Practicas Industriales (Lazzaroni)

U.A.G.R.M.
Fábrica de Fideos Lazzaroni

Ingeniería Industrial INPASTAS S.A.
UNIDAD I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1. DATOS GENERALES
1.1.Antecedentes
INPASTAS S.A. viene trabajando desde 1992, en Santa Cruz de la Sierra,

fue instalado por el grupo Vedia. En aquella época contaba con una sola
línea de producción de fideo cortado, con una capacidad de 1400 kg/h
Después de varias gestiones de trabajo donde la operación industrial estaba

limitada por falta de capital operativo, se decide capitalizar la empresa para
aumentar los niveles de inversiones. Es entonces, en 1997, que el grupo
MOLINERA RIO GRANDE adquiere el 51 % del paquete accionario y
comienza una época en la que se apuesta a la diversificación de productos,
así mismo aparecen las primeras acciones de mercado con una mayor
planificación.
En 1988, el grupo MODELO (Molinera del Oriente) compra las acciones del
grupo Vedia y conjuntamente con MOLINERA RIO GRANDE deciden la
capitalización de la empresa para convertirla en una empresa líder. Se
inicia entonces una nueva etapa en INPASTAS donde se apunta a la
calidad del producto, un nuevo estilo de conducción moderno que da una
mayor importancia a nuevos conceptos de administración y planificación
estratégica que da resultados positivos, advirtiéndose un rápido crecimiento
en las ventas.
Se decide implementar una nueva línea de producción de “Fideos Nido” con

una capacidad de producción de 700kg/h de tecnología italiana, muy
avanzada, controlada por computadoras y la ampliación de la capacidad de
almacenamiento de producto terminado.
Edson Huanca Cayoja 1

U.A.G.R.M. Fábrica de Fideos Lazzaroni
Pronto se ven los resultados de las estrategias de mercado aplicadas y

dada la necesidad se implementa una tercera línea de producción de
“Fideos Cortado”, de tecnología italiana y también controlada por un
computador con una capacidad de producción de 2000 kg/h
1.2.Nombre y Razón Social de la Empresa
Jurídicamente conocida con el nombre de Industrias de Pastas Alimenticias

del Sur “INPASTAS S.A.”
Actualmente la empresa es una sociedad anónima conformada por

capitales privados, es decir que cada uno de los socios o accionistas han
adquirido una determinada cantidad de acciones o aportaciones, que
forman el capital de inversión de la empresa.
1.3.Líneas de producción
La fabrica cuenta con 3 lineas de producción,. 2 de estas producen fideo

cortado con una capacidad de 1400/kg/h y 2000kg/h respectivamente y
una línea que produce fideo nido, con una capacidad de producción de
700kg/h

Fig. 1.1 Línea de producción cortos 1400
Fig. 1.2 Línea de producción cortos 2000
Fig. 1.3 Línea de producción nido 700

La fabrica produce una variedad e fideos de distintos formatos, actualmente
cuenta con 30 modelos de fideos cortos y 4 modelos de fideo

nido )spaghetti, tallarín, cabello de ángel y cinta ancha), pero de acuerdo a

la demanda del mercado solo se producen 19 variedad en cortos.
Fig. 1.4 Formato corto
Fig. 1.5 Formato nido

1.4.Capacidad Instalada
La capacidad instalada de INPASTAS SA es de 4.1 Tn/h o sea, 4100kg/h,

la producción actual de la fabrica es de 2423200kg/mes trabajando 24 h al
dia.
En total se dispone de 312 dias habiles para la producion lo que significa

que la producción anual asciende a 24855874 kg/año o 24855.974 Tn/año o
3.3655 Tn/día
Tomando como referencia la producción diaria se tiene (3.3655/4.1=0.82)

podemos decir que el nivel al cual esta operando la empresa es de 82% de
su capacidad instalada.
1.5. Ubicación y superficie de asentamiento
La planta de producción de la fabrica de fideos Lazzaroni “INPASTAS

S.A.” se encuentra ubicada en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra
específicamente en el Parque Industrial P.I. 18
Planta está situada en una superficie de 30.000 m2 con 4.200 m 2

construidos, distribuidos de la siguiente manera:
DISTRIBUCION DE LA SUPERFICIE
CUBIERTA DE LA PLANTA
Oficinas 352.5 m2
Servicios 654.5 m2
Ensilado 77.0 m2
Recepción 200.0 m2
Fosa 31.2 m2
Fábrica 1700.0 m2
Control 47.5 m2

Depósito 969.4 m2
Tabla 1.1. Distribución de la superficie cubierta de la planta
Fig. 1.6. Frontis de “INPASTAS S.A.”
1.6.Descripción Técnica del Producto

1.6.1. Definición de pastas secas
Son un producto no fermentado que se obtiene por el amasado

mecánico de la harina de trigo (rica en gluten), agua potable y
colorante autorizado. Terminado el proceso de mezcla se le da forma a la
masa para luego entrar a hornos de secado hasta alcanzar una
humedad menor a 13%. Al final del proceso se produce el envasado y
la distribución.
1.6.2. Descripción de la materia prima e insumos:
- Harina de Trigo: Para la fabricación de fideos Lazzaroni, se

utiliza harina de trigo blando tipo 000 proveniente de granos

limpios, libre de materias extrañas, con humedad óptima (menor a

14.7%), libre de rancidez y de olores desagradables, de color
blanco, blanco cremoso o blanco amarillento, sin grumos de
ninguna clase, exenta de microorganismos patógenos y de
aquellos que causan descomposición del producto y fortificada
con vitaminas y hierro.
- Agua: El agua utilizada para la fabricación de fideos Lazzaroni es

agua potable proveniente de Saguapac.
- Colorante: En INPASTAS se utilizan 2 tipos de colorante:

Tartrazina: es el colorante empleado para la fabricación de
fideos tipo cortado, es de origen vegetal y es adquirido en
estado sólido en forma de polvo.
Cúrcuma: para la fabricación de fideos tipo nido se utilizan

2 colorantes, tartrazina y cúrcuma, este último que viene en
estado líquido, es un colorante natural obtenido de la
extracción de curcumina.
1.6.3. Composición
Características del producto terminado:
- PH = 5.88
- aw = 0.549
Límites
Composición Cantidad Unidad
permitidos
Agua 9 - 10 g/100g Máx. 13
Carbohidratos 70 - 80 g/100g -----
Materia Grasa 1 g/100g -----
Proteínas (b.s.) 12-14 g/100g Mín. 11

Vitaminas -----
Hierro 4 mg/100g -----
Cenizas (b.s.) 0.7 g/100g Máx. 0.9
Acidez Total (como ácido 0.25 0.45 Máx. 0.45

láctico)
Valor Energético 380 Kcal./100g -----
Tabla 1.2. Composición del fideo
1.6.4. Elaboración y condiciones del proceso

Fideos Lazzaroni es un producto de excelente calidad,
completamente higiénico, fabricado con los equipos y
maquinarias más modernos de Bolivia, utiliza mezcladoras en
vacío y pasa por 3 etapas de secado de altísima
temperatura resultando así un producto inocuo, de alta
duración y mejor rendimiento.
Condiciones de secado:
Trabatto:
T (ºC) = 80
t (min) = 5
% Hi del producto = 31.7
% Hf del producto = 30.5
Pre-secado:
T (ºC) = 91 - 92
t (min) = 45
% HR = 50
Secado:
T (ºC) = 78 - 80
t (min) = 220
% HR = 70
% Hf del producto = 9.5 – 11

Enfriado:
Tsalida (ºC) = 35
% Hi del producto = 9.5 – 11.0
% Hf del producto = 9.8 – 11.3
1.6.5. Envases y Embalajes
En INPASTAS se utilizan envases de diferentes materiales

dependiendo de la unidad a envasar.
UNIDAD MATERIAL DEL ENVASE

400 g BOPP+PP Cast
900 g BOPP+PP Cast
4 kg. Polipropileno mono-orientado
4 kg. BOPP+PP Cast
5 kg. Polietileno de baja densidad
10 kg Polietileno de baja densidad
10 kg Polipropileno mono-orientado
11.34 kg. (1@) Polietileno de baja densidad
22.68 kg. (1/2 qq) PP tejido o rafia
Envase secundario
Polietileno termo-contraible
Paq. 12*400
Tabla 1.3. Tipos de envases y embalajes
- Polietileno de baja densidad (LDPE): La lámina hecha de este material

es suave al tacto, flexible y fácilmente estirable, tiene buena claridad,
provee una buena barrera al vapor de agua pero es una pobre barrera al
oxígeno. No tiene olor o sabor que pueda afectar el del producto
empacado, y es fácilmente sellable por calor.
- Polipropileno mono-orientado:
Tiene buena resistencia superficial.

Tiene buena resistencia química a la humedad y al calor sin deformarse.

Tiene buena dureza superficial y estabilidad dimensional.
- BOPP+PP Cast (Polipropileno biorientado + Polipropileno Cast) :
- Polipropileno tejido o rafia:
- Polietileno Termo-contraible:
1.6.6. Etiquetado
El etiquetado de fideos Lazzaroni, cumple con la norma NB

314001 “Etiquetado de los alimentos preenvasados”.
Todos los ingredientes que figuran en la etiqueta del envase son
ciertamente los que corresponden a su contenido.
1.6.7. Condiciones de almacenamiento
Terminado el proceso, la pasta no requiere ningún cuidado

especial para su conservación, es suficiente con mantenerla
en su envase original cerrado y en un ambiente de baja
humedad donde no esté expuesta al sol.
En el Almacén de Producto Terminado se cuenta con todas las

condiciones necesarias para el correcto almacenamiento
del producto, además se practica el principio FIFO, lo que
garantiza la correcta rotación del producto.
1.6.8. Determinación del uso del producto
Antes de ser consumida, la pasta debe pasar por un tratamiento

térmico o cocción.
Esta etapa elimina una parte muy significativa de los
microorganismos que pudiera contener. Como
consecuencia, muy raramente estará implicada en
procesos patológicos de origen microbiano.
“La garantía de calidad está avalada por los controles oficiales y por las
certificaciones obtenidas: ISO-9001:2000 y Sello IBNORCA.”

1.6.9. Otros datos acerca del producto:
- Público al que va dirigido: El producto está orientado

hacia el público en general.
- Vida útil: en las condiciones de almacenamiento
mencionadas en el 2.7, el producto tiene 1 año de duración.
- Lugares de venta del producto: mercados,
supermercados, tiendas de mayoristas tanto en provincias
como en el interior del país.
1.7.Cantidad de Personal
La empresa cuenta con un personal asegurado y un grupo de trabajadores

no asegurados. Los trabajadores asegurados son aquellos que reciben un
salario básico mensual y a quienes la fábrica les brinda un Seguro Social a
través de la C.N.S.S. a cada trabajador y su familia (mujer y máximo tres
hijos), además se les remunera el aguinaldo correspondiente cada fin de
año y una prima a medio año correspondiente a la anterior gestión
El personal de la empresa en total son 34 personas distribuidas en las

distintas secciones de la siguiente manera:
Cantida
N Sección Cargos
d
1 Gerente General
1 Asistente de Gerencia
1 Gerencia General 1 Secretaria
2 Porteros
1 Encargado de limpieza
2 Ventas 1 Gerente de ventas
1 Asistente de Ventas
2 Digitadores
4 Promotor-Cobrador

2 Repositor
3 Cobranza 1 Supervisor de cobranza
1 Jefe de contabilidad
4 Contabilidad 3 Auxiliar Contable
2 Cajero
1 Jefe de producción
1 Asistente de producción
1 Auxiliar de laboratorio
2 Jefe de prensa
4 Operadores de prensa
5 Producción 2 Supervisor de envasado
6 Operadores de envasadoras
2 Ay de operador de envasadora
10 Envasadores
4 Empaquetadoras
2 Encargado de Limpieza de Planta
1 Jefe de AMP y Distribución
Almacén de 1 Asistente de APT
producto 6 Distribuidores
6
terminado y 6 Ay de distribución
distribución 12 Aux. de APT
1 Encargado de limpieza de APT
1 Jefe de AMP
Almacén de
1 Asistente de AMP
7 Materia Prima e
1 Aux. de AMP
Insumos
3 Vaciadores
8 Mantenimiento 1 Jefe de mantenimiento
1 Jefe de mantenimiento mecánico
4 técnicos mecánicos
1 practicantes mecánicos
Jefe de mantenimiento eléctrico
2 Técnicos eléctricos
1 Practicantes eléctricos
1 Jardinero
2 Aux. de mantenimiento y plomería
Tabla 1.4. Personal INPASTAS S.A.
 El personal administrativo trabaja 8 horas diarias, de 8:00a 12:00 y

14:00 a 18:00
 El personal de planta tiene dos turnos cada turno trabaja 12 horas
diarias de 7:00 a 19:00 y de 19:00 a 7:00

UNIDAD II
ORGANIZACION DE LA EMPRESA
2. ESTRUCTURA ORGANICA
La empresa tiene una estructura de tipo Descentralizada Profesional,
debido a que:
 La parte más importante es el Núcleo de Operaciones.
 El mecanismo de coordinación utilizado en la organización, es la
estandarización de los conocimientos o habilidades.
 Consta con una especialización horizontal alta.
 Existe una combinación de descentralización horizontal y vertical.
 El núcleo operativo controla su propio trabajo.
 Las estrategias son elaboradas por opinión de profesionales.
 Contrata especialistas debidamente preparados y adoctrinados
profesionales para su núcleo de operaciones.
APICE ESTRATEGICO
Directorio
Gerente General
LINEA MEDIA
TECNO
ESTRUCTURA STAFF DE
APOYO
Seguridad Producción
Industrial Ventas Asistencia de
Medio Contabilidad grrencia
Ambiente Almacén de PT y MP
Calidad Mantenimiento
NUCLEO DE OPERACIONES
VENTAS
Asistente de Ventas
Digitadores
Impulsadores
Vendedores
PRODUCCION
Maestros de Línea
Analista de Laboratorio
Operarios
Vendedores
MANTENIMIENTO
Mecánicos, Eléctricos y Ayudantes
Fig.
Edson Huanca Cayoja 2.1 Estructura Organizacional INPASTAS S.A.
14
DIRECTORIO
Gerente General
Asistente de
Gerencia
Encargada de Encargada Portero

visitas de colegio de limpieza
Ayudantes de
visitas de colegio
Jefe de almacen de Jefe de gestion de

Jefe de Jefe de almacen de Jefe de Jefe de Seguridad Jefe de Supervisor de
Jefe de ventas Secretaria producto terminado
materia prima e
Industrial
calidad y Medio
contabilidad produccion insumos mantenimiento cobranzas ambiente
Jefe de Jefe de
Asistente de Responsable de Maestros de Responsable Asistente de
Asistente de APT Asist. de AMP mantenimiento mantenimiento
ventas resursos humanos linea de metrologia mecanico electrico calidad
Ayudantes de
Digitador de Asistente de Choferes- Prensa Ayudante de Tecnico Tecnico Auditores de
ventas contabilidad cobradores AMP electrico calidad
mecanico
Auxiliar de
Vendedor de laboratorio
Auxiliares Ayudantes de Vaciadores de Ayudantes Ayudantes
supermercado
contables distribucion harina mecanicos electricos
Repositores Asistente de
Cajero Ayudantes de produccion Operador de
administrativo APT molino
Vendedores- Encargados de
cobradores Encargado de limpieza de planta
Tesoreso
limpieza de APT
Vendedores de Supervisor de
Auto-venta envasado
Mensajero
Operario de
Ayudantes envasadora
Envasadores
Empaquetadoras
Edson Huanca Cayoja

Fig. 2.2. Organigrama 15
iinpasActual
FIG 2.2.1. DESCRIPCION DE LOS MACRO PROCESOS Y PROCESOS

2.2. Manual de funciones de los cargos principales
2.2.1. GERENCIA GENERAL
RESPONSABILIDADES GENERALES DEL CARGO

1. Conseguir los objetivos planteados por el Directorio administrando de
manera eficiente y eficaz los recursos asignados.
2. Es responsable de todos recursos que le son asignados y actos que
realice en nombre de la empresa.
3. Elaborar políticas y plantear objetivos que respondan a los
requerimientos del mercado de manera que se garantice la solvencia,
rentabilidad de la empresa.
4. Responder ante el Directorio sobre cualquier anomalía o falencia
originada en la empresa en el incumplimiento de los objetivos
planteados.
FUNCIONES Y TAREAS PRINCIPALES DEL CARGO
 Desarrollar políticas comerciales de precios a nivel local y del interior

del país.
 Realizar análisis de precios desde el punto de vista de los costos,
objetivos de las utilidades y la situación de la competencia.
 Establecer políticas de compras a nivel local e internacional.
 Controlar que todo el personal este haciendo un uso eficiente de
todos los recursos ya sea material, financieros y humanos en la
realización de sus actividades.
 Realizar controles aleatorios y rutinarios sobre el desempeño de todo
el personal para plantear políticas de remuneraciones ecuánimes.
 Firma de toda documentación legal
AUTORIDAD
Como Gerente General este cargo tendrá autoridad directa sobre todas
las unidades de trabajo de INPASTAS S.A.

2.2.2. JEFE DE VENTAS

1. Elaborar estrategias de venta a nivel local y nacional.
2. Conseguir los objetivos mensuales de ventas fijados, empleando de
forma eficiente los recursos y presupuesto asignado al
Departamento.
3. Seguimiento riguroso de la evolución de las ventas ya sean locales o
nacionales.

 Planificación mensual de las ventas a nivel local abarcando
Mercados y Supermercados.
 Planificación mensual de las ventas a nivel nacional.
 Elaboración de estrategias de penetración de mercados a nivel local..
 Investigar y recolectar información sobre el mercado nacional y sus
condiciones de venta para efectuar campañas y asegurar el
crecimiento y posicionamiento.
 Realizar cada año una Investigación de Mercados de manera que se
puedan actualizar todas las tendencias del mercado, del consumidor
y del producto.
 Reunir semanalmente a todo el personal de este departamento y
tratar temas de interés general y para que se logre una
retroalimentación positiva a fin de conseguir los objetivos trazados.
 Ampliar y depurar la cartera de clientes a nivel nacional.
AUTORIDAD
Este cargo tendrá autoridad sobre las siguientes unidades de trabajo:
 Asistente de Ventas
 Vendedor-Cobrador
 Digitador de Ventas
 Repositores

 Vendedor Auto-Venta
2.2.3. JEFE DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

1. Aseguramiento total del abastecimiento de harina y los demás
insumos en forma eficiente.
2. Compra de todos los materiales y/o repuestos requeridos por los
diferentes departamentos.
3. Es 100 % responsable de la mercadería y activos (herramientas,
repuestos, insumos) que tiene a su cargo.

 Coordinar con el Departamento de Mantenimiento sobre las paradas
de Producción de manera que este departamento cuente con todos
los implementos necesarios.
 Obtener diferentes cotizaciones de proveedores para elaborar una
base de datos con precios actualizados de repuestos y/o materiales.
 Elaboración de las Notas de Pedido (Órdenes de compra), para
realizar las compras requeridas por los diferentes departamentos.
 Registro en el Sistema Unix de todas las compras locales e
internacionales de repuestos y/o materiales.
 Efectuar un seguimiento sobre el uso correcto de los diferentes
insumos y/o repuestos.
 Registro en el Sistema Unix de las entradas de todo lo comprado y
salidas de insumos empleadas durante el proceso productivo.
 Llamado diario en la mañana a los proveedores de harina para
asegurar el abastecimiento de harina.
 Control de inventarios de todos los insumos (hilo, colorantes, bolsas)
requeridos en el proceso productivo cada fin de mes.
 Elaboración y seguimiento de una base de datos sobre consumos
históricos de insumos para el establecimiento de puntos de
reposición.

 Elaboración y presentación de informes a Gerencia General (cada

vez que lo requiera) sobre:
 Movimientos de stocks
 Compras realizadas
 Rendimiento de los envases
 Repuestos y/o materiales en stock
AUTORIDAD
 Auxiliar de Almacén de Materia Prima e Insumos
 Ayudante de Almacén de Materia Prima e Insumos
 Vaciadores de harina.
 Operador de Molino
2.2.4. JEFE DE PRODUCCION

1. Planificar la producción de acuerdo a los requerimientos del mercado.
2. Realizar actividades de aseguramiento de manera que se garantice
la producción de pastas de calidad.
3. Eficiente utilización de todos los recursos empleados en el proceso
productivo.

 Entrega de lotes de producto terminado a Almacén de Producto
Terminado y registro diario.
 Verificación de las condiciones del fideo devuelto por los clientes
para determinar si se reprocesa o no.
 Seguimiento de las causas de los productos no conformes para la
toma de acciones ya sean preventivas y/o correctivas.
 Coordinación con el Departamento de Ventas y el Departamento de
Almacén de Producto Terminado para determinar el volumen optimo
de producción para que se elabore un eficiente Programa mensual de
Producción.

 Elaboración de planillas de sueldos y salarios, comedor y asistencia

de personal la cual tiene que ser enviada al Departamento de
Contabilidad máximo hasta 2 días antes de la quincena y 2 días
antes de fin de mes.
 Informar al Jefe de Almacén de M.P. e Insumos el requerimiento
diario de harina a emplearse de manera que se garantice el
abastecimiento de la misma.
 Coordinación con el Jefe de Almacén de Insumos para determinar la
mezcla de harina (harina de trigo y harina de fideo) óptima a
emplearse en la producción.
 Entrega del Programa Mensual de Producción al Jefe de Almacén de
M.P. e Insumos de manera que se garantice el aprovisionamiento de
insumos requeridos en el proceso productivo
 Entrega y registro de fideo dañado en planta al Departamento de
Almacén de Producto Terminado.
 Informar al Jefe de Almacén de Insumos de las paradas de
producción para que se determine la cantidad óptima a ser vaciada
de harina.
 Elaboración y presentación de un Informe mensual al Jefe de
Almacén de M.P. e Insumos detallando la calidad y rendimiento de
los envases.
 Coordinación con el Jefe de Mantenimiento acerca de las paradas de
producción para efectuar acciones correctivas y/o preventivas de
mantenimiento.
 Control del rendimiento de los operarios de envasado para optimizar
los tiempos programados de las envasadoras.
 Asignación de horarios de trabajo, ya sean normales o de turno, cada
principio de mes de manera que no se altere el proceso productivo.
 Control del personal en:
 Cumplimiento de sus horarios y funciones
 Limpieza de sus áreas de trabajo
 Rendimiento de cada empleado.
 Realizar estudios sobre la composición de los insumos empleados y
ver las posibles alternativas de emplear sustitutos que impliquen

menor costo y no se descuide la calidad del producto y plantearlas a

Gerencia General.
 Realizar investigaciones de todos los posibles productos derivativos
que se pueden obtener de los productos elaborados y plantearlos a
Gerencia General.
AUTORIDAD
 Asistente de producción
 Maestros de línea
 Ayudantes de prensa
 Operarios Envasado
 Personal asignado a producción
2.2.5. JEFE DE ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

1. Tener un óptimo almacenaje y estricto control del ingreso y egreso de
la mercadería que esta bajo su cargo.
2. Es responsable del 100 % de la mercadería que tiene bajo su
custodia.
3. Mantener una distribución local y al interior eficiente y efectiva.
4. Mantener en óptimas condiciones la flota de distribución.

 Control visual del carguío a los camiones distribuidores a nivel local
basándose en los conocimientos de carga.
 Control visual del carguío a los camiones transportistas de los
despachos al interior basándose en los conocimientos de carga.
 Elaboración de los conocimientos de carga para los despachos
locales.

 Control mensual del estado de todos los equipos de transporte

usados en Almacén de Producto Terminado para el desplazamiento
de la mercadería.
 Autorización del carguío a los camiones distribuidores para efectuar
las devoluciones a los clientes locales.
 Verificar que los camiones distribuidores estén en condiciones
óptimas de funcionamiento para el transporte eficiente de la
mercadería además de los dispositivos de seguridad del camión.
 Seguimiento y verificación diaria de la cantidad recibida por
Producción.
 Archivo de todas las Notas de Ajuste de Salida y las Notas de Ajuste
de Ingreso en los files de Almacén de Producto Terminado.
AUTORIDAD
Este cargo tendrá autoridad directa sobre las diferentes unidades de
trabajo:
 Asistente de Almacén de Producto Terminado
 Choferes-Cobradores
 Ayudantes de camiones distribuidores
 Ayudantes de Almacén de Producto Terminado
2.2.6. JEFE DE MANTENIMIENTO
RESPONSABILIDADES DEL CARGO

1. Asegurar un óptimo funcionamiento de la maquinaria, con el mínimo
de paradas por rotura, minimizando los costos y haciendo un uso
eficiente de los recursos asignados.
2. Velar por que los equipos e instrumentos utilizados en estas
actividades estén siendo bien empleados y resguardados.
3. Seguimiento del buen funcionamiento de la maquinaria.

 Organización y coordinación diaria en la mañana de cada jornada

laboral con el personal de mantenimiento de los diferentes trabajos
de mantenimiento ya sean eléctricos y/o mecánicos.
 Seguimiento constante de los trabajos realizados en cada
maquinaria.
 Revisión de todos los materiales y/o repuestos requeridos por el
personal de mantenimiento para dar curso a la compra de los
mismos.
 Respaldar los gastos en compras de servicios o repuestos mediante
comprobantes de compra o informes de mantenimiento.
 Coordinación de actividades con el Departamento de Producción
cuando se realizan las paradas en el proceso productivo para
elaborar los planes de mantenimiento.
 Coordinar con el Departamento de Almacén de M.P. e Insumos el día
o los días de paradas de producción de manera que éstos cuenten
con todos los repuestos y/o materiales requeridos.
 Informar a Gerencia General después de cada parada de producción
cual o cuales fueron las maquinas que presentaron constantes
problemas y la justificación de los mismos.
 Realizar y mantener un Plan de Mantenimiento Preventivo de la
maquinaria.
AUTORIDAD
 efe de Mantenimiento Mecánico
 Jefe de Mantenimiento Eléctrico
 Jardinero

UNIDAD III
PROCESOS PRODUCTIVOS
3. ANALISIS DE LOS PROCESOS y EQUIPOS
3.1. MAQUINARIA Y EQUIPOS

Para un mejor seguimiento dividiremos en sectores:
Sección Sala de Caldero

 2 Calderos
 2 Tanques de expansión
 1 Tanque de alimentación
 2 Ablandadores de agua
 1 Filtro de agua
 1 Tanque de salmuera
 3 Bombas de Alimentación
 3 Bombas de recirculación de agua
 2 Distribuidores de agua
Sección de Alimentación Silo

 2 Compresores
 1 Silo de Alimentación
 1 Ciclón de recuperación de harina de la tolva de descarga
 1 Aspirador
 2Exclusas
 1 Filtro de metales
 1 Tolva de descarga de harina
Sección de alimentación de prensa

 2 Roscas sin fin
 1 Compresor
 1Exclusa

 1 Balanza electrónica
 1 Ciclón de recuperación de harina de la tolva de la prensa y del
silo
 2 Sensores de nivel
Sección de prensa y Trabatto

 2 Ejes Sin fin
 1 Premezcladora
 mezcladora doble
 Mezcladora al vacío
 1 Dosificador
 1 Sistema de refrigeración de ejes y cabezal
 1Bomba de dosificación de solución
 3Ventiladores
 Cuchillas
 Centran de vacío
 2 Equipos de cambio de moldes
 2 Maquinas Corbateras
 2 Expansores triangulares de masa
Sección Trabatto
 2 Motores
 8 Ventiladores (4 por lado)
 2 Aspiradores
 1 Bomba
 2 Vibradores – Cernedores
 1 Elevador de cangilones
 2 Cintas transportadoras
Sección de lavado de Moldes
 1 Maquina lava moldes
 2 Filtros de agua
 1 tanque de 500 L
 1 Bomba de agua
Sección de Pre-secado, Secado, Enfriado y Envasado

Pre-secado y Secado
 36 ventiladores
 1 Expansor
 1 Ventilador con radiador de agua caliente
 2 aspiradores de humedad
 2 Bombas
 1Vibrador
Enfriador
 1 Ventilador de aire ambiente
 1 Aspirador de humedad
 2 Vibradores
Envasado
 12 Maquina envasadora de 400g y 900g completamente
automáticas
 maquina envasadora de 4kg, 5kg, 10kg, 11.34kg semiautomática
 4 Blanzas
 6 maquinas para costurar bolsas
3.2. DESCRIPCION TECNICA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION

La industria elabora fideos de de tipo:
 Cortado
 Laminado
 Nido
El proceso de fabricación son parecidos pero con variaciones en
algunos pasos uno del otro, pero responden casi a una misma forma de
producción que se detalla de manera general a continuación:
Recepción de materia prima, transporte al silo de almacenamiento,
transporte a la pre-mezcladora, pre-mezclado, mezclado de doble paleta,
mezclado en vacío, moldeado, cortado, pre-secado en el trabatto, pre-

secado, secado, enfriado, almacenado en silos de envasado, envasado,

enfardelado, almacenado.
3.2.1. Recepción de de la Materia Prima

Las bolsas de harina son apiladas en el almacén de materia
prima, cerca de la tolva para luego ser cargadas a ésta, de acuerdo a la
cantidad a producir, como el proceso es continuo, el silo debe
mantenerse lleno en un 90% de su capacidad.
A la harina que es proveída MODELO y NEVADA son
sometidas a inspecciones de de calidad y peso de las bolsas, estas
inspecciones son:
 Humedad
 Análisis de de pecar
 Gluten
(Ver Anexos Parámetros de la materia prima)
El análisis de pecar es de importancia ya que refleja el color de la harina
ya que esta influirá en el color del fideo.
La determinación de gluten también es importante en el proceso
especialmente en la extrusión ya que una materia prima con elevada
cantidad de gluten ocasionaría mucha adherencia en el tornillo
compresor, además en el producto final que es la pasta seca se tendría
una desintegración elevada después de ser cocida si es que el gluten
es en menor cantidad.
3.2.2. Pre-limpieza
La Pre-limpieza es el primer paso después de ser vaciado en la tolva,
esta es realizada por unos filtros que separan todo tipo de impurezas
(hilos, lana), si existieran objetos metálicos estos también son
separados por la acción de campo magnético
3.2.3. Almacenamiento
La harina es llevada mediante un sistema de transporte neumático de
la tolva hacia los silos de almacenamiento los cuales poseen 1000 qq

de capacidad. La corriente de aire que transporta la harina a través de

las tuberías Tolva de vaciado-Silo son generados por compresores
3.2.4. Limpieza y Pesado

Al ser transportado la harina hacia su dosificado (H 2O + Harina) esta
primero es pesado en una balanza electrónica e tipo continuo
(masa/tiempo) para tener un control mas eficiente de la cantidad que
esta ingresando al proceso, luego para a un Cernedor cónico que tiene
la finalidad de detener las impurezas que hubieras pasado por los
controles anteriores, además de selección de granulometría para luego
ser transportada a los silos de Prensa.
3.2.5. Dosificaron de Harina y Solución de Agua y Colorante

La solución de Agua y Colorante es preparada en la sala de colorantes
esta en función de las especificaciones del tipo de colorante
La mezcla de la harina con la solución es de acuerdo a las cantidades
establecidas por tipo de formato, La proporción de cada uno es
controlada por un ordenador que fue parametrizado anteriormente, en
promedio se presenta una mezcla de la siguiente forma:
 Harina 59952%
 Agua 40%
 Colorante 0.0048%

Fig. 3.1. Sala de Tableros: Ordenadores para el monitoreo de

parámetros de producción
3.2.6. Pre-Mezclado
Este proceso es de poca duración ya que sucede mientras la harina y
el colorante van cayendo a la batea de la mezcladora doble,
obteniéndose una homogeneidad en la masa de 40 a 50%
3.2.7. Mezclado doble

Aquí se obtiene una homogeneidad de aproximadamente 80%, ya que
permanece mucho más tiempo, además que esta bajo la acción de dos
ejes horizontales provistos de paletas mezcladoras, estos ejes se
mueven en forma combinada (horizontal – circular) proporcionando una
mayor homogeneidad
En este punto se realizan los siguientes controles:
 Proporciones de la mezcal, esto para que las propiedades visco-
elásticas de la masa sean las optimas
 Nivel de amasadora doble, esto para mantener el nivel de
amasadora bajo vacío mayor al 50% de su capacidad
Dosificador
2 Ejes horizontales
Paletas
mezcladoras

Fig. 3.2. Mezcladora doble
3.2.8. Mezclado bajo vacío

El paso de la amasadora doble al a amasadora bajo vacío se realiza a
través de un dispositivo llamado capsulismo cuya finalidad es de
asegurar un vacío elevado y constante para conseguir una
homogeneidad de aproximadamente 90%, garantizando además una
alimentación que permita mantener el recipiente de amasado del
mezclado bajo vacío por encima de la mitad de su capacidad.
El objetivo de este proceso es:

 Eliminar el aire incorporado en la masa que ocasiona los
grumos
 Eliminar partículas en suspensión de harina seca
 Eliminar microorganismos anaeróbicos dentro la cámara
 Mejorar las características organolépticas del producto
 Mayor compactación
 Aumentar la actividad enzimatica para evitar una degradación
de los componentes que determinan la calidad del producto
Es aconsejable que este proceso sea efectuado a temperaturas entre 30
a 42ºC considerando que las masas tibias presentan mayor plasticidad
y son mas fáciles de trabajarlas, si sobrepasamos la temperatura limite
tendríamos como consecuencia la posible desnaturalización del gluten y
la gelatinización del almidón
3.2.9. Extrusado y Comprimido

Se da en la rosca de compresión al ser transportada la masa.
Una de sus características es que a mayor compresión en la rosca, se
obtiene un producto de mayor rendimiento.
La temperatura de trabajo de las roscas sin fin es de 40C, la presión es

de 95-105 dependiendo del tipo de fideo (cortado, laminado, nido),
éstas roscas tienen una capa de refrigeración que constantemente está

refrigerando las dos roscas para que no haya una sobrecalentamiento de

éstas.
3.2.10. Moldeado
Se lo realiza en moldes semicilíndricos de acero inoxidable y bronce
combinado con teflón. El molde se coloca en el extremo final del extrusor
y se lo denomina “Cabezal del cilindro compresor. A través de este pasa
la masa con flujo continuo y constante debido a la alta presión a la que
es sometida tomando la forma deseada según la pastilla del molde que
fue colocado.
Esta operación es importante para la obtención de un producto de

calidad, ya que el aspecto que desarrolla se conserva hasta el final del
proceso de fabricaron sin sufrir deformaciones o rajaduras, los métodos
mas usados para el moldeo son:
 Prensado
 Laminado y troquelado
3.2.11. Cortado
Este proceso se lleva a cabo en el Pastacut se realiza mediante una
cuchilla giratoria fijada en la superficie del molde En el cortado se le da
el tamaño ideal a la pasta que se está trabajando, a través de la
velocidad de la cuchilla de trabajo. A mayor velocidad se obtendrán
fideos más cortos y a menor velocidad de la cuchilla se obtendrán fideos
más largos.
3.2.12. Pre-secado en el Trabatto

Es un secado superficial de la pasta en un tiempo corto, en este
proceso se elimina aproximadamente 1% de humedad, o sea que la
pasta sale con una humedad de 28 a 29%
El objetivo principal de este proceso es dar consistencia al la pasta, ya
que en el transcurso el producto sufre un endurecimiento superficial,
evitando así que pierda su forma ya que esta debe resistir esfuerzos

provocados por choques y aplastamiento, el primero en el transporte

hacia el túnel de secado y el segundo en el tunes de secado
El tiempo repermanencia en el trabatto es de 5 minutos a una
temperatura de 73 a 75 ºC, la pasta es transportada a través de este
mediante un movimiento vibratorio evitando así la adherencia a la
superficie, el secado superficial se debe a la ventilación termal producida
por ventiladores que pasan el aire a través de dos baterías de
calefacción.
3.2.13. Pre-secado en la Columna

La pasta que sale del trabato es transportada mediante un elevador de
cangilones en cuyo extremo final posee una plataforma vibrante que
permite el ingreso al túnel de secado de un producto homogéneamente
distribuido
El Pre-secado dura aproximadamente 45 minutos tiempo en el cual
recorre 5 bandas transportadoras de vaivén, continuo movimiento de
estos y la velocidad del aire caliente aumentas la eficiencia en el
proceso y garantizan un tratamiento homogéneo de la pasta,
El secado se realiza mediante circulación de aire caliente de 90 a 92ºC
y una humedad relativa de 48-50%, la aplicación de altas temperaturas
desde el inicio bloquea el proceso enzimático, favoreciendo así la
destrucción de los microorganismos patógenos y bacterias generadoras
de acidez proporcionando un excelente color a la pasta además de
eliminar la mayor cantidad de agua, reduciendo la humedad del producto
hasta un 19 -21% quedando agua de difícil remoción en el producto para
el siguiente proceso que es prolongado
Pasta
Cintas
transportadora
metálica
Fig. 3.3. Cinta transportadora metálica

3.2.14. Secado final (estabilización)
La temperatura en este proceso oscila entre 78 a 80ºC y una humedad

relativa del aire caliente de 68 a 72% variando este en función del
formato que se este fabricando. El tiempo que dura este proceso es de
aproximadamente 220 minutos tiempo en el cual la pasta recorre 6
bandas transportadoras permitiéndole aplicar a la pasta temperaturas
necesarias para alcanzar la humead y el color final deseado, esta etapa
es de estabilización debido su prolongación, temperatura y humedad
no muy extremas ayudando así al secado homogéneo de la pasta
El porcentaje de humedad de la masa a la salida de la boquilla del molde
es de aproximadamente 30 a 32% y hasta la salida del secado se
consigue reducir dicha humedad hasta 9 a 13 %, gracias a esto la
pasta consigue estabilidad estructural y microbiológica debido a que a
estos niveles de humedad la actividad acuosa del producto es menor a
0.6 lo que impide el desarrollo microbiano, esto permite una estabilidad
al producto para su posterior almacenamiento
En este proceso se debe controlar de manera rigurosa las siguientes

variables:
 Temperatura
 Humedad relativa
 Velocidad del aire
En la etapa final del secado es sometido a una corriente de aire
caliente que evita la condensación de agua. En esta etapa existe un
control del porcentaje de humedad de la pasta esto se realiza con una
frecuencia de 2 horas

Zona de Pre-secado
Zona de secado
(estabilización)
Fig. 3.4. Túnel de secado continuo

3.2.15. Enfriado
Esta operación se la hace para estabilizar la temperatura de la pasta que
sale del secador a unos 50ºC aproximadamente, llevándola hasta 30 a
40ºC mediante la circulación de aire frío y húmedo que es transportado
del exterior por un ventilador, luego que el aire se pone en contacto
directo con el producto, es extraído al final por otro ventilador y
expulsado al ambiente después de su utilización. El objetivo del enfriado
es evitar la transpiración del fideo, ya qu se el fideo se envasa en
caliente y empaca en bolsa cerrada, el aire que queda se condensa
dentro variando así la humedad del fideo
3.2.16. Almacenamiento

Después de la salida del enfriador la pasta seca es transportada por

un elevador de cangilones a los silos de almacenamiento, esto es solo
para fideo cortada y no así para nido debido a su fragilidad
3.2.17. Envasado
Existen 3 tipos de envasado que son:
 Automático.- La maquina esta programada para envasar con
un peso especificado mediante la programación de la misma
 Semiautomático.- El control de peso el automático pero el
sellado es por la acción de un interruptor
 Manual.- El control de peso el por cada unidad además del
sellado mediante un interruptor
El producto envasado es apilado sobre tarimas (pallets) en lotes de 25,
30, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 150, dependiendo del formato y línea

Fig. 3.4. Envasadora Automática

3.2.18. Almacenamiento temporal
Antes de ingresar a almacén de Producto Terminado el retenido en
celda que pose el almacén de producción, esto con el objetivo de un
mayor control de las entregas y la verificación mediante muestreo de
que los requisitos de producto terminado se cumplen.
Fig. 3.5. Al macen de Producción
3.2.19. Almacenamiento en almacén de producto terminado

El transporte a almacén de producto terminado se lo realiza a través
de tranpallets. Una ves transportados se señaliza previamente para
identificar que producto debe salir con prioridad, esto para cumplir con
“primero que entra primero que sale”, permitiendo asi una mejor
rotación.

3.3. Diagramas de Bloque del proceso de producción en INPASTAS S.A.
Harina Agua Colorante
Dosificación
Pre-Mezclado
Mezclado Doble
Mezclado en Vacío
Moldeado
T (ºC) = 80
t (min) = 5
Trabatto % Hi del producto = 31.7
T (ºC) = 91 - 92
t (min) = 45
% HR = 50 Pre-Secado
% Hf del producto = 20.79 T (ºC) = 78 - 80
t (min) = 220
Secado % HR = 70
% Hf del producto = 9.5 – 11
Tsalida (ºC) = 35
% Hi del producto = 9.5 – 11.0 Enfriado
% Hf del producto = 9.8 – 11.3
Almacenamiento en silo
Envasado
Almacenamiento Temporal en
Almacén de Producción

Almacenamiento en Almacén
de Producto Terminado
Distribución
3.2.20 BALANCE DE MASA
ENTRADAS FUERA ENTRADAS DENTRO SALIDA P/OTRO

ETAPA PERDIDA (kg) EFICIENCIA
DEL SISTEMA(kg) DEL SISTEMA(kg) PROCESO (kg)
Vaciado de
harina 912193,97 0,00 394,37 911799,60 99,9568%
Dosificación 416249,17 1328048,76 0,00 1328048,76 100,0000%
Premezclado 0,00 1328048,76 4,27 1328044,50 99,9997%
Mezclado doble 0,00 1328044,50 117933,37 1210111,13 91,1198%
Extrusado 0,00 1210111,13 86,21 1210024,91 99,9929%
Cortado 0,00 1210024,91 17729,59 1192295,33 98,5348%
Pre-secado
trabatto 0,00 1192295,33 20604,93 1171690,40 98,2718%
Pre-secado Túnel 0,00 1171690,40 143658,61 1028031,79 87,7392%
Secado 0,00 1028031,79 128353,90 899677,89 87,5146%
Enfriado 2992,51 902670,40 21,15 902649,25 99,9977%
Ensilado 0,00 902649,25 37,80 902611,45 99,9958%
Envasado 0,00 902611,45 2013,00 900598,45 99,7770%
Balance global de masa en línea 2000
Harina Fideo en buen estado

912193.9711 kg 900668.7892 kg
Agua evaporada
425096.77 kg
FABRICACION
(Agua + colorante) Residuos sólidos
416249.1651 kg DE FIDEO 2283.208 kg
CORTOS Harina sucia
LINEA -2000 394.3731 kg
Fig. Diagrama de balance global de masa en línea 2000

Balance de masa por etapas (producción promedio de un mes)
Harina Harina sucia

912193.97 kg VACIADO DE HARINA 394.37 kg
911799.598 kg
13.675% (Humedad)
Agua + Colorante DOSIFICACION

416249.1651 kg
1328048.763 kg
38.675 %
Residuos sólidos
PREMEZCLADO
4.2679 kg
1328044.495 kg
Agua evaporada y
MEZCLADO DOBLE residuos sólidos
(117905.882 + 274858) kg
1210111.127 kg
32.7%
Residuos sólidos
EXTRUSADO
86.2135 kg
1210024.914 kg
Agua evaporada y
CORTADO Fideo Barrido
(17716.32 + 13.26)kg
1192295.326 kg
31.7%
Agua evaporada y
PRESECADO-TRABATTO residuos sólidos
1171690.399 kg (20586.394+18.5325)kg
30.5%

Agua evaporada y fideo

PRE-SECADO barrido
(143632.29 + 26.3213) kg
1028031.787 kg
20.79 %
SECADO
899748.2307 kg
9.5%
Partículas sólidas
2992.510 kg ENFRIADO
21.148 kg
902719.59 kg
9.8
Fideo barrido
ENSILADO
37.80 kg
902681.79 kg
Producto dañado para
ENVASADO reproceso y fideo barrido
(1988.28 + 24.72) kg
900668.79kg
Calculo del rendimiento en función de la harina usada

Se tiene una merma de 1.264% que equivalen a 11525.1819kg
Balance Global de masa línea 700
Harina Fideo en buen estado

295478.71 kg 283385.24 kg
Agua evaporada
90688.39 kg
FABRICACION
(Agua + colorante) Residuos sólidos
82041.93 kg DE FIDEO 3319.26 kg
NIDO Harina sucia
LINEA -700 127.75 kg
Calculo del rendimiento en función de la harina usada
Se tiene una merma de 4.092% que equivalen a 12093.47
3.2.21 PROCESO DE FIDEOS NO CONFORMES

Los fideos no conformes son aquellos que no cumplen con alguna
especificación del producto y aquellos que no cumplen esa especificación

son llevados a un reproceso el cual es la molido del fideo para obtener

bitina y harina este primero es comercializado al mercado local y nacional,
el segundo vuelve al proceso de producción
3.2.22 Descripción del Proceso de molienda del fideo no conforme

Diagrama de Procesos Situación Actual (Harina)
OPERACIONES
Nº ACTIVIDAD Dista Tiemp OBSESRB.
n o. (cm)
(mtrs)
Se dirige
1 atraer la bolsa 5.55 *
de fideo
Agarra la
2 bolsa fideo 5.51 *
Lleva la bolsa
3 de fideo al 5.08 *
molino 1
Agarra cuchillo
4 descostura 9.59 *
En esta
Vaciado de 239.4 * actividad es
5 quintal de donde se tarda
fideo el operario
Lleva bolsa
6 vacía a la 5.204 *
mesa
El operario
7 Se dirige al 2.238 observa el
molino 2 * molino 1
Abre la válvula
8 del ciclón 1 12.24 *
Se dirige al
9 ciclón 2 2.42 *
Abre la válvula
10 ciclón 2 6.41 *
11 Vuelve al 2.94 *
molino 1
12 Se dirige 5.55 *
atraer la bolsa

de fideo
13 Agarra la 5.51 *
bolsa fideo
14 Lleva la bolsa 5.08 *

de fideo al
molino 1
15 Agarra 9.59 *
cuchillo
descostura
En esta
16 Vaciado de 239.4 * actividad es
quintal de donde se tarda
fideo el operario
17 Lleva bolsa 5.204 *

vacía a la
mesa
18 Se dirige al 2.238
molino 2 *
19 Abre la válvula 12.24 *

del ciclón 1
20 Se dirige al 2.42 *
ciclón 2

ciclón 2
22 Vuelve al 2.94 *
molino 1
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
26 descostura 9.59 *
En esta

fideo el operario
Lleva bolsa
28 vacía a la 5.204 *
mesa
molino 2 *
Abre la válvula
30 del ciclón 1 12.24 *
Se dirige al
31 ciclón 2 2.42 *
Abre la válvula
32 ciclón 2 6.41 *
33 Vuelve al 2.94 *
molino 1
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
En esta
quintal de 4 donde se tarda
fideo el operario
CICLO OPERACION
TOLERANC PERS
20%
TOTAL CICLO OP
Diagrama de Procesos Situación Actual ( Bitina)
OPERACIONES
n o. (cm)
(mtrs)

Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
4 descostura 9.59 *
En esta actividad
Vaciado de 239.4 * es donde se tarda
5 quintal de el operario
fideo
Lleva bolsa
mesa
El operario
molino 2 * molino 1
Abre la válvula
Se dirige al
9 ciclón 2 2.42 *
Abre la válvula
10 ciclón 2 6.41 *
11 Vuelve al 2.94 *
molino 1
12 Se dirige 5.55 *
atraer la bolsa
de fideo
13 Agarra la 5.51 *
bolsa fideo

de fideo al
molino 1
15 = Agarra 9.59 *
cuchillo
descostura
16 Vaciado de 239.4 *
quintal de
fideo

17 Lleva bolsa 5.204

vacía a la
mesa
molino 2 *

del ciclón 1
ciclón 2

ciclón 2
22 Vuelve al 2.94 *
molino 1
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
quintal de
fideo
Lleva bolsa
28 vacía a la 5.204
mesa
molino 2 *
Abre la válvula
CICLO OPERACION
TOLERANCIA
PERS.20%

Diagrama de Recorrido Situación Actual Fideos no conformes
ACTIVIDADES
1 se dirige a traer la bolsa de fideo
2 agarra la bolsa de fideo
3 Lleva bolsa de fideo molino
4 descostura
5 vaciado de quintal de fideo
6 lleva bolsa vacía a la mesa
7 se dirige al molino 2
8 abre la válvula del ciclón 1
9 se dirige al ciclón 2
10 abre la válvula ( zaranda)
11 vuelve al molino 1

3.2.23 RESULTADOS DEL DIAGNOSTICO

Los productos no conformes son destinados al área de molino y es en esta
área donde esta el problema,
 El área asignada para el molino es insuficiente para un buen rendimiento
del operario
 No existe estandarización de tiempos,
 Falta de planificación en posibles actividades imprevistas
3.2.23 RECOMENDACIONES
 Se recomienda asignar un área adecuada solo para el molino
 Controlar tiempos muertos y poder analizar la eficiencia de la producción

UNIDAD IV
PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION
4. ANALISIS DE MERCADO
4.1. DESCRIPCION DEL MERCADO

A fin de entender el mercado es conveniente analizar al cliente directo o
intermediario y al consumidor final.
A.- CLIENTES DIRECTOS:
Los clientes directos, son la cadena de intermediarios requeridos para llegar al

consumidor final.
Los clientes pueden clasificarse en:
Grandes Mayoristas:
Generalmente en cada Ciudad importante pueden ser 5 a 10 personas, y

son fuertes en la comercialización de 3 a 5 ítems fundamentales en la
canasta familiar.
Mayoristas medianos:
Se encuentran en los grandes mercados y proveen a medianos y pequeños

comerciantes del mismo mercado, tiendas de barrio y comerciantes de
provincias.

Minoristas:
Pequeño comerciante de mercado grande:
Hace ventas directas al consumidor final, tiene ventas preponderantes de

fideo a granel, que al público vende al mismo precio cualquier marca.
El fideo fraccionado que más vende es en bolsas de arrobas, 10 y 5kg. La

diferencia en precios entre marcas son múltiplos de 50ctvos. en Santa Cruz,
en el Interior puede que sean de 50 y 20ctvs.
Se provee directamente del fabricante o mayorista con distribución propia,

puede conseguir crédito.
Pequeño comerciante de mercado chico:
Hace ventas directas al consumidor final, tiene ventas preponderantes de

fideo a granel, que al público vende al mismo precio cualquier marca.
El fideo fraccionado que más vende es en bolsas de 400gr.
Tiendas de Barrio:
Venden preponderantemente paquetes de 400gr. o fideo que ellos mismos

embolsan. Se proveen principalmente de pequeños mayoristas de Mercado.
Supermercados:
Se proveen directamente del fabricante y vende principalmente fideo de

400gr. tanto nacional como extranjero.
Exige créditos de 30 o más días, el volumen de ventas del mayor

Supermercado, generalmente es inferior al de un mayorista mediano.
La presencia del producto en Supermercados da imagen de marca.
B.- CONSUMIDOR FINAL
Definimos como consumidor final a la persona que compra o decida la compra

del fideo crudo para cocinarlo.
Ama de Casa.

Busca productos de calidad, valora el sabor, que no se pegue, que no se

deshaga, que no se vuelva amargo. El monto que está dispuesta a pagar
por la calidad depende de su capacidad económica.
Las amas de casa de clase pobre, consumen generalmente fideo a granel.
Las de clase media, están empezando a cambiar hábitos y consumir fideos

fraccionados en 400gr. pero en su gran mayoría todavía consume fideos a
granel
Las de clase media alta y alta, consumen fideo fraccionado, normalmente

importado y en un 70% fideo largo. Existe tendencia a sustituir el fideo
importado de Argentina, Chile y Perú por el Nacional, debido a las mejoras
de calidad. El público más exigente están cambiando a fideos hechos con
harina de trigo duro, preferentemente a fideos Italianos y Chilenos (La
tendencia al consumo de fideo Italiano o de con trigo duro se está dando en
toda Latinoamérica).
Propietarios de pensiones o restaurantes.
Buscan productos económicos y que satisfagan a sus comensales.
4.2. NECESIDADES DEL CONSUMIDOR
 Variabilidad en formas
 Que este en envases adecuados
 Fideo de buena calidad
 Que el fideo no este resquebrajado(arrebatado)
 Que el fideo no se agrie
 Que el fideo no se deshaga
 Que el fideo rinda
 El color amarillo en el fideo

4.3. ANALISIS DEL ENTORNO
4.3.1. INFORMACION DEL RUBRO
La industria de fideos si bien esta muy segmentada tiende a concentrarse

debido a las ventajas competitivas que representa las nuevas tecnologías que
generan productos diferenciados en calidad y elevada escala de producción. Si
bien el mercado en términos generales esta maduro el fideo producido con las
nuevas tecnologías, con calidad diferenciada y bajo precio esta desplazando a
los fideos tradicionales lo que nos hace considerar que la industria esta en
crecimiento.
Al estar en un rubro con muchos fabricantes y nuevas tecnologías el mercado

se esta reestructurando existiendo una fuerte rivalidad entre competidores, las
nuevas tecnologías requieren de inversiones considerables lo que generan
barreras de entrada altas.
Tanto proveedores de materia prima como compradores tienen un alto poder

de negociación, lo que ha llevado a que las fábricas más prósperas sean
aquellas que poseen molinos de harina y han logrado diferenciarse en calidad
respecto a la competencia.
La industria para que sea atractiva debe tener asegurada la provisión de

materia prima, tecnología de punta y economías de escala.

4.3.2. TAMAÑO DEL MERCADO
Cantidad de Compañías en la Industria y Capacidad productiva.

La capacidad total productiva de pastas está en el orden de los 303.000

QQ/mes, lo que equivale a decir que en 13 días de producción al 100% de la
capacidad instalada, se cubriría la demanda de todo un mes.
El 40% de la capacidad instalada, son equipos de alta y altísima temperatura

(Inpastas), que es tecnología de los años 80 a la fecha. Lo natural es que por la
calidad de fideos producidos con estos equipos, las fábricas con esta
tecnología dominen el mercado. Se debe tener en cuenta que con 27.5 días
continuos de producción (producción de 24hrs/día), pueden satisfacer la
demanda nacional.
Análisis de la oferta interna.

Analizando el mercado cruceño de pastas se constató que existe una oferta de
fideos amplia para la economía de un país pequeño como lo es Bolivia.
Entre las empresas competidoras del mercado tenemos:
Tipo de
Marca Variedad Origen Peso(Gr.)
envase
Fideos Lazaronni Plástico Bolivia 400,
Fideos Famosa Plástico Bolivia 400
Bolivia
Fideos Coronilla Integral Plástico 400
(Cochabamba)
Fideos la Americana Plástico Bolivia 400
Fideos la Estrella Plástico Bolivia

Fideos la Suprema Plástico Bolivia
Fideos Urukupiña Plástico Bolivia
Espinaca,
Fideos Bocato Zanahoria, Plástico Bolivia 400
huevo
FUENTE: Investigación mercados y supermercados locales realizadas por la
empresa

De las cuales todas presentan su producción en envases de 400 gr. Y a

granel, siendo las más comunes entre ellas.
Encontrándose además en los mercados mas grandes de santa cruz, como son
la Ramada, los Pozos y el Abasto.
Análisis de la oferta externa
La oferta externa esta determinada por ciertas marcas de fideos o pastas que
llegan por el mecanismo de importación al departamento de santa cruz.
Entre ellas podemos mencionar:
Marca Variedad Tipo de envase Origen Peso(Gr.)

Fideos Carozi Plástico Chile 200, 400 y
1000.
Fideo Matarazo Plástico Chile 400
Fideo Luchetti Plástico Chile 400
Fideos Terrabusi Plástico y cartón Argentina 500
Fideos Don Antonio Plástico Argentina 500
Fideos Buettoni Con huevo Plástico y cartón Italiano 400
Fideos Pezullo Plástico Italiano 500
Fideos Don Felipe plástico Argentina 400

Interpretación de la Estrategia:
Ser lideres en el mercado nacional.- Actual mente se cuenta con un 17%

del mercado Nacional y se desea llegar a un 20 % de la cuota total., para la
siguiente gestión
Competitivos Internacionalmente.- Reducción de costos en un 3% mediante

el incremento de la eficiencia en todos los procesos
MISION
“Somos un equipo de trabajo dedicado a la producción y

comercialización de alimentos. Nuestros productos serán parte
imprescindible en la alimentación de la población, en virtud a nuestro
compromiso de ofertar productos de buena calidad a precios accesibles”
VISION
“Ser líderes a nivel nacional en todos los productos ofertados y

competitivos en los mercados internacionales”
VALORES
Responsabilidad:
Basada en la voluntad, iniciativa y disciplina.

4.4. PRONOSTICO
DATOS HISTORICOS DE LA DEMANDA NACIONAL
Cantidad demandada
Periodos
QQ
2003 1765380
2004 1900186
2005 2039934
2006 2184622
2007 2334251
2007 2853300
PROYECCION DE LA DEM ANDA

y = 142218x + 2000000
R2 = 0,9669
2500000
2400000
2300000
2200000
QUINTALES
2100000
2000000
1900000
1800000
1700000
1600000
1500000
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
AÑO
La demanda nacional proyectada para el año 2005 es de 2853300 qq

que equivalen a 129.425.688 kg de fideo

Interpretación de la Estrategia:
Ser lideres en el mercado nacional.- Actual mente se cuenta con un 17%
del mercado Nacional y se desea llegar a un 20 % de la cuota total., para la
siguiente gestión
Competitivos Internacionalmente.- Reducción de costos en un 3% mediante
el incremento de la eficiencia en todos los procesos
Participación de Mercado
6%
19% 13%
3%
10%
17%
14%
18%
17%
San Nicola Suprema Aurora Estrella

Lazzaroni Famosa Paloma Otros
La participación de Inpastas en el mercado nacional es de 21791783 kg

que significa un 16.84% o aproximadamente el 17% del mercado nacional
Para llegar a ser líderes consideramos que debemos abarcar un 20% del
mercado en la próxima gestión, lo que significa que debemos tener un
incremento del 3% que expresado en unidades es de aproximadamente
3882770 kg
Se opera actualmente a un 74% de la capacidad instalada que es de

29520000 kg/año trabajando 24 horas al día, en 25 días al mes en 12 meses.

La producción para la próxima gestión deberá ser 25674553.6 kg que

aproximadamente es 25674600kg lo que significa que debemos operar
aproximadamente al 87 % de nuestra capacidad Instalada.
4.5. REQUERIMIENTO
Los requerimientos para producir 25674600 kg la gestión 2005 se calcula a
continuación
4.5.1. Requerimiento de Recursos Físicos

Establecida la cantidad que se debe fabricar para satisfacer la Demanda de la
Gestión 2008, observamos que no necesitamos la compra de Equipos
adicionales por que la capacidad instalada de la empresa es mayor a la
cantidad demandada.
4.5.2. Requerimiento de Materiales
DATOS CONOCIDOS PARA ENVASES

Capacidad de los FIDEO
REQUIRIMIENTO
envases (kg)
1/2qq 1000bls 22680
HILO 0,42KG 22680
@ 52,5kg 11340
10 kg 32kg 10000
5 kg 31kg 5000
4 kg 24kg 4000
400 g 4,95kg 400
900 g 10,75kg 900
DATOS CONOCIDOS HARINA COLORANTE

REQUIRIMIENTO FIDEO
DESCRIPCION
(kg) (kg)
HARINA 1028 1000
COLOTANTE 0,02 1000

Para una producción anual de 25674600kg de fideo se requiere lo siguiente
PRODUCCION REQUERIMIENTO
FIDEO
ENVASES REQUIRIMIENTO ANUAL FIDEO ANUAL DE
(kg)
(kg) ENVASES
1/2qq 1000 Bolsa 22680 7702380 339611 Bolsa
HILO 0,42 kg. 22680 7702380 143 kg.
@ 52,5 kg. 11340 5134920 23773 kg.
10 32 kg. 10000 5134920 16432 kg.
5 31 kg. 5000 2567460 15918 kg.
4 24 kg. 4000 2567460 15405 kg.
400 4,95 kg. 400 1283730 15886 kg.
900 10,75 kg. 900 1283730 15333 kg.
PRODUCCION REQUERIMIENTO REQUERIMIENTO

REQUERIMIENTO FIDEO
DESCRIPCION ANUAL ANUAL DE HARINA ANUAL DE HARINA
(kg) (kg)
FIDEO (kg) Y COLORANTE (kg) qq
HARINA 1028 kg 1000 25674600 26393489 581867

COLORANTE 0,02 kg 1000 25674600 513
Requerimiento de Personal.-
Para lograr dicho requerimiento se trabajara 24 horas al día, 25 días al mes

en 12 meses, se necesitara el siguiente personal:
No de
Personal CARGO
Requerido
2 Jefes de línea
4 Ayudantes de Prensa
2 Envasadores LN – 700
2 Envasadores LN - 2000
2 Envasadores LN - 1400
2 Operador Envasadora Automática 400 g
Ay. De Operador de Envasadora Automática
2 400g
2 Operador Envasadora Automática 4 Kg.
2 Supervisor de envasado
Requerimiento de energía

Energía Eléctrica La empresa tiene una potencia instalada de 59300 Kw/mes,

llevando este valor a Años Tendríamos un consumo de 712235 Kw/año.
Gas: La empresa posee dos calderos que producen Agua a 120 ºC, teniendo
un consumo mensual de 3419 Millar Pie 3, Llevando esta cantidad al consumo
anual se tiene 41028 Millar Pie3.
4.6. CALCULO DE COSTO
COSTO DE MATERIA PRIMA
CANTIDAD
PRECIO
DESCRIPCION REQUERIDA COSTO Bs.
Bs/Unidad
PARA EL 2007
ENV 1/2qq 339611 Bolsa 0,4 135844
HILO 143 kg. 10 1426
ENV @ 23773 kg. 10 237728
ENV 10 16432 kg. 10 164317
ENV 5 15918 kg. 13 206937
ENV 4 15405 kg. 13 200262
ENV 400 15886 kg. 14 222406
ENV 900 15333 kg. 14 214668
HARINA 581867 QQ 68 39566959
COLORANTE 513 kg 3.7 1900
COSTO DE MP 40952447
COSTO DIRECTO DE RECURSO HUMANO
DESCRIPCION DE PERSONAL SALARIO COSTO ANUAL POR

PERSONAL REQUERIDO Bs/mes SALARIO Bs.
Jefes de línea 2 3000 72000
Ayudantes de Prensa 4 1800 86400
Envasadores LN – 700 2 1700 40800
Envasadores LN - 2000 2 1700 40800
Envasadores LN - 1400 2 1700 40800
Operador Env. Aut. 400 g 2 1750 42000
Ay. De Operador de Env. Aut.
38400
400g 2 1600
Operador Env. 4 Kg. 2 1750 42000
Supervisor de envasado 2 1800 43200
COSTO TOTAL DE RECURSO HUMANO DIRECTO 446400
COSTO TOTAL POR CONSUMO DE ENERGIA

Costo
DESCRIPCION Consumo anual Precio Bs/u Anual en
Bs
Energia Electrica
712235 1,7 1210799,5
Kw
Gas Milarr Pie3 41028 13,6 557980,8
COSTO TOTAL POR CONSUMO DE ENERGIA 1768780
COSTO TOTAL
DESCRIPCION COSTO Bs.

MATERIA
40952447
PRIMA
MOD 446400
ENERGIA 1768780
COSTO TOTAL 43167627
4.7. FUNDAMENTOS DE LA PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

4.7.1. RECURSOS DE PLANIFICACION INDEPENDIENTE DEL TIPO DE

PRODUCTO
 Numeración
 Normalización
 Registro de Datos de Recursos Físicos
 Registro de Datos del Material
4.7.2. DOCUMENTACIO DE UN TIPO DE PRODUCTO
 División del producto

 Lista de pieza del Producto
 Comprobante de Uso
 Plano
 Catalogo de Requisitos
4.7.3. DATOS GENERALE PARA LA PRODUCCION
 Datos de Pedido
 Programas de Producción
En las Siguientes páginas se encontrara las actividades que se deben de

realizar en cada Fundamento de la Planificación de la producción.
UNIDAD V

CONTROL DE CALIDAD
5. TIPOS DE CONTROL DE CALIDAD
Todo en cuanto a control de calidad que se realiza en INPASTAS SA esta
establecido dentro del Sistema de Gestión de Calidad basado en la
Norma NB-ISO 9001:2000 que fue certificado por IBNORCA, además del
sello del producto según NB-39001
5.1.ESTANDARES DE CALIDAD
5.1.1. Materia prima e insumos
ESPECIFICACIONES
DE
MATERIA PRIMA
Materia Prima: CURCUMA

Nombre Comercial: COLORANTE NATURAL
El colorante debe ser totalmente soluble en agua, mayor concentración
Características / de color, estable en presencia de luz y en condiciones atmosféricas y
Especificaciones:
mínimo porcentaje de metales, de acuerdo a normas.
Aplicación: Fabricación de pastas alimenticias
Limitaciones / El colorante no debe se tóxico, debe estar en perfecto estado de
Restricciones: conservación.
PARÁMETROS DE ACEPTACIÓN
MÉTODO DE
PARÁMETROS ESPECIFICACIONES TOLERANCIA
VERIFICACIÓN
Aspecto Liquido cristalino Estable Visual
PH en Solución 5.25 ± 0.75
Acidez libre 0.05 % Máximo

Envase Bidones de polietileno Ninguno Visual
RESPONSABLE DE ACEPTACIÓN:
Toda recepción de colorante se efectuará contra presentación de certificado de calidad emitido por el
proveedor y firmado por la autoridad de calidad competente de calidad.

ESPECIFICACIONES
DE
MATERIA PRIMA
Materia Prima: COLORANTE
Nombre Comercial: TARTRAZINA
El colorante debe ser totalmente soluble en agua, mayor
concentración de color, estable en presencia de luz y en
Características /
Especificaciones: condiciones atmosféricas y mínimo porcentaje de
metales, de acuerdo a normas.
Aplicación: Fabricación de pastas alimenticias

Limitaciones / El colorante no debe se tóxico, debe estar en perfecto estado
Restricciones: de conservación.
ESPECIFICACION TOLERANCI MÉTODO DE
PARÁMETROS
ES A VERIFICACIÓN
Concentración de color 87 % Mínimo
Humedad a 135 ºC, cloruros
15 % Máximo
y sulfato de sodio
Material insoluble en el 0.10 % Máximo
agua
Plomo (como Pb ) 10 ppm Máximo
Arsénico ( como As ) 3 ppm Máximo
Metales pesados 10 ppm Máximo
Extractos etéreos 0.30 % Máximo
Óxidos mezclados 1 % Máximo.

Toda recepción de colorante se efectuará contra presentación de certificado de
calidad emitido por el proveedor y firmado por la autoridad de calidad competente
de calidad.

ESPECIFICACIONES
DE
MATERIA PRIMA
Materia Prima: HARINA DE TRIGO
Nombre Comercial: HARINA DE TRIGO TIPO 000 “ESPECIAL PARA FIDEO “
Harina de trigo especial para fideo, con un gluten totalmente
Características /
elástico, menor porcentaje de ceniza y humedad dentro de
Especificaciones:
los parámetros establecidos.
Aplicación: Fabricación de Fideos.
La harina de trigo debe ser fabricada a partir de granos
Limitaciones / limpios, exentos de materia terrosa, en perfecto estado de
Restricciones: conservación y debe tener fecha de elaboración en caso de
proveedores del Interior o Exterior.
PARÁMETROS DE ACEPTACIÓN DIARIO

ESPECIFICACION TOLERANC MÉTODO DE
PARÁMETROS
ES IA VERIFICACIÓN
Humedad (%) 15 Máximo NB 074
27 Mínimo
Gluten Húmedo (%) NB 106
34 Máximo
COL-IDEAL
Sistema de Colores
Color de Pekar COL-M** Ninguno
de Harina
COL-B**
PARÁMETROS DE VERIFICACION ANUAL
Cenizas en b. s. (%) 0.85 Máximo NB 075
Acidez como H2SO4 (%) 0.11 Máximo NB 107
Proteína (%) 11 Mínimo NB 076

Ítem 5.4 de NB Métodos de Ensayo
Requisitos microbiológicos Máximo
680 de la NB 680
Sustancias Fortificantes Tabla 3 de NB 680 Mínimo Reglamento D. S.
Fortificación de
Toda recepción de harina se efectuará contra presentación de certificado de
calidad emitido por el proveedor y firmado por la autoridad de calidad competente
del proveedor. El Auxiliar de Laboratorio de INPASTAS será responsable de
Verificar las especificaciones del producto.

ESPECIFICACIONES
DE
MATERIA PRIMA
Materia Prima: AGUA POTABLE

Es aquella que por sus características organolépticas, físico-
Definición: químicas y bacteriológicas, se considera apta para el
consumo humano.
Aplicación: Fabricación de Fideos.
ESPECIFICACION TOLERANC MÉTODO DE
PARÁMETROS
ES IA VERIFICACIÓN
U.C.V.= Unidad de color
Color 15 Máximo Aceptable
verdadero
Sabor y olor Sin sabor ni olor Ninguno Sensorial
U.N.T.= Unidades
Turbiedad 5 Máximo Aceptable
nefelométricas de turbiedad
Aluminio Al 0,2 Máximo Aceptable ASTM D 857
Arsénico As 0,05 Máximo Aceptable ASTM D 2972 B
Antimonio Sb 0,005 Máximo Aceptable ASTM D 3697
Bario Ba 0,7 Máximo Aceptable ASTM D 3851
Cloruros CL 250,0 Máximo Aceptable Titulacion (4500-Cl C)
Mercurio Hg 0,001 Máximo Aceptable ASTM D 3223
Plomo Pb 0,01 Máximo Aceptable ASTM D 3559 A
Selenio Se 0,01 Máximo Aceptable ASTM D 3859 A
Coniformes Totales 0,0 Máximo Aceptable Tubos Multiples (9221-B)
El JMP es responsable de pedir los certificados de calidad del agua potable de

SAGUAPAC y hacer análisis del agua de pozo de estos parámetros por lo menos
una vez por año en un laboratorio certificado
ESPECIFICACIONES
DE
ENVASES
Código Especificación: BOPP+PP CAST-200:320-COR-LZZ-A

Tipo de Envase: Lámina de 320 mm de ancho

Estructura de lámina BOPP=Polipropileno Biorientado (20 μ) + PP CAST (30 μ)

Impresión: Fideos Lazzaroni 200 g.
Tipo de impresión: Continuo sin tacas
Aplicación: Envasado de fideo en Envasadora Automática
Ancho de bolsa 130 mm la bolsa formada
Sellado Vertical Tipo Aleta – Cara interna con cara interna
Sentido de
Observación(es): Embobinado:
 La impresión del fondo

puede ser en todo el ancho
de la lámina.
 El margen Izquierdo y
derecho se utiliza para el
texto e imagen
MÉTODO DE
PARÁMETROS ESPECIFICACIONES TOLERANCIA
VERIFICACIÓN
Ancho de lámina 320 mm ± 1 mm Flexo metro
Margen Izquierdo  A 20 mm ± 2 mm Calibrador
Margen Derecho  C 25 mm ± 2 mm Calibrador
Espesor de lámina 50 μ ±3 μ Medidor de Espesor
Medidor
Ningunade
Color Rojo ROJO CAST Abanico Colores
Color Amarillo AMARILLO CAST Ninguna Abanico Colores
Color Verde VERDE CAST Ninguna Abanico Colores
RESPONSABLE DE VERIFICACIÓN:
El Jefe de Almacén Insumos es responsable de la Aceptación o rechazo de las bobinas, previa

verificación de los parámetros especificados de acuerdo a un muestreo aleatorio y verificación de
las cantidades recibidas.
ESPECIFICACIONES
DE
ENVASES
Código
PE-010-COR- LZZ -A
Especificación:
Impresión: Fideos Lazzaroni 10 Kg.

Tipo de material: Polietileno de Baja Densidad Transparente

Tipo de Envase: Bolsa – extrusión en tubo
Tipo de impresión: Continuo: 4 colores anverso y 1 color reverso
Medidas: Ancho: 50 cm ** Alto: 55; 60; 65; 70 y 75 cm
Aplicación: Envasado manual de 10 kg de fideo Corto
TOLERANCI MÉTODO DE
PARÁMETROS ESPECIFICACIONES
A VERIFICACIÓN
50 x 55 cm
Ancho ± 3
50 x 60 cm
mm
Tamaños de bolsa 50 x 65 cm Flexo metro
50 x 70 cm
Alto ± 3 mm
50 x 75 cm
Espesor 80 μ ±5 μ Medidor de
Espesor
Sello de fondo Doble Ninguna Visual
Abanico Colores
Color Rojo ROJO PP Ninguna Corporativos
Abanico Colores
Color Amarillo AMARILLO PP Ninguna Corporativos
Abanico Colores
Color Verde VERDE PP Ninguna Corporativos
El Jefe de Almacén Insumos es responsable de la aceptación o rechazo del

producto, previa verificación de los parámetros especificados y las cantidades de
acuerdo a un muestreo aleatorio.
5.1.2. Producto en proceso
ESPECIFICACIONES
DE
PRODUCTOS EN PROCESO
Materia Prima: HARINA DE TRIGO

Nombre Comercial: FORMATO No. 3
Características : Fideo con aspectos visuales homogéneos.
Aplicación: Alimentación para seres humanos.
El fideo debe estar exento de cualquier partícula extraña en el

Limitaciones /
desarrollo del proceso productivo, al momento de ser envasado y
Restricciones:
en el almacén de productos terminados.
PARÁMETROS DE CONTROL
ESPECIFICACIONE TOLERANCI MÉTODO DE
PARÁMETROS
S A VERIFICACIÓN
Humedad normal de proceso 18.5 % ±2.0 % 2.5.6 MITLAB
del pre-secado
Tartrazina 22.5 mg./kg. ±0.5 mg/kg 4.5.1 MITLAB
Color Característico
Tamaño 1.75 cm. ±0.2 cm. calibrador
ESPECIFICACIONES DE TAMAÑO F 3
Largo Máximo = 1.95 cm.

Largo nominal, normal o especificado = 1.75 cm.
Largo minino = 1.55 cm.
ESPECIFICACION
PARA
TAMAÑO
Largo Especificado = 1.75 cm.
5.1.3. Producto terminado

ESPECIFICACIONES
DE
PRODUCTO TERMINADO
ESPECIFICACIONES PARA PESO NETO

Observación(es):
En éste caso solo se toma en cuenta el peso del fideo.
PARÁMETROS DE ACEPTACIÓN Y/O RECHAZO PARA PESO NETO

MÉTODO DE
PARÁMETROS PESO NOMINAL TOLERANCIA VERIFICACIÓ
N
Peso medio quintal 22680 gramos (1%)±226.8 gramos Balanza electrónica
Peso arroba @ 11340 gramos (1%)±113.4 gramos Balanza electrónica
Peso diez kilos 10000 gramos (1%)±100.0 gramos Balanza electrónica
Peso cinco kilos 5000 gramos (1%)±50.0 gramos Balanza electrónica
Peso cuatro kilos 4000 gramos (1%)±40.0 gramos Balanza electrónica
Peso 900 gramos 900 gramos (2%)±13.5 gramos Balanza electrónica
Peso 400 gramos 400 gramos (2.5%)±10.0 gramos Balanza electrónica
Peso paq. 20x400 8000 gramos (2%)±80.0 gramos Balanza electrónica
Peso paq. 12x400 4800 gramos (2.5%)±48.0 gramos Balanza electrónica
Peso paq. 10x400 4000 gramos (2.5%)±40.0 gramos Balanza electrónica
ESPECIFICACIONES
DE
PRODUCTO TERMINADO
ESPECIFICACIONE TOLERANCI MÉTODO DE
PARÁMETROS
S A VERIFICACIÓN
PARÁMETROS DE CONTROL
REQUISITOS FISICO-QUIMICOS
Humedad normal de proceso 11.8 % +0.8 2.5.6 MITLAB

PARÁMETROS DE ACEPTACIÓN Y/O RECHAZO
REQUISITOS FISICO-QUIMICOS
Humedad de aceptación y/o rechazo 14.0 % Máximo 2.5.6 MITLAB

Acidez máxima, expresada como
ácido láctico 0.45 Máximo NB 39006
Cenizas, máximo 0.9 Máximo NB 075
Proteína, mínima 11% Mínimo NB 075
Reacción Eber Negativa Máximo NB 39005
REQUISITOS MICROBIOLOGICOS
Aerobios Mesófilos 7 x 10 UFC/g Máximo NB 655
Coniformes totales 1 x 10 UFC/g Máximo NB 657
Staphylococcus aureus ‹1x10 UFC/g Máximo -
Mohos y levaduras 1 x 10 UFC/g Máximo NB 658
Salmonella Ausencia en 25 g Máximo NB 659
REQUISITOS ORGANOLEPTICOS
Color Característico NB 39001
Olor Característico NB 39001
Sabor Característico NB 39001
REQUISITOS TECNICOS ANTES DE LA COCCION
Unidades rotas en pasta cruda 0.1 % Máximo Selección visual
Unidades rajadas en pasta 0.1 % Máximo Selección visual
cruda
Unid. quemadas en pasta 0.1 % Máximo Selección visual
cruda
Defectos en pasta cruda 0.1 % Máximo Selección visual
REQUISITOS TECNICOS DESPUES DE LA COCCION
Unidades rotas en pasta 0.2 % Máximo Prueba de cocción
cocida
Defectos en pasta cocida 0.1 % Máximo Prueba de cocción
Grado de desintegración 8.0 % Máximo Prueba de cocción
5.2.PUNTOS DE MEDICION
DIAGRAMA DE PUNTOS DE
CONTROL DE CALIDAD
Punto de Control 1
Harina Agua Colorante
Dosificación Punto de Control 2

Pre-Mezclado
Mezclado Doble
Mezclado en Vacío
Compresión Punto de Control 3
Cortado
Punto de Control 4
Trabatto
Pre-Secado
Punto de Control 5
Secado
Enfriado
Punto de Control 6
Silo de Almacenamiento
Envasado
Punto de Control 7
Almacenamiento Temporal Alm.
Producción
ZONA DE RECEPCION Y VACIADO DE HARINA

 CONTROL DE MATERIA PRIMA ( VARIABLES DE HARINA), TALES
Punto de Control 1 COMO:
- % Humedad
- % de Glútem húmedo
- Prueba pekar ( Determinación de color)
Incluye pruebas de laboratorio
ZONA DE CORTADO DE FIDEO

 CONTROL DE TAMAÑO DE FIDEO
Punto de Control 4 - Verificación del tamaño del fideo
- Comparación con las especificaciones de producto en
proceso

ZONA FASE FINAL DEL PRE-SECADO

 CONTROL DEL PRODUCTO EN PROCESO
- Determinación de humedad %
Punto de Control 5 - Control visual del producto
- Registro y control de temperatura y delta (diferencial)
ZONA FASE FINAL DEL ENFRIADO

 CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO
- Determinación de humedad final %
Punto de Control 6
- Control visual del producto
- Registro y control de temperatura y delta (diferencial)
ZONA FASE ALMACENAMIENTO TEMPORAL PRODUCCION

 CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO
- Registro y control de temperatura
Punto de Control 7 - Determinación de humedad final %
- Control de requisitos organolépticos
- Control de requisitos químicos
- Control de requisitos microbiológicos
- Control de requisitos técnicos
- Verificación de peso del producto
Incluye pruebas de laboratorio
ZONA FASE DE PREPARACION DE MASA

Punto de Control 2  CONTROL DEL PRODUCTO EN PROCESO
- Registro y control del parámetro de entrada de harina
- Registro y control del parámetro de entrada de agua
ZONA FASE DE COMPRESION DE MASA

 CONTROL DEL PRODUCTO EN PROCESO
Punto de Control 3 - Registro y control de temperatura de cilindro
- Registro y control de temperatura de cabezal
- Registro y control de la presión de trabajo
- Registro y control del nivel de la amasadora bajo vacío
- Registro y control de la presión de vacío

RESUMEN DEL CONTROL DE CALIDAD EN INPASTAS
CRITERIO DE
MATERIALES CANTIDAD A FRECUENCIA ATRIBUTO O
ETAPA DEL PROCESO ENSAYOS REALIZADOS ACEPTACIÓN Y
CONTROLADOS ANALIZAR (g) DEL ENSAYO CONTINUO
RECHAZO
Deshumidificador infrarrojo Humedad 4 Diaria máx. 14.7% C
Recepción de materia prima Balanzas % de Glúten Húmedo 30 Diaria mín. 27 C
Prueba de Pekar
100 Cada lote A
(Determinación de color)
Diaria (en la caída
Deshumidificador infrarrojo Humedad 4 máx. 14.7% C
de la balanza)
Vaciado de harina Balanzas % de Glúten Húmedo 30 Diaria mín. 27 C
Prueba de Pekar
100 Cada lote A
(Determinación de color)
Mezclado en Vacío Vacuómetro C
Compresión Manómetro C
Manual de
Verificación del tamaño del Especificaciones de
Cortado Cuchillas C
fideo Productos en
Proceso
Trabatto Termómetro C
Pre-secado Higrómetro Humedad 5 máx. 13% C
Secado Higrómetro C

Humedad 5 máx. 13% C

Enfriado Termómetro
Control visual del producto A
Envasado Balanzas, envases. AyC

Según Manual de
Especificaciones
Balanzas Contenido Neto Cada formato C
de Producto
Terminado
Aspecto Ver Anexo 1 Cada formato A
Color Ver Anexo 1 Cada formato A

Platos color blanco de
porcelana.
Olor Ver Anexo 1 Cada formato A
Sabor 100 Cada formato A

Cronómetro, Placas de vidrio o
Prueba de cocción 100 1 vez por semana C
plástico, colador y pinza.
* Cada 2 Hrs.
Para las líneas
Almacenamiento en Almacén Deshumidificador infrarrojo Humedad 5 Nido y 1400 máx. 13% C
de Producción * Cada 1.5 Hrs.
Para la línea 2000
Balanza, agitador magnético
Acidez Total (como ácido
cronómetro y materiales 5 Diario máx. 0.45 C
láctico)
usuales de laboratorio.
U. Rotas Ver Anexo 1 Cada formato Ver Anexo 2 C
U. Rajadas Ver Anexo 1 Cada formato Ver Anexo 2 C

Platos color blanco de
porcelana.
U. Quemadas Ver Anexo 1 Cada formato Ver Anexo 2 C
Otros defectos Ver Anexo 1 Cada formato Ver Anexo 2 C
Balanza, Horno de secado,

Grado de desintegración 50 Diario máx. 12% C
Recipientes de porcelana.

Cenizas en b.s. Semestral máx. 0.90 C
Reacción de Eber Semestral negativa A
Proteínas en b.s. Semestral mín. 11 C
Grasas Semestral C
Carbohidratos Semestral C
Calorías Semestral C
Almacenamiento en APT Laboratorio Externo
Laboratorio
Hierro Semestral C
Externo
Aerobios Mesófilos Mensual máx. 7 x 104 UFC/g C
Coliformes totales Mensual máx. 1 x 103 UFC/g C
Mohos y Levaduras Mensual máx. 1 x 104 UFC/g C
máx. < 1 x 101

Staphylococcus aureus Semestral C
UFC/g
Salmonella Semestral Ausencia en 25g C

UNIDAD VI
MANTENIMIENTO
6.1. DEFINICIONES
- Mantenimiento: Todas las acciones necesarias para que una línea de

producción o equipo sea conservado o restaurado.
- Defecto: Desviación de la condición normal de los equipos,

maquinarias, etc; que no impiden su funcionamiento, pero que a corto o
largo plazo pueden acarrear su indisponibilidad.
- Falla: Ocurrencias en los equipos que impiden su funcionamiento.
- Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento que se realiza antes que

ocurra una falla, previendo asi la continuidad del servicio de un equipo,
englobando inspecciones de acompañamiento de las condiciones
operativas, ajustes, conservación y eliminación de defectos.
- Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo: Se define como el

proceso de correlación de los códigos y nombres de los equipos con las
periodicidades, épocas de programación de ejecución de actividades
programadas, instrucciones de mantenimiento, formularios de registros
de medición y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario
de interrelacionar durante el desarrollo del proyecto de programación del
mantenimiento.
- Clase de Equipo:
 Clase A: Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo

y por esta razón su programación de mantenimiento preventivo
debe ser rigurosamente cumplida en cuanto a la verificación
de las partes críticas, es decir, solo aquellas que puedan
Edson Huanca Cayoja. 79

afectar el funcionamiento del equipo, específicamente en

equipos de apoyo, como ser: caldero, compresor, chiller,
equipos de la línea de alimentación de harina y puerto de gas.
En el resto de los equipos que conforman la clase A, su
mantenimiento preventivo puede ser ejecutado en un
determinado espacio de tiempo, siempre y cuando no
afecte a la calidad del producto.
 Clase B: Equipo que participa en el proceso productivo, pero su

parada por algún tiempo no interrumpe la producción y así, su
programación de mantenimiento preventivo debe ser ejecutada
dentro de un determinado espacio de tiempo.
 Clase C: Equipo que no interfiere en el proceso productivo y,

en consecuencia, su programación de mantenimiento
preventivo no tiene prioridad sobre los equipos de clase A y B.
- Prioridad: Cualidad del que está en primer lugar o del que aparece
primero.
 Prioridad 1 – Emergencia: Mantenimiento que debe ser hecho

inmediatamente después detectada su necesidad.
 Prioridad 2 – Urgencia: Mantenimiento que debe ser hecho en

el más breve plazo posible, de preferencia sin sobrepasar las 24
horas, después detectada su necesidad.
 Prioridad 3 – Necesaria: Mantenimiento que puede ser

postergado por algunos días, pero su ejecución no debe
sobrepasar una semana.

 Prioridad 4 – Deseable: Mantenimiento que puede ser

aplazado por algunas semanas (recomendable 4 a 5 semanas),
pero no debe ser omitido.
 Prioridad 5 – Prorrogable: Mantenimiento que puede esperar a

que se realicen los trabajos de prioridad 1 a 4.
- Inspección o mantenimiento de rutina: Servicio de mantenimiento

preventivo, con prioridad necesaria, caracterizado por corta duración,
normalmente utilizando recursos humanos y sin acarrear indisponibilidad
del equipo, con objeto de acompañar el desempeño de sus
componentes.
- Lubricación: Servicio de mantenimiento preventivo, con prioridad

necesaria, donde son hechos: adiciones, cambios, complementaciones,
exámenes y análisis de los lubricantes.
6.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ELECTRICO - MECANICO

El matenimiento preventivo se realiza en las siguientes fases que constan de
los siguientes pasos
6.2.1. Identificación y Programación de Mantenimiento Preventivo
Identificación de JME y/o JMM elabora el REG-MTM-01:

maquinarias y
equipos “Listado General de Equipos y
Maquinarias”, identificando los elementos
que componen la instalación, sus
localizaciones, utilidades y lo archiva en el
PC de JMT. Este documento se actualiza
cada vez que se compra un nuevo equipo.

Levantamiento de JMM y/o JME realiza el levantamiento de

los datos
catastrales de los los equipos que son de uso común o
equipos y
repuestos específico y lo registra en REG-MTM-02:
“Registro de Equipos”; para luego archivar
de forma conveniente, a fin de posibilitar el
acceso rápido a cualquier información
necesaria para mantener, comparar y
analizar condiciones operativas.
Establecimiento de Se codificará de la siguiente forma: 01-22-

código de equipos
y código de 33-A; donde los tres primeros números,
mantenimiento
separados por un guión, constan de dos
dígitos cada uno y la última letra que
puede ser A, B o C representa la clase de
equipo.
Del código anterior tenemos:
01:Grupo o sistema productivo, (Numeral)
22: Consecutivo de Máquina, (Numeral)
33:Equipo Componente del Grupo,
(Numeral)
A: Clase de Equipo, (Letra)
Instrucciones y En REG-MTM-03: “Recomendaciones y

recomendaciones
de Mantenimiento Registro de Mantenimiento”, JME y/o JMM

y seguridad describirá una lista de chequeo, con el
objeto de orientar a los ejecutores en el
mantenimiento de actividades preventivas,
en forma ordenada y sistemática para cada
maquinaria o equipo, evitando que una
tarea sea omitida, ya sea por
desconocimiento u olvido.
Implementación El REG-MTM-04: “Plan Maestro de

del Plan Maestro de
Mantenimiento Mantenimiento Preventivo”, ilustra la
Preventivo
ejecución periódica de actividades de toda
la planta y son programadas para un
periodo de un año por el JME y/o JMM,
indicando operaciones globales en equipos
y maquinarias.
En el caso de equipos auxiliares o de
apoyo como compresores, calderos,
chiller y línea de alimentación de harina
a las prensas; el mantenimiento
preventivo debe ser ejecutado en cada
parada de producción de fin de mes y
los demás equipos de clase A junto a
los de clase B y C; este plan debe ser
cumplido hasta 2 meses antes o después

de la fecha indicada siempre y cuando
este adelanto o retrazo no afecte a la
calidad del producto.
Implementación de En REG-MTM-05: “Hoja de

las hojas de
mantenimiento Mantenimiento”, JME y/o JMM mantendrá
interno o externo
información específica del Tipo de
mantenimiento, Operación realizada,
Tiempo de duración de la operación,
Identificación de los riesgos de seguridad
industrial y ambiental, Personal requerido
para la tarea, Repuestos certificados que
garantizan la calidad de los mismos.
6.2.2. Ejecución y control del mantenimiento preventivo
Ejecución del JME y/o JMM llena el REG-MTM-05, después

mantenimiento o
servicio de concluido el trabajo, describiendo la
intervención de mantenimiento.
El Jefe de Área o el operador de la máquina,
avala la conformidad del servicio mediante su
firma en este mismo registro y el responsable
del llenado envía una copia de la misma para
su archivo al JMP en caso de repuestos
obtenidos del Almacén de Insumos o al

Encargado de Compras en casos de que los
repuestos fueron comprados para la ejecución
del mantenimiento.
Archivo y Una vez lleno el registro “Hoja de

almacenamiento
de planillas Mantenimiento” REG-MTM-05 se archiva, en
caso de haber comprado repuestos para la
ejecución del mantenimiento, se adjunta al
registro los comprobantes de compra.
6.2.3. Revisión del sistema de mantenimiento preventivo
Revisión anual del JME y/o JMM cada fin de gestión, evalúa el
Plan Maestro de
Mantenimiento programa anual de mantenimiento, para pulir y
Preventivo
ajustar las acciones tomadas durante la
gestión pasada y replantear la presente.
6.2.4. Registros generados en mantenimiento preventivo

Identificación
Frecuencia de
Llenado (Cuándo
Título del
Código se llena el registro)
Registro
Listado General Cada vez que se

de Equipos y REG-MTM-01 compre un nuevo
Maquinarias equipo o maquinaria
Cada vez que se

Registro de
REG-MTM-02 compre un nuevo
Equipos
equipo o maquinaria
Recomendacion
es y Registro de REG-MTM-03 Anual
Mantenimiento
Plan Maestro de
Mantenimiento REG-MTM-04 Anual
Preventivo
Cada vez que se
Hoja de
REG-MTM-05 realice una
Mantenimiento
intervención
6.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento preventivo se realiza en las siguientes fases que constan de

los siguientes pasos
Nº PASO
El momento que el operador de la máquina determina la falla,
1
comunica al Jefe de Área y registra en el libro de novedades.
Jefe de Área comunica falla a JMM y/o JME si se encuentran en
planta. Caso contrario comunica al Técnico Mecánico para un
2
problema mecánico; al Técnico Eléctrico para un problema
eléctrico o ambos en caso de problema eléctrico y mecánico.
JMM, Técnico Mecánico, JME y/o Técnico Eléctrico verifican
3 causas de falla, evalúan y plantean solución al Jefe de Área y
operario.
Técnico Mecánico y/o Técnico Eléctrico, realizan el desmontaje
de elementos mecánicos y/o eléctricos, retiran o ajustan la
4
pieza y proceden a limpiar o lavar cuando sea necesario. JMM
y/o JME supervisan.
JMM o JME solicita repuestos en almacenes según instructivo
5
“Entrega de Insumos y Materiales”.
Si no existe repuesto en stock, JMP solicita la compra según
6
procedimientos “Compra Local” ó “Compras de Importación”.
Técnico Mecánico o Técnico Eléctrico reemplaza el repuesto,
7 realiza conexiones eléctricas y hace pruebas de funcionamiento
supervisado por JMM o JME.
Si la reparación fue satisfactoria, el Jefe de Área firma la
conformidad de la reparación o servicio en el registro Hoja de
Mantenimiento: REG-MTM-05 y el JMM y/o JME envía una
8 copia para su archivo al JMP en caso de repuestos obtenidos del
Alm. Insumos o al Encargado de Compras en caso de que los
repuestos fueron comprados para la ejecución del mantenimiento.
Caso contrario volver al Paso 3.

UNIDAD V II
CONTROL DE CALIDAD AL PRODUCTO NO CONFORME
7. OBJETIVOS DEL CONTROL DE CALIDAD
Los objetivos son:.
 Mejorar el proceso de producción, haciendo las cosas bien en la primera
vez. ( proceso de Fideos no conformes )
 Disminuir el tiempo muerto de la máquina
 Reducir los costos de producción.
 Aumentar los ingresos.
7.1 DEFINICION DE TIPOS DE CONTROL

Los tipos de control de calidad que se van a realizar son:
FISICO:
Se realiza en el producto terminado que es la bitina (pesado del producto,
costurado de las bolsas)
VISUAL:
De forma de observar el proceso de molienda del fideo no conforme
identificando los posibles problemas en el paro de los molinos
7.2. PUNTOS DE CONTROL:

7.2.1. PUNTOS DE CONTROL AL FIDEO NO CONFROME
En la recepción del fideo no conforme observando de forma visual que no este
con gorgojo los sacos de fideo
7.2.2. PUNTOS DE CONTROL AL PESO DE BITINA HARINA
2do punto de control: Es en el llenado y el peso de los productos (harina con
peso 45.35 Kg. , bitina 22.75 Kg.)
3er En el costurado y sellado de la bitina
7.2.3. MEDIOS DE CONTROL:
Los medios de control que se usan son:
 Observación visual en el pesado de los productos
 Observación visual en el sellado y costurado de las bolsas de harina y
bitina

7.2.4 INSTRUMENTOS DE CONTROL

Los instrumentos utilizados para el control de calidad en esta empresa son:
 Balanza
 Peso patrón ( para la balanza)

TIEMPOS ESTANDAR TABLA 7.1
HOMBRE MAQUINA
Nº ACTIVIDADES (minutos) (minutos)
1 se dirige a traer la bolsa de fideo 0,05552 0,05552
2 agarra la bolsa de fideo 0,05514 0,05514
3 Lleva bolsa de fideo molino 0,05082 0,05082
4 descostura 0,09596 0,09596
5 vaciado de quintal de fideo 2,394 2,394
6 lleva bolsa vacía a la mesa 0,05204 0,05204
7 se dirige al molino 2 0,02238 0,02238
8 abre la válvula del ciclón 1 0,12242 0,12242
9 se dirige al ciclón 2 0,02426 0,02426
10 abre la válvula ( zaranda) 0,06412 0,06412
11 vuelve al molino 1 0,0294 0,0294

SUB TOTAL 2,96606 2,96606
TOLERANCIA PERSONAL
20% 0,593212
TIEMPÒ MUERTO 5 % 0,148303
TIEMPO ESTANDAR 3,559272 3,114363

PARO
Nº ACTIVIDADES HOMBRE MAQUINA
12 paro de zaranda para retirar la harina y colocar otra harina 0,35488 0,35488
13 paro de la zaranda para retirar la bitina y colocar otra bolsa bitina 0,29836 0,29836
14 pesado de bitina 0,20626
15 pesado de harina 0,22972
16 paro de zaranda retirando harina y bitina 0,61364 0,61364
17 parada de molino1 8,294
18 parada de molino 2 5,976
19 costurado y sellado de bitina 4,674
SUB TOTAL 6,37686 15,53688
TOLERANCIA PERSONAL 20% 1,275372
TIEMPO MUERTO 5 % 0,776844

7.1 Diagrama de Procesos Situación Atual (Harina )
OPERACIONES
n o. (cm)
(mtrs)
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
4 descostura 9.59 *
En esta
Vaciado de 239.4 * actividad es
5 quintal de donde se tarda
fideo el operario
Lleva bolsa
mesa
El operario
molino 2 * molino 1
Abre la válvula
Se dirige al
9 ciclón 2 2.42 *
Abre la válvula
10 ciclón 2 6.41 *
11 Vuelve al 2.94 *
molino 1
12 Se dirige 5.55 *
atraer la bolsa
de fideo
13 Agarra la 5.51 *
bolsa fideo

de fideo al

molino 1
15 Agarra 9.59 *
cuchillo
descostura
En esta
fideo el operario
17 Lleva bolsa 5.204 *

vacía a la
mesa
molino 2 *

del ciclón 1
ciclón 2

ciclón 2
22 Vuelve al 2.94 *
molino 1
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
En esta
fideo el operario
Lleva bolsa
28 vacía a la 5.204 *
mesa

molino 2 *
Abre la válvula
30 del ciclón 1 12.24 *
Se dirige al
31 ciclón 2 2.42 *
Abre la válvula
32 ciclón 2 6.41 *
33 Vuelve al 2.94 *
molino 1
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
En esta
quintal de 4 donde se tarda
fideo el operario
CICLO OPERACION 1018
TOLERANC PERS 203.6

20%
TOTAL CICLO OP 1221.

6
Harina
ANALISIS
12216.6 = 12.216 min. 60 = 5 bolsas harina

100 CM 12.216 HR
7.2 Diagrama de Procesos Situación Actual ( Bitina)

OPERACIONES
n o. (cm)
(mtrs)
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
4 descostura 9.59 *
En esta actividad
Vaciado de 239.4 * es donde se tarda
5 quintal de el operario
fideo
Lleva bolsa
mesa
El operario
molino 2 * molino 1
Abre la válvula
Se dirige al
9 ciclón 2 2.42 *
Abre la válvula
10 ciclón 2 6.41 *
11 Vuelve al 2.94 *
molino 1
12 Se dirige 5.55 *
atraer la bolsa
de fideo
13 Agarra la 5.51 *
bolsa fideo

de fideo al
molino 1
15 = Agarra 9.59 *
cuchillo

descostura
quintal de
fideo
17 Lleva bolsa 5.204

vacía a la
mesa
molino 2 *

del ciclón 1
ciclón 2

ciclón 2
22 Vuelve al 2.94 *
molino 1
Se dirige
de fideo
Agarra la
Lleva la bolsa
molino 1
Agarra cuchillo
quintal de
fideo
Lleva bolsa
28 vacía a la 5.204
mesa
molino 2 *
Abre la válvula
CICLO OPERACION 876

TOLERANCIA 175.2
PERS.20%
TOTAL CICLO OP. 1051.

2
ANALISIS
1051.2 = 10.512 min. 60 = 6 bolsas bitina

100 CM 10.512 HR
7.3. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES
7.3.1 DIAGRAMA HOMBRE – MAQUINA
El diagrama de actividades de actividades múltiples se aplica en los casos que se

quiere estudiar operaciones ejecutadas por el operador en un local fijo de trabajo, con
el análisis de maquina, en que la maquina es el factor de comando.
Además de eso, la técnica se aplica al caso de operadores con o sin auxilio de

maquinas ejecutadas en locales no fijos.
En la representación se deben distinguir tres tipos de eventos que pasamos a

enumerar
PARA EL PARA LA
SIMBOLO ACTIVIDADES
OPERADOR MAQUINA
Cualquier trabajo Cualquier trabajo

que fuera efectuado por la
Independiente independiente de maquina sin
maquinas o de ayuda del
otro operador. hombre.
Esperando por la
Esperando maquina o por el Esperando al
Parada trabajo de otro operador
observador.
Siendo atendida
Trabajo efectuado
por operador (es)
en conjunto con la
Combinada o trabajando
maquina y el
acoplado o en
operador.
conjunto con
otras maquinas
7.3.2 Diagrama Hombre Maquina Situación Actual )

ACTIVIDADES TIEMPO CM
1. Se dirige a traer la bolsa de fideo--------------------------------------------- 5.52 H

2. Agarra la bolsa de fideo ------------------------------------------------------- 5.51 H
3. Lleva bolsa de fideo molino-------------------------------------------------- 5.08 H
4. descostura----------------------------------------------------------------------- 9.59 H
5. Vaciado de quintal de fideo------------------------------------------------- 239.4 HM
6. Lleva bolsa vacía a la mesa retira la bolsa de la plataforma--------------- 5.2 HM
7. Se dirige al Molino 2------------------------------------------------------------- 2.23H
8. Abre la válvula del Ciclón 1-------------------------------------------------- 12.24HM
9. Se dirige al Ciclón 2------------------------------------------------------------ 2.42H
10. Abre la válvula (zaranda)------------------------------------------------------ 6.41HM
11. vuelve al molino ------------------------------------------------------------- 2.94H
12. Se dirige a traer la bolsa de fideo--------------------------------------------- 5.52H
13. Agarra la bolsa de fideo ------------------------------------------------------- 5.51H
14. Lleva bolsa de fideo molino-------------------------------------------------- 5.08H
15. descostura----------------------------------------------------------------------- 9.59H
16. Vaciado de quintal de fideo-------------------------------------------------- 239.4HM
17. Lleva bolsa vacía a la mesa retira la bolsa de la plataforma------------ 5.2HM
18. Redirige al Molino 2--------------------------------------------------------- 2.23H
19. Abre la válvula del Ciclón 1------------------------------------------------- 12.24HM
20. Se dirige al Ciclón 2---------------------------------------------------------- 2.42H
21. Abre la válvula (zaranda)---------------------------------------------------- 6.41HM
22. vuelve al molino ----------------------------------------------------------- 2.94H
23. Se dirige a traer la bolsa de fideo------------------------------------------- 5.52H
24. Agarra la bolsa de fideo ------------------------------------------------------ 5.51H
25. Lleva bolsa de fideo molino-------------------------------------------------- 5.08H
26. descostura---------------------------------------------------------------------- 9.59H
27. Vaciado de quintal de fideo-------------------------------------------------- 239.4HM
28. Lleva bolsa vacía a la mesa retira la bolsa de la plataforma------------ 5.2HM
29. Redirige al Molino 2--------------------------------------------------------- 2.23H
30. Abre la válvula del Ciclón 1------------------------------------------------- 12.24HM
31. Se dirige al Ciclón 2---------------------------------------------------------- 2.42H
32. Abre la válvula (zaranda)---------------------------------------------------- 6.41HM
33. vuelve al molino ----------------------------------------------------------- 2.94H
34. Se dirige a traer la bolsa de fideo------------------------------------------ 5.52H
35. Agarra la bolsa de fideo ----------------------------------------------------- 5.51H
36. Lleva bolsa de fideo molino------------------------------------------------- 5.08H
37. descostura---------------------------------------------------------------------- 9.59H
38. Vaciado de quintal de fideo------------------------------------------------ 102.44HM

7.3 Diagrama hombre Maquina situación actual
HOMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
5 11 16 26 265 270 272 285 287 294 296 302 307 313 322 562 567 569 581 584 590 593 599 604 609 619 858 863 866 878 880 887 889 895 900 905 915 1018
BITINA = 876 CM HARINA = 1018
MOLINO 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
5 11 16 26 265 270 272 285 287 294 296 302 307 313 322 562 567 569 581 584 590 593 599 604 609 619 858 863 866 878 880 887 889 895 900 905 915 1018
MOLINO 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
5 11 16 26 265 270 272 285 287 294 296 302 307 313 322 562 567 569 581 584 590 593 599 604 609 619 858 863 866 878 880 887 889 895 900 905 915 1018
ZARANDA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
5 11 16 26 265 270 272 285 287 294 296 302 307 313 322 562 567 569 581 584 590 593 599 604 609 619 858 863 866 878 880 887 889 895 900 905 915 1018
ANALISIS

CICLO TOTAL = 1018 cm.

Tolerancia Personal = 20 %
Ciclo Total = 1018 + 203.6 = 1221.6 cm.
1221.6 CM = 12.216 min. 60 = 5 bolsas

100 CM 12.126 HR
% INDEPENDIENTE % COMBINADO % PARADA

HOMBRE 12.33 87.64 0.03
MOLINO1 17.84 82.14 0.02
MOLINO2 96.36 3.6 0.04
ZARANDA 98.08 1.88 0.04
CRITICA : Se identifico un problema en el echado del fideo nido a la plataforma de alimentación del molino 1 ya que el operario
pierde tiempo debido a que tiene que retirar con su mano el fideo de la bolsa y su tiempo es de 2.39 min.
OBSERVACION: Primero sale la bitina en un tiempo de 8.76 min. Y luego sale la harina en un tiempo 10.18 min.
7.4 Diagrama hombre Maquina General Para 2 horas de trabajo

7.4.1 Tiempo unidades( centésima de minutos cm.)
HOMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9
6108 6458 6705 6937 13045 13395 13642 13874 19982 cm.
MOLINO 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
6108 6458 6705 6937 13045 13395 13642 13874 19982 cm.
MOLINO 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9
6108 6458 6705 6937 13045 13395 13642 13874 19982 cm.
ZARANDA
1 2 3 4 5 6 7 8 9
6108 6458 6705 6937 13045 13395 13642 13874 19982 cm.

% INDEPENDINETE % PARADA
HOMBRE 79. 66 20.31
MOLINO 1 64.81 35.18
MOLINO 2 74.66 25.39

7. 5 ESTUDIO DE TIEMPOS CON UN NIVEL DE CONFIANZA DEL 90 %

2
 20 * N  X   X  
2 2
N´  
  X 
Nº ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 Σ(x) (Σx)2
1 se dirige a traer la bolsa de fideo 5,53 6,1 5,41 4,94 5,78 27,76 770,62
2 agarra la bolsa de fideo 6,37 5,14 5,75 5,31 5 27,57 760,10
3 Lleva bolsa de fideo molino 4,75 5,15 4,87 6,04 4,6 25,41 645,67
4 descostura 12,66 10,1 9,59 8,13 7,5 47,98 2302,08
5 vaciado de quintal de fideo 221 225 242 250 259 1197 1432809,00
6 lleva bolsa vacía a la mesa 4,23 3,05 4,13 9,97 4,64 26,02 677,04
7 se dirige al molino 2 1,96 2,61 1,67 2,39 2,56 11,19 125,22
8 abre la válvula del ciclón 1 12,19 8,43 16 9,95 14,64 61,21 3746,66
9 se dirige al ciclón 2 2,26 1,9 2,76 2,91 2,3 12,13 147,14
10 abre la válvula ( zaranda) 4,56 7,27 4,52 8,06 7,65 32,06 1027,84
11 vuelve al molino 1 4,04 1,94 2,94 2,47 3,31 14,7 216,09
paro de zaranda para retirar la harina y colocar otra
12 harina 40,26 35,76 28,84 35,42 37,16 177,44 31484,95
paro de la zaranda para retirar la bitina y colocar otra
13 bolsa bitina 13,69 51,43 38,68 26,17 19,21 149,18 22254,67
14 pesado de bitina 24,18 8,56 17,01 31,84 21,54 103,13 10635,80
15 pesado de harina 13,89 19,7 26,32 24,25 30,7 114,86 13192,82
16 paro de zaranda retirando harina y bitina 115 50,9 55,66 37,89 47,37 306,82 94138,51
17 parada de molino1 718 546 709 652 1522 4147 17197609,00
18 parada de molino 2 434 354 630 1044 526 2988 8928144,00
20 costurado y sellado de bitina 4,84 4,53 4,41 5,28 4,31 23,37 546,16

Nº ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 Σx2

1 se dirige a traer la bolsa de fideo 30,5809 37 29 24 33 154,87
2 agarra la bolsa de fideo 40,5769 26 33 28 25 153,26
3 Lleva bolsa de fideo molino 22,5625 27 24 36 21 130,44
4 descostura 160,2756 102 92 66 56 476,60
5 vaciado de quintal de fideo 48841 50625 58564 62500 67081 287611,00
6 lleva bolsa vacía a la mesa 17,8929 9 17 99 22 165,18
7 se dirige al molino 2 3,8416 7 3 6 7 25,71
8 abre la válvula del ciclón 1 148,5961 71 256 99 214 788,99
9 se dirige al ciclón 2 5,1076 4 8 8 5 30,09
10 abre la válvula ( zaranda) 20,7936 53 20 65 59 217,56
11 vuelve al molino 1 16,3216 4 9 6 11 45,79
12 harina 1620,8676 1279 832 1255 1381 6366,83
paro de la zaranda para retirar la bitina y colocar otra
13 bolsa bitina 187,4161 2645 1496 685 369 5382,50
14 pesado de bitina 584,6724 73 289 1014 464 2425,04
15 pesado de harina 192,9321 388 693 588 942 2804,32
16 paro de zaranda retirando harina y bitina 13225 2591 3098 1436 2244 22593,41
17 parada de molino1 515524 298116 502681 425104 2316484 4057909,00
18 parada de molino 2 188356 125316 396900 1089936 276676 2077184,00
20 costurado y sellado de bitina 23,4256 21 19 28 19 109,85


Nº MULTI* Nº
Nº ACTIVIDADES Muestras Σ(x) (Σx)2 Σx2 RAIZ 20 DIVIDIDO CALCULADAS
1 se dirige a traer la bolsa de fideo 5 27,76 770,618 155 2 39 1 2
2 agarra la bolsa de fideo 5 27,57 760,105 153 2 50 2 3
3 Lleva bolsa de fideo molino 5 25,41 645,668 130 3 51 2 4
4 descostura 5 47,98 2302,08 477 9 180 4 14
5 vaciado de quintal de fideo 5 1197 1432809 287611 72 1449 1 1
6 lleva bolsa vacía a la mesa 5 26,02 677,04 165 12 244 9 88
7 se dirige al molino 2 5 11,19 125,216 26 2 36 3 11
8 abre la válvula del ciclón 1 5 61,21 3746,66 789 14 282 5 21
9 se dirige al ciclón 2 5 12,13 147,137 30 2 36 3 9
10 abre la válvula ( zaranda) 5 32,06 1027,84 218 8 155 5 23
11 vuelve al molino 1 5 14,7 216,09 46 4 72 5 24
12 harina 5 177,44 31485 6367 19 374 2 4
paro de la zaranda para retirar la bitina y colocar
13 otra bolsa bitina 5 149,18 22254,7 5382 68 1365 9 84
14 pesado de bitina 5 103,13 10635,8 2425 39 772 7 56
15 pesado de harina 5 114,86 13192,8 2804 29 576 5 25
16 paro de zaranda retirando harina y bitina 5 306,82 94138,5 22593 137 2744 9 80
17 parada de molino1 5 4147 1,7E+07 4057909 1758 35168 8 72
18 parada de molino 2 5 2988 8928144 2077184 1207 24148 8 65
19 costurado y sellado de bitina 5 23,37 546,157 110 2 35 2 2

TIEMPO
PROMEDIO TIEMPO
Nº ACTIVIDADES ( CM ) VAL % NORMAL HOMBRE MAQUINA
se dirige a traer la bolsa de
1 fideo 5,552 100 5,552 5,552 5,552
2 agarra la bolsa de fideo 5,514 100 5,514 5,514 5,514
3 Lleva bolsa de fideo molino 5,082 100 5,082 5,082 5,082
4 descostura 9,596 100 9,596 9,596 9,596
5 vaciado de quintal de fideo 239,4 100 239,4 239,4 239,4
6 lleva bolsa vacía a la mesa 5,204 100 5,204 5,204 5,204
7 se dirige al molino 2 2,238 100 2,238 2,238 2,238
8 abre la válvula del ciclón 1 12,242 100 12,242 12,242 12,242
9 se dirige al ciclón 2 2,426 100 2,426 2,426 2,426
10 abre la válvula ( zaranda) 6,412 100 6,412 6,412 6,412
11 vuelve al molino 1 2,94 100 2,94 2,94 2,94

SUB TOTAL 296,606 296,606
TOLERANCIA PERSONAL
20% 59,3212
TIEMPÒ MUERTO 5 % 14,8303

7.6 RECOPILACIÓN DE DATOS PARA LA ELABORACIÓN DEL

DIAGRAMA DE PARETO
A continuación se muestran los defectos que normalmente ocurren en el
envase del producto, pesado, sellado y costurado
CAUSA 11/09/0 12/09/0 13/09/0 14/09/0 15/09/0 16/09/0 TOTA

8 8 8 8 8 8 L
Bolsas
de bitina 5 3 2 3 2 15
mal
costurad
o
Bolsa de
harina
mal 4 2 1 2 3 12
costurad
o
Bolsas
de bitina 2 1 3 1 2 9
mal
sellado
TOTAL

7.6.1 CUADRO Porcentajes de harina y bitina con defectos para la curva de

pareto
%
CAUSAS TOTAL % ACUMULADO
bolsa de harina mal
costurado 12 0,387096774 0,387096774
bolsa de bitina mal
sellados 10 0,322580645 0,709677419
bolsas de bitina mal
costuradas 9 0,290322581 1
TOTAL 31
GRAFICO 7. 1
1
0,9
0,8
0,7
0,6
Serie2
0,5
Serie1
0,4
0,3
0,2
0,1
0
bolsa de harina bolsa de bitina mal bolsas de bitina
mal costurado sellados mal costuradas
Cuadro 7.1.- Se puede observar que existen más problemas en el costurado

de las bolsas de harina

7.7 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Para la identificación del problema se utilizó la metodología de Brainstorming,

con la participación de 6 personas, dirigida por un conductor, emitiendo una
serie interrumpida de ideas, no habiendo lugar para la crítica. Se organizaron
las ideas bajo el criterio de las 6 M: Mano de obra, maquinaria, método de
trabajo, materia prima, medio ambiente y mediciones. De las 6 M las ideas se
centralizaron en 4:
 Materia prima
 Mano de obra
 Maquinaria
 Mediciones
El problema principal identificado según la votación realizada de los problemas

identificados fue:
Existe mucho tiempo de parada en los molinos de producción de Vitina y

harina (Resultantes del producto no conforme).
7.1. OBJETIVO Y META
7.2 OBJETIVO
Reducir el tiempo de parada del molino para obtener mayor productividad de

Vitina y harina.
7.3 META
Aumentar la producción de 24 a 30 bolsas de vitina y de 20 a 25 bolsas de

harina.

7.4 DIAGRAMA DE MAPA DE PROCESO

7.5 DIAGRAMA DE FLUJO O PROCESO DE ACUERDO AL AREA DONDE

SE MANIFIESTAEL PROBLEMA
RESPONSABLE DESCRIPCION
Inicio
Recepción fideo no Ayudante de Insumos Recepción los fideos

conforme No conformes de APT
Operario de molino Alimenta a los molinos
Proceso de molienda De fideo
Operario de molino Regula el flujo de

Harina del ciclón
Para el tamizado
Proceso de tamizado Operario de molino Envasa productos
En bolsa y
Los sellas y costura
Envasado Producto
Fin
NOTA EL RESPONSABLE DE TODO ES EL JEFE DE INSUMOS

Grafico 8.2 Diagrama ISHIKAWA

Según el cuadro 8.2 Otro factor para la perdida de tiempo es la falta de

planificación de la producción ya que al operario se le designa actividades que
no le corresponden
7.6.- PRIORIZAR LA CAUSA A TRAVES DE LA MATRIZ DE PRIORIZACION

HACER UN PEQUEÑO ANALISIS DE QUE CUSAS SE ELEGIRAN
Criterios
- Costos
- Participación en el mercado
-
MATRIZ DE PRIORIZACION
Criterios vs. Criterio
Costo Participación en el Total de la fila Valor total
mercado relativo
Costo
1/5 0.2 0.038
Participación en el
mercado 5 5 0.96
Total 5.2 1
1 = Igualmente importante
5 = Mas Importante
10 = Mucho mas importante
1/5 = Menos Importante
1/10 = Mucho menos Importante
MATRIZ DE PRIORIZACION
Opciones vs. Cada Criterio
Persona Funcionamie
Falta Mal
l no nto TOTA Valor total
planificaci Almacenamien
Costo calificad Inadecuado L Relativo
ón to MP
o de Molinos
Personal no
calificado 10 1/10 1/5 10.3 0.25
Falta de
planificación 1/10 5 1/5 5.3 0.13
Funcionamien
to Inadecuado
10 1/5 5 15.2 0.37
molinos
Mal
almacenamien 5 5 1/5 10.2 0.25
to MP
TOTAL 41 1
1 = Igual costo
5 = Mas Costo
10 = Mucho mas Costos
1/5 = Menos Costo
1/10 = Mucho menos costo

Participación en el Personal no Falta Funcionami Mal Total Valor

Mercado calificado Planifica ento almacen Total
ción Inadecuado amiento Relativo
de Molinos MP
Personal no 5 10 5 20 0.49
calificado
Falta Planificación 1/5 10 1/5 10.4 0.25
Funcionamiento 0.4
Inadecuado 1/10 1/10 1/5 0.009
Molinos
Mal 10.2
Almacenamiento 1/5 5 5 0.25
MP
TOTAL 41 1
1 = Igualmente importante
5 = Mas Importante
10 = Mucho mas importante
1/5 = Menos Importante
1/10 = Mucho menos Importante
Costos Participación Total de la fila Valor total
en el Mercado Relativo
(0.038) (0.96)
Personal no 0.25 x 0.038 0.49 x 0.96 0.4799 0.4799
calificado
Falta 0.13x0.038 0.25 x 0.96 0.24494 0.24494
Planificación
Funcionamiento 0.37 x 0.038 0.009 x 0.96 0.0227 0.0227
Inadecuado
Molinos
Mal 0.25 x 0.038 0.25 x 0.96 0.2495 0.2495
almacenamiento
MP

7.7. DIAGRAMA DE FRAGMENTACION
Reducir el tiempo de parada

del molino para PNC
Jefe Insumos
Planificación Capacitacón Almacenamiento de Aumento de la

Materia Prima producción
Gerente de calidad Geretne de RRHH
Encargado de APT
Gerente de
operaciones
Diagnóstico A Talleres de
F
capacitación Implementar las
Buenas Practicas G
Elaboración del
POA B de Almacenamiento
Incremento de la
producción H
Elaboración de
calendario C
Elaboración del
Manual de D
Procedimientos
Seguimiento y
medición E
B G
Elaboración del Implementar las
POA Buenas Practicas
de Almacenamiento
Elaboración de
calendario
C
D Incremento de la
H
Diagnóstico producción
Elaboración del
A Manual de
Procedimientos
Talleres de
capacitación F
E
Seguimiento y
medición
7.8. CARTA X R: PARA SALIDA DE LA BITINA

Nº 1 2 3 4 MEDIA RANGO
1 10,37 12,37 12,54 7,04 10,58 5,5
2 10,16 6,54 5,29 6,07 7,015 4,87
3 6,02 10,22 6,44 10,25 8,2325 4,23
4 10,54 11,02 10 6,05 9,4025 4,97
8,8075 4,8925
LCS = X + R* A2 = 8.8075 + 4.8925* 0.729 = 12.37

LCI = X - R *A2 = 8.8075 – 4.8925* 0.729 = 5.24
LC = 8.8075
GRAFICO 7.8.1
CARTA X : PARA EL TIEMPO DE SALIDA BITINA
14
12
10 MEDIAS
8 LCS
6 LCI
4 LC
2
0
1 2 3 4
Se puede observar que el proceso es un proceso estable o bajo control

estadístico

CARTA R: PARA SALIDA DE BITINA
LCS = D4 * R = 2.282 * 4.89

LCI = D3*R = 0.000*4.89
LC = R = 4.89
CARTA R : TIEMPO DE SALIDA DE BITINA
12
10
8 MEDIAS
LCS
6
LCI
4 LC
2
0
1 2 3 4
Se puede observar que en el proceso no existe un cambio significativo
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Se recomienda utilizar los tiempos estandarizados para el

operario de esa manera tendremos tiempos establecidos para el
proceso de molienda del fideo
 Se recomienda hacer un mantenimiento de la máquina de costurar
cada dos días y de esa manera eliminar las causa por defecto del
costurado de las bolsas de bitina
 Se recomienda tener un a mejor planificación en las designaciones
de tareas para no perjudicar el proceso de molienda del fideo
 Al aumentar la producción de 24 a 30 bolsas vitina y de 20 a 25
bolsas de harina se incremento los ingresos económicos de la
empresa y se optimizó el rendimiento al 100%. Para lograr esta
producción se tuvo que invertir 5000 dólares en el rediseño de la

ingeniería para poder ubicar los molinos y reducir el tiempo de

perdida.
 Una segunda estrategia utilizada fue elaborar una metodología de
trabajo para los productos no conformes y reutilizar dicha materia
prima, obteniendo vitina y harina utilizando al 100% el producto no
conforme.
 Una tercera estrategia es elaborar procedimientos operativos para
el manejo de los molinos, evitando la mala operación de las
maquinarias y uniformizando el trabajo de la molienda.
 Cuarta estrategia es entrenar a todos los operarios de la empresa
incluyendo al personal de área de fideos ya que se tiene un sistema
de rotación de personal dentro de la empresa. Los indicadores
prevalentes fueron la uniformidad de los procedimientos, la
estandarización de las mediciones y verificación de las actividades
de trabajo logrando aumentar la producción.
Logrando la meta de reducir el tiempo de parada del molino para obtener
mayor productividad de Vitina y harina
8.1 RECOMENDACIÓN
a) Maquinaria
 Realizar seguimiento al plan de mantenimiento de los molinos equipos y

maquinarias.
 Contratar un Ingeniero de mantenimiento para optimizar la producción.
b) Método
 Involucrar a todos los actores de la empresa para que apliquen la

metodología de trabajo para obtener una producción de los productos no
conformes.
 Trabajar con los encargados de áreas para optimizar la metodología y
validar los procedimiento e instructivos de trabajo.
 Escuchar a los operarios que no están conformes con los cambios para
introducirlos creativamente en la metodología planteada.

c) Mano de obra
 Incentivar a los trabajadores con bonos de producción cuando se obtenga
por encima de lo planificado
 Evaluar constantemente el desempeño de los trabajadores en relación a la
metodología implementada.
d) Materia prima
 Reducir los productos no conformes para que la empresa apunte a la

calidad total en la producción de fideos que es la cadena de valor más
importante



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U.A.G.R.M.

Fábrica de Fideos Lazzaroni

INPASTAS S.A. viene trabajando desde 1992, en Santa Cruz de la Sierra,

Después de varias gestiones de trabajo donde la operación industrial estaba

Se decide implementar una nueva línea de producción de “Fideos Nido” con

Edson Huanca Cayoja 1

Pronto se ven los resultados de las estrategias de mercado aplicadas y

1.2.Nombre y Razón Social de la Empresa

Jurídicamente conocida con el nombre de Industrias de Pastas Alimenticias

Actualmente la empresa es una sociedad anónima conformada por

La fabrica cuenta con 3 lineas de producción,. 2 de estas producen fideo

Edson Huanca Cayoja 2

Fig. 1.1 Línea de producción cortos 1400

Fig. 1.2 Línea de producción cortos 2000

Fig. 1.3 Línea de producción nido 700

Edson Huanca Cayoja 3

nido )spaghetti, tallarín, cabello de ángel y cinta ancha), pero de acuerdo a

Fig. 1.4 Formato corto

Fig. 1.5 Formato nido

Edson Huanca Cayoja 4

La capacidad instalada de INPASTAS SA es de 4.1 Tn/h o sea, 4100kg/h,

En total se dispone de 312 dias habiles para la producion lo que significa

Tomando como referencia la producción diaria se tiene (3.3655/4.1=0.82)

1.5. Ubicación y superficie de asentamiento

La planta de producción de la fabrica de fideos Lazzaroni “INPASTAS

Planta está situada en una superficie de 30.000 m2 con 4.200 m 2

Edson Huanca Cayoja 5

Tabla 1.1. Distribución de la superficie cubierta de la planta

Fig. 1.6. Frontis de “INPASTAS S.A.”

1.6.Descripción Técnica del Producto

Son un producto no fermentado que se obtiene por el amasado

- Harina de Trigo: Para la fabricación de fideos Lazzaroni, se

Edson Huanca Cayoja 6

limpios, libre de materias extrañas, con humedad óptima (menor a

- Agua: El agua utilizada para la fabricación de fideos Lazzaroni es

- Colorante: En INPASTAS se utilizan 2 tipos de colorante:

Cúrcuma: para la fabricación de fideos tipo nido se utilizan

Proteínas (b.s.) 12-14 g/100g Mín. 11

Acidez Total (como ácido 0.25 0.45 Máx. 0.45

Edson Huanca Cayoja 7

Tabla 1.2. Composición del fideo

1.6.4. Elaboración y condiciones del proceso

Edson Huanca Cayoja 8

1.6.5. Envases y Embalajes

En INPASTAS se utilizan envases de diferentes materiales

UNIDAD MATERIAL DEL ENVASE

Tabla 1.3. Tipos de envases y embalajes

- Polietileno de baja densidad (LDPE): La lámina hecha de este material

Edson Huanca Cayoja 9

Tiene buena resistencia química a la humedad y al calor sin deformarse.

El etiquetado de fideos Lazzaroni, cumple con la norma NB

1.6.7. Condiciones de almacenamiento

Terminado el proceso, la pasta no requiere ningún cuidado

En el Almacén de Producto Terminado se cuenta con todas las

Antes de ser consumida, la pasta debe pasar por un tratamiento

Edson Huanca Cayoja 10

1.6.9. Otros datos acerca del producto:

- Público al que va dirigido: El producto está orientado

La empresa cuenta con un personal asegurado y un grupo de trabajadores

El personal de la empresa en total son 34 personas distribuidas en las

Edson Huanca Cayoja 11

2 Aux. de mantenimiento y plomería

Tabla 1.4. Personal INPASTAS S.A.