Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Act. 4

Just in time

Marco teórico. –
El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es el de contar
únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar justo, eliminar cualquier
desperdicio o elemento que no aporte valor.
Introducción. –
El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la empresa automovilística
Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de producción “Toyota Production System” que con los años se
fue perfeccionando hasta definir el método Just in Time actual.
El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del proceso de producción
cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva, conseguir la eficiencia a través de la simplicidad,
filosofía muy arraigada en el país nipón.
Estos elementos podrían ser desde materia prima hasta equipamiento o espacio de almacén, y con ellos
conseguir reducir costes, plazos y recursos.
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 Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso productivo, si no en todos los
ámbitos de la empresa, debido a las notables mejoras de competitividad que experimentaban las empresas
que lo aplicaban.
La filosofía JIT se extendió entre las principales empresas japonesas, y posteriormente, aunque con mayores
dificultades, en las empresas de occidente.
Con este sistema, se pasa de un sistema del tipo “Push” en el que cada fase de la cadena acumula su
producción hasta ser requerida por la siguiente fase, a un sistema “Pull” en el que cada fase es quien solicita
a la fase anterior de la cadena de suministro la cantidad requerida, y de esta forma solo se produce lo
necesario.

Desarrollo. –
Desde sus orígenes en los años 50 el sistema Just in Time se aplicaba para optimizar el espacio de
almacenaje utilizado por las empresas.
La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los factores más valorados en las empresas fuera
el espacio disponible, y por tanto una de las principales ventajas que aportaba el JIT era el ahorro de espacio
mediante la reducción del exceso de existencias o stock.
La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de un perfecto funcionamiento de la
logística, con una comunicación y organización plena entre proveedores y clientes de la cadena de
suministro.
El sistema “Justo a tiempo” aplicado a la logística afecta directamente al proceso de gestión de stock, la
preparación de pedidos, gestión del transporte y atención al cliente y postventa.
Este reto se hace más complejo si cabe con la globalización y el crecimiento de la compra online que
requiere del servicio en plazos muy reducidos y de un nivel de stock disponible muy alto en almacén.
Los almacenes deben ubicarse estratégicamente para cumplir su función dentro de la cadena de suministro,
ya sea en el lugar de fabricación o en un punto intermedio para su distribución.
Para aplicar la filosofía Just in Time correctamente en el almacén se deben suprimir todas las fases que no
aportan valor al proceso, por lo que se debe estudiar en profundidad el sistema de almacenaje a instalar y su
tipo de gestión y flujo de producto, se deben reducir las distancias recorridas por operarios y carretillas
elevadoras, se deben reducir los tiempos de la preparación de pedidos y simplificar el proceso de recepción y
expedición de la mercancía.
El máximo grado de optimización del método Just in Time se puede conseguir con la instalación de
un sistema de almacenaje automatizado que optimiza todas las tareas anteriores.

 El sistema que direcciona lo que es el just in time se ha acomodado al modelo productivo de  muchas
empresas automotrices.  El desarrollo realizado en Toyota constituye el mayor ejemplo de just in time.
 Las grandes compañías de comida rápida son buenos ejemplos del just in time, debido a que utilizan su
stock solo cuando se realiza un pedido.
 Empresas informáticas como Dell, solicitan constantemente materia prima para fabricar sus
componentes  sobre pedidos en lugar de mantener grandes almacenes con alto stock.
 Harley Davidson cambió su imagen de fabricante ineficiente al reducir significativamente sus niveles de
inventario y de paso redujo sus plazos de entrega
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Conclusión. –
Este sistema sirve para no perder mucho tiempo, se basa en observar muy bien los
movimientos de los operadores y ver si se puede reducir movimientos, tenemos que
recordar que juntando segundo se crea una hora.
Si seguimos con nuestra metodología, al final del dia el operador no tendrá que perder
tiempo en moverse de un lado a otro, es mejor tener a alguien mas que se dedique a
hacer los recorridos y que no sea todo el personal.