Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos
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El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas
en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, 1 de
forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en
la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los
procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendientes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso
inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de
Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial
impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.

Análisis de Peligros y Puntos de Control

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El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas
en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, 1 de
forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en
la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los
procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendientes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso
inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de
Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial
impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.
Análisis de Peligros y Puntos de Control
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El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas
en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, 1 de
forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en
la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los
procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendientes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso
inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de
Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial
impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.

Los siete principios del APPCC[editar]

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Análisis de Peligros[editar]

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se analizan todos los
peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de
nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos riesgos
potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que
comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)[editar]

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se
deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad
del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de
producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse
es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis son significantes (son
peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos diferentes.
Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o
etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la
fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán
analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

 Probabilidad: ( P )
 Severidad: ( S )
 Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional (recomendado
por la FAO{2}), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad
cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión,
que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una
secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y
ayuda junto con los prerrequisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de
Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límites críticos[editar]

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que
marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro
medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores
subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por
tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso
para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC[editar]

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia,
es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia al
documento.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas para cada uno de los

puntos de control crítico establecidos[editar]
Que permitan actuar cuando el anterior principio de vigilancia determine de uno de estos
puntos no está controlado.3

Principio 6: Establecer un sistema de verificación[editar]

Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste
identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación[editar]

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

Pasos para la implementación[editar]

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
 1. Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que
formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la
inocuidad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento). Algunas de
las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada
producto; realizar cuántos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos
críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se
realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
2. Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones,
debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del
producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado;
características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida
útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final.
3. Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar
al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
4. Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de
flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y
corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los
procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripción del proceso
es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar
para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de
la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
5. Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las
medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
6. Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
7. Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
8. Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
9. Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)
10. Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
11. Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)
12. Realizar una revisión del sistema
Planes de apoyo[editar]
El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex, establece diferentes
mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:

1. Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.

2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de
apoyo o prerrequisitos.
En La Comunidad Europea estos mecanismos están regulados actualmente por el
Reglamento Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004. 4
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de
contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante
del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajó con anterioridad
siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas
adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias,
independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como
medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle
exclusivamente los PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente
debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas
preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de
higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados
y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no está escrito no
existe".
La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las
siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y
¿Dónde?.
Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos
serán los siguientes:

1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder
asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán
establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones
de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar
el proceso sin ser necesario rechazar el producto.
Existen cuatros tipos principales de comprobación:

1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones
necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los
procedimientos de:

1. Verificación y Validación del sistema.

2. Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas
correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los
procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro.
Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma
pormenorizada el Plan de Control de Documentación.
APPCC y sistemas de calidad[editar]
El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de inocuidad
alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantación de un sistema de
gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento
alimentario necesario para la obtención de la certificación.
Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades
desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que
le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado
tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.
Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de
autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud será determinada por los Servicios Oficiales de
Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la
competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las
empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través
de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora
continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un
tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de Inocuidad
Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya
estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de
instalaciones, manipulación, transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar
un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un
único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en
cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la
calidad.

ISO 22000 EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

La demanda creciente de alimentos seguros como resultado
del comercio internacional y la globalización lleva a la
industria de procesamiento de alimentos a implementar el
sistema de gestión de inocuidad en alimentos basado en
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point).
La International Organization for Standardization (ISO) ha
desarrollado la norma ISO 22000 como una forma de
garantizar sistemáticamente la inocuidad y el control en todos
los eslabones de la cadena alimentaria. Las organizaciones
que implementan la norma ISO 22000, lo cual incluye los
principios del sistema HACCP, pueden cubrir ahora los
requisitos clave de varias normas globales por el uso de un
documento único. Y dado que ISO 22000 está diseñada para
ser totalmente compatible con la norma ISO 9001, una
compañía del sector de alimentos, con un sistema de gestión
de calidad establecido, encontrará que es fácil extender su
sistema para incluir esta nueva norma. 
Con la publicación de la norma ISO-22000 se abre un
abanico de enormes posibilidades a la industria alimentaria
para expandirse e incrementar su competitividad a todos los
niveles y a la vez ofreciendo alimentos seguros (inocuos) a
los consumidores.
A diferencia de las normas afines que le precedieron: ISO
9000 y la ISO 14000, la ISO 22000 aparece como norma de
“estructura vertical”, ya que las antes citadas normas
abarcan la totalidad de los tipos de industrias existentes es
decir son de “estructura horizontal (en especial la ISO 9000)”
cubriendo los sistemas de gestión de calidad de: industrias
siderúrgicas, petroquímicas, automoción, electrónicas,
aeronáuticas, alimentarias, etc., pero no son específicas del
campo de la inocuidad alimentaria. Por ello pese a obtener
mediante su implantación un nivel de calidad óptimo en las
materias, materiales, maquinaria, instalaciones, servicios y
productos alimentarios gestionados por las industrias
alimentarias, no tienen la sensibilidad y la especificidad que
aporta la norma ISO 22000.
La aplicación estricta y armónica de la norma ISO 22000 a
una industria agroalimentaria supone garantizar al máximo la
inocuidad de los productos alimenticios elaborados por la
misma, dicho en otras palabras hacer viable el cumplimiento
del índice de conformidad alimentaria (ICA) , entendido como
un descriptor que expresa la calidad, estabilidad y total
seguridad de un alimento:
 
ICA= C (calidad) + E (estabilidad) + S (seguridad o
inocuidad)
Dado que la implementación de la norma, supone asegurar la
calidad C (naturaleza, composición química y características
del alimento), su estabilidad E (reducción de la alteración a lo
largo de la vida útil del alimento) y garantizar la S (seguridad
o inocuidad del alimento). Además la norma pertenece a las
denominadas de tipo ARU, se decir de aquellas
que Armonizan, Regulan y Unifican criterios, en nuestro caso,
en materia de inocuidad de los alimentos.
El campo de aplicación comprende toda la cadena
agroalimentaria: la siembra, cultivo, cosecha, recolección,
alimentación del ganado, su beneficio, almacenamiento,
transformaciones agrícolas y pecuarias, manipulación de
materias y materiales en la industria agroalimentaria,
elaboración de los alimentos, conservación y
almacenamiento, transporte, distribución y comercialización,
al margen de otras fases intermedias correlacionadas.
La norma se denomina: “Sistemas de gestión de la inocuidad
de los alimentos - requisitos para cualquier organización en la
cadena alimentaria, y los elementos básicos para garantizar
que los alimentos resulten inocuos”, es decir, que no causen
ningún tipo de daño a los consumidores, cuando se preparan
y/o consumen de acuerdo con el uso al que se destinan.
Quedan excluidos en este concepto los problemas relativos a
la salud humana (desnutrición, enfermedades no
transmisibles, etc.).
Para desarrollar correctamente la ISO 22000 es preciso que
se cumpla el binomio: BSI (Binomio de seguridad integral)
= GHACCP (Guía de análisis de peligros y puntos críticos de
control) + GPPR (Guía implantación del programa de
prerrequisitos).
La GHACCP ya viene definida en la norma y atañe a la
búsqueda, identificación y calificación de los peligros físicos,
químicos y biológicos en las diferentes etapas operativas de
la industria, así como de los puntos críticos para su control,
corrección y minimización según los casos, todo ello basado
en gran medida en las normas de BPHA (Buenas prácticas
de higiene alimentaria- Alinorm (1997)), Directiva 93/43/CE
(Higiene) así como en el D.L. 1062, D.S. 007-98-SA.
La GPPR establece las condiciones y actividades básicas
para que se garantice un estado higiénico adecuado para la
producción, manipulación y provisión de productos finales. Se
consigue mediante la aplicación rigurosa de: BPA (buenas
prácticas agrícolas), BPV (buenas prácticas
veterinarias), BPF (buenas prácticas de
fabricación), BPD (buenas prácticas de distribución) y
otras BP.
Con la implementación de la norma mediante el EI (Equipo de
Inocuidad) formado por personal experto de la propia
industria se logra: definir, clasificar, conocer los usos y
propiedades de cada producto, estructurar, controlar, revisar,
verificar y validar todos los aspectos que inciden en la
inocuidad de los alimentos, para ofrecer alimentos más
seguros a los consumidores.
¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS ESPERABLES CON LA
IMPLEMENTACION DE LA NORMA ISO 22000?
1.    Mejorar el conocimiento de los procesos industriales
en cada fase operativa. 
2.    Investigar más a fondo la inocuidad de las materias
primas integrantes de los productos alimenticios, para
su manipulación y mejora en el alimento final. 
3.    Facilitar la optimización de los procesos de
fabricación. 
4.    Permitir “disponer de un censo de los puntos débiles
y de los puntos más conflictivos” como fuentes de
posible contaminación y/o alteración de los alimentos,
para su corrección. 
5.    Asegurar un elevado nivel de calidad/seguridad
industrial. 
6.    Minimizar los riesgos medioambientales.
 7.    Reducir los costes de la no calidad, al obtener
productos más seguros y fiables para los
consumidores, que minimicen las reclamaciones. 
8.    Evitar/reducir la presencia de: Alérgenos, residuos
veterinarios, biotoxinas (aflatoxinas, micotoxinas,
ocratoxinas, etc.), plaguicidas, biocidas, metales
pesados, CQP (contaminantes químicos procesales:
acrilamida, HAP, ácidos grasos trans, etc.), entre otras
sustancias peligrosas y/o tóxicas, así como reducir las
migraciones monoméricas y la cesión de sustancias
tóxicas, olores y sabores residuales desde los envases
a los alimentos.
9.    Mejorar el estado higiénico general de la industria
alimentaria. 
10.  Lograr un nivel de inocuidad idóneo para toda la
cadena alimentaria, desde su origen agrario y/o
pecuario hasta el consumidor final. 
11.  Poder implantar una verdadera política de inocuidad
por parte de la dirección de la empresa, para garantizar
una seguridad total en todos los productos fabricados. 
12.  Mejorar la imagen y generar confianza en la
seguridad (inocuidad) de los alimentos frente a los
consumidores. 
13.  Reducir las contaminaciones físicas, químicas y
biológicas a lo largo de la cadena alimentaria, que
afectarán a la inocuidad de los alimentos. 
14.  Incrementar la vida media útil de los productos, al
eliminar los focos de alteración física, química y/o
biológica de los alimentos. 
15.  Garantizar una adecuada seguridad (inocuidad) para
la salud y protección de los consumidores. 
Adicionalmente es muy importante que los esquemas, ya
sean de buenas prácticas o HACCP, progresen a la
incorporación de criterios de gestión que satisfagan
elementos comunes a otras normas que, de forma sintética,
lo que persiguen es que la empresa no solo cuente con
principios o prácticas por cumplir, sino también con
mecanismos enlazados de planificación de las prácticas,
implementación, verificación (por ejemplo mediante auditoría
o revisiones por parte de la gerencia) y toma de acciones
para la mejora según mecanismos definidos.
En ese sentido estos dos elementos de comunicación y
gestión permiten que la variable de gestión de la inocuidad
sea administrada de manera más eficaz, lo que impacta
definitivamente en la sociedad y la empresa. En la primera, al
contribuir con la adopción de sistemas preventivos para la
optimización de las condiciones sanitarias y de vida de las
personas que, tal como se citó en párrafos anteriores, es un
campo en el que las organizaciones cumplen un papel
protagónico. En lo concerniente a la empresa por el beneficio
percibido, no solo por generar un alimento inocuo, lo cual le
abre oportunidades comerciales; sino porque le permite
complementar la inocuidad con otras dimensiones de gestión
como la calidad y el ambiente.