de temporizador permite
MODE:TON
TB: 1mn
gestionar los retardos de desconexión.
Este retardo es programable y puede ser
TM.P:9999 modificado o no desde el terminal.
MODIF:Y
! TP: Este tipo de temporizador permite

Bloque temporizador
elaborar un impulso de duración precisa.
Esta duración es programable y puede
ser modificado o no desde el terminal.
83
Temporización con retardo en la conexión modo TON
El temporizador se activa en un flanco

ascendente de la entrada IN: su valor actual
%TMi.V toma el valor 0. Luego, el valor
actual aumenta hacia %TMi.P en una IN
unidad a cada impulso de la base de tiempo
TB. El bit de salida %TMi.Q pasa a 1
Q
cuando el valor actual alcanza %TMi.P y
permanece a 1mientras la entrada está en
%TMi.V
el estado 1. %TMi.P
Cuando la entrada IN pasa al estado 0, el
temporizador se detiene aun cuando
estaba en curso de evolución: %TMi.V
toma el valor 0.
Temporización con retardo en la desconexión: modo TOF
El valor actual %TMi.V toma el valor 0 en un

flanco ascendente de la entrada IN (aun
cuando el temporizador está en curso de IN
evolución). El temporizador se activa en un
flanco descendente de la entrada IN.
Luego, el valor actual aumenta hacia Q
%TMi.P en una unidad a cada impulso de la
base de tiempo TB. El bit de salida %TMi.Q
pasa a 1 cuando se detecta un flanco %TMi.V
%TMi.P
ascendente en la entrada IN y el
temporizador se pone a 0 cuando el valor
actual alcanza %TMi.P.
Monoestable: modo TP
El temporizador se activa en un flanco

ascendente de la entrada IN: su valor actual
%TMi.V toma el valor 0 (si el temporizador
no está en curso de evolución). Luego el IN
valor actual aumenta hacia %TMi.P en una

unidad a cada impulso de la base de tiempo
TB. El bit de salida %TMi.Q pasa a 1 Q
cuando el temporizador se activa y se pone
a 0 cuando el valor actual alcanza %TMi.P.
%TMi.V
Cuando la entrada IN y la salida %TM.iQ %TMi.P
están a 0, TMi.V toma el valor 0.
Este monoestable no puede reactivarse.
84
3. DIRECCIONAMIENTO.
Número de temporizador %T Mi De ø a 63 para un TS X37

Tipo TON
! Retardo a la conexión (por defecto)
TOF
TP ! Retardo en la desconexión
! Monoestable
Base de tiempo BT
1 min (por defecto), 1s, 100ms, 10ms,
(para TM y T Mi). Cuanto más corta es la
base de tiempo, mayor es la precisión del
temporizador.
Valor actual %TMi.V

Palabra que crece de 0 a % TMi.P en el
transcurso del temporizador. El programa
puede leer y comprobar y escribir.
Por defecto su valor es 9999.
Valor de Preselección %TMi.P
0 - TMi P - 9999. Palabra que el programa
puede leer, comprobar y escribir.
Por defecto su valor es 9999
Ajuste por terminal Y/N

Y: posibilidad de modificación del valor de
preselección % TMi. P en modo de ajuste.
N: sin acceso en modo ajuste
Entrada (o instrucción) IN
"Activación" En flanco ascendente (modo TON o TP) o
flanco descendente (modo TOF), arranca
el temporizador.
Salida "temporizador" Q
Bit asociado % TMi. Q, su puesta a 1
depende de la función realizada TON,
TOF, TP
85
4. APLICACIONES
Programación y Configuración
La programación de los bloques de función temporizador es idéntica en los modos de

utilización. La elección del funcionamiento TON, TOF o TP se efectúa en el editor de
variables.
Configuración
Se introducen los parámetros siguientes en el editor de variables.
! Modo : TON, TOF o TP

! TB: 1min, 1s, 100ms, 10ms
! % TMi P: 0 a 9999
! MODIF: Y o N
Programación
Lenguaje de Contactos Lenguaje lista de Instrucciones

%I 1.1
%TM1
%Q 2.3 LD % I 1.1
IN Q IN % TM.1
TON LD % TM1.Q
86
TAREA 5
PROGRAMACION DE PLC PARA

EL ARRANQUE SECUENCIAL
DE MOTORES TRFASICOS
87
L1
L2
L3
I> I> I> I> I> I> I> I> I>
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K2 K3
2 4 6 2 4 6 2 4 6
F1 F2 F3
M1 M1 M1
3~ 3~ 3~
M3 8
M2 10
M1
MARCHA
PARO

01 = Elaborar diagrama Ladder del arranque directo e = PLC modular MODICON
inversión de giro de un motor trifásico = Motor trifásico
03 = Transferir prgrama al PLC = 02 lamparas de señalización
04 = Verificar funcionamiento = 01 pulsador NO
= 01 pulsador NC
= Interruptor termomagnético
= Relé térmicos
= Destornilladores
= Multitester
01 01
Programación del PLC para el arranque secuencial de motores trifásicos HT 05 REF.
PERU ESCALA: 2004
88
88
OPERACIÓN
Elaborar diagrama Ladder
Se elabora el diagrama Ladder para un arranque secuencial de tres motores trifásico
1. Elaborar diagrama Ladder para el arranque secuencial de tres motores trifásico
%I1.3 %MØ
S
%MØ %Q2.Ø
%TMØ
%MØ
IN Q
TYPE TON
TB 1S
ADJ Y
%TMØ.P 10
%TMØ.Q %Q2.1
%TMØ
%Q2.1
IN Q
TYPE TON
TB 1S
ADJ Y
%TMØ.P 8
%TM1.Q %Q2.2
%I1.4 %S6 %Q2.3
%I1.5 %MØ
R
%I1.6
%I1.1 %MØ
R
END
%I1.3 PULSADOR NORMALMENTE ABIERTO (MARCHA)

%I1.1 PULSADOR NORMALMENTE CERRADO (PARO)
%I1.4 CONTACTO CERRADO DEL RELÉ TÉRMICO DEL MOTOR 1
89
2. Digitar Programa en PC
3. Transferir Programa al PLC
4. Verificar Funcionamiento
90
INSTRUCCIONES DE CONTEO
1. DEFINICIÓN
Las funciones de conteo quedan definidas por los contadores que permiten
efectuar contajes y descontajes de acontecimientos o de impulsos.
2. TIPOS
Contador Ascendente (CU)
La operación cuenta ascendente consiste en incrementar en 1al contenido del

contador el presentarse un impulso o un acontecimiento.
Contador Descendente (CD)
La operación de descontaje consiste en decrementar en 1 el contenido de contador,

al presentarse un impulso o un acontecimiento.
91
CONTADORES DEL PLC MODULAR MODICON TSX3721
%Ci
El bloque de función contador / descontador
R E realiza el contaje y descontaje de eventos,
estas dos operaciones que pueden ser
S D simultáneos.
CP = 9999
CU
MODIF: Y F
CD
Bloque contaje/descontaje
DIRECCIONAMIENTO
Número de contador %CI De ø a 15
Valor actual %Ci.V Palabra aumentada o disminuida en función de

las entradas (o de las instrucciones) CU y CD.
El programa puede leerla, comprobarla, pero
no escribirla.
Valor preselección %Ci.P 0<=Ci.P <= 9999. La palabra puede leerse

comprobarse y escribirse.
Ajuste por terminal O/N 0: posibilidad de modificar el valor de

preselección en modo ajuste N; no se puede
acceder a ningún ajuste.
Entrada (o instrucción) R En estado 1: %Ci.V=0

Reinicialización a ø
Entrada o instrucción S En estado 1: %Ci.V=%Ci,P

Preselección
Entrada (o instrucción) CU Aumenta % Ci. V en flanco ascendente.

Contaje
Entrada (o instrucción) CD Disminuye % Ci. V en flanco ascendente

Descontaje
E El bit asociado %C. E=1, cuado el desmontaje

Salida desbordamiento %Ci. V pasa de 0 a 9999 puesta a 1 cuando %Ci.
(Emply) V es igual a 9999, y de nuevo a 0 si el contador
sigue desconectado.
Salida de preselección D
Alcanzada (Done) El bit asociado %Ci. D=1, cuando % Ci. V= P
Salida desbordamiento F El bit asociado % Ci. F=1, cuando el Ci. V es

(Full) igual a 0 y de nuevo a 0 si el contador
continua contando.
92
3. FUNCIONAMIENTO
! Contaje: Al aparecer un flanco ascendente en la entrada de contaje CU, el valor actual

%Ci. V se aumenta en una unidad. Cuando este valor alcanza el de preselección
%Ci. P, el bit de salida %Ci.D "preselección alcanzada" asociado a la salida D pasa al
estado 1. El bit de salida %Ci.F (rebasamiento de contaje) pasa al estado 1 cuando
%Ci. V pasa de 9999 a 0; se pone a 0 si el contador sigue contando.
! Descontaje: al aparecer un flanco ascendente en la entrada de contaje CD, el valor

actual %Ci.V se disminuye en una unidad. El bit de salida %Ci. E (rebasamiento de
descontaje) pasa al estado 1 cuando %Ci. V pasa de 0 a 9999, se pone a 0 si el
contador sigue descontando.
! Contaje / descontaje: para utilizar simultáneamente las funciones contaje y
descontaje, es necesario controlar las dos entradas correspondientes (CU y CD), que
se exploran sucesivamente. Si ambas entradas están simultáneamente el estado 1, el
valor actual permanece sin cmabiar.
! Puesta a Cero: cuando la entrada R se pone 1, el valor actual %Ci. V se fuerza a 0,

las salidas %Ci R, %Ci. D, %Ci. F estan en el estado 0. L a entrada "puesta a cero" es
prioritaria.
! Preselección: Si la entrada S "preselección" esta en el estado 1 y la entrada R

"puesta a cero" en el estado 0, el valor actual %Ci. V toma el valor %Ci.P y la salida
%Ci.D el valor 1.
4. APLICACIONES
Contaje de 5000 piezas: Cada impulso en la entrada %I1.3 (cuando el bit interno
%Mø=1) incrementa el contador %C8 hasta el valor de preselección final del contador
%C8 (bit %C8. D = 1). La entrada %I 1.4 pone el contador a cero.
Configuración :
Se deben introducir los parámetros siguientes mediante el editor de variables .
! %Ci.P: definido como 5000 en este ejemplo

! MODIF: Y
93
Programación
Lenguaje de contactos Lenguaje Lista de instrucciones
% C8 LD %I1.4
%I1.4
R E R %C8
LD %I1.3
S D
%I1.3 %MØ CP = 5000 AND %MØ
CU
CU %C8
MODIF: Y F
CD LD %C8.D
%C8.D
ST %Q2.Ø
%Q2.Ø
94
SISTEMA DE DIAGNOSTICO PROGRAMABLES

En los últimos años se ha desarrollado un gran interés en los sistemas de seguridad y
protección para procesos industriales utilizando tecnológicas basadas en
microprocesadores, en particular la utilización de controladores lógicos programables o
comúnmente llamados PLC.
Este gran interés no es casual, accidentes y explosivos en instalaciones industriales así

como la competitividad dada por la globalización de los negocios están empujando a los
países, comunidades e industrias, a entender que la protección de los procesos
industriales no solo tiene un enfoque de protección al ser humano y a su medio
ambiente, también representa un gran negocio, que en muchos casos puede significar
la diferente entre ser competitivos o no. Lamentablemente las diferenciar en las
legislaciones de cada país respecto a la seguridad y el medio ambiente, hacen
prácticamente imposible determinar y fijar estándares y normas de seguridad y
protección, en contraparte el interés de grupos ecologistas y de la comunidad internacional
están provocando gran presión en estos temas y por consecuencia, las industrias y los
gobiernos comienzan a adaptar estándares que se han convertido por si solos en
obligatorios.
Sabemos bien que nos encontramos en una transición tecnológica, no hace muchos años
los sistemas de seguridad estaban basadas en dispositivos electromecánicos, era muy
común encontramos con sistemas basadas en relevadores donde la lógica se realizaba
cableandolos, para realizar secuencias de protección, también se tenían dispositivos de
estado sólido que si bien presentaban ventajas en el desarrollo de la lógica, eran también
poco flexibles y con pocos Diagnósticos, pero ambos dispositivos tienen una
característica importante en los sistemas de seguridad, la característica de falla segura,
esta representa la característica de que a falla de un elemento o un grupo de estos, el
sistema de forma automática se posiciona en un estado previamente determinado o
estado seguro, esta característica importante para los sistemas de seguridad no es muy
conveniente en términos de operación para los procesos industriales ya que los equipos y
sistemas tienden a fallar a lo largo del tiempo, por consecuencia a la falla de un
componente de un sistema de seguridad el sistema manda al proceso controlado a un paro
total, resulta ovio imaginar lo que esto puede provocar en una plataforma marina, un
proceso petroquímico o una refinería. Por esta razón las comunidades industriales
comenzaron a solicitar sistemas que pudieran tener diferentes niveles de redundancia y de
seguridad, que pudieran ser adaptados a las características propias de cada industria y
aplicación.
Para resolver esto se volvió a los PLC, que habían sido desechados como sistemas de
seguridad en los años 80, la principal razón para volver a esta tecnología fue el gran
95
avance que tuvieron en los años 90, principalmente al comenzar a utilizar

microprocesadores estándares como Motorola e Intel, esta permitió tener SISTEMAS con
mayor nivel de DIAGNÓSTICOS , mayor confiabilidad, mayor capacidad de lógica y
programación a costos muy bajos el nivel de producción alto, pero aun se presentaba un
gran problema, ¿quién determinaría los parámetros de seguridad y las características
que estas deberían de tener para implementar estas tecnologías para sistemas de
seguridad y protección?
La respuesta comenzó a llegar por diferentes caminos, en Estados Unidos la organización

de la salud y seguridad (OSHA) determina los lineamientos que deben de seguir las
industrias para proteger a los trabajadores, comunidades y medio ambiente, la asociación
nacional de protección de Fuego (NFPA) determina las características que los sistemas
que detectan y protegen contra fuego en la industria deben tener, la sociedad de
instrumentistas de América (ISA) desarrolla normas y recomendaciones para aplicar y
utilizar sistemas de protección y seguridad, pero el desarrollo mas importante vino de la
comunidad Europea, los estándares Alemanes con lo que son las normas DIN
desarrollaron estudios muy completos para implementar sistemas basados en
microprocesadores en sistemas de seguridad y protección.
Al implementar un sistema de seguridad y diagnostico se deberán emplear equipos y

componentes que deben estar certificados, solo equipos relacionados con la seguridad
deberán de ser utilizados en aplicaciones de seguridad.
96
TAREA 6
PROGRAMACION DE PLC
PARA EN CONTROL DE
LAS BOMBAS ALTRERNAS
97
B1 B2
B3
T1 T1 T1
B2
T2 T2 T2
01 = Elaborar diagrama Ladder del control de dos = 02 Bombas

bombas alternadas = 02 Contactores
02 = Digitar programa en PC = 01 Interruptor termomagnetico
03 = Transferir prgrama al PLC = 02 Lamparas de señalización
04 = Verificar funcionamiento = 01 Pulsador NO
= 01 Pulsador NC
= Destornilladores
= Multitester
= Cables
01 01
Programación del PLC para el control de dos bombas alternadas HT 06 REF.
PERU ESCALA: 2004
98
98
OPERACIÓN
Elaborar diagrama Ladder
Se elabora el diagrama Ladder para el control de dos bombas alternadas
1. Elaborar diagrama Ladder para el control de dos bombas alternadas
%I1.3 %MØ
S
%TMØ
%MØ %M1
IN Q
TYPE TON
TB 1S
ADJ Y
%TMØ.P 20
%Q2.2 %Q2.Ø
%TMØ.V <= 10 ELECTROBOMBA 1
%Q2.3 %Q2.4
LAMPARA
INDICADORA 1
%Q2.3 %Q2.1
%TMØ.V > 10 ELECTROBOMBA 2
%Q2.2 %Q2.5
LAMPARA
INDICADORA 2
%M1
%TMØ.V = 20
%I1.4 %Q.2 LAMPARA

SOBRECARGA
ELECTROBOMBA 1
%I1.5 %Q.3 LAMPARA

SOBRECARGA
ELECTROBOMBA 2
%I1.1 %MØ
R
END
%I1.3 CONTACTO NORMALMENTE ABIERTO (MARCHA)

%I1.1 CONTACTO NORMALMENTE CERRADO (PARO)
%I1.4 CONTACTO CERRADO DEL RELÉ TÉRMICO 1
%I1.5 CONTACTO CERRADO DEL RELÉ TÉRMICO 2
99
2. Digitar Programa en PC
3. Transferir Programa al PLC
4. Verificar Funcionamiento
INSTRUCCIONES LÓGICAS Y DE COMPARACIÓN
INSTRUCCIONES LÓGICAS
1. DEFINICIÓN
Las funciones lógicas combinan variables y solo le corresponde una variable de

salida, en los PLC se programan funciones lógicas, cuya operación son realizadas
con operador que controlan señales discretas.
2. TIPOS
Las principales funciones lógicas son:
a) Función Y (AND)
b) Función O (OR)
c) Función o exclusiva (OREX)

100
Instrucciones Y lógica
Estas instrucciones efectúan:
! una Y lógica entre el operando y el resultado booleano de la instrucción previa,
! una Y lógica entre el inverso del operando y el resultado booleano de instrucción

previa,
! una Y lógica entre el flanco ascendente del operando y el resultado booleano de

instrucción previa,
! una Y lógica entre el flanco descendente del operando y el resultado booleano de

instrucción previa.
Lenguaje de contactos
%I1.1 %M.1 %Q2.3
%M2 %I1.2 %Q2.2
%I1.3 %I1.4 %Q2.4

P
%M3 %I1.5 %Q2.5

N
Lenguaje Lista de instrucciones
LD %I1.1
AND %M1
ST %Q2.3
LD %M2
ANDN %I1.2
ST ST %Q2.2
LD %I1.3
ANDR %I1.4
ST %Q2.4
LD %M3
ANDF %I1.5
ST %Q2.5

101
Instrucciones O lógica
! una O lógica entre el operando y el resultado booleano de la instrucción previa,
! una O lógica entre el inverso del operando y el resultado booleano de la instrucción

previa,
! una O lógica entre el flanco ascendente del operando y el resultado booleano de la

! una O lógica entre el flanco descendente del operando y el resultado booleano de la

%I1.1 %Q2.3
%M.1
%M2 %Q2.2
%I1.2
%I1.3 %Q2.4
%I1.4
P
%M3 %Q2.5
%I1.5
N

LD %I1.1
OR %M1
ST %Q2.3
LD %M2
ORN %I1.2
ST %Q2.2
LD %I1.3
ORR %I1.4
ST %Q2.4
LD %M3
ORF %I1.5
ST %Q2.5

102
Instrucciones O exclusiva
! una O exclusiva entre el operando y el resultado booleano de la instrucción previa,
! una O exclusiva entre el inverso del operando y el resultado booleano de la instrucción

previa,
! una O exclusiva entre el flanco ascendente del operando y el resultado booleanode la

! una O exclusiva entre el flanco descendente del operando y el resultado booleano de la

Nota
En el lenguaje de contactos, no hay elementos gráficos específicos para la O exclusiva.

Sin embargo, la O exclusiva puede ser programada utilizando una combinación de
contactos de apertura y cierre (véase el ejemplo siguiente).
%I1.1 %M.1 %Q2.3
%M.1 %I1.1
%M2 %I1.2 %Q2.2
%I1.2 %M2

LD %I1.1
XOR %M1
ST %Q2.3
LD %M2
XORN %I1.2
ST %Q2.2
LD %I1.3
XORR %I1.4
ST %Q2.4
LD %M3
XORF %I1.5
ST %Q2.5

103
Instrucciones de comparación
Definición
Estas instrucciones permiten comparar dos operandos.
Tipos:
> : prueba si el operando 1 es superior al operando 2.
>= : prueba si el operando 1 es superior o igual al operando 2.
< : prueba si el operando 1 es inferior al operando 2.
<= : prueba si el operando 1 es inferior o igual al operando 2.
= : prueba si el operando 1 es igual al operando 2.
<> : prueba si el operando 1 es diferente del operando 2.
El resultado es 1 cuando la comparación solicitada es verdadera.
Direccionamiento y aplicaciones
%Q2.3
%MW10>100
%M.0 %Q2.2
%MW20<%KW35
%I1.2 %Q2.4
%MW30>=%MW40
Los bloques de comparación se

programan en el área de prueba.
LD [%MW10 > 100]

ST %Q2.3
LD %M0
AND [%MW20 < %KW35]
ST %Q2.2
LD %I1.2
OR [%MW30 >= %MW40]
ST %Q2.4
La comparación se realiza dentro de

corchetes después de las instrucciones
LD, AND y OR. .

104
3. MEMORIAS INTERNAS
Son memorias del tipo dinámica, es decir por asignación y se usa cuando tiene
combinaciones binarias muy complejas, donde es necesario memorizarlas a fin de
poderlos consultar a lo largo del programa.
Una memoria interna se considera desde el punto de vista técnico como una salida
virtual, esto quiere decir que no se exterioriza.
Las ventajas del uso de las memorias son:

!Simplificar la programación
!Emplear menor memoria para el programa del usuario
!Una mejor visión en la interpretación del programa
!Proporciona un mejor diagnostico de fallos del programa ,etc
CIRCUITO DE MANDO CIRCUITO EQUIVALENTE SIMPLIFICADO
SØ S3 S4 S5
%MØ %M1
S1
S2
K1 K1

105
OPERACIONES LÓGICAS
Las operaciones lógicas básicas son:
1) Suma lógica, que también se denomina suma OR o simplemente la operación OR. El

símbolo común para esta operación es el signo más (+)
2) Multiplicación lógica, que también se llama multiplicación AND o simplemente la

operación AND. El símbolo común para esta operación es el signo de multiplicación (*)
3) Complementación lógica o inversión, la cual se llama también la operación NOT. El

símbolo común para esta operación es la barra superior (-)
Tablas de Verdad
OR
A A B X
X X=A+B 0 0 0
0 1 1
B
1 0 1
Símbolo 1 1 1
TABLA DE VERDAD
AND
A
A B X
X X=A·B 0 0 0
B 0 1 0
1 0 0
Símbolo
1 1 1
TABLA DE VERDAD
NOT
A X
A X X=A 0 1
1 0
TABLA DE VERDAD
Símbolo

106
OR EXCLUSIVO (OREX)
A A B X
X X=A + B 0 0 0
0 1 1
B
1 0 1
Símbolo 1 1 0
TABLA DE VERDAD
RELACIONES ARITMÉTICAS DE COMPARACIÓN
Las relaciones aritméticas de comparación permite comprar los números A y B con las
siguientes relaciones.
A >B Verifica si A es mayor que B

A > = B Verifica si A es mayor e igual que B
A < B Verifica si A es menor que B
A <= B Verifica si A es menor igual que B

A= B Verifica si A es igual a B
A¹ B Verifica si A es diferente que B (A<>B)

107
HOJA DE TRABAJO

108
ARRANQUE SECUENCIAL DE 03 MOTORES TRIFÁSICOS
L1
L2
L3
I> I> I> I> I> I> I> I> I>
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K2 K3
2 4 6 2 4 6 2 4 6
F1 F2 F3
M1 M2 M3
3~ 3~ 3~
CASO 1
Al presionar el pulsador de marcha, los motores arrancan automáticamente en secuencia,

comenzando por M1. luego de 10seg., arranca M2 y despues en 18 seg., arranca M3
Al presionar el pulsador el pulsador de paro, los motores paran simultáneamente.
El funcionamiento de los motores está señalizado por las lámparas H1, H2 y H3.
M3 8
M2 10
M1
MARCHA
PARO

109
ARRANQUE Y PARADA SECUENCIAL DE 03 MOTORES TRIFÁSICOS
PRODUCTO
H3
M3
H1 H2
M1 M2
Transporte de un producto
CASO 2
Al presionar el pulsador de marcha, los motores arrancan automáticamente en secuencia,

comenzando por M3, luego de 8 seg. arranca M2 y después de 13 seg. arranca M1.
Al presionar el pulsador de paro, el primer motor que para es el M1, luego de 6 seg. para el M2
y después de 10 seg. para el M3.
El funcionamiento de los motores esta señalizado por las lámparas H1, H2 y H3.
M1 5 6
M2 8 4
M3
MARCHA
PARO
Se pide hacer
El cableado usando el PLC,
El diagrama de fuerza
El programa LADDER

110
MEDIO HAMBIENTE

111
EL ORDEN Y LA LIMPIEZA BENEFICIAN LA SALUD
La Relación existente entre el orden, la limpieza y algunas enfermedades es muy

estrecha. El trabajar en medio del desorden y falta de limpieza aumenta las
posibilidades de que se pierdan piezas, herramientas, etc; indispensables, lo cual
aumenta los disgustos y las frustraciones y ponen un exceso de presión sobre el
corazón y el sistema nervioso.
La falta de orden y limpieza presenta también otros peligros para la salud: la amenaza
de una lesión corporal. Un simple golpe en la barbilla contra la pared (consecuencia de
un resbalón sufrido en charco de aceite ) acelera, a veces con violencia, los latidos del
corazón, pudiendo ocasionar un ataque.
La responsabilidad por el orden y la limpieza es de todos los trabajadores, no sólo del

personal de limpieza. Siempre se debe insistir sobre la necesidad de que todos los
trabajadores mantengan su lugar de trabajo limpio, recogiendo la basura y
disponiendo de ella en el recipiente adecuado. No es una costumbre plausible dejar la
basura amontonada en un rincón o disponer de ella en el lugar inapropiado.
El orden y la limpieza es probablemente la fase más importante de la prevención de

accidentes. Las empresas donde reina el desorden, generalmente tienen un record
de accidentes muy alto; los trabajadores tienen muchas más posibilidades de
resbalarse o caerse en suelos grasientos o desordenados que en suelos limpios. Los
trabajadores pueden resbalarse y caerse a causa de objetos tirados en el suelo, en
escaleras y plataformas. También pueden ser golpeados con objetos que caen desde
estantes o armarios. Pueden golpearse o estrellarse contra objetos grandes que se
dejan fuera de su lugar apropiado. Pueden lesionarse debido a materiales que se han
dejado apoyados contra la pared o encima de otros materiales. Pueden pisar en
madera que tienen clavos de punta. Pueden perder el paso y caerse debido a
maderas que se dejan tiradas en el suelo. La lista sería interminable. Se tiene que
trabajar continuamente para evitar tener un lugar de trabajo limpio o una máquina
sucia y desordenada. El mantener su lugar de trabajo limpio es una parte del trabajo
de cada día. Si cada uno de nosotros realiza el trabajo que nos corresponde, toda la
empresa reflejará el orden y la limpieza.
MANTENGAMOS EL ORDEN Y LIMPIEZA

112
BIBLIOGRAFÍA
Automatización Tópico de Ing. Raymundo Carranza

instrumentación y control Noriega
Ingeniería de la Automatización Ramón Piedrafita Moreno

Industrial Editorial Alfacomega Ra-Ma
Controladores Lógicos Elmer Ramirez Q.

Programables Editorial Concytec - Ofopcyte
Manual de usuario de PL7Micro Telemecanique

113

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CONTROL DE MÁQUINAS

) Instalación De Módulos De Un Controlador Lógico

) Creación y configuración de archivos en programa de PLC´s 39 - 60

) Programación de PLC para el arranque directo e inversión de

) Programación de PLC para el arranque estrella triangulo de un

) Programación de PLC para el arranque secuencial de motores

) Programación de plc para el control de dos bombas alternadas 97 - 107

8. Hoja de Trabajo 108 - 110

) El orden y la limpieza benefician la salud 111-112

11. Bibliografía 113

N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

Reconocer los módulos de un PLC

1. Caja con 3 alojamiento en la que se integran

2. Orificio de fijación del autómata.

3. Bloque de visualización centralizada.

4. Toma terminal TER.

5. Toma de diálogo operador AUX

6. Alojamiento para una tarjeta de ampliación

7. Tapa de acceso a los bornes de

8. Etiqueta para indicar el recambio de la pila.

10. Alojamiento para un acoplamiento de

11. Tapa de acceso a la pila.

12. Conector del mini - rack de extensión ,

13. Dispositivo para montaje sobre perfilado DIN

Verificar la Instalación eléctrica de un PLC

Esta operación consiste en la conexión de la tensión de alimentación al PLC, instalar

PROCESO DE EJECUCIÓN Red de alterna 100 - 240 V

También se puede usar un 24V Output

perfil normalizado para la Fu1 0V

. Se recomienda usar anclaje sujeta cables para ordenar los conductores.

. Verificar si en los terminales 0. +24V, existen 24 VDC con un multimentro DC

Identificar cada módulo del PLC

El módulo TSX DMZ 28 DR comporta 28 entradas/ salidas repartidas de la siguiente

Identificar el módulo TSX DSZ 08R5

Esta equipado con un bloque terminal de conexión con tornillos de 15 bornes,

Montaje módulo de PLC

! La fijación sobre platina Telequick o sobre panel se efectúa mediante 4 tornillos de

En los montajes difíciles , en cuanto a rigideces mecánicas, es obligatorio fijar los

Montaje de la base sobre perfilado (o carril) DIN

! Situar el autómata sobre el perfilado DIN como

. Este tipo de montaje no permite garantizar una adecuada resistencia a las

. Para desmontar el autómata, proceder de

. Con el fin de garantizar el buen funcionamiento

Colocación y desmontaje de módulos

1. Si el módulo va equipado con un borne de

Como esta operación provoca la

2. Situar el seguro en posición

3. Introducir l módulo en su alojamiento,

4. Hacer pivotear el seguro hacia arriba para

5. Si el módulo esta equipado con borne de

1. Si el módulo esta equipado con un borne

2. Hacer pivotear el seguro hacia abajo para

3. Terminar de pivotear el seguro con la mano, lo

4. Extraer el módulo de su alojamiento tirando de

Montaje / desmontaje de la tarjeta PCMCIA

Montaje del prensor en la tarjeta

2. Hacer deslizar la tarjeta de memoria en

Para instalar la tarjeta PCMCIA en el autómata, proceder de la manera siguiente.

1. Retirar la tapa de protección

2. Situar la tarjeta PCMCIA equipada con

. Durante la colocación de la tarjeta PCMCIAen su alojamiento, verificar que los

! 1 pestaña hacia arriba,

1. La tapa de acceso al emplazamiento