MURO DE DIAFRAGMA

1) DESCRIPCIÓN DEL MURO DIAFRAGMA

En qué consiste la cimentación:
La cimentación consiste en una estructura esbelta y flexible (tipo pantalla) con
sección rectangular de concreto que se construyen en forma de paneles discontinuos
sin el empleo de moldajes o encofrado (la excavación se realiza posterior a la anclado
y culmino de la cimentación). La estabilidad de las paredes durante su perforación es
garantizada por el uso de lodos tixotrópicos (sustancia bentonítico). Los paneles
presentan una continuidad funcional a lo largo de todo su eje y contrariamente a los
muros de contención por gravedad el peso de un muro diafragma queda en segundo
plano en lo que respecta al desempeño para contrarrestar los empujes activos.
Tipo de cimentación:
Según el Reglamento Nacional de Edificaciones, en la Norma E.050 de Suelos y
Cimentaciones, las cimentaciones profundas se identifican bajo la relación 𝐷𝑓/𝐵,
donde 𝐷𝑓 es el fondo de cimentación y 𝐵 el ancho. Si esta relación resulta mayor a 5
se considerará una cimentación profunda.
Para el caso de los muros diafragma, su fondo de cimentación es variable; pues
depende del proyecto a realizar. Sin embargo, un valor grande sería el de 122 metros,
esto según la capacidad de los equipos de excavación; por ejemplo, las hidrofresas y
cucharas bivalvas.
Utilidad:
Su utilidad se diversifica en muros estructurales, en cajones parámetros,
cimentaciones de edificios, muros de contención, y muros de protección contra
inundaciones.
Función:
El muro diafragma comúnmente actúa como una yuxtaposición de vigas verticales
sometidas al empuje activo del terreno y del nivel freático en caso haya la presencia
de este. Pueden arriostrarse mediante anclajes, losas diafragma, puntales o elementos
que se realizan bajo el fondo de la excavación. Asimismo, el muro diafragma conlleva
el uso de empotramiento en el fondo del muro que comúnmente es llamado encastre,
el cual permite: conferir al muro una función eventual de fundación soportando cargas
verticales como una columna continua o un muro portante, controlar los riesgos
hidráulicos y movilizar el empuje pasivo del terreno para equilibrar el sistema.
Vistas – fotografías:
 Figura 1: Uso de muro diafragma para la construcción del “Edificio Insignia”

Fuente: Perú Construye, “Técnica de Muros Diafragma es utilizado en construcción de

“Edificio Insignia” de la USIL”

2) METODOLOGÍA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO

El proceso constructivo del muro diafragma es muy peculiar, diferenciándose de los
muros pantallas, con el que no debe ser confundido; pues el proceso constructivo es
diferente.
Para un mejor entendimiento de lo que es el proceso de construcción de los muros
diafragma, se presenta una secuencia de los pasos en el siguiente diagrama.
 Planificación
de la secuencia
de trabajo

Armado del
muro guía

Excavación del
panel(Zanja)

Colocación de
juntas

Equipamiento
de panel

Vaciado del
panel

Descabezado
de
paneles(acero
de empalme)

Figura 2: Diagrama del proceso constructivo de muro diafragma.

Fuente: Elaboración propia

La construcción de un muro diafragma se lleva a cabo mediante paneles verticales
ejecutados in situ, que a su vez se realizan en etapas como se muestra en la Figura 23
y se extiende en el resumen de las etapas de construcción como muestra la Figura 40.
La ejecución de los paneles inicia con el uso de equipos especializados (hidrofresa,
cuchara bivalva, etc.) para la excavación de paneles haciendo uso de fluidos
tixotrópicos, los cuales generarán presión dentro de la zanja y mantendrán estable la
excavación. Consecuentemente, se introduce las juntas CWS, la armadura y se
procede al hormigonado del panel desde el fondo de la excavación hasta la cabeza del
panel con el uso de tuberías tremie.

Figura 3: a) Construcción de muro guía, b) Excavación del panel, c) Colocación de la

armadura, d) Vaciado de concreto.

Fuente: Soletanche Bachy

A) Planificación de la secuencia de trabajo

La construcción de un muro diafragma es a menudo realizado entre paneles
clasificados en: paneles primarios, paneles secundarios y paneles de cierre. Los
paneles primarios son aquellos que inician la excavación, llevar obligatoriamente dos
juntas a cada extremo del panel. Por su parte los paneles secundarios siempre están
ubicados a lado de un panel primario teniendo que usarse solo una junta para el
extremo que se encuentre en contacto con el terreno, pues el otro extremo ya se
encontrará hormigonado por el panel primario.
Por su parte, el panel de cierre es el que concluye la serie de paneles y no cuenta con
juntas, pues está ubicado entre dos paneles secundarios ya hormigonados
previamente. Por tal motivo, establecer un plan de trabajo que muestre todos los
paneles a realizar, el orden de ejecución y las características topográficas es de vital
importancia. Uno de los aspectos a tomar en cuenta en la etapa de la planificación y
diseño, son las medidas de los paneles y el riesgo que conlleve la ejecución de este,
más aún cuando se construya cerca de estructuras aledañas cuya estabilidad se vea
comprometida. Finalizado el planeamiento de la secuencia de ejecución de los
paneles, se procede al replanteo topográfico del muro diafragma ubicando el sus ejes
y las cotas de ejecución.

B) Elaboración del muro guía

El muro guía es ejecutado con la finalidad de garantizar la verticalidad de los paneles

durante la excavación y el proceso de hormigonado. Asimismo, sirve como guía para
los equipos de excavación a la hora de iniciar un panel. Adicionalmente, cumple la
función de estabilizar la parte superior o boca de la zanja, ya que es la zona donde se
tiene mayor erosión a causa del lodo en constante movimiento y de los posibles golpes
de las cucharas bivalva.
La altura de un muro guía oscila entre los 0.80m y 1.50m en relación con el ancho del
muro diafragma. Y el ancho del muro guía siempre será unos centímetros más grandes
que el espesor teórico del muro diafragma. Para la construcción del muro guía es
necesario cerciorarse que el espesor de hormigón armado vaciado no sea menor a
0.20m. Para el vaciado del muro guía, es factible usar encofrado temporal en las caras
internas y vaciado contra terreno al otro extremo. Sin embargo, si el terreno es de
mala calidad puede usarse encofrado en ambos lados y se realiza un mejoramiento de
suelo en esa área de terreno.

Figura 4: Zanja para muro guía

Fuente: Soletanche Bachy

Figura 5: Encofrado y armado del muro guía.

Fuente: Redav, “Murete guía”

C) Excavación de panel
La excavación es iniciada por los paneles primarios mediante equipos especializados
para esta labor y provista de cucharas hidráulicas o neumáticas para los terrenos
blandos y con trépanos para terrenos compactos y rocosos. Las medidas mínimas del
ancho de un panel, está ligado al largo de una cuchara bivalva. Siendo como mínimo
2.70m y puede llegar a un ancho máximo de hasta 6.50m de espesores entre 0.45m a
1.20m. La profundidad de un muro diafragma por su parte, depende de las
necesidades del proyecto y será en relación con estas necesidades que se optará por
el equipo de excavación que cumpla con este alcance.
Durante la excavación, el material extraído será remplazado constantemente por un
lodo tixotrópico que comúnmente es creado por la mezcla de bentonita en agua o
polímeros en agua. El lodo tixotrópico mantendrá la estabilidad de las paredes de la
excavación, por lo cual es necesario que siempre se encuentre al nivel del muro guía.

Figura 6: Lodo bentonítico

Fuente: PILE I.C. S.A.S Cimentaciones profundas “Lodos de

perforación en Ingeniería Civil”

Al finalizar la excavación hasta la cota de fondo planteada, previo al equipamiento y

el hormigonado del panel, se procede a la limpieza del fondo de excavación y al
desarenado del lodo tixotrópico. Este proceso consiste en extraer los detritos en
suspensión y los elementos sueltos en el fondo mediante bombas de succión y un
desarenador mecánico que disocia el lodo tixotrópico del material de excavación
suspendido. La finalidad del desarenado es mantener las propiedades y características
(densidad, viscosidad, cake, etc.) de un lodo nuevo con el objetivo que panel salga
íntegro y sin contaminación una vez realizado la colocación del concreto.
 Figura 7: Detritos en suspensión

Fuente: Soletanche Bachy, “SBP - Muro Diafragma - Viaductos Línea

Amarilla”

En cuanto a los equipos de excavación, en la actualidad es muy frecuente el uso de

hidrofresas y cucharas bivalvas. Siendo las primeras como indica la Figura 8 para
uso en terrenos duros, ya que su método de funcionamiento es mediante excavación
rotativa sin producir impactos ni vibraciones con circulación inversa de lodos en un
circuito cerrado. Básicamente, reduce el tamaño del material y lo mezcla con el lodo
para bombearlo a la planta desarenadora y reutilizar el lodo hasta que sus repetitivos
empleos lo inutilicen. Por otro lado, la cuchara bivalva como se puede ver en la
Figura 9 tanto hidráulica como mecánica son para uso en terrenos de mediana
resistencia y en caso de toparse con capas dura se recurre al uso de trepano con el
objetivo de romper o ablandar el terreno y permitir la extracción del material con el
uso de la cuchara. La verticalidad del muro diafragma, dependerá de la verticalidad
de la excavación la cual se controla mediante el uso de inclinómetros el cual está
equipado en las cucharas bivalva mostrando en todo momento la ubicación de la
cuchara en dirección del panel y perpendicular a este. El sistema de inclinómetros,
mediante barridos después de la excavación, permite conocer la tendencia que toma
la estructura de la cuchara y actuar sobre dicho resultado evitando una desviación no
deseada. Sin embargo, también se puede controlar la verticalidad de una excavación
mediante la observación de cables instalados en la cuchara y su posición relativa
respecto al muro guía, determinando así su posible desviación o giro de la herramienta
de perforación.

Figura 8: Hidrofresas

Fuente: Lubricantes en Venezuela, “Hidrofresa ¿Qué es?, ¿Cómo

funciona? Y ventajas”
 Figura 9: Cuchara de excavación hidráulica Baya KS 3000

Fuente: Soletanche Bachy

Culminando la perforación, se procede a realizar el desarenado del lodo y verificar si

las propiedades de diseño del lodo aún continúan dentro de los parámetros. En caso
no cumplir los parámetros se procede a su reciclado o remplazo. Un contenido de
arena alto generaría problemas durante el proceso del hormigonado, creando bolsones
de arena o lodo en la estructura.

D) Colocación de juntas
Las juntas son elementos metálicos que sirven para aislar los paneles primarios y
secundarios del contacto con el terreno durante el proceso de hormigonado.
Asimismo, sirve de guía durante la excavación de un panel contiguo además permite
garantizar la impermeabilidad del muro pantalla mediante el uso de las juntas “Water
Stop”.
En el proceso evolutivo de la técnica de ejecución de muros diafragma se innovó
mediante varios sistemas de juntas (planas, moldeadas, prefabricadas, tubulares y
CWS). Sin embargo, son preferibles las juntas que tengan dimensiones iguales al
espesor de la pantalla y que permitan usos adicionales.
Las juntas trapezoidales que permiten la colocación de la junta Water Stop como
puede ver Figura 10 son conocidas como juntas CWS y se consideran más eficientes
para paneles de grandes profundidades, ya que es más probable encontrar un nivel
freático que deba ser aislado de la futura excavación y de la estructura a construir.
 Figura 10: Encofrado metálico CWS y goma Water Stop

Fuente: Soletanche Bachy

Figura 11: Junta Trapezoidal en el Muro Diafragma y banda Water Stop

Fuente: Soletanche Bachy

Al culminar la colocación de las juntas en el panel excavado, se procede al
equipamiento, con la armadura de acero y las tuberías tremie que permiten el
hormigonado bajo la técnica de concreto sumergido. El retiro de las juntas se realiza
en paralelo a la excavación del panel contiguo una vez en concreto haya adquirido
una resistencia considerable para mantener su forma. Finalmente, se verifica la
verticalidad de las juntas para volver a usarlos en paneles primarios o secundarios
siguientes.

E) Equipamiento de panel
El equipamiento de los paneles consta de la colocación de acero o armadura y la
instalación de las tuberías tremie previos al hormigonado del panel. La armadura de
acero empleada para el reforzamiento de los muros diafragma son de tipo corrugado
que obedece a la norma de concreto armado E-060 del Reglamento Nacional de
Edificaciones.
Durante el proceso de transporte, izaje, montaje y equipamiento de la armadura, esta
debe mantener una rigidez considerable, por lo cual se recomienda usar elementos
rigidizadores en tres direcciones dentro de la armadura que no interfieran con el paso
de la tubería tremie. Asimismo, es recomendable que se coloquen reservaciones de
acero para la perforación y colocación de los anclajes con la inclinación adecuada
según el diseño como se puede ver Figura 12.
Al ser el muro diafragma un elemento estructural que se encontrará en contacto con
el terreno es necesario que cuente con un recubrimiento considerable según indica la
Norma Técnica Peruana E-060 (mínimo 7.00 cm). En la Figura 13 se puede observar
la colocación de separadores de espesor 7.50cm que garantizan el recubrimiento del
acero durante el proceso del hormigonado. Asimismo, es recomendable que el fondo
de la excavación se encuentre como mínimo a 20.00cm del pie de la armadura.

Figura 12: Colocación de la armadura de acero

Fuente: Soletanche Bachy

 Figura 13: Separadores

Fuente: Soletanche Bachy

Finalmente, la tubería tremie, que también es parte del equipamiento del panel como
se puede ver Figura 14, es un tubo metálico de diámetro entre 8.00 a 12.00 pulgadas
que se encuentra seccionado en tramos desde 0.50m a 4.00m de longitud que permiten
realizar acoples de múltiples tramos hasta llegar a la longitud correspondiente a la
profundidad del panel.
Adicionalmente, se colocan embudos de tubería tremie que permiten el vertido del
concreto durante el hormigonado.

Figura 14: Colocación de las tuberías tremie, embudo y vaciado del concreto

Fuente: Soletanche Bachy

F) Vaciado del panel
El proceso de la colocación de concreto en el panel se realiza inmediatamente
culminado el equipamiento como se puede ver en la Figura 14, con el objetivo de
evitar tiempos extensos de contacto entre la armadura de acero y el lodo bentonítico.
El concreto es vertido de abajo hacia arriba paulatinamente bajo la técnica de concreto
sumergido según
Mediante la diferencia de densidades entre el concreto y el lodo, siendo el concreto
de mayor densidad, el lodo es desplazado dentro de la pantalla permitiendo un
hormigonado continuo.
A medida que el nivel de concreto asciende se realiza los cortes o reducción de
longitud de tubería tremie, con el objetivo de liberar la presión del concreto en el
fondo y permitir que el concreto fluya con mayor facilidad. Sin embargo, es necesario
que la tubería se encuentre como mínimo 3.00m dentro de concreto para evitar posible
contaminación o cortes por capas de lodo en el panel. Asimismo, cuando el concreto
se encuentre en boca de panel, se debe vaciar por encima de la cota superior de muro
diafragma, con el fin de eliminar el concreto contaminada debido al contacto con el
lodo bentonítico y el proceso de descabezado para la ejecución de la viga de amarre.
Respecto al diseño y elaboración del concreto usado para el hormigonado del panel,
debe ser realizado con materiales que tengan alta capacidad de resistencia a la
segregación, plasticidad y sobre todo alta trabajabilidad durante todo el proceso de
colocación en panel. La dosificación y relación de agua y material cementante (W/C)
deben obedecer a las normas de diseño de concreto para elementos en contacto con
terreno.

G) Descabezado de paneles (Acero de empalme)

Completado el proceso del hormigonado del panel, fraguado el concreto y retirada las
juntas del todo el perímetro del predio, se procede a demoler el muro guía y la cabeza
de cada panel para eliminar el concreto contaminado que podría haber restado del
proceso del hormigonado. De esta manera, queda expuesto el acero de refuerzo que
servirá como empalme a la viga de amarre (viga de coronación) que a su vez servirá
de unión global del muro diafragma perimetral.
Durante el proceso de equipamiento se toma en consideración que la parte superior
de la armadura se demolerá, por lo que es recomendable que el acero de esta zona se
proteja del concreto para no dañarlo a la hora de la demolición. Es usual cubrir el
acero de empalme con elementos de polietileno o tuberías PVC que eviten el contacto
con el concreto como se observa en la Figura 15.
 Figura 15: Fracturamiento del panel y recubrimiento del empalme

Fuente: Soletanche Bachy

La viga de amarre o viga de coronación es un elemento estructural con la función de

integrar los paneles y transmitir todos los esfuerzos que podría percibir el muro
uniformemente a cada uno de ellos. Su ejecución se extiende a lo largo de todo el
muro diafragma. Su diseño y peralte dependen de las necesidades del proyecto, sin
embargo, el ancho de la viga comúnmente es de la medida del espesor del muro
diafragma ya realizado.
La construcción de la viga inicia con la unión de los empalmes de acero provenientes
de los paneles a una armadura de acero en forma de cajón que obedece al despiece
del diseño estructural como se muestra en la Figura 16. Posteriormente, se procede al
encofrado y colocación de concreto con características estructurales. Finalmente, es
necesario realizar el proceso de curado del elemento bajo las indicaciones de la norma
E-060 de la Norma Técnica Peruana (NTP), ya que este se encontrará en contacto con
la intemperie.

Figura 16: Armadura de acero en viga de coronación(amarre)

Fuente: Soletanche Bachy

Finalizada la ejecución de los paneles y la viga de coronación, se procede a vaciar el
predio mediante la excavación masiva de terreno con maquinaria pesada. Sin
embargo, el muro diafragma por sí solo no puede contener los empujes laterales del
terreno, por lo cual se combinan con elementos de sujeción o apuntalamiento que
reduzcan la luz libre del panel y mantengan la estabilidad de la excavación. Los
sistemas de apuntalamiento pueden ser temporales (anclajes temporales,
apuntalamientos gigantes, banquetas, etc.) o permanentes (vigas, elementos
estructurales de la edificación, losas diafragma, anclajes permanentes, etc.).
La excavación se realiza en conjunto con la ejecución de los anclajes, losas diafragma
o apuntalamiento. En consecuencia, estas dos actividades deben ser planificadas y
programadas adecuadamente para evitar tiempos muertos por entorpecimiento de
actividades. Se procede a la excavación hasta el primer nivel de anclajes, donde se
instalará el equipo. Sin embargo, antes de desplazar el equipo de perforación a la zona
de trabajo, debe verificarse que la plataforma sea firme, horizontal, drenada y con un
nivel adecuado a la inclinación que tendrán los anclajes. De preferencia, el sondaje
deberá quedar a una altura que permita al personal instalar los anclajes con facilidad
en forma manual, sin el empleo de andamios o grúas.
Una vez que el equipo está en posición se verificará la inclinación de la barra de
perforación en sentido vertical (ángulo con la horizontal) y su orientación en el
sentido horizontal (ángulo con la perpendicular al muro), para garantizar la
inclinación de los anclajes según las especificaciones del proyecto como indica en la
Figura 17. La perforación se realizará con sistema rotopercusiva de tal manera de
garantizar una superficie rugosa entre el suelo y el bulbo de agarre. Es importante
garantizar la limpieza de detritos del fondo del sondaje, así como ausencia de colapsos
de las paredes de la perforación como medida de seguridad en cuanto a la calidad de
adherencia de la lechada y el suelo natural intacto.

Figura 17: Fresado, reserva para el anclaje, perforación del anclaje, primer anillo de anclajes tensados.

Fuente: Soletanche Bachy