Presentación HACCP-2 PDF

ING.
LUIS FERNANDO NÁJERA SANDOVAL
MAESTRÍA EN CIENCIA Y
TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
3ra Versión
Ene – Feb / 2017
ANÁLISIS DE PELIGROS Y
CONTROL DE PUNTOS
CRÍTICOS
Qué es el HACCP (APPCC)?
H = HAZARD = PELIGROS
A = ANALISIS = ANALISIS
C = CRITICAL = CRITICO
C = CONTROL = CONTROL
P = POINT = PUNTOS
APPCC = ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CO
Modulo 3: Seguridad e Inocuidad de los Alimentos

Qué es el HACCP (APPCC)?
Es un SISTEMA que permite identificar los PELIGROS específicos relativos aun

producto o proceso y proponer las medidas para su control con el fin de
GARANTIZAR la INOCUIDAD de los alimentos.
Todo Sistema HACCP es susceptible de cambios que

pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
OBJETIVOS DEL HACCP
 Identificar todo peligro relacionado con la

inocuidad del alimento asociado con un
producto o proceso.
 Determinar los factores específicos que se

tienen que controlar para prevenir que estos
peligros ocurran o para reducirlos a un nivel
aceptable.
 Establecer sistemas que puedan medir y

documentar si estos factores están siendo
controlados adecuadamente o no.

DEFINICIONES
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS concepto que implica que los alimentos no
causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con
el uso previsto.
PELIGRO RELACIONADO CON LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

agente biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que
este se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud.
QUIMICOS
TIPOS DE
PELIGROS:
FISICOS BIOLOGICOS

DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS:
De la materia prima

DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS: De las personas

DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS: Del ambiente

DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS: De los equipos

DEFINICIONES
PELIGROS QUIMICOS:

DEFINICIONES
PELIGROS BIOLOGICOS:

DEFINICIONES
HACCP Sistema que permite identificar peligros específicos y medidas
preventivas (mp) para su control
LIMITE CRITICO Valor o criterio que separa lo aceptable de lo

inaceptable.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Punto, fase o procedimiento en el

que se puede aplicar un control y que dicho control es esencial para prevenir
o eliminar un peligro relacionado a la inocuidad de los alimentos o paara
reducirlos a un nivel aceptable.
Ejemplos de PCC
Cocción
Almacenamiento refrigerado
Detectores de metales de línea
Formulación de productos
DEFINICIONES
MEDIDA CORRECTIVA Medida o procedimiento a seguir cuando los resultados

de la vigilancia de los PCC indican una desviación del límite crítico.
VIGILAR Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones

para evaluar si las medidas de control para un determinado PCC están
funcionando según lo previsto y se considera que el mismo esta bajo control.

SISTEMA HACCP

DIFERENCIAS ENTRE PPR Y
HACCP
PRE REQUISITOS
Indirectamente asociados a I.A.
Alcance general, para toda la planta.
Su no cumplimiento puede
representar un peligro sobre la I.A.
HACCP
Planes HACCP son exclusivos de I.A.
Se aplica a cada producto o línea de
producción.
La desviación de un LC genera una
acción correctiva.
ETAPAS DEL HACCP
1.Formación del Equipo Inocuidad Alim.
TAREAS PRELIMINARES
2.Descripción del Producto
6.Análisis de Peligros
3.Descripción del uso que tendrá el
alimento y la clase de consumidores (Principio 1)
7.Identificación de los PCC
4.Elaboración de un Diagrama de Flujo (Principio 2)
5.Verificación del Diagrama de Flujo “in 8.Determinación de los LC

situ” (Principio 3)
9.Establecimiento de Sistema de
vigilancia PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de medidas

PRINCIPIOS DEL HACCP correctivas (Principio5)
11. Establecimiento de medidas de

verificación (Principio 6)
12.Establecimiento de un Sistema de
Documentación y Registro (Principio 7)
TAREAS PRELIMINARES

1. FORMACION DE UN EQUIPO
HACCP - APPCC
Se debe formar un equipo multidisiplinario que tenga los
conocimientos específicos y la competencia técnica
adecuada para el producto y proceso.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo sobre el
terreno, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras
partes.

HACCP - APPCC
Por ejemplo, el Equipo de inocuidad alimentaria - EIA puede incluir:
Un especialista en Control de Calidad. Competente para valorar los peligros

químicos, físicos o biológicos.
Un especialista de Producción, responsable del procedimiento técnico de
fabricación del producto.
Un Técnico con conocimientos prácticos del funcionamiento e higiene de los equipos
y maquinariautilizados.
Cualquier persona (Analista de laboratorio) con conocimientos específicos en
Microbiología, Higiene y Tecnología alimentaria.
VER HOJA DE
GESTION Y
FORMACION DEL
EQUIPO AUDITOR

HACCP - APPCC
 Formación del Equipo HACCP
 Para la formación del Equipo se debe cumplir con 4 requisitos:
1. Compromiso de la Alta Dirección y los Operadores
2. Requisitos para el Equipo HACCP:
 Tener conocimiento y especialización
 Incluir representantes: varios departamentos y producción
 El número de integrantes oscila entre 3-8 personas
3. Los Miembros del Equipo deben estar comprometidos con:
 La identificación del peligro, PCC, monitoreo
 Verificación operacional de los PCC y de los procedimientos
4. Los Miembros del Equipo deben tener conocimiento sobre:
 Tecnologías (equipos), BPM y BPH, Procesos
 Microbiología
 Dominio del HACCP
HACCP - APPCC
TRABAJO Nº 1
LLENE LA HOJA DE GESTION
CON LOS DATOS DEL EQUIPO DE
INOCUIDAD ALIMENTARIA – EIA
EN EL FORMULARIO 1
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Se debe preparar una descripción completa del producto, que incluya:
 Nombre del producto

 Información sobre la composición
 Etiquetado
 Caracteristicas intrinsecas y extrinsecas relativas a la inocuidad aliementaria: pH,
Aw, acidez, presencia de oxigeno, etc.
 Caracteristicas y tipo de envase
 Instrucciones para manipulación , preparación
 Vida útil
 Condiciones de almacenamiento

 Descripción del Producto
 Debe formularse una descripción completa del producto que incluya
información sobre su inocuidad, por ejemplo:
Nombre del producto

Variedad del producto Empaque y forma de presentación
Descripción física Vida de Anaquel
Descripción de la MP
Condiciones de Almacenamiento
Características y Distribución
sensoriales
Características Microbiológicas Características Fisicoquímicas

 Descripción del Producto
 Composición (materias primas, ingredientes, aditivos,

etc.)
 Estructura y características físicas y químicas (sólido,
líquido, Aw, pH, etc.)
 Tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado,
salazón, ahumado, etc.)
 Envase (hermético, al vacío, en atmósfera controlada,
etc.)
 Condiciones de almacenamiento y sistemas de
distribución.
 Recomendaciones de conservación y uso.
 El período de vida útil.
3. DETERMINACION DEL USO
PREVISTO
El uso previsto debe basarse a las aplicaciones previstas del producto por parte
de los usuarios o consumidores finales.
En determinados casos como en el de la alimentación en instituciones puede
ser necesario tener en cuenta grupos vulnerables de la población.
EJ:
USO NORMAL DEL PRODUCTO:
Será servido frío o caliente?
•Cómo será mantenido?
QUIENES SERÁN LOS USUARIOS

• Adultos normales saludables
• Niños
• Los más ancianos
• Los enfermos
• Los comprometidos inmunológicamente VER ESPECIFICACION
DEL PRODUCTO
LISTA DE PRODUCTOS
Y DESCRIPCION DE
Modulo 3: Seguridad e Inocuidad de los Alimentos PROD
PREVISTO
 Determinación del Uso al que ha de Destinarse
o Uso normal del producto: o Quienes serán los

usuarios?
• Cómo será almacenado?
• Será servido frío o caliente? • Adultos normales saludables
• Los más jóvenes
• Los más ancianos
• Los enfermos
• Los comprometidos inmunológicamente
o Quienes serán los abusadores?
• Niños
• Gente perezosa o que no lee las instrucciones
• Gente que sabe más que el fabricante
• Gente que quiere una excusa para compensación
PREVISTO
o Ejemplo de Abusadores
• Malas noticias para los que pensaban disfrutar de sus
vacaciones en Francia, dado que fue presentado un
reporte oficial que dice que más de un cuarto de los
restaurantes franceses violan las medidas de seguridad en
sus alimentos.
/http://www.nuestrorumbo.com/2008/08/24/25-de-los-
restaurantes-franceses-violan-las-normas-de-higiene
o Otro Ejemplo
La población debe tener cuidado con el consumo de lácteos y embutidos que requieren
refrigeración continua, advirtió la directora de Nutrición de Salud Pública, doctora
Matilde Vásquez Cabral. La advertencia tiene que ver con la ola de apagones que afecta
la Rep. Dominicana. Los alimentos en mal estado, dijo la profesional, pueden provocar
enfermedades y hasta muertes
http://www.alimentacion.enfasis.com/notas/9993-advierten-alimentos-mal-
refrigerados
PREVISTO
o Ejemplo de Uso a Destinar
o La estevia es apta para diabéticos, ya que
regula los niveles de glucosa en sangre,
también muestran que es una planta
antibacteriana bucal, digestiva, diurética,
vasodilatadora, con efectos beneficiosos en
la absorción de la grasa y para la presión
arterial
o Preparado para ser utilizado

desde el nacimiento cuando la
alimentación del pecho no se
lleva acabo.
Recién nacidos hasta los 6
meses de edad.
3. DETERMINACION DEL USO PREVISTO
TRABAJO Nº 2
REALICE LA DESCRIPCION DEL
PRODUCTO E INCLUYA LA
DETERMINACION DEL USO
PREVISTO EN EL FORMULARIO 2
4. ELABORACION DE DIAGRAMA DE
FLUJO
El equipo de HACCP debe elaborar un diagrama de flujo; para ello tendrá que
analizar cada fase dentro el ambito concreto de la operación .
Los Diagramas de Flujo deben contener:

1. La secuencia e interacción de todas las etapas de la
operación
2. Los procesos contratados externamente y el trabajo
subcontratado
3. Dónde se incorporan al flujo las materias primas,
ingredientes y productos intermedios
4. Dónde se reprocesa o se hace reciclado - rework
5. Dónde salen lo productos finales, productos intermedios,
subproductos y desechos.
LISTA DE MATERIALES Y
EIA debe verificar
Modulo la precisión
3: Seguridad a través
e Inocuidad de Alimentos
de los una comprobación DIAGRAMA DE FLUJO
FLUJO

FLUJO
M
MATERIA P
PRIMA PROCESO
CONTROLE
S DE
PROCESO
L
T
RANSPORTE
FLUJO
 Elaboración del Diagrama de Flujo
 Además incluir:
 Los ingredientes utilizados

 Los equipos
 Las condiciones de t y T
 Los parámetros Aw, pH
5. VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE
FLUJO EN LA PRACTICA
El equipo HACCP debe comprobar la

exactitud del diagrama de flujo
comprobandolo con la operación de
elaboración en todas las etapas y
momentos , enmendandolo cuando
proceda.
Esta verificación deberá
efectuarse en todos y cada uno de
los turnos de proceso.

5. VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE
FLUJO EN LA PRACTICA
 Verificación In-Situ del Diagrama de Flujo
 Observar las condiciones antes y

durante el proceso
 Realizar mediciones durante el
proceso
 Obtener muestras para análisis en
laboratorio
 Examinar las muestras
 Revisar el principio y el fin
 Revisar limpieza
 Revisar los cambios de turno
(especialmente en las noches)
 Completar el flujograma con las
nuevas informaciones
4. ELABORACION DE DIAGRAMA DE FLUJO
TRABAJO Nº 3
REALICE EL LISTADO Y
CODIFICACIONDE MATERIA
PRIMA Y MATERIALES EN
FORMULARIO 3
REALICE EL DIAGRAMA DE FLUJO
PRINCIPIOS HACCP

6. ANALISIS DE PELIGROS
PRINCIPIO 1
Enumeración de todos los riesgos asociados con cada fase y estudio
de las medidas preventivas para controlar los peligros identificados
El equipo HACCP – APPCC debe :
Enumerar todos los peligros biologicos, quimicos o fisicos que sea

razonable preveer que se produciran en cada fase.
LLUVIA DE RESUMA RIESGOS

IDEAS DE CODIFIQUE ASOCIADOS CON
CADA ETAPA DE
PELIGROS EN LOS RIESGOS PROCESO Y
CADA FASE MATERIA PRIMA
CODIF. DE RIESGOS Y
RESUMEN DE RIESGOS

PRINCIPIO 1
FORMULARIO 4

PRINCIPIO 1
H = PELIGRO
M- MATERIA PRIMA
FORMULARIO
5
P-
PROCESO
L - TRANSPORTE
PRINCIPIO 1
 Análisis de Peligros
 El análisis de peligros es uno de los
pasos más importantes y de el
depende alcanzar el objetivo del
sistema, un error del análisis lleva
inevitablemente a la falla de todo el
Plan HACCP
 Debe ser conducido por expertos y
con base científica para la
identificación correcta de todos los
peligros potenciales
PRINCIPIO 1
 De acuerdo a Comité Nacional Asesor sobre Criterios

Microbiológicos para Alimentos (NACMCF), el análisis de
peligros debe estar constituido por dos etapas:
 Etapa 1:
 Identificación de peligros en cada etapa del proceso
determinando las fuentes de contaminación, revisando
ingredientes o materiales en el producto, métodos de
almacenamiento, etc.
 Se desarrollará así una lista de peligros potenciales
(microbiológicos, físicos y químicos) que pueden introducirse,
incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del
proceso
PRINCIPIO 1
 ¿Peligro?
Es un agente biológico, químico o físico
presente en el alimento que puede causar
un efecto adverso para la salud
 ¿Riesgo?
Es la probabilidad de que el peligro
identificado se incorpore al alimento.
PRINCIPIO 1
TRABAJO Nº 4
REALICE UNA LLUVIA DE IDEAS DE LOS RIEGOS PARA CADA
MATERIA PRIMA Y PROCESO Y CODIFIQUE TODOS LOS
RIESGOS ENCONTRADOS EN EL FORMULARIO 4
HAGA UN RESUMEN DEL DIAGRAMA DE FLUJO CON LOS

RIESGOS DE CADA MATERIA PRIMA Y CADA ETAPA DE
PROCESO EN EL FORMULARIO 5

PRINCIPIO 1
 Continuación
 Etapa 2:
 Evaluación de Peligros, tomando en
cuenta la probabilidad de ocurrencia y la
severidad del daño.
 Al realizar la Identificación de los

Peligros existen diferencias de opinión
técnica sobre los peligros e incluso entre
expertos; para evitar esta situación, se ha
creado una matriz de correlación que
facilita la identificación de los peligros.
PRINCIPIO 1
 Etapa 2:
 Matriz de Correlación Los peligros que caigan sobre la
zona AA, ó próximo a ella, se
Severidad incluirá en el plan HACCP. Por
otro lado, los que caigan sobre la
Alta
zona BR probablemente no se
AR AB AM AA
tomen en cuenta, siendo esta
decisión del Equipo HACCP. En
Media este punto, también se hace
MR MB MM MA
referencia a las medidas de control
Baja preventivas que las industrias
BR BB BM BR
utilizan para reducir las
probabilidades de ocurrencia de
Remota Baja Media Alta
Riesgo los peligros existentes
Riesgo: probabilidad de que el peligro ocurra.
Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un
peligro.
PRINCIPIO 1
El equipo HACCP – APPCC debe :
Analizar cada uno de los peligros en cuanto a su severidad y probabilidad
PUEDE CAUSAR FATALIDAD

RIESGO SIGNIFICATIVO
EFECTOS SOBRE LA
PUEDE CONDUCIR A UNA SERIA Controlado por HACCP
ENFERMEDAD
PUEDE CAUSAR
ENFERMEDAD
PUEDE CAUSAR RIESGO NO
INCONVENIENTE
SALUD
SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
Controlado por PPR
VER
IDENTIFICACION
Y DESCRIPCION
DE PELIGROS
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA
Modulo 3: que
Determinar Seguridad e Inocuidad
medidas de se
preventivas lospueden
Alimentos
aplicar para controlar cada
PRINCIPIO 1
EJEMPLO
Frecuencia
A B C D E
Consecuencia
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Gravedad (Consecuencias) Probabilidad (Frecuencia)

1 Muerte A Se repite comúnmente
2 Enfermedad Grave o lesión B Se sabe que se produce (infopropia)
3 Retiro del Producto C Podría producirse (publicada)
4 Queja del Cliente D No se espera que se produzca
5 No significativo E Prácticamente imposible

PRINCIPIO 1
TRABAJO Nº 5
PARA TODOS Y CADA UNO DE LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS,REALIZAR UN ANALISIS UTILIZANDO LA
TABLA DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA EN EL
FORMULARIO 6

7. IDENTIFICACION DE LOS PCC
PRINCIPIO 2
La aplicación del sistema HACCP - APPCC se ve facilitada por

la aplicación de una herramienta conceptual llamada, “ arbol
de desiciones” que consiste en una secuencia de 4 preguntas
que deberán aplicarse en cada etapa en la que se hayan
encontrado peligros significativos.
La aplicación de la secuencia de desiciones (arbol de

desiciones) permite determinar si la fase es un PCC para el
peligro identificado.
PRINCIPIO 2
 Identificación de los PCC
¿Qué es un PCC?
Un paso en el que se puede aplicar control y además es esencial para
prevenir o eliminar el peligro de un alimento o para reducirlo a un nivel
aceptable
 La identificación requiere de un minucioso análisis

 Pueden localizarse en cualquier fase del proceso. Por
esta razón, debe darse prioridad a aquellos en donde,
si no existe control, puede verse afectada la salud del
consumidor, pensando siempre en que el peligro
identificado afecte a la inocuidad del alimento y no
así a la calidad.
 En algunos casos, los PCC peligros no son posibles de
eliminar o prevenir completamente, de ser esta la
situación, reducirlos hasta un nivel aceptable puede
ser la única meta del plan HACCP
PRINCIPIO 2
Diferencia de un PCC y un PC
Los Puntos Ccontrol son operaciones del Sistema
de Producción de Alimentos donde la ausencia
del Control no implica una amenaza de salud al
consumidor. La mayoría de los PC son
controlados por las BPM.
Un punto solamente podría ser considerado un
PCC si existe una alta o moderada frecuencia de
ocurrencia de un peligro que pueda causar una
enfermedad o daño al consumidor caso que
hubiera falla en el control.

PRINCIPIO 2
Medida Preventiva
Definición:
Son acciones de naturaleza física, química o
microbiológica que poden ser usadas para el control de
los peligros identificados.
Una medida preventiva puede controlar mas de un

peligro.
Cada medida preventiva puede ser caracterizada
por un limite de control.
De ser posible las medidas preventivas deben
buscar eliminar el peligro.
PRINCIPIO 2
Criterios de selección de los PCC
 El grado de severidad del peligro y el riesgo de ocurrencia
 Evaluar si el proceso resultará con una disminución o se tendrá una
persistencia del peligro.
 Considerar la importancia y complejidad de las operaciones al cuál el
alimento está siendo sometido: antes, durante y después de la producción
industrial.
Ejemplos de PCC
 Cocción
 Esterilización
 Refrigeración
 Detectores en línea
 Control de formulación de productos
PRINCIPIO 2
 Los PCC se los

determina por medio de
una herramienta útil
llamada “árbol de
decisiones”, la cuál
ayuda a definir si una
etapa es un PCC o no.
Sin embargo, el equipo
HACCP debe
complementar sus
decisiones con la
experiencia y el sentido
común
PRINCIPIO 2

PRINCIPIO 2
TRABAJO Nº 6
PARA TODOS LOS PELIGROS SIGNIFICATIVOS, REALICE EL
ANALISIS USANDO EL ARBOL DE DESICIONES Y DEFINA SI
SON O NO PCC
REALICE UN RESUMEN EN EL FORMULARIO 7

8.DETERMINACIÓN DE LOS LIMITES DE
CONTROL
(PRINCIPIO 3)
Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva:

Ej: Temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw, parametros
organolepticos, etc.

CONTROL
(PRINCIPIO 3)
 Definir los LC para cada PCC
Los LC deben ser basados

en factores tales como:
 tiempo
 dimensiones físicas
 contenido de humedad
 pH
 Temperatura
 Humedad Ambiente Ejemplos de LC:
 Aw  Concentración de sal
 Acidez  Viscosidad
 Contenido de cloro disponible
 Niveles de nitrito adicionado
CONTROL
(PRINCIPIO 3)
Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva:
Ej: Temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw, parametros organolepticos,
etc.

9.ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE
VIGILANCIA DE PCC (PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación

programada de un PCC en relacion con sus
limites críticos.
Es importante que la vigilancia proporcione la
información a tiempo para adoptar medidas
correctivas, para recuperar el control del proceso,
antes de que sea necesario rechazar el producto.
Los datos obtenidos deben ser evaluados por una
persona con conocimiento y facultades para
aplicar medidas correctivas en caso de ser
necesario.

 Monitoreo de los PCC
 La NACMCF, define el monitoreo como una secuencia planeada
de observaciones y mediciones utilizadas para evaluar si un PCC
está bajo control y para realizar una base de datos que se
utilizarán posteriormente para realizar verificaciones
El monitoreo se persigue tres propósitos:
1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe

tendencia a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que
permitan retomarlo.
2. Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse
a cabo una acción correctiva.
3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de

evaluación del proceso y para la verificación del HACCP
 Las personas que monitoreen los PCC

deben estar entrenadas y capacitadas
en las técnicas utilizadas para cada
PCC, así mismo deben saber como
actuar frente a una desviación y
realizar la acción correctiva
inmediata. En cada PCC deben
identificarse claramente:
 ¿Qué se va a monitorear?
 ¿Cómo se va monitorear?
 ¿Cuándo se va a monitorear (frecuencia)?
 ¿Dónde se va a monitorear?
 ¿Quién va a monitorear?
 El monitoreo debe permitir resultados

rápidos (en línea)
 Los exámenes microbiológicos

generalmente necesitan de tiempo
considerable para la obtención de resultados
 Las mediciones físicas y químicas suelen
tener resultados más rápidos
 Los aparatos deben ser adecuados y
calibrados para obtener resultados
confiables
 Calibración
 Objetivo: Establecer los pasos a
seguir y la metodología para la
calibración y verificación de los
instrumentos de seguimiento y
medición
 Involucra a los instrumentos de
seguimientos que comprometan
medidas importantes para el
proceso y el cliente.
 Periodicamente: la Lista de Instrumentos de Seguimiento y Medición, dicha lista contiene los

siguientes puntos:
 Nombre del instrumento.
 Código del instrumento.
 Medida.
 Uso.
 Cuidados.
 Firma del responsable de elaboración.
 Firma del responsable del gerente de producción.
10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)
Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deben

formular medidas correctivas especificas para cada PCC del sistema HACCP –
APPCC.
Estas medidas deben asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control .
Se deben tomar medidas y definir el destino final del producto que ha sido
elaborado en condiciones de perdida de control y que se considera
`potencialmente no inocuo

 Establecimiento de las Medidas Correctivas
 En caso de presentarse alguna desviación
se debe establecer procedimientos para las
medidas correctivas y estas deben ser
claramente definidas en el plan HACCP.
 Las acciones correctivas aplicadas, cuando
ocurre una desviación darán lugar a:
 Definir con el Equipo HACCP el destino del
producto
 Corregir la causa del desvío para asegurar que
el PCC vuelva a estar bajo control
 Mantener registros de las acciones correctivas
que se tomaron cuando ocurrió una desviación
del punto crítico de control.
Programa de medidas correctivas
 Identificación de la causa de desviación

 Aislamiento del producto afectado para su
evaluación si es necesario.
 Si el producto ya fue distribuido puede ser
necesario un programa de “seguimiento y
retiro”
 Medidas correctivas para mejorar
deficiencias
 Seguimiento y aseguramiento de la
efectividad de la medida correctiva
 Fecha y firma del responsable
 Notas:
 Existen desviaciones que son

corregidas sin perdida del producto,
como el tiempo de tratamiento
térmico insuficiente, este tiempo se
incrementa mientras que otras
desviaciones son irreversibles con
destrucción del producto.
 Los programas deben estar escritos,
evaluados y firmados.
Se debe establecer procedimientos para verificar si el sistema HACCP – APPCC
funciona correctamente; para ello se pueden utilizar procedimientos de:
Muestreos aleatorios
Vigilanci Analisis
a
Frecuencia suficiente
Ejemplo:
Examenes del sistema HACCP – APPCC y de sus registros – Auditorias internas /
externas
Examen de las desviaciones y del destino del producto – Cumplimiento de acciones
correctivas
Operaciones para determinar si los PCC estan bajo control – Verificación con
patrones
 Sistema de Verificación
 La verificación tiene como

finalidad comprobar si el
Sistema HACCP funciona
eficazmente utilizando los
procedimientos establecidos en
el plan HACCP.
¿Quién y Cuándo?
Personal calificado para evaluar variaciones y problemas, para los
procedimientos de revisión del plan HACCP, cuando ocurran
modificaciones de producto/proceso y cuando se de la
identificación de nuevos productos
 Actividades de verificación
 Verificación calibración
 Muestreo
 Análisis de productos
 Procedimientos Relacionados en la Verificación

 Proceso Técnico-Científico para verificar que los LC de los PCC son
satisfactorios
 Verificación de que la implementación del Plan HACCP es
conducido por una autoridad imparcial e independiente bajo la
responsabilidad regulatoria del Gobierno para garantizar que el
Sistema HACCP está funcionando de forma satisfactoria
 Los Procedimientos Técnicos de Verificación
deben
 Establecer cronogramas de Inspección de verificación
apropiados
 Revisar el Plan de HACCP
 Confirmar la exactitud del Flujograma
 Revisar el Sistema HACCP para determinar que su
implementación este funcionando de acuerdo al Plan
HACCP
 Revisar los registros de monitoreo de PCC
 Revisar la documentación de desvíos/correcciones
 Validar el LC para confirmar la adecuación de control
de peligros
 Revisar las modificaciones del Plan HACCP
 Los Procedimientos Técnicos deben

ser dirigidos
 De modo rutinario sin aviso previo para
garantizar los PCC seleccionados que están
bajo control
 Incluidos los alimentos implicados como
vehículos de enfermedades transmitidos
por los alimentos
 De modo que se confirma las
modificaciones implementadas después de
las alteraciones realizadas en el Sistema
HACCP
 Para ser evaluados en cuanto al Plan
HACCP deben ser modificados de acuerdo a
las alteraciones del proceso, equipos,
ingredientes, etc.
 Informes de Verificación incluyen

Información sobre presencia de
adecuaciones de:
 Plan HACCP y personas responsables por la
administración y actualización del mismo plan.
 Registros asociados al monitoreo de los PCC.
 Datos del monitoreo del PCC cuando están
operando
 Certificación de que los equipos de monitoreo
están adecuadamente calibrados.
 Acciones correctivas para los desvíos.
 Modificaciones del Plan HACCP
 Capacitación de individuos responsables del
monitoreo de los PCC.
La verificación de un plan HACCP

puede ser llevado a dos niveles:
 Interna, ejecutada por los
responsables del funcionamiento del
plan, es decir la propia industria
 Externa, practicada por las
autoridades reguladoras o
contratada por la propia industria
para contar con una evaluación
objetiva e independiente del
funcionamiento del plan
12.Establecimiento de un Sistema
de Documentación y Registro
(Principio 7)
Para aplicar el sistema HACCP – APPCC, es fundamental contar con un
sistema de registros eficiente y preciso
Ejemplos:
Actas de reuniones del equipo HACCP – APPCC y los peligros
evaluados
Registro de monitoreo de PCC´s
Registros de acciones correctivas
Informes de laboratorio
Quejas y devoluciones
Auditorias internas
Auditorias externas
Informes de inspección del organismo de control oficial
Calibraciones, verificaciones de instrumentos de vigilancia
Modificaciones introducidas en el sistema

 Sistema de(Principio
Documentación7)
y Registros
Este principio consiste en establecer un sistema documental de registros y
archivos apropiados que evidencien la implantación del Sistema HACCP en las
empresas, en función a lo descrito en el plan y los archivos contendrán:
documentos permanentes y registros activos
Documentación7)
y Registros
 Un Sistema HACCP deberá incluir:
 Resumen del análisis de peligros: Incluye actas de reuniones,
evaluaciones del análisis de peligros y las medidas para eliminar los
peligros.
 El Plan HACCP aprobado:
 Debe ser registrado detalladamente
 Debe ser apropiado para la empresa
o El de Mantenimiento por el Sistema HACCP
• Resumen de Análisis de peligros. Incluido una resumen
de la identificación de las medidas de control
• Desarrollo de los PCC
• Registro de PCC diarios
• Registros de LC
• Registros relacionados a los desvíos
Documentación7)
y Registros
 Mantenimiento de los registros
 Plan HACCP
 Lista del equipo de HACCP, cargos ocupados en la empresa y
responsabilidades atribuidas
 Descripción del alimento, distribución y propósito del consumidor
 Flujograma verificado
 Tabla de resumen del Plan HACCP
 Revisión de Registro
 Diaria
 Revisión de desvíos e irregularidades
 Seguimiento y distribución de producto
 Designar un responsable
Documentación7)
y Registros
 Retención de registros
 Deben ser accesibles ordenados y archivados durante un periodo de
por lo menos dos años aproximadamente o por el periodo del plazo
de vencimiento o validez del producto comercial.
 Ejemplos de Registros HACCP
 Documentos utilizados en el establecimiento de LC
 Documentos de certificación de proveedores con un
cumplimiento de especificaciones técnicas
 Documentos de Temperatura de ingredientes no estables
en almacenamiento
 Documento de tiempo de anaquel para ingredientes de vida útil
limitada
Documentación7)
y Registros
 Documentos relacionados a asegurar el producto
 Datos y registros suficientes para establecer una eficacia de barreras de
protección d seguridad de registros
 Datos y registros suficientes para determinar una vida útil segura del
producto
 Documentación de adecuación de procedimientos de proceso realizado
por un especialista
 Proceso
 Registros de todos los PCC monitoreados
 Registro de verificación contínua de que los procesos utilizados son
supervisados
 Embalaje
 Registros indicando el cumplimiento de las especificaciones de
materiales utilizados para el embalaje
 Registros indicando el cumplimiento de especificaciones de verificación
del producto
Documentación7)
y Registros
 Embalaje y Distribución
 Registro de T
 Registro mostrando que ningún producto fue distribuido después del
término de vida útil
 Registros de desvíos y de acciones correctivas
 Registros de capacitación de funcionarios pertenecientes al
control de los PCC en el Plan HACCP
 Registros de validación y modificación del Plan HACCP,
indicando las versiones y cambios apropiados de los ingredientes,
formulaciones, proceso, embalaje y distribución
 Documentación de que el Plan HACCP ha sido adecuado de
acuerdo a la empresa y realizado por un especialista en Sistemas
HACCP

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