INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

APIZACO

INGENERIA CIVIL

“CONTROL DE CALIDAD PARA

ACERO Y CONCRETO”

TRABAJO DE

INVESTIGACION

Presenta:

JOSE ULISES RAMIREZ GUTIERREZ

Maestro:

ING. MARIO NAVA FLORES

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Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2
5.1.2 PRUEBAS DESTRUCTIVAS ...................................................................... 4
PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE .................................................................. 6
PRUEBA DE FLEXIÓN DE CONCRETO ............................................................ 7
NORMATIVIDAD PARA OBTENCIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN
DEL CONCRETO ................................................................................................ 7
EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS
NUEVAS Y EN SERVICIO................................................................................... 8
EVALUACIÓN DEL CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO EN UNA
OBRA NUEVA: .................................................................................................... 9
EVALUACIÓN DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS YA EXISTENTES O
PARA SU REHABILITACIÓN Y/O MODIFICACIÓN: ........................................... 9
CALIDAD DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS EN SERVICIO .................... 10
IMPORTANCIA DE LA INSPECCIÓN DE ESTRUCTURAS .............................. 10
ENSAYOS DESTRUCTIVOS ................................................................................ 10
METALÚRGICOS.................................................................................................. 10
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 10
ENSAYO DE DUREZA ...................................................................................... 14
Ensayo Martens ................................................................................................. 15
Ensayo Shore .................................................................................................... 15
Ensayo Mohs ..................................................................................................... 16
ANEXOS ............................................................................................................ 17

INTRODUCCIÓN
En la evaluación de las estructuras que por diferentes motivos es necesario

conocer las características del concreto y/o la disposición del armado de refuerzo,

tal que hayan sido afectadas por un siniestro, un cambio de uso o simplemente por

conocer su condición actual respecto de la normatividad, se hace necesario acudir

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al personal técnico provisto de equipo especializado que le permita obtener la

información necesaria para el sustento de dicha evaluación.

La infraestructura donde las sociedades se desarrollan es cada vez más

compleja, para prosperar o mantener las actividades económicas y sociopolíticas

con un nivel de calidad adecuado y aceptable, requieren de infraestructura sana;

el deterioro se puede detener con un adecuado mantenimiento, sin embargo en el

caso particular de la infraestructura civil, son numerosos los puentes, carreteras y

presas etc., que se han visto rebasados en sus condiciones de servicio debidos a

factores como la corrosión y la deformación; motivo por el cual la incorporación a

la ingeniería de los métodos de control no destructivos o semi destructivos, que

permiten realizar inspecciones de evaluación en los materiales sin dañar a la

estructura. Es importante saber elegir entre los métodos alternativos no

destructivos existentes en el ámbito de la ingeniería para llevar a cabo estudios de

mejora para las estructuras. En la mayoría de los casos los ingenieros necesitan

adiestrarse en el manejo e interpretación de los resultados que se obtienen

utilizando los equipos para los ensayos in situ, es imprescindible conocer las

limitaciones y alcances de la información obtenida para las propiedades evaluadas

con cada método de control. Utilizar un método no adecuado puede llevar a una

pérdida de tiempo y de dinero significativo. Es evidente que el avance en el campo

de los métodos de control no destructivos hacia posible su utilización en

aplicaciones rutinarias como la exploración de la calidad del concreto.

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5.1.2 PRUEBAS DESTRUCTIVAS
El concreto se considerará adecuado si el promedio de resistencia a la

compresión de los tres corazones es mayor o igual que un 85% de f’c especificada

y si ningún corazón tiene una resistencia menor del 75% de la f’c. Si hay alguna

duda se puede repetir la prueba una sola vez. Si se confirma la baja resistencia, el

supervisor decidirá, tomando en cuenta sus criterios, si el elemento deberá

demolerse o si procederá sólo una penalización económica al contratista.

Deberá corregirse la causa revisando el contenido de cemento, el

proporcionamiento, los agregados, la relación A/C, un mejor control o la reducción

del revenimiento, el mezclado, la transportación, una reducción en el tiempo de

entrega, el control del contenido de aire, colocación en los moldes y sobre todo la

compactación y el curado. Si los corazones resultan persistente de mayor

resistencia que los cilindros, se revisarán los procedimientos de fabricación de

cilindros y el equipo de laboratorio, y sobre todo el curado, la trasportación de los

cilindros, el cabeceado y calibración de la prensa (Federico, 2004)

El propósito fundamental de medir la resistencia de los especímenes de

pruebas de concreto es estimar la resistencia del concreto en la estructura real. El

énfasis está en la palabra “estimar”, y realmente no es posible obtener más que

una indicación de la resistencia del concreto en una estructura puesto que la mima

depende, entre otras cosas, de lo adecuado de la compactación y del curado. La

resistencia de un espécimen de prueba depende de su forma, proporciones y

tamaño, de modo que un resultado de prueba no da el valor de la resistencia

intrínseca del concreto.

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 Los corazones también pueden utilizarse para descubrir separación por

acumulación de agregado o para verificar la adherencia en las juntas de

construcción o para verificar el espesor del pavimento. Los corazones se cortan

por medio de una herramienta giratoria de corte con broca de diamante. De esta

manera se obtiene un espécimen cilíndrico, que contienen algunas veces

fragmentos empotrados de acero de refuerzo, y que tiene normalmente superficies

terminales que están lejos de ser planas y a escuadra. Tanto las normas británicas

como las ASTM especifican un diámetro mínimo de 100mm, con el requisito de

que el diámetro sea al menos tres veces el tamaño máximo del agregado; sin

embargo, la norma ASTM C 42-90 permite, como un mínimo absoluto, que la

relación de los dos tamaños sea 2. (IMCYC, 1999)

Prueba de cubos: los especímenes son colados en moldes de acero o de

fierro colado de construcción sólida, generalmente cubos de 150mm, se llena el

molde en tres capas las cuales se compactan con un martillo vibratorio o con 25

golpes con una varilla cuadrada. El concreto debe quedar completamente

compactado. El cubo se deja en reposo por 24 horas, se desmolda y se cura.

Finalmente, en la prueba de compresión, el cubo, aún húmedo es colocado en la

máquina de pruebas, se aplica la carga y se registran resultados.

Prueba de cilindros: el cilindro normalmente es de 15 cm de diámetro por 30

cm de altura. Los cilindros son colados en moldes hechas de acero. Las pruebas

de un cilindro en compresión requieren que la superficie superior del cilindro este

en contacto con la platina de la máquina de pruebas. Esta superficie debe ser lo

más lisa posible para la prueba. (González, 2004)

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PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE
El objetivo de este ensayo es determinar el contenido de aire en el concreto

recién mezclado, a partir de la observación del cambio del volumen del concreto

en un cambio en la presión. Para realizar esta prueba se debe utilizar un medidor

de contenido de aire tipo A o B, en el ejemplo hablaremos del tipo A, para

determinar el aire en concreto fresco. Consiste de una canasta (vasija) cilíndrica

de 7 litros de capacidad, incluye un manómetro grande, bomba de aire y válvulas.

La toma de prueba es similar a las anteriores se llena la canasta en tres

capas de concreto con 25 apisonadas con la varilla antes mencionada y se golpea

suavemente con un martillo de goma entre 10 y 15 veces uniformemente para

eliminar las burbujas de aire, luego se procede a tapar el contenedor agregando

agua hasta un nivel indicado, el agua quedara entre el hormigón y la tapa, la cual

permite expulsar el aire contenido en el recipiente.

Se cierra la válvula de escape, se bombea aire con el objetivo de encerar el

equipo y luego se cierran las válvulas de purga de agua. Luego se bombea

nuevamente y se golpea lateralmente una sola vez. El resultado en la lectura debe

estar en el 0.1% mas cercano agregando el factor de corrección en agregados.

Cuando se le agrega aire al equipo el concreto es aprisionado, cuando se

libera el aire el concreto debe volver a encontrarse en unos niveles similares a los

iniciales, la diferencia aceptada es del 0.1% más la corrección de agregados, Esta

prueba no es aplicable a concretos de agregados ligeros y concretos porosos

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PRUEBA DE FLEXIÓN DE CONCRETO
El ensayo observa la resistencia a la flexión es una medida a la tracción del

concreto, es una prueba realizada en una viga o losa de concreto no reforzada, se

mide mediante la aplicación de fuerzas a vigas de concreto de 15 cm * 15cm de

sección transversal y con una longitud como mínima de tres veces su espesor

(mayor a 45cm). La resistencia a la rotura se expresa como el Módulo de la rotura

(MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa). Las pruebas de flexión se encuentran

entre el 10% y 20% de las pruebas de compresión.

Las vigas probetas deben ser realizadas adecuadamente en la obra, la

mezcla debe ser seca con asentamiento (prueba de revenimiento) de 1.25 cm a

6.25 cm, se consolidan con vibración o golpes de varilla para el asentamiento y

eliminación de burbujas de aire, las vigas se deben encontrar siempre húmedas

durante las 24 horas y después de su secado en agua durante 28 días para el

respectivo curado de concreto.

La máquina diseñada para pruebas de flexión de concreto, toma la viga

previamente curada y ejerce una carga máxima resultante en el centro de la viga

dos puntos distribuidos para lograr una distribución equitativa de cargas y así tener

un dato certero, el peralte del elemento y su momento de inercia, en el cual se

obtiene del módulo de rotura.

NORMATIVIDAD PARA OBTENCIÓN DE LA RESISTENCIA A

COMPRESIÓN DEL CONCRETO
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se emplean

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada

cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, (f´c) en la

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especificación del proyecto. Los resultados de las pruebas de resistencia a partir

de cilindros se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del

concreto o para estimar la resistencia del concreto en las estructuras y programar

las operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar

la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se

elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en la norma NMX-C-159-

ONNCCE-20052 Elaboración y curado en laboratorio de especímenes de concreto

o la norma NMX-C-160-ONNCCE-20043 Elaboración y curado en obra de

especímenes de concreto método de prueba.

Para determinar su resistencia a la compresión del concreto en

especímenes cilíndricos moldeados y corazones con masa volumétrica mayor a

900 kg/cm2 se sigue el procedimiento descrito en la norma NMX-C-083-ONNCCE-

2004.

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS

NUEVAS Y EN SERVICIO
Las estructuras de concreto son diseñadas para soportar cargas vivas y

muertas durante el periodo de construcción y de servicio. Durante la construcción

se obtienen muestras de concreto y los procedimientos de las normas NMX

ONNCCE o ASTM son utilizados para medir la resistencia potencial del concreto

que es entregado.

Se moldean cilindros de ensayo (probetas) y se curan a temperaturas de

60º a 80ºF (17 a 27ºC) durante un día y posteriormente se curan de forma húmeda

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en el laboratorio hasta que son ensayados a compresión, normalmente a una edad

de 3, 7 a 28 días.

EVALUACIÓN DEL CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO EN

UNA OBRA NUEVA:
Como parte de un proceso constructivo planeado o parte del aseguramiento

de la calidad de obra y sus concretos, se observa la necesidad de implementar

sistemas o pruebas diferentes a las tradicionales, y en la práctica común esto hace

dotar de la herramienta adecuada al personal de supervisión, y que se apliquen

finalmente las normas y códigos especificados cuando hay dudas sobre la

resistencia a compresión de los concretos, la ubicación de acero de refuerzo o la

determinación del diámetro del mismo, identificación de posibles fallas por

procesos constructivos, oquedades, y otros tipos de fallas, o como una segunda

opción la verificación de la calidad.

EVALUACIÓN DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS YA EXISTENTES O

PARA SU REHABILITACIÓN Y/O MODIFICACIÓN:
Determinación de la resistencia a compresión o del módulo de elasticidad

del concreto, ubicación de acero de refuerzo o tendones de presfuerzo,

determinación de grados de corrosión en el acero de refuerzo, determinación de la

permeabilidad del concreto, determinación de la carbonatación del concreto o

ataques químicos, valorar aspectos de durabilidad del concreto en sitio y otros

tipos de fallas, así como poder dar un dictamen de factibilidad o condiciones en

que se encuentra la construcción y que finalmente se tomaran las decisiones de

un posible uso, reparación o demolición de la estructura dependiendo del dictamen

o inclusive el cambio de uso de inmueble.

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CALIDAD DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS EN SERVICIO
La resistencia del concreto en la estructura no será equivalente a lo medido

sobre los cilindros de ensayo normalizados. Las buenas prácticas de trabajo para

la manipulación, el vaciado (colado), la compactación y el curado del concreto en

la estructura afectaran de manera directa en los resultados. Para la construcción

existente, el lazo es establecido generalmente realizándose estas pruebas in situ

en las localizaciones seleccionadas en la estructura y determinando la fuerza de

los especímenes obtenidos de las perforaciones de localizaciones adyacentes.

IMPORTANCIA DE LA INSPECCIÓN DE ESTRUCTURAS

Existen numerosas técnicas no destructivas cada vez más complejas para

probar y evaluar estructuras, inicialmente desarrolladas sobre todo para sistemas

de transporte, aeronáutica e industria militar, pero que poco a poco han sido

incorporadas a la infraestructura civil, llevando a un elevado desarrollo de

tecnologías para detección y caracterización de daños en materiales y estructuras

que, combinadas con técnicas de procesamiento de datos actuales, ha dado lugar

a un interés significativo en herramientas de diagnóstico para supervisión de

integridad estructural y detección de la degradación de éstas.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
METALÚRGICOS

INTRODUCCIÓN
A la hora de trabajar un material debemos de conocer sus propiedades

mecánicas, y saber que estas propiedades mecánicas variarán en función de la

velocidad de deformación y de la temperatura a la que se encuentre el cuerpo a

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ensayar. Los ensayos utilizados para medir estas propiedades mecánicas son los

ensayos destructivos de propiedades mecánicas, que determinan las

características mecánicas de lo materiales en condiciones de esfuerzo y

deformación de las piezas o elementos que estarán sometidos durante su

funcionamiento real.

Un ensayo destructivo es aquel que deteriora la pieza que inspecciona,

pero dependiendo del tipo de ensayo, la pieza experimentara desde una leve

marca, a una deformación permanente o incluso su rotura parcial o total.

Las propiedades mecánicas las definiremos como la forma en que un

material soporta fuerzas aplicadas, incluyendo fuerzas de tensión, compresión,

impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas temperaturas. Las principales

propiedades son: dureza, tenacidad, fragilidad, cohesión, elasticidad, plasticidad,

resiliencia y fatiga.

Dureza es la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados o

penetrados por otros.

Tenacidad es la resistencia que tiene un cuerpo a la rotura. Fragilidad es la

propiedad contraria a la tenacidad, la facilidad de romperse un cuerpo.Cohesión

es la resistencia que oponen los átomos de los materiales a separarse entre sí.

Elasticidad es la propiedad que tiene un cuerpo de ser deformado por

fuerzas exteriores, y al cesar dichas fuerzas, éste recobra su forma original.

Plasticidad es la capacidad de los cuerpos para adquirir deformaciones

permanentes sin llegar a la rotura (ductilidad y maleabilidad).

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 Resiliencia es la energía que absorbe una probeta por unidad de sección,

antes de romperse. Fatiga es la capacidad que tiene un cuerpo de resistir

esfuerzos repetitivos y variables en magnitud y sentido.

Para el análisis de las propiedades mecánicas de los materiales podemos

utilizar tres tipos de cargas diferentes: estáticas, dinámicas o cíclicas.

Carga estática: es aquella que es invariable o su magnitud crece de forma

lenta (un coche encima de un puente, etc.).

Carga dinámica: es aquella que actúa de forma inmediata o aumenta su

magnitud de forma rápida (impactos, golpes, etc.).

Carga cíclica o alternada: es aquella que cambia de dirección o magnitud (o

ambas) de forma cíclica o alternada (cigüeñal, amortiguadores, etc.).

Los ensayos destructivos en la soldadura se vienen utilizando normalmente

para:

• 1.- Efectuar un control de calidad durante el proceso de fabricación.

• 2.- Demostrar que este cumple con la normativa vigente y/o

estándares sectoriales que le son

aplicables.

• 3.- Determinar el tipo de material, tratamiento o composición más

apropiado.

• 4.- Contrastar los modelos de simulación utilizados para el diseño de

dicho producto.

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 • 5.- Investigar nuevos procesos de fabricación.

• 6.- Estudiar nuevos tipos de materiales.

• 7.- Resolver problemas o incidencias aparecidas durante el uso de

los productos y no previstas durante el diseño del mismo.

• 8.- Determinar las propiedades mecánicas y de conformación de los

materiales y fijar su utilización.

• 9.- Conocer experimentalmente las características técnicas del

producto más allá de las incertidumbres obtenidas mediante los

procesos de diseño habituales.

Las ventajas más destacadas que tienen los ensayos destructivos son:

• 1.- Reproducir condiciones de uso de productos con el objeto de la

resolver de problemas de funcionamiento de los que se desconoce

su origen.

• 2.- Calibración de los modelos de comportamiento utilizados para

simulación de componentes y desarrollo de producto.

• 3.- Obtención de información detallada acerca del comportamiento

estructural de un elemento o producto y extracción de conclusiones

de sus factores críticos.

Dentro de los ensayos destructivos de propiedades mecánicas podemos

diferenciar: los ensayos destructivos estáticos, ensayos destructivos dinámicos y

los ensayos tecnológicos. Los ensayos destructivos estáticos tienen la carga

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estática o progresiva. Los ensayos destructivos dinámicos su carga no es ni

estática ni progresiva

Los ensayos tecnológicos se utilizan para comprobar si un material es útil o

no para una aplicación en concreto, cuando por medio de los ensayos científicos

no es posible realizar estas comprobaciones o resultan demasiado caras.

ENSAYO DE DUREZA
La dureza se define como la resistencia que opone un material a ser

penetrado por un cuerpo más duro, y esta micro penetración se realiza mediante

una punta. El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye

la muestra y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes

componentes microestructurales del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen por la

forma de la herramienta empleada (penetrador o hendidor), por las condiciones de

aplicación de la carga y por la propia forma de calcular la dureza. La elección del

método para determinar la dureza depende de factores tales como tipo,

dimensiones de la muestra y espesor de la misma, hay diferentes formas que

varían en función de los resultados que queramos conseguir, podemos diferenciar

los siguientes métodos:

• Por la reacción elástica de los cuerpos que se ensayan al dejar caer

sobre dicho cuerpo un metal duro.

• 2. Por la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados por otros

más duros.

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 • 3. Por la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar por

otros más duros

Los ensayos de dureza más utilizados son:

• Ensayo Martens.

• Ensayo Shore.

Ensayo Martens
El ensayo Martens se basa en la medida de la anchura de la raya que

produce en el material una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en

el vértice de 90°, con una carga constante y determinada. Se aplica sobre

superficies nitruradas. Se mide a en micras y la dureza Martens viene dada por:

Ensayo Shore
El ensayo Shore se basa en la reacción elástica del material cuando

dejamos caer sobre él un material más duro. Si el material es blando absorbe la

energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se mide.

La práctica se realiza en un esclerómetro o escleroscopio, el aparato se gradúa

dividiendo en 100 partes la altura media del rebote en una pieza de 7 gramos de

acero duro templado y prolongando la escala en 40 divisiones más, iguales a las

anteriores, para poder realizar medidas en materiales extraduros. La ventaja del

esclerómetro o escleroscopio de Shore es que no produce prácticamente ninguna

huella en el material ensayado, por lo que se utiliza para

medir la dureza superficial de piezas terminadas, como cilindros de

laminación, para mapas de dureza de una misma pieza, piezas de pequeño

tamaño, pero siempre del mismo material, etc.

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 Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza

en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que

se ensaya. El aparato se fija a la pieza que se va a ensayar con un pedestal que

lleva adecuado para este fin. Se aspira el martillo haciendo el vacío con una pera,

y una vez en la parte más alta, se deja caer. Al rebotar el martillo queda retenido

en su posición más alta, para hacer cómodamente la lectura.

Ensayo Mohs
El ensayo de Mohs se basa en la capacidad que tiene una sustancia sólida

para resistir una deformación o la abrasión de su superficie. En mineralogía, la

dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral.

Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura, de esta forma un

mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el acero, mientras que

la situación inversa nunca se producirá. La dureza de un mineral determina en

gran medida su durabilidad.

La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de

dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la ideó.

Está formada por diez minerales comunes y están clasificados en orden

decreciente de dureza recibiendo un índice:

• talco 1,

• yeso 2,

• calcita 3,

• fluorita 4,

• apatito 5,

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 • ortosa (feldespato) 6,

• cuarzo 7,

• topacio 8,

• corindón 9 y

• diamante 10.

Industrialmente se ha conseguido alcanzar el nivel 11 de dureza, con el

diamante negro y el borazón.

ANEXOS

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