FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS DE

INGENIERÍA

212022_474

FASE 3: Estudio técnico del proyecto

Presentado por:

Angie Melisa Londoño Bedoya

c.c: 1.060.653.683

Tutor:
Julián Andrés Bolaños

Universidad Nacional Abierta y a distancia

Programa Ingeniería Industrial

Formulación y Evaluación de Proyectos de Ingeniería

CEAD

Dos quebradas- Risaralda

Octubre 2018
 El estudio técnico deberá tener como mínimo la siguiente estructura:
 Tamaño del proyecto (capacidad instalada y a utilizar, proyección de
unidades a producir según la proyección de la demanda realizada en
la fase 2).

TAMAÑO
En función de los cálculos realizados se puede definir que la capacidad de
producción anual es de 834.976 Kg, con tasa de planta de 3,7 kg/min. En lo
referente al mercado nacional, se expresa en el siguiente cuadro la porción
captada del mismo.

Población Nacional Consumo Anual Demanda Nacional Producción propia

Kg Anual kg Anual Kg

49,070.000 0,22 9.876.543 345.600

DISPONIBILIDAD DE LA MANO DE OBRA

En la zona contamos con una gran fuente de entidades capacitadoras, donde

suelen surgir muchos egresados de variedad profesiones en su mayoría
ingenieros de diferentes especialidades que son de vital importancia para llevar a
cabo el proceso de elaboración de las barras de cereal. Por lo que tenemos el
privilegio de contar con estas personas.

También se necesitaría personal que es de suma importancia en el proceso

productivo sin importar su poco nivel educativo que estén dispuestos a recibir una
capacitación del manejo de su puesto de trabajo o despeño a ocupar dentro de las
instalaciones de la empresa.

CLASIFICACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL

Capacidad de la planta:

1) Por la índole del proceso puesto en práctica.

 Proceso Continuo.

2) Por el tipo de proceso predominante

 Químico

3) Por las materias prima predominante

 agroindustrial

4) Por el tipo de producto obtenido

* Alimenticio
5) Por tipo de actividad económica
* Manufacturera

 Localización del proyecto (utilizar algún método de localización).

MACROLOCALIZACION

Se identificó la zona franca en Manizales, una de las razones por las que se
decidió poner en marcha el plan de negocio en este lugar, es que se goza de unos
beneficios prioritarios.

El departamento de caldas tiene superficie de 7.888 km². Su capital es Manizales.

Forma parte del Eje Cafetero y de la región paisa, limita al norte con el
departamento de Antioquia, al este con los departamentos de Cundinamarca y
Boyacá, al oeste con el departamento de Risaralda y al sur con este último y el
departamento de Tolima.

Localización:

Para una adecuada ubicación de nuestra empresa tendremos en cuenta varios

factores que hacen posible una buena ruta de entrada y salida de materias primas
y productos terminados como también comercialización del producto, es por esto
que decidimos ubicarnos en la zona franca de Manizales situada en malteria.

La cuál será su tamaño su ubicación y las razones por las que hemos elegido
dicha ubicación.
INFRAESTRUCTURA

En este punto también debemos señalar aspectos técnicos tales como la

capacidad de producción con que la que contará el local, la capacidad que será
utilizada, la localización o disposición de las maquinarias, los equipos y el
mobiliario, etc.

Para una mejor descripción del local, lo recomendable es hacer uso de planos, ya
sea uno que muestre la ubicación del local, uno que muestre la distribución de sus
elementos, o ambos.
El  acceso  a  la  cercanía  de  los  servicios  publico  facilita  el  funcionamiento  d
e  la  planta.  Acceso  a  vías  de  comunicación  y  todos  los servicios  públicos  
tanto  desde  el  punto  de  vista de
proveedores,como  de  la  materia  prima,  este  es  un  factor  determinante  en  la 
ubicación.

En los requerimientos especificados del terreno valor de acceso a la plata,

problemática sectorial, descripción de la infraestructura y construcción en cuanto
a instalaciones necesarias de indicar el tamaño requerido ubicación estratégica

Distribución Física

Se debe indicar y planificar una distribución física de maquinaria y equipos dentro

de la unidad de producción para establecer el tamaño y la localización de las
áreas industriales y de proceso dedicada a la recepción de materias primas

 Diseñar  una  infraestructura
verificar  que  esta  cumpla  con  los  siguientes  principios:
 De  integración  global: Integrar de  la  mejor  manera  a  hombres,
maquinarias, equipo  auxiliar.

 Integral la  mejor  manera  a  hombres, maquinarias, equipo  auxiliar.

 De  Flujo:Tratar  de  arreglar  las  áreas  de  trabajo  con  el  fin  de  lograr  una 
secuencia  apropiada  de  materiales  y  equipo.  Evitar demoras

 De  espacio: Tomar  en  cuenta  el  espacio  vertical  y  horizontal.

 De  flexibilidad:Diseñar  la  distribución  para  ajustarse  o  reordenarse  a  un 
costo  mínimo.

UBICACIÓN PLANTA INDUSTRIAL

Ubicación Geográfica: Sur Orriente de Manizales

Ciudad: Manizales, Caldas

Dirección Km 7 Vía A Bogotá Alambra, Manizales, Caldas, Colombia

El terreno se encuentra ubicado en la zona industrial de manizales en el sur

oriente de la ciudad teniendo como punto de acceso principal la vía
PANAMERICANA la cual permite circulacion de camiones manejo de materias
primas, tranporte de empleados y flujo de peatonal.

Dentro de los servicios basicos que el terreno posee internet, red telefonica,
agua potable, y con un buen tendido de energia electrica asi como tambien
servicios adicionales como gasolinerias entre otros elementos como vias
pavimentadas, alcantarillado y tendido electrico publico

Aspecto Ambiental

No seria una problemática grave ambinetal dado que no se estara destruyendo

ningun nicho ecologico, pequeño o grande lo cual es mas factible y no vera
afectado el embarque de camiones y personal , lo cual hace ganar mas vaslor al
terreno ya seleccionado

Economía

En los asepectos economicos de crecimiento la ubicación de la planta en ese

lugar tendra un impacto positivo permitiendo crear un corredor economico nos
permitirá no disgregar la ciudad lo que dificulta el abastecimiento de los servicios
básicos y generales, así como de la modificación del entorno ambiental,
colaborando con causas como el despale, la contaminación ambiental y la
destrucción de ambientes de interacción de organismos.

Conclusion

La selección del terreno fue un gran acierto a la ubicación de la futura empresa

PLATANAL FLAKES S.A.S, permitirá el avance económico del sector, y otro
elementos que permitirán una gran valoración de la región y del departamento
permitiendo un nuevo centro económico.

La empresa PLATANAL FLAKES S.A.S estará ubicado en el Lote terreno de la

zona industrial malteria de Manizales vía panamericana, Ocupando un espacio de
20 mt de ancho y 20 mt de largo, con un área de 400 mt2, la venta de este lote
inicialmente es de $ 25.000.000 millones de pesos, teniendo en cuenta que es un
espacio de una finca el cual está vendiendo la parte donde posiblemente nos
ubicaremos como empresa.
 20 M

20 M

 Ingeniería del proyecto (proceso, tecnología, distribución de planta).

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y PROPUESTA DE DISEÑO

1) Mezclado de los ingredientes secos: Representa el 50% de la formulación de la

mezcla húmeda. Las materias primas utilizadas serán: De origen vegetal:
expandido de quínoa, copos de maíz, amaranto, sésamo, lino, Platano, de la
región con un 20% de humedad..

2) Preparación del Almíbar: Representa el 50 % de la mezcla húmeda. Las

materias primas utilizadas serán: azúcar, jarabe de maíz de lata frustosa, platano,
glucosa y agua.

3) Cocción del Almíbar: Equipo continúo de película delgada, hasta concentración

del 89-90% de sólidos.

4) Mezclado: Se combinan el almíbar con la mezcla seca, se realiza en un

mezclador cilíndrico para lograr homogeneidad y evitar el daño a los cereales.
5) Laminado: La mezcla seca y almíbar homogénea pasa por una serie de rolos y
rodillos que la laminan formando una masa plana con un espesor de 16 mm y un
ancho de 800 mm.

6) Enfriamiento: La lámina de masa pasa por un túnel de enfriamiento para

estabilizarla a una temperatura de 20ºC. Este proceso prepara la masa para la
etapa de corte, ya que si la masa está caliente, se desarma y no se logra formar
de la barra de cereal.

7) Corte: Luego se realiza el corte mediante guillotinas y rodillos.

8) Envasado: Las barras individuales pasan por un detector de metales y luego

son envueltas por máquinas con sellado en frío.

Análisis de proveedores Las materias primas son las siguientes:

-Quínoa -Amaranto -Sésamo -Lino –Platano (Banano): Maduro,-Frutas

deshidratadas: pasas rubias y negras, ciruela, durazno, manzana. -Jarabe de maíz
de alta fructosa -Jarabe de Glucosa -Azúcar -Agua El insumo principal, El banano.

Se puede encontrar fácilmente en la ciudad de Manizales, aunque también ha

habido experiencias de siembra más extensivas en la zona veredal de la ciudad,
en tierra mucho más fértil.

Las empresas que participan en este sector tienen un bajo nivel de dependencia
de los proveedores ya que hay gran cantidad de estos, esto beneficia el conseguir
variedad de precios que se reflejan en los costos de fabricación los cuales influyen
notablemente en el costo final del producto. Existen proveedores con los que se
pueden conseguir precios razonables y de esa manera obtener márgenes de
utilidad interesantes.

DIAGRAMA DE PROCESO
 Fuente: Elaboración propia

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

DESCRIPCION SIMBOLO TIEMPO Min DISTANCIA (M)

Recepción de la
materia prima

Inspección

Transporte a silos
 Expansión

Transporte a
tanques

Almacenamiento

Cocción

Transporte al
mezclador

Mezclado

Laminado

Enfriado

Corte

Inspección

Envasado

Transporte a
almacenes

Almacenamiento

Recepción de la Materia Prima

Báscula: Dispositivo que nos permite conocer mediante el peso y la destara de

los camiones, el peso de las vainas que ingresan a la planta.
Montacargas o Autoelevador Diesel: Es utilizado tanto para la descarga de la
materia prima y la carga del producto terminado.

Almacenamiento

Silos: Almacenamiento de la Quínoa: Los sistemas de almacenamiento

tradicionales, y aún en uso en muchos países en vías de desarrollo, el grano
puede ser almacenado en bruto, en grandes depósitos verticales u horizontales
(estos últimos menos habituales). Para el almacenamiento del grano en bruto, el
sistema más utilizado son los grandes depósitos cilíndricos verticales conocidos
como silos, cuya forma esquematizada se muestra en la ilustración.

Tanques de almacenamiento de los Jarabes tanto de Glucosa como de alta

fructuosa:
 Especificaciones:  Diámetro: 2,5 m.  Capacidad: 30.000kg.  Altura: 5 m. 
Volumen: 19,23 .m3

Inspección

Detector de Metales: El uso de detector de metal en la industria alimenticia sirve

para eliminar la presencia de metales, no solamente para detectarlos. Estos son
dirigidos desde la materia prima, proceso de producción y empacado final.

Cocción del jarabe

Tanque con agitación y camisa: Representa el 50 % de la mezcla. La materia

prima utilizada es: Sacarosa, glucosa, jarabe de maíz de alta fructosa y agua en
iguales proporciones. Estos se disuelven en agua para formar un jarabe
completamente homogéneo a 80°C evitando la cristalización del azúcar, llegando
hasta concentración del 89-90% de sólidos.

Premezclado

Cargador Automático a Tornillo sin fin sin eje: Se trata de un equipo para
automatizar la carga del producto a la mezcladora, con la correspondiente
economía de instalaciones y mano de obra. El transporte es efectuado mediante
un tonillo sinfín flexible sin eje construido en acero inoxidable, contenido en un
tubo plástico de diámetro exterior de 75 mm. La descarga superior dentro de la
mezcladora se realiza mediante un cabezal que soporta además el motor eléctrico
y que opera colgado.

Mezclado

Mezcladora: se pone en contacto íntimo la mezcla de cereales, semillas y plátano

con el jarabe, este último cumplirá el efecto de ligar los secos para luego darle
forma. La acción de mezclado no ejerce por si misma ningún efecto sobre el valor
nutritivo ni sobre la vida útil del alimento, si puede hacerlo en su apariencia y
homogeneidad. Se realiza en un mezclador para lograr una correcta
homogeneidad de la masa y evitar el daño a los cereales.

Laminado

Laminadora de rodillo: El objetivo de esta operación es que la masa (cereales

ligados con el jarabe), durante el proceso de formación de la carpeta. El producto
es depositado desde el mezclador en una tolva receptora situada sobre el primer
cilindro, desde la cual la masa pasa a través de los cilindros, siendo laminada con
el grosor requerido, de esta manera, se distribuye uniformemente sobre la
superficie del rodillo inferior.

Enfriamiento

Túnel de enfriamiento: La lámina de masa pasa por un túnel de enfriamiento para

estabilizarla a una temperatura adecuada de 5°C. Este proceso prepara la masa
para la etapa de corte, ya que si la masa está caliente, se desarma y no se logra
formar de la barra de cereal.

Corte

Cortador Longitudinal tipo Rodillo: Una vez enfriada la manta de producto pasa por
una estación que la corta longitudinalmente, por medio de un eje con discos de
acero de gran diámetro, cuyas separaciones son fácilmente regulables. Estos
discos cortan la manta sobre la superficie de un cilindro de material plástico. Corte
para 8 tiras, incluye tapas de protección y sistemas de expulsión de las tiras
cortadas.

Envasado
Envasadora Horizontal: Se emplea material en bobina para formar una envoltura
tubular. Introducido el producto, ejecuta soldaduras longitudinales y transversales,
logrando así la confección llamada almohadilla (pillow pack).

TECNOLOGÍA

Para la selección de la tecnología utilizada se realizó un estudio de dos

alternativas, planteándose en la evaluación factores tecnológicos y económicos de
comparación, resultando claves el costo de la inversión inicial, la flexibilidad en
cuanto a la eficiencia para diferentes niveles de producción y los requerimientos
de mano de obra. De este análisis surgió la alternativa seleccionada el cual
cumple con todos los requisitos antes mencionados. La tecnología fue
seleccionada en función de dos factores, el primero fue en función de la demanda
a satisfacer con el presente proyecto, y el segundo factor fue la disponibilidad de
insumos, principalmente la materia prima, como variable critica, al estar
relacionada directamente con los costos de transporte.

Dentro del proyecto identificamos varias necesidades que conllevan a un buen

funcionamiento y el cumplimento de todas las actividades programadas en la
planeación del mismo las necesidades a identificar, explotar y dar la mejor
solución son las siguientes:

TRANSPORTE
Enfocándonos a la ubicación de nuestra plata es óptima para distribuir, minimizar
riesgos de accidentalidad de flota de vehículos de apoyo y así prestar más
importancia a nuestros clientes mayoristas y minoritas, cumplir con sus peticiones
y enganchar el cliente de la mejor manera

El producto tiene que ser transportado bajos parámetros específicos

 Humedad
 Brindando protección contra el sol y la lluvia en las áreas de carga y descarga
 Almacenados en estibas

Transporte interno:

Para el transporte interno se utilizaran dos clases de vehículos que brindara el

abastecimiento de herramientas de trabajos como materias del proceso

 Montacargas su utilización será para transporte vertical dentro de la empresa

Capacidad: 300kg
Operación: Manual o eléctrico
Funcionamiento: Intermitente

Medidas

Altura Del Mástil 270 Pulgadas

Velocidad De Elevación 27 A 36 Metros Por Minuto

Radios De Inflexión 1,85 Y 2,45 Metros

Altura Máx. 5.92 Metros
Ancho Max 0.97 Metros

Largo Max 3.8 Metros

Medidas transporte interno (montacargas)

 Apiladoras
Equipamiento versátil dentro del transporte interno

Movimiento Vertical y Horizontal

Capacidad: 2 kilogramos
Dimensiones
Ancho 0.60 Metros
Largo 1.20 Metros

Transporte externo:

Para el transporte externo se utilizara camionetas cerradas con las siguientes

especificaciones:

Capacidad Carga: 1500kg - 101m3

Pallets piso: 30 

Largo Interno: 5.12m

Ancho Interno: 2.90m

Altura Interna: 2.6m

 Transporte externo

PLANTA INDUSTRIAL PLATANAL FLAKES PLANO SUPERIOR