ANEXO ML - CONTRATO S.POZOS Inst. Equipos BES

Contrato No.
_________
ANEXO ESPECIFICO L
SERVICIO INTEGRAL PARA INSTALACION Y DESINSTALACION DE SISTEMAS DE BOMBEO ELECTRO
SUMERGIBLE Y CAPILARES DE INYECCION DE QUIMICA EN SERVICIOS A POZOS CON EQUIPOS DE
SERVICIOS
LOCALIZACION: EL SALTO, TEMBLADOR, ISLEÑO, TUCUPITA
CONTENIDO
1. DESCRIPCION GENERAL
2. ALCANCE DEL SERVICIO
3. EQUIPOS SUMINISTRADOS POR LA CONTRATISTA
4. DESCRIPCION DE PARTIDAS
5. ANEXOS
1. DESCRIPCIÓN GENERAL
Adquisición de sistemas de bombeo electro sumergible (BES), incluye la procura de los equipos de subsuelo
y de superficie, entre los que resaltan bombas, motores, sellos, sensores, separadores de gas, cable,
transformadores elevadores, variadores de frecuencia, capilar de inyección de química, conectores de
superficie, kits de misceláneos para BES y capilares para inyección de química, así como también su servicio
de transporte, instalación, desinstalación, soporte técnico, optimización, monitoreo y diagnóstico durante la
garantía de los mismos. El tiempo de ejecución del servicio es de _____________ días continuos, con fecha
de inicio, según lo indicado en el cronograma de taladro.
2. ALCANCE DEL SERVICIO
Los equipos nuevos que deberán ser entregados se refieren a:
2.1 Equipos de Subsuelo de Sistema de Bombeo Electro Sumergible
2.1.1 Bomba electro sumergible (BES).

2.1.2 Descarga de la bomba.
2.1.3 Separador de gas.
2.1.4 Manejador de gas
2.1.5 Succión de la bomba.
2.1.6 Secciones sellantes (Dos unidades).
2.1.7 Motor.
2.1.8 Sensor de presión y temperatura (Incluyendo kit de instalación).
2.1.9 Misceláneos indispensables para el acoplamiento.
 Todos los equipos serán diseñados para permitir un ensamble y desarme rápido y económico. Es
requerido que los motores en tándem dispongan de una apropiada interconexión entre ellos.
 Se entenderá como sistema el conjunto de dispositivos instalados en el fondo del pozo, que está
conformado por una unidad de bombeo electro centrífugo compuesto por etapas constituidas por un
impulsor y un difusor, los cuales transforman la energía cinética en energía potencial para llevar los
fluidos producidos del yacimiento desde el fondo (Profundidad de asentamiento de la bomba) a
superficie. Para ello se hace necesario que esta unidad de bombeo genere una altura dinámica total
(TDH) específica para cada pozo que venza la distancia vertical que el fluido debe recorrer para llegar a
superficie, las pérdidas de energía por fricción en la tubería de producción debido a la resistencia viscosa
del fluido, así como la contrapresión presente en la descarga de la misma. DPDS deberá contar y tener
SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

1
Contrato No. _________
un programa (Software) para el diseño de los equipos a instalar, así como para el seguimiento del
comportamiento del equipo en el pozo, de manera que los diseños garanticen una presión mínima en el
cabezal del pozo de 200 psi.
 LA CONTRATISTA debe poseer data documentada mostrando los factores de corrección por viscosidad
que aplican en los modelos de bombas propuestas cuando se maneja crudo pesado. Estos factores
deben ser el resultado de pruebas documentadas realizadas en la Planta de LA CONTRATISTA.
 Las placas de datos de los equipos serán apropiadamente aseguradas al equipo de forma que no sea
removida durante la instalación, (“pulling”) y operación normal.
 Si un sistema no cumple el comportamiento esperado en el sitio LA CONTRATISTA será responsable de
realizar los análisis correspondientes para determinar la causa de dicho comportamiento.
 Todos los equipos serán soldados o asegurados en sus juntas de forma que los transitorios de torque en
el arranque no causen que la unidad se desenrosque o desconecte, tanto en la dirección de rotación
como en un evento de un atascamiento de la Bomba.
 El equipo de bombeo electro sumergible será diseñado para maximizar la producción del pozo, en el
rango de flujo especificado en las hojas de datos del pozo.
 El equipo de bombeo electro sumergible será diseñado para operar a una frecuencia máxima de 60 Hz a
la tasa de flujo de diseño establecido. Si a esa tasa, la presión de las perforaciones es menor que la
establecida en la hoja de diseño, el equipo será diseñado para operar a la misma frecuencia (60 Hz)
pero a la presión mínima permitida de las perforaciones indicadas en la hoja de diseño del pozo.
 Los límites de potencia para el eje de la bomba, succión, separador de gas (Si aplica) y sellos a la
frecuencia de operación de diseño, debe ser preferiblemente mayor que la potencia en placa del motor a
esta frecuencia.
 Los acoples serán rígidos y deben estar estriados para acoplar por debajo y por encima de los ejes. Los
acoples serán diseñados para manejar por lo menos 25% más de torque que los ejes, de manera que los
mismos no sean la unión débil en el sistema.
 LA CONTRATISTA deberá balancear todas las partes rotativas, las cuales puedan crear niveles
inaceptables de vibración debido a desbalance rotativo. Esto acorde con el Standard API RP11S8.
 Los tornillos de acople entre equipos BES serán de acero ferrítico. Ningún otro material es aceptable
para el acople de los equipos.
2.1.1 Bomba Electro Sumergible (BES).
 Material de Carcasas.
 Construcción de carcasas en carbón steel.

 Las carcasas de las bombas no se permitirán soldadas, deben ser tubería sin costuras.
 Bombas Centrifugas.
 Las bombas serán centrífugas multi-etapas de flujo mixto con difusores dentro de una carcasa
(Excluyente).
 Deben permitir conectarse en serie (Configuración en tándem).
 Bombas de tipo compresora y/o flotante.
 Bombas con cojinetes resistentes a la abrasión.
 Todos los (“o’rings”) de las bombas serán construidos de un material con un rango de temperatura por lo
menos igual a la temperatura de operación del motor.
 LA CONTRATISTA deberá indicar la descripción del equipo seleccionado, con su correspondiente
nomenclatura interpretativa. De esta manera se verificará que existe correspondencia entre los equipos
ofertados y permitirá calificar técnicamente la oferta de LA CONTRATISTA.

2
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LAS BOMBAS ELECTRO SUMERGIBLES
BES (300 – 1650 BFPD)

Descripción
Características
Número de etapas. 100 a 150
Diámetro externo (Pulg). 4a5
Longitud (Pie). De 20 a 30
Material del alojamiento (“Housing”). Carbon Steel
Punto de mejor eficiencia (BEP) Agua
1000 a 1100
(BPD).
Rango extendido (Agua) (BPD). 300 a 1650
Levantamiento (TDH) por etapa en el
punto de mejor eficiencia (BEP) 25 a 30
(Agua) (Pie).
Eficiencia en el punto de mejor
65 a 70
eficiencia (BEP) (Agua) (%).
Este sistema requiere revestidores de 7” x 23 lb/pie a 9 5/8" x 43.5 lb/pie, adicionalmente contar con un TDH
total (60 Hz) de 5000 pies y deberá manejar fluidos que posean un rango promedio de 1 a 98 %AyS, RGP de
150 a 1500 PCN/BN; 10 a 15 °API. Además, deberá ser asentado a una profundidad que podrá variar desde
los 4000 a 6500 pie MD, en pozos con ángulo de desviación en un rango de 1 a 70°.
BES (1000 – 2200 BFPD)

Descripción
Características
Número de etapas. 80 – 90
Diámetro externo (Pulg) 5a6
Longitud (Pie). 15 a 20
1400 a 1600
(BPD).
Rango extendido (Agua) (BPD). 1100 a 2300
punto de mejor eficiencia (BEP) (Agua) 50 a 60
(Pie).
50 a 70
Este sistema requiere de revestidores de 7” x 23 lb/pie a 9 5/8” x 43.5 lb/pie, con un TDH total (60 Hz) de
5000 pie y deberá manejar fluidos que posean un rango promedio de 1 a 98% AyS; RGP de 150 a 500
PCN/BN; 10-15° API. Además, deberá ser asentado a una profundidad que podrá variar desde los 3800 a
6500 pies MD, en pozos con ángulo de desviación en un rango de 1 a 70°.

3
BES (1200 – 2400 BFPD)

Descripción
Características
Número de etapas. 102-150
Diámetro externo (Pulg). 4a5
Longitud Pie). 19 a 25
1800 a 1900
(BPD).
Rango extendido (Agua) (BPD) 1200 a 2400
punto de mejor eficiencia (BEP) (Agua) 18 a 20
(Pie).
70 a 80
Este sistema requiere revestidores de 7” x 23 lb/pie a 9 5/8" x 43.5 lb/pie, adicionalmente contar con un TDH
total (60 Hz) de 5000 pie y deberá manejar fluidos que posean un rango promedio de 1 a 98 %AyS, RGP de
150 a 1500 PCN/BN; 10 a 15 °API. Además, deberá ser asentado a una profundidad que podrá variar desde
los 4000 a 6500 pie MD, en pozos con ángulo de desviación en un rango de 1 a 70°.
BES (2400 – 4600 BFPD)

Descripción
Características
Número de etapas. 50 – 60
Diámetro externo (Pulg). 5–6
Longitud (Pie). 12 – 16
3500 - 3600
(BPD).
Rango extendido (Agua) (BPD). 2400 - 4600
punto de mejor eficiencia (BEP) (Agua) 50 – 60
(Pie).
70 a 80
Este sistema requiere revestidores de 7” x 23 lb/pie a 9 5/8” x 43.5 lb/pie, un TDH total (60 Hz) de 5000 pie y
deberá manejar fluidos que posean un rango promedio de 1 a 98% AyS; RGP de 150 a 500 PCN/BN; 10-15°
API. Además, deberá ser asentado a una profundidad que podrá variar desde los 3800pies a 6500 pies MD, en
pozos con ángulo de desviación en un rango de 1 a 70°.

4
2.1.2 Descarga de la Bomba.
 La descarga de la bomba debe ser capaz de permitir la salida de fluido a la bomba sin representar una
restricción en las condiciones de subsuelo a la máxima tasa de la bomba en un pozo determinado.
 Debe ser construida de acero inoxidable capaz de soportar las condiciones de operación con un
diámetro entre 3 1/2" EUE, 4 1/2” EUE y 5 1/2” LTC.
 Si el diámetro o tipo de rosca de la descarga es diferente al de la tubería del pozo, LA CONTRATISTA
deberá suministrar el Crossover que permita la conexión.
 Debe ser acoplada en taller a la bomba a ser instalada.
2.1.3 Separador de Gas.
 Los separadores de gas serán requeridos cuando la cantidad de gas libre a la entrada de la bomba a la
tasa de diseño está por encima del 10% en las bombas radiales y en las bombas de flujo mixto por
encima de 13%.
 El equipo debe ser tipo rotativo y debe estar conectado directamente a la brida inferior de la bomba.
 Separador de gas que trabaje con fuerza centrífuga para separar el gas libre, diseñado para prevenir el
bloqueo por gas y cavitación resultando carga estable para el motor incrementando la vida útil del
equipo.
 Deben ser fabricados resistentes a los ambientes corrosivos por H2S y CO2.
 Todos los (“O’rings”) del separador serán construidos de un material con un rango de temperatura por lo
menos igual a la temperatura de operación del motor esperada, y debe estar de acuerdo a la norma API
11S7 párrafo 5.1.1.
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE SEPARADORES DE GAS PARA BES
BES (1200 – 2400

BES (300 – 1650 BFPD) (1000 – BES (2400 - 4600
Descripción BFPD) 2200 BFPD) BFPD)
Características Características Características

Tipo. Vortex Avanzado Vortex Avanzado Vortex Avanzado
Diámetro externo
4a5 4a5 5a6
(Pulg).
Longitud (Pie) 3a4 3a4 3a4
Material del
alojamiento Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel
(“Housing”).
Rango (BPD). 2000 a 6000 2000 a 6000 2000 a 9000

5
2.1.4 Manejador de Gas.
 Es un dispositivo avanzado de manejo de gas con una eficiencia de 70%, el cual tiene como función
principal cambiar la distribución de las burbujas de gas, homogenizando la mezcla gas - liquido, de
manera que se comporte como fluido monofásico a la entrada de la bomba.
 Es instalado en pozos con alto GOR, para separadores dinámicos de gas, lo cual previene la
degradación en el comportamiento de la bomba.
 Es un dispositivo que extiende la vida útil del equipo, evitando el bloqueo por gas.
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE MANEJADOR DE GAS PARA BES
BES (300 – 1650 BFPD)

Descripción
Características
Tipo. Vortex Avanzado
Diámetro Externo (Pulg). 4

Longitud (Pies). 3a4
Material del Alojamiento (“Housing”). Carbon Steel
Rango (BPD). 2000 a 6000
2.1.5 Succión de la Bomba.
 La succión de la bomba debe ser capaz de permitir la entrada de fluido a la bomba sin representar una
restricción al fluido en las condiciones de subsuelo a la máxima tasa de la bomba en un pozo
determinado.
 Debe ser construida de acero inoxidable capaz de soportar las condiciones de operación.
 Debe ser acoplada en taller a la bomba a ser instalada.
2.1.6 Secciones Sellantes (Dos unidades).
 Las secciones sellantes o protectores deben proveer un sistema de igualación de presión para mantener
una pequeña presión diferencial entre el interior del motor y anular del pozo a las condiciones de
operación.
 Protector tipo modular, tanto laberinto (Separador por segregación de la gravedad) como sello positivo;
para adaptarse a las condiciones específicas de cada pozo, cojinetes de bronce resistentes a rangos de
carga relativamente altos, alta confiabilidad en ambientes abrasivos.
 Para los arreglos de secciones sellantes será instalada la cantidad de cámaras requeridas considerando
la expansión-contracción del volumen de aceite. Es mandatario que LA CONTRATISTA cumpla con la
cantidad de cámaras solicitadas por sección sellante (Mínimo tres cámaras por sellos), por ende, las
secciones sellantes a instalar serán configuración en serie (Arreglo en tandem).
 Los arreglos de sección sellante en tandem deben venir acoplados de taller.

6
 Las bolsas elastoméricas serán construidas de un material con un rango de temperatura por lo menos
igual a la temperatura esperada de operación del motor. El rango de temperatura debe estar de acuerdo
a la norma API 11S7.
 El rango de temperatura de los (“o’rings”) de los sellos mecánicos debe estar de acuerdo a la norma API
11S7.
 Los cojinetes de empuje serán de doble acción, capaces de manejar ambas cargas ascendente y
descendente en las condiciones de fondo con fluido de producción y temperatura de operación.
 El empuje hidráulico máximo posible en la bomba, el separador, y el manejador de gas (Cuando aplique)
debe ser establecido de los cálculos, los cuales incluyen empuje desarrollado en el arranque, parada y
mientras opere a alguna potencia incluyendo cero fluidos.
 Los cojinetes de empuje serán capaces de operar satisfactoriamente si el equipo opera en sentido de
rotación inversa, empuje descendente severo ó empuje ascendente severo.
 Los cojinetes de empuje serán lubricados con el mismo aceite usado en el motor y serán capaces de
soportar la carga en caso de contaminación de las cámaras superiores, para el tipo de bomba
seleccionado.
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE SECCIONES SELLANTES PARA BES DE 300 A 1650 Y DE 1200 A 2400
BFPD
Característica Característica
Descripción 1era Sección
2da Sección Sellante
Sellante
Diámetro externo (Pulg). 4a5 4a5
Longitud (Pie). 8 a 10 8 a 10
No. de sellos mecánicos. 03 03
No. de cámaras con bolsa
02 02
(Elastómero).
No. de cámaras
01 01
laberínticas.
AFLAS (Máx. Temp. AFLAS (Máx. Temp.
Material de la bolsa.
350 °F) 350 °F)
Zapata de empuje o
Alta carga y bronce Alta carga y bronce
cojinete.
Material del (“Housing”) Carbon Steel Carbon Steel
Inconel 625 (Alta Inconel 625 (Alta
Eje.
resistencia) resistencia)

7
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE SECCIONES SELLANTES PARA BES DE 2400 A 4600 BFPD
Descripción Característica Característica
1era Sección Sellante 2da Sección Sellante

Diámetro externo
5a6 5a6
(Pulg).
Longitud (Pie). 8 a 10 8 a 10
No. de sellos
03 03
mecánicos.
No. de cámaras con
02 02
bolsa (Elastómero).
No. de cámaras
01 01
laberínticas.
AFLAS (Máx. Temp. AFLAS (Máx. Temp. 350
Material de la bolsa.
350 °F) °F)
Zapata de empuje o
Alta carga y bronce Alta carga y bronce
cojinete.
Material del
Carbon Steel Carbon Steel
(“Housing”).
Inconel 625 (Alta Inconel 625 (Alta
Eje.
resistencia) resistencia)
2.1.7 Motor.
 Los motores deben ser tecnología PMM (Motor Magneto Permanente) trifásicos, single, serie 406 o
superior, y diseñados para operar a alta velocidad hasta 6000 rpm con 4-8 polos, de potencias variable
con eficiencia de 92%, factor de potencia 0.96, temperatura de embobinado 200 C.
 Los magnetos deben estar insertados en el rotor.
 Los motores deben ser diseñados para trabajar a máxima carga de motor.
 El estator del motor debe ser tipo encapsulado, preferiblemente con recubrimiento epóxico para proteger
mejor al motor de las impurezas que puedan presentarse con el tiempo en el aceite.
 El eje debe ser de alta resistencia de material Inconel 718.
 Se requerirá, preferiblemente, la aplicación de motores de alto voltaje.
 Deben permitir la conexión de sensores de fondo, instalación de camisas de refrigeración, protectores de
MLC. y de varios motores en serie (Arreglo en tandem).
 Termocuplas en el estator y el embobinado para medir temperaturas
 Aceite dieléctrico de alta resistencia
 Serán llenados con aceite dieléctrico altamente refinado (>24 KVDC) para proveer lubricación a los
cojinetes y generar transferencia de calor del motor a la carcasa. La viscosidad del aceite debe ser
adecuada para lubricar los cojinetes a temperaturas por encima de la máxima temperatura del motor.
 Posición del rotor es necesario para control del motor magnético a través de sensores o cálculos del
ángulo de la posición del rotor
 Los motores serán diseñados para facilitar la circulación del aceite, adicionalmente deben ser adecuados
para aplicaciones de velocidad variables entre 35-70Hz.
 Los anillos sellantes (“O’rings”) del motor deben tener un rango de temperatura por lo menos igual al
rango de temperatura del motor al cual estará sometido tipo AFLAS Alta Temperatura.

8
 Los cojinetes de empuje serán capaces de operar satisfactoriamente si el equipo opera en sentido
opuesto de rotación.
 La temperatura interna de operación del motor al flujo de diseño no debe exceder el 90% del rango de
temperatura de los mismos. No deben estar considerados en estos cálculos puntos calientes.
 El fabricante debe especificar la temperatura de operación esperada del motor a la tasa de diseño.
 El fabricante del motor debe proveer el cable de extensión plano del motor e indicar la longitud y
diámetro. El cable de extensión plano debe ser lo suficientemente largo tal que pueda ser conectado al
cable de potencia algunos pies sobre la ubicación de la bomba. Debe ser tipo Plug in.
 Los motores serán capaces de arrancar a plena tensión, a tensión reducida, acelerar a la velocidad
nominal y operar el equipo a ser impulsado en todas las condiciones de servicio dadas.
 Los motores deberán estar diseñados utilizando la última tecnología disponible, de altísima eficiencia y
de mínimo mantenimiento, para uso continuo y apropiado para las condiciones más extremas. El diseño
deberá considerar las condiciones físicas y químicas más desfavorables del yacimiento donde vaya a ser
instalado.
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE MOTOR BES.
150HP 250HP
Descripción
Diámetro Externo (Pulg). 4a5 5a6
Material del Alojamiento

Carbon Steel Carbon Steel
(“Housing”).
Número de Rotores. 6 a 10 7a9
Potencia Nominal 60Hz (HP). 90 a 150 200 a 300
Voltaje Nominal 60Hz (V). 900 a 1000 2200 a 2500
Máximo Amperaje Nominal (A). 78.6 73.3

Máxima Temperatura Operación
400 400
(°F).
2.1.8 Sensor de Presión y Temperatura (Incluyendo kit de instalación).
El sensor de fondo debe ser acoplado al equipo BES. Este sistema debe ser capaz de registrar los siguientes
parámetros:
 Presión a la entrada y descarga de la bomba.

 Temperatura de fluido en la entrada de la bomba.
 Temperatura del motor en el embobinado y estator.
 Vibración del equipo.
 Aislamiento eléctrico del equipo de subsuelo.

9
 La señal debe ser enviada al VSD a través del cable de potencia usando alguno de los protocolos de
comunicación siguientes: (“Modbus, Hart, Foundation Fieldbus”).
 La señal recibida en superficie debe ser compatible con los sistemas de automatización especificados
por la empresa. Además, deben permitir las acciones de control sobre los parámetros de funcionamiento
del equipo.
 Incluir kit de instalación en superficie.
 Dirección de rotación del motor.
 Tipo de conexión superior compatible con el motor.
 Tipo de conexión inferior: 2-3/8” EUE Box.
2.1.9 Misceláneos indispensables para el acoplamiento.
 Acoples de eje entre equipos.

 Extensión de cable plano.
 Guarda cable.
 Clanes / Protectores de Tubería de Producción.
 Fleje continúo SST y hebillas de flejes del cable SST (Acero inoxidable).
 Kit adaptador.
 Aceite dieléctrico de alta temperatura.
 Kit de empalme.
 Kit instalación (“O´rings”, arandelas, shims, válvulas y tapones).
 Spray limpiador de contactos.
 Válvulas de retención (Check valves) en fondo para los capilares.
 Válvulas de tres (03) vías y válvulas de aguja para los capilares.
 Conectores y accesorios tubo capilar.
2.2 Equipos de Superficie de Sistema de Bombeo Electro Sumergible.
2.2.1 Variador de frecuencia (Incluir todo lo requerido para interconexión con los equipos de presión de
fondo).
2.2.2 Transformador elevador (“Multitap”).
2.2.3 Caja de empalme (Caja de venteo por equipo).
2.2.1 Variador de Frecuencia.
DATOS TECNICOS DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
PARAMETROS ELÉCTRICOS
No PARÁMETROS ESPECIFICACIONES
1 Potencia del equipo: De 75 kVA hasta 1600 kVA
Para manejo de motores IM (Inducción Motor) / PMM (Permanent Magnet
2 Aplicación Motor) en lazo cerrado para un control más eficiente de los motores en
fondo de pozo.
3 Tensión de Entrada: 480 Vac
Tolerancia de la
4 +/- 10%
Tensión de entrada:
5 Corriente nominal: De 96 A hasta 2070 A

10
6 Frecuencia de Entrada: 60 Hz
7 Variable: Frecuencia
Tolerancia de la
8 +/- 5%
Frecuencia de Entrada:
Capacidad de Corto
9 Mínimo: 25 KA
Circuito:
10 Fases a la entrada: 3 + GND
11 Eficiencia: > = 97%

12 Factor de Potencia: >= 0.98 en todo el rango de velocidades
Configuración del
13 SCR con ángulo de disparo fijo en cero grados (0°)
Rectificador:
Tipo modulación del
14 PWM
Inversor:
Tecnología del
15 IGBT
Inversor:
16 Puesta a Tierra: Solida
Arquitectura eléctrica conformada por:
1. VDF 6 PULSOS + FILTROS DE ARMONICOS O AFE.
2. FILTRO ARMÓNICOS.
3. FILTRO SINUSOIDAL sintonizado capaz de operar con IM y PMM a
Configuración frecuencia fundamental de 150Hz sin derrateo (Capaz de entregar la
17 (CONDICION misma potencia para un motor IM o PMM) (para BES).
EXCLUYENTE) 4. Controlador Industrial con aplicaciones dedicadas a levantamiento
artificial.
5. Analizador de Calidad de Energía integrado al controlador de pozos
con monitoreo total de las variables eléctricas de entrada como
espectro de armónicos, voltajes, potencias, energía.
PARAMETROS ELÉCTRICOS EN LA SALIDA DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
18 Tensión de Salida: 0 a Voltaje de Alimentación
Motor de Inducción (IM) y Motor de Imán Permanente (PMM). El variador
Tecnología de Motor
19 de frecuencia debe estar en capacitad de controlar AMBOS tipos de
por controlar:
motores (IM y PMM).
1. 30 - 90 Hz para Motores de Inducción IM con portadora de 2 KHz.
2. 30 - 150 Hz para Motores de Imán permanente PMM con portadora de
20 Frecuencia de Salida: 2 KHz.
3. La portadora debe ser de 2 KHz para evitar derrateo en el VFD por
calentamiento de los tiristores para control de motores IM y PMM.
Resolución de
21 0,1 Hz.
Frecuencia:
22 Fases de Salida: 3 + GND.

11
Sobrecarga del
150% de capacidad de sobrecarga por hasta 3 segundos en periodos de 60
23 Variador en el Arranque
segundos.
hasta 3 s:
Sobrecarga del
110% de capacidad de sobrecarga por hasta 1 minuto en periodos de 10
24 Variador en el Arranque
minutos.
hasta 1 m:
Tipo de Onda a la
25 PWM (modulación por ancho de pulso).
Salida:
El software de Aplicación BES y BCP debe ofrecer la ejecución de
algoritmos avanzados para optimizar el proceso de levantamiento artificial:
1. Control de motores de imán permanente PMM con tecnología de vector
de control de flujo en lazo cerrado (BES y BCP).
2. Capacidad de controlar las marcas de motores, independiente de su
tipo de construcción (IPMSM & SPMSM) (BES y BCP).
3. Control avanzado: Capacidad de controlar la velocidad del equipo en
función de variables de fondo y superficie (BES y BCP).
Software de Aplicación 4. Operación continua del equipo ante ausencia del suministro eléctrico
BES y BCP para motor por periodos de tiempos cortos (hasta 500 milisegundos a 100% de la
de Inducción y de imán carga) (BES y BCP).
26
permanente 5. Visualización registrador circular digital para BES y visualización de
(CONDICION diagnóstico para BCP.
EXCLUYENTE): 6. Inferencia de variables mediante datos del variador e instrumentación
integrada: el nivel de fluido dinámico, la presión de fondo fluyente y el
caudal de producción (BES y BCP).
7. Análisis del comportamiento de la afluencia del pozo con visualización
grafica en tiempo real (BES y BCP).
8. Análisis de tiempo de vida de los equipos (BES y BCP).
9. Configuración rápida para integración de motores de IM y PMM de
diferentes proveedores mediante base de datos precargada (BES y
BCP).
1. Configuración rápida para la integración de sensores de fondo de los
proveedores mediante base de datos precargada en el control del
Compatibilidad con los
variador de frecuencia, con facilidad de datalogger para análisis de la
27 proveedores de los
información de los sensores de fondo.
Sensores de Fondo:
2. El sistema debe tener la capacidad de incluir nuevos sensores a la
base de datos para flexibilizar su integración y movilidad.
Tiempo de Aceleración 1. Rampa de aceleración hasta 3,600 segundos.
28 y Desaceleración 2. Forma escalonada programable de hasta 99 horas.
Programable: 3. Rampa de desaceleración hasta 3,600 segundos.
1. Programables desde 0 hasta la corriente nominal de salida del VDF.
2. Disparo por sobre corriente de software: 200% de la capacidad nominal
del variador.
Disparo por sobre 3. Límite de corriente instantánea: 100% de la capacidad nominal 3
29 corriente del variador: segundos (158…210%).
4. Disparo por sobre corriente de hardware: 143% de la capacidad
nominal 3 segundos (215…287%).
5.

12
CARACTERISTICAS DEL FILTRO ARMONICO

30 Potencia nominal: 75 kVA – 1.600 kVA.
31 Tensión de Entrada: 480 Vac +/- 10%.
32 Corriente de Entrada: 96 A – 2.000 A.
33 Tipo de Carga: Solo para uso con rectificadores de 6 pulsos de torque variable.
34 Frecuencia: 60 Hz +/- 0.75 Hz.
35 Numero de Fases: 3.
36 Factor de Servicio: 1.00.
37 Eficiencia: >= 99%.
El filtro Armónico se alojará en el interior del gabinete del Variador de
38 Tipo de Montaje:
Frecuencia, formando un solo equipo.
THD (Distorsión Total Mitigación de los armónicos a valores acordes con las recomendaciones de
39
de Armónicos): la IEEE 519-2014.
CARACTERISTICAS DEL FILTRO SINUSOIDAL PARA APLICACIONES BES

40 Tipo de Filtro: Sinusoidal.
41 Tensión nominal: 380V - 480V +/- 10%.
42 Potencia Nominal: 75 kVA – 1600 kVA (IM / PMM).
43 Onda de la entrada PWM / Típica de inversor con IGBT.
44 Onda de salida Sinusoidal / máx. 5% de Distorsión.

Distorsión de
45 5% máximum @ 2kHz.
Armónicos:
46 Factor de servicio: 1.00.
47 Eficiencia: 98%.
Máxima distancia de
48 15.000 ft / 4.572 m.
cable:
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DEL SISTEMA DE CONTROL
Autoalimentado mediante Transformador de Potencia de Control (CPT –
49 Tensión de Control:
Control Power Transformer).

13
500 VA.
50 Capacidad del CPT:
PROTECCIONES ELÉCTRICAS DEL CONTROLADOR DEL POZO
1. Tipo DPS:
2. Entrada 480Vac / DPS Clase I+II
3. DPS 480 Vac - Para conexión equipotencial de protección contra
Protección contra
descargas atmosféricas según VDE 0185-305 (IEC 62305). Capacidad
51 Transientes de
de descarga de corriente de rayo y sobretensiones de hasta 50 kA
Tensión:
(10/350). Descargador enchufable por fase, incluye puentes de unión,
borne de conexión identificado, descargador encapsulado sin gases.
Uc: 300V 50-60 Hz Up ≤ 1,4 kV. Tipo Clase I + II /Clase 1 + 2.
Protecciones Internas e incluidas para la no necesidad de gastos
adicionales en equipos de protección externos tipo Relé:
1. Disparo por sobre voltaje a la entrada 576 Vac Max .
2. Disparo por voltaje insuficiente 300 Vac Min.
3. Disparo por sobre voltaje de BUS 815 Vdc.
4. Disparo por sobre corriente del VDF (Disparo por sobre corriente -
Protecciones en el
52 software, límite de corriente instantánea y Disparo por sobre corriente -
VDF:
hardware).
5. Disparo por baja corriente.
6. Protección contra transientes de línea hasta 6000 volts pico según
IEEE C62.41199.
7. Disparo por falla de tierra.
8. Disparo por cortocircuito.
Disparo por Fallo a
53 Fase a Tierra en la Salida del Drive (Visualización de Falla).
Tierra:
Interruptor principal tipo Termo magnético con manilla de operación
extensible, capacidad de la carga (Icc 25 kA) y uso de Fusibles
54 Protección de Entrada:
Semiconductores Ultra rápidos de Protección a la electrónica de potencia
del VDF.
Respaldo de
120 volt UPS (respaldado con autonomía de operación mínima de 30
55 Alimentación Eléctrica
minutos en caso de falla del suministro eléctrico principal).
(UPS):
CARACTERÍSTICAS NOMINALES DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
1. Control Vectorial con lazo cerrado para control de motor de imán
permanente de fondo.
Tecnología de Control
2. V/Hz estándar con capacidad personalizada total.
del VDF
56 3. Vector sin sensor con ajuste total.
(CONDICION
4. Vector de flujo con y sin un dispositivo de retroalimentación.
EXCLUYENTE):
5. Control de motor de inducción.
6. Control de motor de imán permanente de montaje en superficie con

14
retroalimentación de encoder.
7. Control de motor de imán permanente de montaje en superficie sin
retroalimentación de encoder.
8. Control de motor de imán permanente interno con retroalimentación de
encoder.
Voltaje Nominal del
57 Bus DC al 100% de la 648 Vdc
Carga:
Autonomía ante 500 milisec @ 100% carga, 700 milisec @ 75% carga y 1000 milisec @
58 Ausencia instantánea 50% carga.
de Tensión: Sin afectar el funcionamiento de la Bomba (Ride Thru).
Tipo de Módulo de 1. IP20 o superior.
Potencia 2. No se aceptan tarjetas independientes sin protección en el interior del
59
(CONDICION gabinete por seguridad del personal de operación y mantenimiento),
EXCLUYENTE): con Módulo Barnizado especial de las tarjetas de control.
Facilidad de
60 Fácil acceso frontal, para reparación y mantenimiento.
Mantenimiento:
Temperatura de
61 32°F - 122°F / 0°C - 50°C.
Operación:
Temperatura de
62 - 40 - 70 ºC.
Almacenamiento:
63 Altitud Máxima: 3.300 ft (1.000 m).
64 Humedad Relativa: 5…95% Sin condensación.
Compensación de
65 Programable.
Deslizamiento:
66 Voltaje de Ruptura: Programable desde 0 a Voltaje de entrada.
67 Voltaje de Refuerzo: Programable del Voltaje Nominal de Placa del Motor.
1. Rampa de aceleración lineal y en escalón con duración y velocidad
programable.
2. Rampa de Aceleración prolongada, aceleración progresiva que permita
68 Tipo de Arranque: acelerar pasos precisos de hasta 1 Hz en 5 horas.
3. Re-arranque automático selectivo por tipo de falla. (Falla de
alimentación eléctrica activada por defecto, falla por variables de fondo
programable).
1. >= 5 Re-arranques con tiempos y rampas programables.
Numero de Intentos y 2. Capacidad de seleccionar las variables mediante las cuales el equipo
Tiempos de Re- debe ejecutar el re-arranque automático.
69 Arranques 3. Cuando el equipo este operativo y se presente ausencia de tensión en
(CONDICION la entrada, este debe estar en capacidad de re-arrancar
EXCLUYENTE): automáticamente una vez se reestablezca el suministro eléctrico para
evitar diferidas mayores en producción.
70 Tipo de Parada: Rampa de desaceleración lineal.
El equipo debe operar controlando las variables eléctricas para mantener
71 Tipo de Torque:
un torque constante en el motor en todos los niveles de carga.
72 Tipos de Referencias Debe cumplir con todos los siguientes métodos de comando:

15
de Comando: 1. Desde el panel de control táctil.

2. Mediante red Wifi propia del equipo.
3. Entrada analógica de 0-10 VDC o 4 - 20 mA.
4. Comunicación SCADA (MODBUS RTU o TCP-IP).
5.
CARACTERÍSTICAS DEL GABINETE ANTIVANDALICO DEL VARIADOR DE FRECUENCIA

73 Uso: Intemperie, Tipo de fijación Auto soportado.
74 Clasificación NEMA: NEMA 3R.
75 Modelo: Antivandálico.
76 Tipo de Cerradura: De 5 puntos y llave de seguridad tipo Multilock.
77 Material de la lámina: Galvanizada, Calibre 12 y 14.
78 Tipo de Puerta: Empotrada.
79 Tipo de Ventilación: Ventilación forzada acorde a estudio de ventilación.
80 Tipo de Pintura: Electrostática en Polvo Pintada al Horno.
81 Color Pintura: RAL 9001.
Calibre de láminas: 1.9 – 2.66 mm (14 - 12 m.s.g.), tratada con agentes
82 Calibre de la Lamina:
limpiadores, desengrasantes y fosfatizantes a fin de evitar la corrosión.
83 Número de Bisagras: 3, no visibles desde el exterior del gabinete.
84 Iluminación interna: Prende automáticamente al abrir la puerta.
85 Porta Planos: Ubicado en la parte interior de la puerta Interna.
Calentador de Resistencia calefactora controlada por Higrostato. Se debe garantizar
86
Espacio: ausencia de condensación.
Ubicación del HMI protegido en portezuela del encerramiento principal. Manija de

87
Equipamiento: breaker totalizador en puerta principal.
Fabricada en acero inoxidable, con todos los datos requeridos para la

88 Placa Característica:
identificación del variador.
1. Ventiladores desmontables con filtro de polvo que garanticen el
Ventiladores o
89 encerramiento NEMA 3R.
Extractores:
2. No visibles desde el exterior.
Puesta a Tierra
90 Barra extendida a lo largo del interior del panel.
Interna:
1. No requiere aperturar la puerta de resguardo de los equipos para
Seguridad en la
91 realizar las operaciones con el HMI.
Operación:
2. Operación remota vía Wifi.
La aplicación debe proporcionar funcionalidades al usuario mediante
92 Clave de Acceso:
privilegios otorgados por un identificador (usuario y contraseña) a través de

16
tres niveles de acceso:

1. Nivel Básico: Visualización de variables para monitoreo y acceso a los
comandos básicos de operación (arranque, parada, reset, cambio de
frecuencia).
2. Nivel Intermedio: Monitoreo y acceso a los comandos básicos de
operación, permitiendo realizar configuración en los parámetros del
equipo (rampas y límites de velocidad, datos de placa de motor,
configuración del variador, datalogger).
3. Nivel Avanzado: Acceso total a la aplicación (monitoreo, operación y
configuración avanzada del equipo).
Los niveles de acceso deben ser configurables de acuerdo con los
usuarios; Operador, Supervisor, Mantenimiento, Administrador.
SISTEMA DE CONTROL DEL VARIADOR DE VELOCIDAD
Táctil de 7“ 800×480 a color 262 K. El panel debe ser tipo touch y facilitar
Tipo de interfaz
93 la interacción con el usuario, permitiendo introducir datos alfanuméricos
gráfica:
para la configuración y operación del equipo.
1. Variables operativas: velocidad actual de operación, corriente de salida
del variador y del motor, voltaje de salida del variador y del motor,
potencia consumida por el variador, factor de potencia.
2. Variables en fondo: las variables suministradas por el equipo de fondo y
calculadas (presión de entrada, temperatura de motor, temperatura de
entrada, vibración, presión de descarga, nivel de fluido dinámico,
Variables para presión de fondo fluyente.
94 presentar en la 3. Visualización de la carta amperimétrica para 7 días y 24 horas
pantalla: (seleccionable) para diagnóstico de fallas en fondo.
4. Visualización de tendencias de las variables más relevantes para
analizar el comportamiento en función del tiempo.
5. La información de las variables del proceso debe ser presentada en
unidades de ingeniería: Amp, Volt, RPM, Hz.
6. Visualización de variables de calidad de energía (Espectro de
Harmónicos, Energía, Potencias, Voltajes).
1. RJ-45.
Puertos de 2. RS-232.
95
comunicación: 3. RS-485.
4. USB (3 puertos).
1. Ethernet/IP.
Protocolos de 2. Modbus RTU.
comunicación 3. Modbus TCP/IP.
96
(CONDICION Mediante los puertos de comunicación debe ser posible operar el equipo de
EXCLUYENTE): forma remota y obtener información de periféricos que operen con alguno
de los protocolos de comunicación mencionados.
Capacidad de almacenamiento en memoria de 4 GB, almacenamiento de

Almacenamiento de
97 hasta 30 variables operacionales mínimo a una frecuencia de 10 segundos
data:
por un lapso de 6 meses.

17
1. El equipo debe ser suministrado con puerto USB para descarga directa
Software para de los datos del datalogger de VDF.
98 descarga de datos de 2. Los datos deben ser tipo .csv para su procesamiento en Excel.
Dataloger: 3. Los datos serán descargados vía wifi sin necesidad de conectarse al
USB, como método alterno de descargue.
1. >= 6 señales analógicas de salida de 4-20 mA / 0-10 VDC
Entradas y salidas
programables.
discretas y analógicas
99 2. >= 4 señales analógicas de entrada 4-20 mA / 0-10 VDC programables.
(CONDICION
3. >= 4 señales digitales de salida programables.
EXCLUYENTE):
4. >= 4 señales digitales de entrada programables.
Registro de fallas y >= 1,000 eventos con registros de nombres, duración con fecha y hora de
100
eventos: ocurrencia de la falla o evento con sistema overwrite.
La aplicación debe proporcionar pantallas de monitoreo exclusivas para las
Supervisión y
101 variables operativas, de proceso y eléctricas con el fin de que el usuario
Diagnóstico:
identifique rápidamente las condiciones actuales del sistema.
Integración con la
nube (Cloud) de Capacidad de integración de los VDF con la nube (cloud) de
102 PETRODELTA PETRODELTA, para acceso a la información desde cualquier lugar,
(CONDICION nacional e internacionalmente.
EXCLUYENTE):
1. Europeas: EN61800-3 (IEC 1800-3) / (ASE PDS).
103 Normas:
2. Americanas: IEEE 519-2014 (harmonic control), UL1.
104 Tipo de certificación: UL, CE, IEC.
1. Todo el cableado de control deberá estar debidamente identificado con
marquillas termo contraíbles 3/16" color amarillo usando la regla origen
/ destino de acuerdo con los planos.
2. El cable de control usado deberá ser de 105 °C.
Condiciones 3. El cable de potencia deberá ser debidamente identificado con etiquetas
105
adicionales: y acorde al código de colores nacional.
4. Los equipos deberán poseer bornes de conexión, tanto para la entrada
de alimentación, como para la salida del motor.
5. El filtro de armónicos deberá estar incorporado en el gabinete.
6. El cableado de potencia deberá ser de aluminio.
Certificación /
1. Certificación ISO-9001.
Garantía de
2. Certificación ISO-14001.
106 fabricación de los
3. Certificación OHSAS-18001.
equipos (CONDICION
4. Garantía mínima de 2 años.
EXCLUYENTE):
1. Servicio de instalación.
2. Monitoreo durante el arranque, hasta la completa estabilización del
pozo, 50 horas.
3. Entrenamiento y Troubleshooting.
Asistencia Técnica
4. Oficina y personal propio para atención de sistemas a menos de 3
107 (CONDICION
horas de distancia de los campos.
EXCLUYENTE):
5. Bancos de prueba.
6. Capacidad de desarrollo de nuevas aplicaciones.
7. Personal especialista en optimización de Levantamiento Artificial por
Bombeo

18
GENERALIDADES DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
ASPECTOS GENERALES
El variador de velocidad debe a controlar, operar, proteger y optimizar los sistemas de Levantamiento Artificial
por pozo, obteniendo al final un sistema completo con las siguientes capacidades:
 Modificación y control de la velocidad de la bomba de forma local y/o remota, manual o automática desde
la HMI en función a cualquier variable operativa del proceso de producción ya sea por instrumentos o
calculadas.
 Desarrollos predeterminados para sistemas de bombeo BES y BCP.
 Optimizar el sistema de levantamiento artificial a través de la interpretación de las variables operativas del
proceso tales como presiones, temperaturas, consumos, nivel, etc.
 Ajuste de velocidad también se puede realizar desde un sistema SCADA a través de protocolos de
comunicación Ethernet/Modbus.
 Proteger el sistema de levantamiento artificial y sus componentes de comportamientos errados de
variables operativas del proceso.
 Generar tendencias en línea de las variables operativas del proceso (Corriente, Velocidad, Torque,
Presiones, Temperatura).
 Almacenar dentro memoria no volátil variables operativas del controlador y del pozo, con amplia
capacidad de almacenamiento para llevar registro del comportamiento del equipo, sistema de
levantamiento.
 Integridad total con cualquier sistema SCADA para control, operación y supervisión remota del sistema de
levantamiento artificial.
 Desarrollar en su controlador nuevas lógicas de control y optimización en línea sin afectar el
funcionamiento del sistema.
CONTROL DEL VARIADOR DE FRECUENCIA.
Parte integral del variador de frecuencia para controlar y monitorear, el integrar instrumentación de superficie
y fondo, integración con sistemas SCADA, además de controlar el sistema de levantamiento artificial en
función a los algoritmos de control, protección y optimización internos del controlador. El control debe
almacenar las variables operativas del proceso, y realiza el procesamiento de las señales de los sensores. A
continuación, se relacionan las señales típicas asociadas al procesamiento del sistema de control del variador
para el caso de Bombeo Electro Sumergible (BES):
VARIABLE INSTRUMENTACIÓN
Temperatura en Succión de Bomba
Presión en Succión de Bomba
Temperatura de Motor FONDO
Corriente de Fuga de Motor
Vibración
Tabla Variables de Instrumentación de Sensores y pozos.

19
El variador debe tener pre-configuradas las marcas de sensores de fondo más usadas en campos petroleros,
con el objetivo de agilizar la integración del sensor al sistema de control de pozo. Luego de realizar la
conexión por medio del protocolo Modbus RTU o Modbus TCP/IP, se escoge la marca a integrar y
automáticamente se reciben los datos del sensor de fondo.
CONFIGURACIÓN DE PROGRAMACIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA (DESDE EL HMI).
El controlador incluye opciones de configuración que se realizan desde el HMI de:
 Modo de funcionamiento local / remoto y manual / automático: el cambio de local a remoto se hace por
medio del panel de operación a través de la aplicación, lo cual evita cruces por cero.
 Comando de arranque y parada en forma local y remota.
 Comando de incremento o disminución de velocidad en forma local y remota.
 Visualizador de eventos.
 Visualización de datos operativos: Velocidad demandada en porcentaje, Velocidad demandada en
RPM, o Corriente de salida en amperios, Frecuencia de salida en Hertz, Voltaje de salida, Potencia
total de salida en kW y kVA, Potencia total acumulada, Horas de trabajo del equipo, Porcentaje de
torque y Factor de potencia.
 Comando para operación adelante (Forward) y atrás (Rewind/Reverse) en forma local y remota.
 Comando de reposición (“Reset”) para cualquier condición de alarma y disparo, a excepción de una
falla de mayor (cortocircuito, daño físico, etc.)
 Referencia de velocidad con opción de transferencia controlada sin variaciones de velocidad.
 Operar en modo frecuencia (lazo abierto) como en modo corriente y presión (lazo cerrado) con
bloques de control tipo PID (Proporcional, integral y derivativo).
 Programación de alarmas.
 Programación de rampas de aceleración convencionales: BES (entre 0,1 y 999,9 seg).
 Programación de rampas de aceleración especiales, en BES esta programación permite realizar
incrementos de frecuencia a partir de 0.1 Hz se puedan programar para que se realice en un tiempo
configurable desde un segundo (1 seg) y hasta veinticuatro (24) horas.
 Realización de Re-arranques programables, cuenta con mínimo desde 1 re-arranque hasta n re-
arranques y alternados con tiempos desde 1 segundo hasta n horas. El VFD se reinicia
automáticamente luego de la pérdida total de la energía de alimentación: el tiempo de reinicio es
programable, así como las condiciones bajo las cuales se permite el reinicio.
 Programación de detenciones automáticas por condición.
 Ajuste en línea (Operación) de los valores de corriente límite de operación (Torque Limit), protecciones
de sobrecarga y baja carga del motor.
 Capacidad de ir a una velocidad por defecto entre las siguientes: máxima, mínima, o mantener la
velocidad previa ante una pérdida de la señal de referencia de velocidad externa.
 Bloqueo por re arranques consecutivo del VFD. La cantidad de re arranques es programable desde 1
re arranque hasta 20 re arranques y alternados con tiempos desde 1 segundo hasta 60 horas.
 Registro de alarmas y detenciones del VFD.
 Registro de auditoría, registro de todos los cambios realizados en la configuración.
 Configuración de la comunicación Modbus.
 Permitir el ajuste en línea (operación) de los valores de corriente límite de operación (torque limit),
protecciones de sobre carga y baja carga del motor.
 Rampas de arranque independiente a rampa de aceleración en operación, con dos etapas
escalonadas configurables hasta 999 min. de rampa y escalón, evitando altos torques de arranque que
puedan causar rupturas de ejes en las BES y con monitoreo de instrumentación para evitar
operaciones en vacío de los sistemas BES.

20
 Capacidades para programación de mínimo 5 re arranques (mediante temporizador ajustable).

 Al ocurrir un cambio de fases de alimentación en la entrada, no ocurre ningún cambio a la salida en el
sentido de giro del motor.
 El Variador de Frecuencia mantiene la continuidad operacional ante ausencia de Tensión a 0 volt.
durante un periodo de 500 ms a plena carga, evitando detenciones innecesarias del sistema de
levantamiento artificial.
 Pantalla a color sensible al tacto con capacidades gráficas, pantalla VGA y resolución de 640x480 a
color 262 K, que permite la operación sencilla del Variador de Frecuencia.
 El panel de control e interface HMI permite las siguientes funciones:
 Arranque.
 Paro.
 Selección de Local-Remoto / Auto-Manual.
 Reset de falla.
 Menú de navegación.
 Visualizador de eventos.
 Visualizador de tendencias.
 Configuración del variador.
 Diagnóstico.
 Despliegues de datos y/o variables operativas del sistema mostradas en múltiples unidades de
ingeniería, velocidad del motor (Hz y RPM), Potencia (HP y KVA), Corriente en (Amp), Voltaje de
Entrada y Salida (Volt), Presión de fondo a la entrada y salida de la bomba (PSI y BAR), temperatura
de Fondo (ºF y ºC), etc. Y referenciadas a gráficos representativos del sistema.
 Despliegue dedicado para el monitoreo de variables del sensor integrado, temperatura de succión de
la Bomba (BES), presión de succión de bomba (BES), temperatura del motor (BES), corriente de fuga
del motor (BES), vibración (BES):
 Velocidad del motor (Hz, RPM, SPM y %).
 Potencia de salida (HP, KVA y KW).
 Potencia total acumulada (HP, KVA y KW).
 Corriente de entrada y salida (Amp).
 Voltaje de entrada y salida (Volt).
 Presión de fondo a la entrada y salida de la bomba (PSI y BAR).
 Temperatura de Fondo (ºF y ºC).
 Horas de trabajo del equipo.
 Porcentaje de torque.
 Almacenamiento de 10.000 Eventos / Alarmas almacenadas en idioma seleccionable (español, inglés),
con la descripción del evento o alarma ocurrida, sin necesidad de códigos asociados y sin importar
cuantas alarmas haya por día. El histórico de eventos (alarmas y disparos) es almacenado en
memoria no volátil permitiendo su consulta. Tiene una capacidad de almacenamiento de datos de
consumo acumulado de energía del sistema y registro de las últimas fallas que informen el estado del
equipo y del sistema al momento de presentarse un comportamiento anormal o irregular.
 Datalogger de 13 variables operativas, basado en memoria de almacenamiento interno no volátil de
capacidad de 4GB. La extracción de los registros se puede hacer ya sea insertando una memoria USB
en un puerto ubicado en el frontal del gabinete o conectándose al puerto Ethernet abriendo la interfaz
web. El archivo generado es un archivo plano (extensión .csv) que puede ser abierto en cualquier
software de programación estándar (bloc de notas, Excel, etc.)
 Gráficas de tendencias en línea, visibles a través de panel de Operación del Controlador, con registro
en gráfica polar 24 horas y 7 días para el caso de BES, con capacidad de monitorear múltiples
variables en una gráfica permitiendo la comparación en las tendencias y determinar el comportamiento
una variable por consecuencias de otra.

21
 Herramienta visual de diagnóstico de estado actual de sistema completo BES. Para los sistemas BES
la carta está basada en la carga de los sistemas vs velocidad actual y nivel de fluido.
 Seguridad de la operación del equipo basada en usuarios con distintos niveles de acceso Pre-
programados, permitiendo identificar la persona que realizó algún cambio o ajuste y registrando la
acción realizada en el secuenciador de eventos (Ej.: Cambio de Velocidad a XX por USUARIO).
FILTRO DE ARMÓNICOS.
Es indispensable el uso de filtro de armónicos que mitigue el THD. Los mismos deben cumplir con lo
establecido por la IEEE-519-2014.
Límites recomendados de Armónicos de Voltaje. La Tabla de la IEEE 519 -2014 indica los límites de
armónicos recomendados. Estos valores son aplicables a los armónicos cuyas frecuencias son múltiplos
enteros de la frecuencia de potencia, y están expresados en porcentaje del voltaje de la frecuencia nominal.
La IEEE – 519 - 2014 establece para el Voltaje el valor del THDV, el cual es medido directamente desde el
equipo registrador de armónicos (o de calidad de potencia).
Tabla IEEE 519 – 2014
Para el caso de la distorsión de corriente, la IEEE – 519 recomienda niveles de distorsión que dependen del
nivel de voltaje en el que se hará la medición.
Límites recomendados de armónicos de corriente para sistemas de 120 V a 69 kV. La Tabla de la IEEE 519 –
2014 indica los valores recomendados de nivel de armónicos de corriente. Estos valores corresponden a las
corrientes armónicas cuyas frecuencias son múltiplos enteros de la frecuencia de potencia, y representan el
porcentaje de la corriente de demanda máxima, IL.

22
Tabla IEEE 519 – 2014
El factor de potencia debe estar entre 1.00 ≦ PF ≧ 0.98.
FILTRO DE ONDA SINUSOIDAL (SOLO PARA BES).
Debe contar con un filtro de onda sinusoidal a la salida de cada variador. Este filtro está en la capacidad de
operar a con frecuencia portadora de 2 KHz. El equipo debe generar una onda de salida sinusoidal pura hacia
la carga.
Estos filtros serán de integración opcional en el caso de utilizar el método BCP. Dependiendo de la distancia
de contrapozo, es decir menores a 100 m no se incluirá y mayores a 100 m se incluirán. Las características
principales son mencionadas a continuación:
 Potencias disponibles desde 75 kVA hasta 1600kVA.

 Aplicación en Bombeo Electro Sumergible (BES).
 Máxima temperatura ambiente 40 °C.
 Frecuencia mínima de conmutación 2 Khz.
 Frecuencia máxima de conmutación 8 Khz.
 Máximo ruido audible de 76 dB-A.
 Debe cumplir con UL, CSA-C22 2, N° 14-95 Archivo E180243.
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL GABINETE ANTIVANDALICO
El gabinete anti vandálico debe cumplir con las siguientes características:

23
 Encerramiento: NEMA 3R. Uso Exterior para no permitir la entrada de agua y no acumulación de esta
dentro del gabinete.
 Calibre de láminas: 1.5 - 1.9 mm (16 - 14 m.s.g), tratada con agentes limpiadores, desengrasantes y
fosfatizantes a fin de evitar la corrosión.
 Debe poseer base de sacrificio instalada en la parte inferior del gabinete.
 Iluminación interior automática, controlada por la apertura de la puerta interna del gabinete.
 Base para filtros de ventilación reemplazables para controlar la entrada de polvo al interior del
gabinete NEMA 3R.
 Compartimientos de lámina pre-ponchada para entrada de cables de alimentación y colocación de
prensa estopa; en la parte inferior derecha del gabinete. Área y resistencia suficiente para la
colocación de los prensaestopas para los cables de alimentación.
 Identificación de cada uno de los equipos y regletas acorde a los planos de fabricación.
 Accesorios tales como flejes amarra cables, cables de control, potencia, terminales y marquillas de
cables, etc.
 Ventilación forzada acorde a estudio de ventilación a ser realizado.
 Puertas:
 Manillas robustas de uso exterior.
 Cerradura de mínimo cinco puntos de cierre tipo puerta de seguridad, con llave de acceso similar
al tipo Multilock.
 Bisagras metálicas reforzadas en el interior del gabinete (no visibles desde el exterior del gabinete
para evitar violación de estas).
 Refuerzo en las puertas (marcos) para dar mayor resistencia mecánica.
 Goma de Neopreno en todo el perímetro de la puerta fijada a la estructura del gabinete, no
permitiendo la entrada de agua polvo o insectos al interior del gabinete cuando la puerta esté
cerrada.
 Porta planos metálico en parte interna de la puerta, con espacio suficiente para albergar manuales
y planos asociados a la operación del equipo.
 Placa característica troquelada en acero inoxidable con los datos del equipo (fabricante del VFD y
fecha de fabricación, serial, modelo, potencia (HP), voltaje (V), corriente (Amp), frecuencia (Hz),
factor de potencia a la entrada del VFD, rango de voltaje (V), rango de corriente (Amp), rango de
frecuencia (Hz), factor de potencia a la salida del VFD, la placa estará fijada con remaches, incluye
el logo de PDVSA.
APLICACIÓN DE CONTROL Y OPTIMIZACIÓN
La suite de aplicaciones debe estar diseñada para monitorear, controlar, operar y proteger los pozos de
producción, orientándolos hacia la optimización de la producción.
El variador de frecuencia Dual BES BCP / Dual IM PMM debe contar con las aplicaciones que a continuación
se describen, y que dependen de las características del método de levantamiento artificial de cada pozo:
 Operación y Protecciones (BES y BCP).

 Control, protección y optimización de los equipos de Levantamiento Artificial.
 Recolecta y procesa todas las variables del proceso de producción y de los instrumentos de
superficie y sensores de fondo.
 Supervisión y control de válvulas Multipuerto y/o MOV y desarrollo de pruebas de pozo automáticas.
 Control de re-arranques consecutivos, protección de maltratos al sistema de levantamiento artificial a
causas de intentos de arranques.

24
 Control por el comportamiento de afluencia del pozo, mediante la integración de los sensores de
fondo y monitoreo constante de las presiones de fondo se varia la velocidad de la bomba para
mantener una afluencia de pozo controlada y obtener un flujo de aporte constante del pozo.
 Control ante Fallas Eléctricas.
 Control por variables del proceso de la producción asociada al pozo como presiones y temperaturas,
así como también protecciones asociadas a niveles fuera de valores normales.
 Niveles configurables de protección desde el panel de operaciones.
 Control electrónico de apagado por:
 Alta tensión de entrada en el bus DC.

 Bajo voltaje AC de línea.
 Disparo de sobrecarga térmica del motor.
 Pérdida de fase.
 Falla instantánea (salida en corto circuito).
 Desbalance de fases de entrada y salida.
 Paro automático luego de una falla de corto circuito en la salida.
 Falla de tierra en una de las líneas.
 Sobre corriente.
 Alto y bajo torque.
 Backspin (solo BCP).
 Algoritmo para Arranque escalonado (BES y BCP), esta lógica de control dedicada al arranque
por etapas automático permite la estabilización del sistema de levantamiento y del pozo antes de
llegar a la velocidad de operación requerida.
 Algoritmo para el Control de Flickeo o restablecimiento (BES y BCP), la pérdida de tensión a la
entrada del variador de frecuencia por un lapso muy corto o re-cierre, es posible que genere la
parada innecesaria de un pozo, para lo cual se necesita un control de este y una vez recuperada
la tensión de entrada al sistema, el variador nuevamente lleva la velocidad de la bomba a su
nivel operativo normal, sin permitir una parada que deriva en producción diferida.
 Algoritmo para Re-arranque en forma segura (BES y BCP), la condición para un re-arranque
seguro se debe establecer con una lógica que permita (luego de ocurrida una pérdida de tensión
prolongada en el sistema, por lo cual se observa la pérdida de datos de operación) jerarquizar de
forma programables según criterios preestablecidos, el re-arranque de los pozos
automáticamente siempre y cuando las condiciones o variables de control del proceso estén
dentro de los rangos permisibles para operar y según la prioridad establecida para dicho
arranque, optimizando el tiempo de parada de los pozo involucrados.
 Algoritmo para la generación de Grafica IPR para la optimización de la producción (BES y BCP),
este algoritmo debe estar basado en una serie de reglas de oferta y demanda de un área o
yacimiento del cual se pretende extraer los fluidos deseados (crudo), y este opera a partir de la
construcción de la curva IPR del pozo (oferta) y el monitoreo constante de la presión de fondo
(demanda) que permite determinar y mantener una tasa de flujo constante en un pozo a través
del control de la velocidad de la bomba optimizando el funcionamiento del sistema pozo –
yacimiento. La filosofía de control de este algoritmo debe estar basado en el monitoreo constante
de las condiciones de operación y afluencia de los pozos, así como del control de la presión de
fondo a través del ajuste de la velocidad del sistema de bombeo. Emite sugerencias de
incremento o decremento de velocidad para encontrar el punto óptimo de operación de la
bomba. Esta data se extrae y puede ser analizada con programas especializados para la
evaluación del comportamiento de yacimientos.

25
2.2.2 Transformador Elevador (Multitap).
El transformador de potencia debe estar dimensionado para la capacidad y rango de operación de voltajes de
los equipos de subsuelo que alimentan, tomando en cuenta la caída de voltaje desde el transformador hasta
el motor en el pozo respectivo.
 Debe permitir ajustes de voltaje cuando se requiera.

 La capacidad nominal de potencia del transformador tendrá un valor máximo igual al 120% del total de la
carga conectada.
 El transformador elevador debe tener conexión Delta a la entrada y dar la posibilidad de conexión Delta y
Estrella a la salida.
 Será del tipo sumergidos en aceite, deben contar con indicadores de nivel de aceite, presión y
temperatura.
 La capacidad del transformador de potencia estará basada en la operación con enfriamiento natural (OA
con aumento de temperatura de 65°C).
 Debe ser diseñado y construido para soportar los esfuerzos mecánicos y térmicos producidos por
cortocircuito, así como soportar frecuencias de operación variables desde 30 hasta 75 HZ, bajo las
condiciones especificadas en los estándares ANSI C.57.12.00 y C.57.12.01.
 El transformador no debe tener orificios que permitan el acceso de animales ni vegetación en la parte
interna del mismo y debe tener la cubierta superior soldada / acordonada para protección antivandálica.
 El transformador debe tener facilidades de izamiento y ganchos de levantamiento del transformador
completo.
 El transformador de incluir válvulas de drenaje y alimentación de aceite, así como válvula de
alimentación con check, recirculación, recarga de nitrógeno.
 El transformador debe tener leyendas visibles alusivas al componente principal de construcción de
núcleo y componentes internos, en este caso Aluminio.
MATRIZ DE EVALUACIÓN DEL TRANSFORMADOR ELEVADOR
Descripción de Transformadores
Elevadores (Secundario) de
260 KVA 400 KVA
potencia
Factor de Servicio Trifásico Trifásico
Sistema de Enfriamiento Aceite Mineral Aceite Mineral
Voltaje de entrada 480 V 480 V
Voltaje de salida trifásico 3810 V 1100-3810V
Devanado Devanado
Multi taps
Secundario Secundario
Tipo de conexión Delta / Estrella Delta / Estrella
NEMA 3R o NEMA 3R o
Norma de cerramiento
Superior / IP-54 Superior / IP-54
Aleación de Aleación de
Núcleo
Aluminio Aluminio

26
2.2.3 Caja de Empalme (Caja de venteo por equipo).
La caja de venteo será de un gabinete metálico o de fibra de vidrio a prueba de agua construido en material
resistente a la corrosión, construida bajo especificación NEMA 3R. Así mismo debe estar preparada para
manejar voltajes hasta 5 KV entre las fases.
 La caja de venteo tendrá una placa para puesta a tierra, con un tornillo correspondiente para la conexión
del terminal.
 Las barras (Terminales) para conexión de los cables cumplirán con el distanciamiento mínimo de
acuerdo al nivel de tensión manejado.
 La ventilación de la caja de venteo debe permitir el escape de gas proveniente del cabezal del pozo.
2.3 Porcentaje de Corrosión Campos Petrodelta.
Se anexa el grafico promedio de CO2 y H2S, en porcentaje y ppm, como guía para el diseño de los equipos
BES ferriticos.
2.4 Cable de Potencia (Aluminio)
El cable de potencia sumergible debe cumplir con las siguientes características:

 Conductor de aluminio compactado, serie 8000, calibre 2 AWG.
 Aislamiento EPDM (cables para altas temperaturas). El fabricante debe especificar el material de todos
los recubrimientos que componen el cable y su rango de operación.
 Temperatura de operación: hasta 400 °F.
 Clasificación 5 KV.
 Armadura de acero galvanizado.
 Configuración: Plano.
 Material de la cubierta interna: Revestimiento de Plomo.

27
 Debe ser trifásico, de hilos compactados y cumplir con las especificaciones de la norma API RP 11S6,
API RP 11S5.
 Cinta de fibra de vidrio.
 Resistente a las condiciones de subsuelo según se especifica en las condiciones de operación.
 Capacidad para soportar dos (2) veces la tensión nominal de operación por un lapso máximo de 1 min.
para una frecuencia de 60 Hz.
2.5 Conectores de Superficie.
Penetrador tipo QCI o BIW, Energía Cabezal, Voltage 5KV, Corriente: 140 Amp, Frecuencia: 10-100 Hz,
Rango De Temperatura: -100 °F a 375 °F, Zona De Peligro: Clase I, Divisiones 1 & 2, Grupo D (Penetrador,
Central, 5 KV, 100).
2.6 Capilar de Inyección de Química.
El capilar de inyección de química de 3/8 pulg de diámetro sin costura debe ser resistente a la corrosión,
material de fabricación acero inoxidable 316L ASTM A269, con un espesor de pared de 0,049 pulg y una
presión de estallido de 18.500 psi.
2.7 Clanes / Protectores de Tubería de Producción
El material de fabricación de los collares y canales es de acero de bajo carbón 11 Gauge lo cual cumple con
las especificaciones ASTM-1011. Las propiedades de los materiales típicos para los collares y canales de los
protectores son las siguientes:
 Yield Strength: 33-ksi (mínimo)

 Tensile Strength: 52-ksi (mínimo)
 Los pines (Hinge Pins) que unen los collares a los canales son de tratamiento de calentamiento en
frio (cold-headed), de alambre de acero de carbón que cumple con las especificaciones ASTM-545.
Los pines son soldados con MIG.
 Los Taper Pins deben ser estampadas de acero de carbón medio de Grado 1040 y una dureza de 18-
21 Rockwell C.
Los clanes deben garantizar la instalación de una (1) línea de capilares de inyección de química con un
diámetro de 3/8 pulg, más la instalación del cable de potencia de aluminio según descripción del punto 2.4.
Los protectores deben ser fabricados para ser instalados en tuberías con diámetro entre 2-3/8, 3-1/2, 4-1/2
y 5-1/2 pulg, según aplique a las características del pozo y permitir fuerzas con un rango de 4500 lbf a 9000
lbf para garantizar el movimiento en la tubería.
3. EQUIPOS SUMINISTRADOS POR LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA suministrará todos los equipos e implementos necesarios para realizar todos los
servicios.
Si por una mala operación por parte de LA CONTRATISTA se generase cualquier imprevisto, el tiempo y
equipos adicionales a ser utilizados será por cuenta de LA CONTRATISTA y DPDS no reconocerá los costos
ni el tiempo asociados a dicha operación que sea necesario para realizar cualquiera de los servicios
previstos.

28
Si en cualquier momento LA CONTRATISTA falla en la prestación de este servicio, DPDS podrá disponer de
sus propios recursos o los de un tercero para completar el trabajo, deduciendo del monto del contrato el
monto de la intervención auxiliar.
LA CONTRATISTA deberá mantener en condiciones mecánicas óptimas los equipos y las herramientas
necesarios, a fin de evitar fallas durante la ejecución de los trabajos, de lo contrario será responsable por el
tiempo y los costos de equipos adicionales necesarios para la ejecución del servicio.
Todos los equipos y herramientas suministrados por LA CONTRATISTA, deberán ser de buena calidad y
cumplir con las especificaciones requeridas por DPDS. El representante de DPDS. Podrá rechazar cualquier
equipo o material que no cumpla con las especificaciones técnicas y LA CONTRATISTA estará en la
obligación de reemplazarlo sin costo adicional para DPDS. LA CONTRATISTA deberá suministrar
certificados de calidad y de procedencia de los equipos y herramientas (obligatorio).
EQUIPOS:
 Flejadora neumática.
 Se debe suministrar 3 (“spoolers”) hidráulicos o neumáticos con capacidad mínima para manejar 6500
pie de cable/capilar por equipo.
 Bomba con filtro de 5000 lbs mínimo, para prueba de integridad y/o prueba de inyectividad.
 Pateclas: Una por cada capilar y por el cable a bajar en la completación.
 (“Slingas”) de capacidad máxima de 4 toneladas, dos por cada patecla.
 Herramientas adicionales: Básicas para la ejecución del servicio.
 Registrador de presión (“Barton”) y manómetros, de 0- 10.000 psi.
Adicionalmente LA CONTRATISTA deberá considerar los siguientes equipos: camionetas, equipos de

comunicación e izamiento, de seguridad industrial, herramientas y demás equipos necesarios para la
instalación de los equipos BES.
4. DESCRIPCION DE PARTIDAS.
A continuación, se describen las partidas y alcances que conformarán el pliego de condiciones, en función a
las especificaciones técnicas descritas anteriormente.
PARTIDA N-1: SISTEMA DE BOMBEO ELECTRO SUMERGIBLE (300 – 1650 BFPD) CON MANEJADOR DE
GAS.
ALCANCE: Esta partida comprende el suministro y servicio técnico de instalación del sistema de Bombeo
Electro Sumergible, tanto de equipos de fondo (Bomba, separador, manejador de gas, protectores, motor de,
sensor, cable, capilar, kits para instalación de cable, capilar y empalme) como de superficie (Variador de
frecuencia, transformador elevador, caja de venteo, conector de superficie).
El servicio técnico incluye operador, ayudantes, técnicos, alquiler de (“spoolers”), todos los misceláneos, entre
ellos el cable de extensión, conectores, clanes y el servicio de arranque de los equipos instalados (Subsuelo y
superficie). Esta partida debe incluir los costos por alquiler u operación de equipos que serán suministrados por
LA CONTRATISTA para el desempeño de las actividades que tienen que ver con el servicio integral,
considerando que el sistema a ser instalado deber ser ubicado en la plataforma que indique DPDS. Esta
actividad se ejecutará de manera no periódica, DPDS podrá disponer de este servicio cuando así lo requiera
durante la programación de las intervenciones notificando a LA CONTRATISTA con 48 horas de anticipación
para el uso del mismo. El servicio de instalación cubre 3 días calendarios de operación.
Una vez realizado el arranque de un pozo, el cual se completó con taladro, el técnico especialista de la empresa
de servicios, debe permanecer 8 horas monitoreando el comportamiento del pozo y equipos de superficie,
garantizando la activación y operatividad del pozo.

29
UNIDAD DE MEDIDA: UNIDAD.

CANTIDAD: 3.
FORMA DE PAGO: Esta partida se pagará por unidad suministrada, en moneda extranjera (USD), a entera
satisfacción de DPDS.
PARTIDA N-2: SISTEMA DE BOMBEO ELECTRO SUMERGIBLE (300–1650 BFPD).

Electro Sumergible, tanto de equipos de fondo (Bomba, separador, protectores, motor, sensor, cable, capilar, kits
para instalación de cable, capilar y empalme) como de superficie (Variador de frecuencia, transformador
elevador, caja de venteo, conector de superficie).
El servicio técnico incluye operador, ayudantes, técnicos, alquiler de spoolers, todos los misceláneos, entre ellos
el cable de extensión, clanes, conectores y el servicio de arranque de los equipos instalados (Subsuelo y
CANTIDAD: 15.

El servicio técnico incluye operador, ayudantes, técnicos, alquiler de (“spoolers”), todos los misceláneos, entre
ellos el cable de extensión, clanes, conectores y el servicio de arranque de los equipos instalados (Subsuelo y
CANTIDAD: 3.


30
CANTIDAD: 7.

CANTIDAD: 1.
PARTIDA N-47: CABLE DE POTENCIA.

ALCANCE: Esta partida comprende el suministro y transporte de cable de potencia sumergible de 5 KV, número
de conductores 3, calibre 2 AWG, sin capilar, conductor de aluminio compactado, barrera primaria de plomo,
armadura galvanizada, en carretos metálicos, de acuerdo a las especificaciones descritas anteriormente,
distribuidos de la siguiente manera:
 18 CARRETOS METÁLICOS DE 1.524 METROS CADA UNO.
UNIDAD DE MEDIDA: METRO.
CANTIDAD TOTAL: 50.359

31
FORMA DE PAGO: Esta partida se pagará por metro de cable suministrado en moneda extranjera (USD), a
entera satisfacción de DPDS.
PARTIDA N-49: CONECTORES DE SUPERFICIE.

ALCANCE: Esta partida comprende el suministro y la instalación de un conector de superficie, con las siguientes
características, Energía Cabezal, Voltage 5KV, Corriente: 140 Amp, Frecuencia: 10-100 Hz, Rango De
Temperatura: -100 °F a 375 °F, Zone De Peligro: Clase I, Divisiones 1 & 2, Grupo D, Quick Connectors
Incorporated, Modelo P3000-2FDM (Penetrador, Central, 5 KV, 100).
CANTIDAD TOTAL: 29.
FORMA DE PAGO: Esta partida se pagará por unidad suministrada e instalada, en moneda extranjera (USD), a
PARTIDA N-48 TUBERÍA CAPILAR DE 3/8” SIN COSTURA.

ALCANCE: Esta partida comprende el suministro, transporte e instalación del capilar de inyección de química de
3/8 pulg sin costura, de acuerdo a las especificaciones descritas anteriormente, distribuidos de la siguiente
manera:
 16 CARRETOS METÁLICOS DE 5.000 PIE CADA UNO.
Se requiere el suministro de materiales que cumplan con certificados de calidad y especificaciones técnicas,
verificados en hojas técnicas (Preferiblemente en español), donde se estudiara con cada proveedor en caso de
ser requerido por la unidad contratante, la veracidad de la información y el cumplimiento de las especificaciones
de los materiales solicitados, con el objeto de garantizar las exigencias mínimas establecidas.
UNIDAD DE MEDIDA: PIE.
CANTIDAD TOTAL: 141.500.
FORMA DE PAGO: Esta partida se pagará por pie de capilar suministrado, en moneda extranjera (USD), a
ANEXOS

32
Hoja de datos tipo para el diseño de equipos BES de 300 – 1650 BFPD con manejador de gas.
HOJA DE DATOS PARA DISEÑO DEL SISTEMA DE LEVANTAMIENTO
COMPAÑÍA: PETRODELTA FECHA: 30-jul-19
CAMPO: ISLEÑO POZO: ILM-10

INSTALACION: Nueva ( ) Rediseño ( ) Servicio por Falla ( X ) Trabajo Mayor ( ) Prueba a pozo ( )
DATOS DEL POZO
CASING HEAD Marca: Modelo: Tamaño: Rating: Carga Max: --------- Min ID: -----------
CASING OD: 7" 23,0 #/pie de : 0ft. a: 4441 ft Grado: J-55
MD Top: ft MD Bot: ft TVD Top: ft TVD Bot: ft
REJILLAS OD 3,5 " 9.2 #/pie de : 4438ft. a: 6045 ft
LINER OD ---------- " ---------- #/pie de : ----------ft. a: ---------- ft
PROFUNDIDAD: TOTAL 6046 ft-MD Kick off @ 1100 ft-MD
PERFORACIONES: TOPE 4438 ft-MD Base : 6045 ft-MD
PERFORACIONES: TOPE -------- ft-MD Base : -------- ft-MD
TUBING OD 3,5 " 9,3 lb/pie Grado : L-80 EUE @ 3724
MÁXIMO DOG LEG 6,73 º / 100 ft @ 2247 ft-MD
DATOS DE FLUIDOS
RGP : 388 SCF/ STB
GRAV. ESPECIFICA GAS : 0,67
GRAV. ESP. DEL AGUA : 1,05
°API PETROLEO : 14,80 API
VISCOSIDAD : Temperatura °F Viscosidad (cP)
167,00 152,20
147,20 239,40
127,40 463,50
111,20 844,00
96,80 1655,00
DATOS DEL YACIMIENTO
FORMACION PRODUCTORA Oficina 108 DATUM ft-TVD 3448 FT-TVD
GRADIENTE MEZCLA 0,410 PSI/FT
PRESION ESTATICA (Pr) 1450 PSI referencia @ 3448 FT-TVD
PRESION DE BURBUJA (Pb) 1098 PSI

TEMPERATURA FORMACION 137 ºF referencia @ 3448 FT-TVD
CORTE AGUA Y SEDIMENTO 36 %

DECLINACION ANUAL ----------
CORTE AGUA EN UN AÑO

DATOS DE PRODUCCIÓN
PRODUCCION A PWF (QL) 250 BFPD
PRESION DINAMICA (PWF) 1155 PSI referencia @ 3448 FT-TVD
INDICE DE PRODUCTIVIDAD 0,85 BFPD/PSI
NIVEL DINAMICO DE FLUIDO
PRESION DE CABEZAL (THP) 200 PSI
PRESION ANULAR (CHP) 170 PSI
TEMPERATURA CABEZAL 120 °F
Arena X Aromáticos X Carbonatos X
PROBLEMA POTENCIAL Corrosión X Asfaltenos X Parafinas X
H 2S % X CO 2 % X
ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
PRODUCCION DESEADA 250 BFPD PROFUNDIDAD DE BOMBA 3724 FT MD Tope
PRODUCCION NETA 160 BNPD SUMERGENCIA MINIMA
PIP MINIMA PRESIÓN ANULAR (CHP) 170 PSI
PRESION CABEZAL (THP) 200 PSI CAUSA
TASA CRITICA MÁXIMA VELOCIDAD 60 Hz
VARIADOR - Capacidad 260 KVA VOLTAJE DE LÍNEA 480 Volt.
OBSERVACIONES:

33
Hojas de datos tipo para el diseño de equipos BES de 300 – 1650 BFPD
HOJA DE DATOS POZO ELS-82
COMPAÑÍA: PETRODELTA FECHA: 24-sep-18
CAMPO: EL SALTO POZO: ELS-82

INSTALACION: Nueva ( X ) Rediseño ( ) Servicio por Falla ( ) Trabajo Mayor ( ) Prueba a pozo ( )
DATOS DEL POZO
CASING OD: 9-5/8" 43,5 #/pie de : 0ft. a: 7817 ft Grado: N-80
REJILLAS OD 5,5 " 17,0 #/pie de : 7816ft. a: 9300 ft
TUBING OD 5,5 " 17 lb/pie Grado : J-55 LTC @ 6066
DATOS DE FLUIDOS
RGP : 610 SCF/ STB
VISCOSIDAD : 160 1992
140 4979
120 13992
100 46610
80 216000

FORMACION PRODUCTORA Morichal Inferior DATUM ft-TVD 6035 ft-TVD

CORTE AGUA Y SEDIMENTO 36%


H 2S % X CO 2 % X
VARIADOR - Capacidad VOLTAJE DE LÍNEA 450 Volt.
OBSERVACIONES:

34
Hoja de datos para Aplicacion ESP

Con base en la información proporcionada, le ofrecemos la posibilidad de modelar y seleccionar un sistema de bombeo eléctrico sumergible para cumplir
con ciertos criterios de pozo.
Instrucciones: Complete todas las secciones que incluyen casillas de verificación. Coloque el cursor en el "triángulo" en el cuadro de campo para obtener información
Nombre Compañía PDVSA Contacto
Nombre del Pozo TT-88 Teléfono Fax
Región e-mail
País VENEZUELA Fecha
DATOS DEL POZO Unidades DATOS DE IPR Unidades
Vertical: Horizontal: Desviado: Survey: Performance Method
Usar Ecuación de Flujo de Griffin & Wallace Índice de Productividad - IP 3,2
Presión Estática de Fondo 1569
Punto Medio de Perforaciones Nivel de Fluido Estático 557
Profundidad Asentamiento Bomba 3318 Presión Estática Casing
Temperatura de Yacimiento 149 Prueba de Producción Fluido 550
Temperatura en Cabeza de Pozo 110 Prueba de Presión de Fondo 1397
Casing-1 Casing-2 Prueba de Nivel de Fluido
Tope 0 Tope Prueba de Presión Casing
Fondo 4345 Fondo IP Calculado 3,197674419
Tubing-1 Tubing-2 Condiciones de Diseño Unidades
Tope 31 Tope A Condiciones de Presión de Entrada a la Bomba
Fondo 3352 Fondo Producción de Fluido Total 550
DATOS DE FLUIDO Presión Entrada a la Bomba 1397
Gravedad ºAPI Viscosidad cp Presión en Cabeza de Pozo 250
o
Gravedad Gas 0,65 sg @ F A Condiciones de Caudal de Producción
Gravedad Agua 1,05 sg Prof. Asentamiento Bomba 550
Corte Agua % 80 Presión Entrada a la Bomba 1397
GOR 110 GLR Presión en Cabeza de Pozo 250
Pto Burbuja 1301 GOR Sol A Condiciones de Profundidad de Asentamiento
Impurezas de Gas - % Producción de Fluido Total 550
CO2 N2 H2S Prof. Asentamiento Bomba 3318
OTRA INFORMACION REQUERIDA Comentarios Generales
Arena Hz 60 50
Y Tool VSD
Offshore GenSet
Presencia Scale Tratamiento Químico
P o r favo r asegúrese que to da la info rmació n de pro ducció n y dato s de po zo estén co mpletas. Esta info rmació n es critica para dimensio nar lo s equipo s de fo ndo y superficie, así
co mo para la selecció n de lo s elastó mero s usado s. La info rmació n inco mpleta e inexacta puede resultar en retraso s para la presentació n de una o ferta técnica y/o co mercial y en la
selecció n de lo s co mpo nentes de fo ndo y superficie. La selecció n del equipo a suministrar en una o ferta técnico -co mercial se basa en la info rmació n pro po rcio nada, lo s resultado s
so lo se ajustaran a las co ndicio nes de la info rmació n suministrada po r el cliente.

35
Hoja de datos para Aplicacion ESP

Con base en la información proporcionada, le ofrecemos la posibilidad de modelar y seleccionar un sistema de bombeo eléctrico sumergible para cumplir
con ciertos criterios de pozo.
Instrucciones: Complete todas las secciones que incluyen casillas de verificación. Coloque el cursor en el "triángulo" en el cuadro de campo para obtener información
Nombre Compañía E.M. Petrodelta Contacto Daniela Reyes / Williams Salazar
Nombre del Pozo ILM-16 Teléfono 0291-3007235 Fax
Región Campo Isleño e-mail reyesddx@pdvsa.com
País Venezuela Fecha 31-jul
DATOS DEL POZO Unidades DATOS DE IPR Unidades
Vertical: Horizontal: Desviado: Survey: Performance Method
Usar Ecuación de Flujo de Griffin & Wallace Índice de Productividad - IP
Presión Estática de Fondo 1500
Punto Medio de Perforaciones 3420 Nivel de Fluido Estático
Profundidad Asentamiento Bomba 3205 Presión Estática Casing
Temperatura de Yacimiento 137 Prueba de Producción Fluido 123
Temperatura en Cabeza de Pozo 98 Prueba de Presión de Fondo 1085
Casing-1 Casing-2 Prueba de Nivel de Fluido
Tope 0 Tope 0 Prueba de Presión Casing 300
Fondo 706 Fondo 4840 IP Calculado 0,296385542
Tubing-1 Tubing-2 Condiciones de Diseño Unidades
Tope 0 Tope A Condiciones de Presión de Entrada a la Bomba
Fondo 3710 Fondo Producción de Fluido Total 123
DATOS DE FLUIDO Presión Entrada a la Bomba 1000
Gravedad ºAPI 13,8 Viscosidad 385 cp Presión en Cabeza de Pozo 200
o
Gravedad Gas 0,67 sg @ 167 F A Condiciones de Caudal de Producción
Gravedad Agua 1,05 sg Prof. Asentamiento Bomba 3205
Corte Agua % 32 Presión Entrada a la Bomba 1000
GOR 671 GLR Presión en Cabeza de Pozo 200
Pto Burbuja 1435 GOR Sol A Condiciones de Profundidad de Asentamiento
Impurezas de Gas - % Producción de Fluido Total 123
CO2 5 N2 H2S Prof. Asentamiento Bomba 3205
OTRA INFORMACION REQUERIDA Comentarios Generales
Arena Hz 60 50
Y Tool VSD
Offshore GenSet
Presencia Scale Tratamiento Químico
P o r favo r asegúrese que to da la info rmació n de pro ducció n y dato s de po zo estén co mpletas. Esta info rmació n es critica para dimensio nar lo s equipo s de fo ndo y superficie, así
co mo para la selecció n de lo s elastó mero s usado s. La info rmació n inco mpleta e inexacta puede resultar en retraso s para la presentació n de una o ferta técnica y/o co mercial y en la
selecció n de lo s co mpo nentes de fo ndo y superficie. La selecció n del equipo a suministrar en una o ferta técnico -co mercial se basa en la info rmació n pro po rcio nada, lo s resultado s
so lo se ajustaran a las co ndicio nes de la info rmació n suministrada po r el cliente.

36
Hoja de datos tipo para el diseño de equipos BES de 1200 – 2400 BFPD.
COMPAÑÍA: PETRODELTA FECHA: 03-oct-19
CAMPO: EL SALTO POZO: ELS -34

INSTALACION: Nueva ( ) Rediseño ( ) Servicio por Falla (x ) Trabajo Mayor ( ) Prueba a pozo ( )
DATOS DEL POZO
CASING OD: 7" 23,0 #/pie de : 0ft. a: 6480 ft Grado: J-55
TUBING OD 3,5 " 9,3 lb/pie Grado : J-55 EUE @ 4699ft
DATOS DE FLUIDOS
RGP : 193 SCF/ STB
VISCOSIDAD : 1128 168,8 °F
1920 140 °F
5508 125,6 °F
15920 105,8 °F
36480 91,4 °F

FORMACION PRODUCTORA Jobo Inferior DATUM ft-TVD 5426 FT-TVD


H 2S % X CO 2 % X
OBSERVACIONES:

37
Hojas de datos tipo para el diseño de equipos BES de 2400 – 4600 BFPD
COMPAÑÍA: PETRODELTA FECHA: 02-dic-19

DATOS DEL POZO
CASING OD: 9,5/8" 40,0 #/pie de : 0ft. a: 7171 ft Grado: K-55
TUBING OD 5,5 " 17 lb/pie Grado : N-80 LTC @ 4806 ft
DATOS DE FLUIDOS
RGP : 100 SCF/ STB
VISCOSIDAD : 25640,00 90,00 °F
15370,00 102,00 °F
10235,00 131,00 °F
4235,00 144,00 °F
2880,00 165,00 °F

FORMACION PRODUCTORA Morichal Superior DATUM ft-TVD 6120 FT-TVD


CORTE AGUA Y SEDIMENTO 71,00%
H 2S % X CO 2 % X
VARIADOR - Capacidad VOLTAJE DE LÍNEA 480 Volt.
OBSERVACIONES:

38
COMPAÑÍA: PETRODELTA FECHA: 22-ago-19
CAMPO: TEMBLADOR POZO: TT-86

DATOS DEL POZO
CASING OD: 9,5/8" 40,0 #/pie de : 0ft. a: 4730 ft Grado: J-55
TUBING OD 5,5 " 17 lb/pie Grado : J-55 EUE @ 3740ft
DATOS DE FLUIDOS
RGP : 95 SCF/ STB
VISCOSIDAD : 208 178,1 °F
404 161,3 °F
722 146,6 °F
1870 128,2 °F
16416 80,1 °F





H 2S % X CO 2 % X
OBSERVACIONES:

39
Hoja de datos tipo para el diseño de equipos BES de 1000 – 2200 BFPD
COMPAÑÍA: PETRODELTA FECHA: 27-ago-19

DATOS DEL POZO
CASING OD: 9,5/8" 43,5 #/pie de : 0ft. a: 7692 ft Grado: N-80
TUBING OD 5,5 " 17 lb/pie Grado : N-80 EUE @ 5750 ft
DATOS DE FLUIDOS
RGP : 95 SCF/ STB
VISCOSIDAD : 146369,00 80 °F
34247,00 100 °F
10438,00 120 °F
3761,00 140 °F
1563,00 160 °F


H 2S % X CO 2 % X
OBSERVACIONES:

40
1. Pruebas de Aceptación de Equipos.
En Fábrica:
 Todos los componentes del equipo BES deben ser sometidos a pruebas operacionales en fábrica
siguiendo los lineamientos establecidos en las normas API RP 11S2, 11S6, 11S7, y 11S8, realizables
antes de su primera instalación, o inmediatamente después de una reparación. Cualquier desviación
encontrada durante la ejecución de la(s) prueba(s) que sea mayor a lo establecido en dichas normas,
será suficiente para el rechazo y/o devolución de cualquiera de los equipos.
 LA CONTRATISTA deberá entregar a DPDS una copia de los resultados de todas las pruebas
realizadas en fábrica a sus equipos y la misma deberá incluir el límite establecido en la norma API para
cada una de las pruebas realizadas. Esta información deberá ser enviada vía electrónica (E-mail o medio
similar).
 Todos los equipos rotatorios deben estar sujetos a pruebas de vibración de acuerdo a los lineamientos
de la norma API 11S8 para garantizar que la vibración es mínima y que se encuentra entre los límites
establecidos.
 Las bombas serán individualmente probadas de acuerdo a la norma API 11S2 para verificar el
desempeño de la velocidad nominal.
 Los sellos serán probados individualmente de acuerdo a la norma API 11S7 para verificar que ellos han
sido fabricados y ensamblados apropiadamente.
 Todas las materias prima utilizadas deben ser cuidadosamente examinadas y sometidas a las pruebas
especificadas por las normas ASTM, ICEA y AEIC. Se deben realizar todas las pruebas en cada una de
las operaciones a las cuales es sometido el producto, de acuerdo a la norma PDVSA PI-13-02-01. Una
vez terminado el producto, se le deben realizar las pruebas de resistencia de aislamiento, pruebas de
alta tensión en corriente alterna y corriente directa; así como las pruebas de descarga parcial, tal como
es indicado en la norma PDVSA PI-13-02-01.
 Los motores serán sometidos a pruebas de rutina para demostrar que está libre de defectos eléctricos y
mecánicos. Se deberá verificar, en presencia del representante de DPDS que se ha cumplido un proceso
de control de calidad en la fabricación del motor, desde la requisición de materia prima al almacén y/o
suplidor hasta la etapa de inspección final, de acuerdo a la norma PDVSA PI-13-03-02, donde los gastos
ocasionados en la ejecución de los mismos serán cuenta y riesgo del fabricante. Los motores deben ser
sometidos a los siguientes ensayos, constituyendo un requisito indispensable para la aprobación del
producto:
 Resistencia de aislamiento.
 Medición de las pérdidas, corriente, velocidad, factor de potencia y conexión de los devanados sin
carga (Vacío) a tensión y frecuencia nominal.
 Medición de las pérdidas, tensión, corriente y frecuencia de rotor bloqueado, al igual que la tensión
final calculada con corriente de rotor bloqueado.
 Ensayo de alto potencial, orientado a determinar las condiciones físicas en las cuales se encuentran
los aislamientos entre las partes activas y las puestas a tierra.
 Verificación mecánica y de vibraciones.
 En cuanto a los transformadores, se deberá verificar, en presencia del representante de DPDS que se ha
cumplido un proceso de control de calidad en la fabricación del transformador, desde la requisición de
materia prima al almacén y/o suplidor hasta la etapa de inspección final, de acuerdo a la norma PDVSA PI-
13-06-01, donde los gastos ocasionados en la ejecución de los mismos serán cuenta y riesgo del
fabricante. Los transformadores deben ser sometidos a los siguientes ensayos, constituyendo un requisito
indispensable para la aprobación del producto:

41
 Medición de la resistencia eléctrica (DC).

 Medición de la resistencia de aislamiento (Megger).
 Medición de la relación de transformación, relación de fases y polaridad.
 Pérdidas magnéticas y corriente de excitación (Vacío).
 Pérdidas eléctricas bajo carga e impedancia de cortocircuito a corriente nominal.
 Potencial aplicado.
 Potencial inducido.
 Comprobación del tanque.
 Aumento de temperatura a corriente nominal.
 Impulso por descarga atmosférica (prueba tipo y se hace aleatoria a un Tx seleccionado de un grupo
de fabricación).
 Se deben realizar pruebas de resistencia de aislamiento del elemento de interrupción (“Megger”), entre
cada conductor fase a fase y fase a tierra con el interruptor cerrado y repetirlo en posición abierto. Se
deben realizar pruebas funcionales del tablero, solamente con tensión de control en todo el sistema.
En Sitio:
 A los motores, se les debe realizar una inspección visual para determinar que no existen daños físicos
del equipo, placa de motor, girar el motor manualmente para comprobar que está libre y, antes de
conectar los cables de potencia, realizar los ensayos de resistencia de aislamiento a los devanados,
utilizando el megger. También se debe revisar la existencia de los o’rings.
 Se debe realizar una inspección visual del cable para determinar sus condiciones físicas. Una vez
concluida la instalación y antes de energizar el cable con el conector de cable (MLC) se deben ejecutar
las pruebas de resistencia de aislamiento y prueba de alta tensión en corriente directa, de acuerdo a lo
indicado en la norma PDVSA PI-13-02-01 y API RP 11S6.
 Adicionalmente, a todo el equipo de subsuelo como las bombas, sellos, separadores/succión, motores se
realizará una medición del juego radial y axial, prueba de giro. En el caso de bombas compresoras,
realizar la calibración del espaciamiento axial.
 Verificar en el caso de los sellos que el tapón de venteo esta abierto.
 Se verificará en sitio la existencia y correcta instalación de los acoples entre los equipos, así como el
estado de la soldadura de las placas anti torque (Lock plate).
 Verificar las especificaciones de todos los equipos a ser instalados.
2. Instalación.
Se refiere al conjunto de actividades necesarias para ubicar el equipo BES, tanto de subsuelo como de superficie
en las localizaciones de los pozos, incluyendo el conexionado de los equipos de tal forma que queden listos para
iniciar sus actividades de producción, en forma segura y confiable y en cumplimiento las normas, procedimientos
y legislaciones vigentes. Para ello LA CONTRATISTA deberá incluir en su oferta los costos por instalación de
equipos electro sumergibles, el cual debe contemplar por lo mínimo operador y alquiler de spoolers, dos
ayudantes, servicio de arranque de pozo, transporte del personal y herramientas, así como también, para la
instalación de dos capilares de inyección de química se debe contemplar operador, alquiler de dos spoolers, dos
ayudantes, técnicos y equipo de prueba de presión. Es importante que DPDS tenga en cuenta que pudiera
realizarse trabajos simultáneos, tanto para la instalación de sistemas electro sumergibles como capilares para
inyección de química. No incluye actividades propias de los taladros, sin embargo, el personal deberá estar
capacitado para dar las recomendaciones necesarias para la buena instalación del equipo BES.

42
 DPDS. puede exigir a LA CONTRATISTA hasta dos (02) frentes simultáneos de trabajo para la
ejecución de las actividades contempladas en estas especificaciones.
 Se establece un tiempo mínimo para la solicitud del servicio de veinticuatro (24) horas de antelación.
 Una vez realizado el arranque de un pozo, al cual se le realizó completación con taladro, el técnico
especialista de la empresa se servicios, debe permanecer ocho (08) horas monitoreando el
comportamiento del pozo y equipos de superficie.
 LA CONTRATISTA estará dispuesto, si lo exigiese DPDS., a cambiar uno o todo el personal cuando se
compruebe falla del mismo en la realización del trabajo, o que la calidad del mismo no esté acorde a lo
solicitado por DPDS.
 LA CONTRATISTA deberá suministrar el currículo vitae del personal a ser asignado a este contrato para
la debida aprobación por parte de DPDS.
 En cualquiera de los casos en donde exista una falla, que ocasione pérdidas a DPDS. o en el éxito del
trabajo, DPDS no estará obligada a pagar ningún cargo por la realización del trabajo.
 Todos los equipos deben estar en óptimas condiciones para realizar el trabajo, en caso de algún equipo
y/o herramienta defectuosa que afecte la oportuna y correcta ejecución del servicio, la misma deberá ser
reemplazada a la brevedad posible.
 El personal contratado y subcontratado debe estar plenamente identificado con sus respectivos
uniformes y equipos de seguridad. No será aceptado personal que no cumpla con las condiciones
exigidas.
 La facturación de los servicios por parte de LA CONTRATISTA quedará condicionada a la entrega de los
reportes de Instalación de equipos BES y capilares con taladro en sitio, máximo 3 días después de
culminar la actividad; así como también al reporte de satisfacción del servicio realizado en conjunto con
el ingeniero y/o supervisor de DPDS.
 El ingeniero y/o supervisor de DPDS será la autoridad para verificar que los trabajos de instalación y/o
desinstalación se efectúen de acuerdo a las especificaciones y que se ajuste a los reglamentos exigidos.
 LA CONTRATISTA deberá especificar en su oferta que conoce y que acatará los aspectos de seguridad
que DPDS implantará en sus instalaciones de acuerdo a la normativa vigente.
 LA CONTRATISTA se familiarizará con las especificaciones y no podrá en ningún momento o caso
alegar desconocimiento de sus partes. De igual forma LA CONTRATISTA está obligada a cumplir con
todas las normativas exigidas por DPDS en las especificaciones técnicas, de no cumplir con ello esto
será motivo de suspensión del contrato. Se dejará constancia de los incumplimientos y estos podrán ser
considerados parte de la evaluación de desempeño.
 LA CONTRATISTA está obligado a ejecutar su contrato en forma coordinada con las especificaciones.
Sin embargo, podrán existir modificaciones si así lo considera necesario DPDS, para lo cual LA
CONTRATISTA deberá contar con la aprobación del ingeniero de DPDS, para ejecutar los cambios
necesarios.
 LA CONTRATISTA será responsable de mantener limpia y en buenas condiciones el sitio de trabajo.
 LA CONTRATISTA deberá trasladar al sitio del trabajo el equipo, materiales, herramientas y personal
necesarios para dar inicio a los mismos.
 Todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA deberán ser de alta calidad y libres de todo
defecto o imperfecciones.
 El personal SIAHO de DPDS. podrá realizar evaluaciones previas de las condiciones de seguridad.
 LA CONTRATISTA no deberá por ningún motivo realizar trabajos que no se indiquen en estas
especificaciones, sin tener la autorización por escrito del representante de DPDS. En aquellos casos que
LA CONTRATISTA ejecute actividades no incluidas en las especificaciones técnicas y/o contrato sin la
aprobación escrita del representante de DPDS, será por su propia responsabilidad quedando DPDS
exenta de pago alguno por el trabajo realizado.
 Los gastos de pernota y alimentación del personal de LA CONTRATISTA se deberán considerar dentro
de los costos de los servicios ofertados.
 Los equipos a utilizar por la empresa de servicios deben poseer certificaciones vigentes.

43
 DPDS se reserva el derecho de suspender los trabajos cuando así lo considere necesario, sin que esto
represente costo adicional para la Empresa.
 Durante los servicios de instalación de equipos electro sumergibles LA CONTRATISTA deberá realizar
pruebas de megado y funcionamiento del sensor cada 20 tubos.
 Durante los servicios de instalación de capilares para inyección de química LA CONTRATISTA deberá
realizar pruebas cada 20 tubos.
3. Monitoreo.
Esta actividad prevé la ejecución del soporte técnico, actividades de monitoreo y diagnóstico de los sistemas de
bombeo electro sumergible operativos, bajo garantía.
4. Diagnóstico.
Se refiere al resultado del proceso de estudio, evaluación y análisis del comportamiento del conjunto sistema
BES, pozo y yacimiento. En función del diagnóstico se pueden definir acciones de mejoras.
5. Optimización.
Comprende las actividades de verificación y análisis de parámetros operativos y la ejecución de sus

correspondientes recomendaciones y ajustes, así como también el seguimiento del funcionamiento el pozo y del
sistema BES, para garantizar la obtención de la tasa óptima de producción, la cual podría establecer DPDS de
acuerdo a sus objetivos de producción y características del pozo.
6. Protección Integral.
Se refiere a todas las actividades relacionadas con la Seguridad Industrial o Prevención de Accidentes,
Prevención y Control de Incendios, y Protección Ambiental e Higiene Industrial.
7. Transporte y Almacenamiento.
Este término se refiere a toda la logística y unidades de transporte requeridas para el traslado de cualquiera de
los componentes del sistema, desde las diferentes bases de operaciones de LA CONTRATISTA, hasta las
instalaciones de DPDS. Las unidades de transporte deben cumplir con las normas, procedimientos, y
legislaciones vigentes.
8. Tiempo de Ejecución del Servicio.
El horario de trabajo dependerá de las funciones y actividades que ejecutará el personal suministrado por LA
CONTRATISTA y asignado al proceso de “SERVICIO INTEGRAL PARA INSTALACIÓN Y DESINSTALACIÓN
DE SISTEMAS DE BOMBEO ELECTRO SUMERGIBLE Y CAPILARES DE INYECCIÓN DE QUÍMICA, EN
SERVICIOS A POZOS CON EQUIPOS DE SERVICIOS”.
Para la instalación de los equipos de fondo, LA CONTRATISTA deberá disponer de personal técnico para dos
(2) operaciones de taladro simultáneas y un máximo de seis (6) mensuales. Para la prestación de este servicio,
el personal asignado a ello, deberá rotar de acuerdo a lo establecido en las leyes laborales vigentes.
9. Capacidad Técnica del Personal Requerido.
Para la correcta ejecución del proceso denominado “SERVICIO INTEGRAL PARA INSTALACIÓN Y

44
DESINSTALACIÓN DE SISTEMAS DE BOMBEO ELECTRO SUMERGIBLE Y CAPILARES DE INYECCIÓN DE

QUÍMICA, EN SERVICIOS A POZOS CON EQUIPOS DE SERVICIOS”, LA CONTRATISTA deberá suministrar
el siguiente personal.
Experiencia
Descripción Observación
Mínima
Técnicos especialistas en instalaciones y TSU, de lo contrario se requiere mínimo
equipos de superficie de sistemas BES 3 años de 5 años de experiencia en instalaciones
BES.
Técnicos ayudantes 0 año TSU.
Líder operaciones para instalaciones y Ingeniero ó TSU, preferiblemente
5 años
extracciones. eléctricos o mecánicos.
Ingenieros de aplicaciones BES Ingeniero mecánico, de petróleo o carrera
5 años
afín.
Ingenieros de aplicaciones BES Ingeniero mecánico, de petróleo o carrera
3 años
afín.
Dicho personal deberá rendir cuentas y reunirse al menos una vez por mes con el administrador de contratos de
DPDS y su ingreso o remoción del cargo sólo se podrán realizar previa aprobación del Ingeniero Líder del
proceso denominado “SERVICIO INTEGRAL PARA INSTALACIÓN Y DESINSTALACIÓN DE SISTEMAS DE
BOMBEO ELECTRO SUMERGIBLE Y CAPILARES DE INYECCIÓN DE QUÍMICA, EN SERVICIOS A POZOS
CON EQUIPOS DE SERVICIOS” y debe ser notificado con suficiente antelación para que no afecte la ejecución
del proceso.
LA CONTRATISTA deberá suministrar el resumen curricular de cada uno de los integrantes de la estructura
organizacional que utilizará en la ejecución del contrato. Estos resúmenes curriculares deberán ser anexos a la
oferta técnica presentada por LA CONTRATISTA.
Para todo el personal de ingenieros arriba descrito LA CONTRATISTA aplicará como mínimo la tabla salarial
establecida por el Colegio de Ingenieros de Venezuela y los beneficios establecidos en la Ley Orgánica del
Trabajo, de tal manera que se garantice una remuneración justa y acorde con la experiencia del personal para
los lapsos y condiciones en las que se ejecutará el servicio. De igual manera este personal deberá gozar de un
Seguro de Vida y Accidentes pagado 100% por LA CONTRATISTA. Este seguro descrito también aplicará para
todo el personal asignado a la ejecución del contrato.
La cantidad de personas involucradas en este proceso deberá ser calculada por LA CONTRATISTA cumpliendo
con todas las leyes venezolanas vigentes a las cuales aplique. DPDS supervisará que LA CONTRATISTA
cumpla con todas las leyes venezolanas vigentes pudiendo de esta manera exigir a LA CONTRATISTA la
correcta aplicación de estas sin que esto genere gastos adicionales y sin perjuicio legal para DPDS.
10. Trabajos Adicionales.
LA CONTRATISTA no deberá por ningún motivo realizar trabajos que no se indiquen en estas especificaciones,
sin tener la autorización por escrito del representante de DPDS. En aquellos casos que LA CONTRATISTA
ejecute actividades no incluidas en las especificaciones técnicas y/o contrato sin la aprobación escrita del
representante de DPDS, será por su propia responsabilidad quedando DPDS exenta de pago alguno por el
trabajo realizado.

45
11. Especificaciones y Normas.
Para la correcta ejecución de los trabajos, se considera como parte integrante de la presente especificación las
Normas Técnicas e Instructivos vigentes dictados por las siguientes Instituciones:
 Norma e Instructivos Nacionales relativos a Seguridad, Normas COVENIN (Comisión Venezolana de

Normas Industriales), SSPC (Steel Structure Painting Council), NACE (National Corrosión Engineering),
ASNT (American Standard for Non-Destructive Testing), ASTM (American Stardard for Testing
Materials), PDVSA Petróleo S.A. (Petróleos de Venezuela, S.A) y normas API (American Petroleum
Institute), entre otras. LA CONTRATISTA declara conocer y poseer las normas y códigos requeridos
para la ejecución de trabajos indicados en estas especificaciones.
Los siguientes códigos y normas en su última edición incluyendo las correspondientes modificaciones y/o
adiciones, forman parte de estas especificaciones:
 NACE-6G-164 Surface Preparation Abrasives for Industrial Maintenance Painting”.

 Comercial Blast Cleaning (SSPC-SP-G-63T).
 Blast Cleaning to White Metal (SSPC-SP-5-63).
 PDVSA Petróleo S.A.-PI Capítulo 15 Inspección de Equipos de Izamiento.
 Especificaciones Normales A-2-0 “Permisos”.
 Especificaciones Normales A-3-0 “Normas sobre Trabajos en Frío”.
 Especificaciones Normales A-4-0 “Normas sobre Trabajos en Caliente”.
 PDVSA Petróleo S.A. Normas de Seguridad para LA CONTRATISTA
 PDVSA Petróleo S.A. Normas e Instrucciones para LA CONTRATISTA
 COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales
 American Petroleum Institute (API).
 American Society for Mechanical Engineering (ASME).
 American Society of Testing Material (ASNT).
 American National Standard Institue (ANSI).
 API RP 11S2: "Recommended Practice for Electric Submersible Pump Testing", Agosto 1997.
 API RP 11S4: “Recommended Practice for Sizing and Selection of Electric Submersible Pump
Installations”, Mayo, 1993.
 API RP 11S7: "Recommended Practice on Application and Testing of Electric Submersible Pump Seal
Chamber Sections". Julio, 1993.
 API RP 11S8: "Recommended Practice on Electric Submersible Pump System Vibrations", Mayo, 1993.
12. Control de Ejecución del Servicio.
Se realizará una reunión mensual para discutir y analizar los indicadores de desempeño de los equipos y del
servicio. A esta reunión deben asistir el Ingeniero de aplicaciones y el representante de LA CONTRATISTA en el
área. Esta reunión de realizará en las instalaciones de DPDS.
13. Equipos y Materiales que Debe Ser Suministrados Por LA CONTRATISTA.
Todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA, deberán ser de buena calidad y cumplir con las
especificaciones requeridas por DPDS. El representante de DPDS, podrá rechazar cualquier material que no
cumpla con las especificaciones y LA CONTRATISTA estará en la obligación de reemplazarlo sin costo
adicional para DPDS. LA CONTRATISTA deberá suministrar certificados de calidad y procedencia de materiales
(Obligatorio).

46
Adicional a los equipos electro sumergibles ofertados, LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los
misceláneos necesarios para la instalación de los equipos de fondo y de los capilares para inyección de química.
Adicionalmente a lo indicado anteriormente, LA CONTRATISTA suministrará los materiales y equipos indicados

a continuación:
Todos los equipos, maquinarias, herramientas, implementos de seguridad, instrumentos de calibración, detector
de gases e instrumentos de control de calidad necesarios para asegurar y garantizar la adecuada ejecución y
calidad de los trabajos. Entre estos equipos se encuentran: transporte de personal, camión transporte, gandolas
tipo batea, equipos de izamiento para instalar carreto de cable de potencia y capilar de inyección de química en
los spoolers, pick-up, herramientas menores, voltímetros y amperímetros, entre otros.
14. Certificados de Equipos y Materiales.
LA CONTRATISTA debe suministrar certificados de origen de los materiales suministrados y certificados de

calibraciones de equipos de medición y ajustes de tolerancias utilizados. Los certificados de calibración de
equipos deben ser emitidos por los entes autorizados por el MPPPM para tal fin. Adicionalmente LA
CONTRATISTA deberá garantizar la operatividad de todas las maquinarias y equipos a ser utilizadas para el
Servicio Integral de Operación y Mantenimiento de equipos de bombeo electro sumergible.
15. Permisos de Trabajo.
LA CONTRATISTA debe tramitar y elaborar en conjunto con el personal de DPDS y sus propios trabajadores el
análisis de riesgo operacional diariamente que aplica para el caso.
LA CONTRATISTA no deberá comenzar ningún trabajo sin antes haber obtenido los permisos que
correspondan, tales como los permisos en frío y/o caliente, en el caso de este último es imperativa la realización
de la prueba de gas por el personal responsable de la instalación en presencia del representante de DPDS y el
representante de LA CONTRATISTA.
16. Informes.
LA CONTRATISTA debe entregar un archivo en Excel mensual donde incluya la totalidad de los pozos en que
LA CONTRATISTA ha instalado equipo BES. El archivo debe incluir la fecha de arranque, especificaciones de la
bomba, sellos, motor, separador de gas, capilares para inyección de química, sensor de fondo, tipo de variador,
causa detallada de la falla o paro manual de la corrida.
17. Medidas de Seguridad.
LA CONTRATISTA deberá considerar todas las medidas de seguridad vigentes para la ejecución de los trabajos
dentro de las áreas operacionales de DPDS. De igual forma, será responsabilidad de LA CONTRATISTA
verificar continuamente que el personal porte sus respectivos implementos de seguridad cuando se encuentren
en el área de trabajo. Estos implementos incluyen obligatoriamente: bragas con logotipo de la empresa, botas,
cascos de seguridad, lentes, mascarillas, protectores de oído, guantes y cualquier otro elemento que represente
una mejora en las condiciones bajo las cuales se llevará a cabo el trabajo. Los equipos de protección personal
deben ser suministrados de acuerdo a los requerimientos propios del área en el cual se han de efectuar los
trabajos y según lo indicado en la Norma COVENIN y DPDS.

47
18. Transporte de Personal.
Para el personal asignado a DPDS, LA CONTRATISTA realizará el traslado del personal en un transporte en
perfectas condiciones, no más de tres años de actividad, con aire acondicionado y con sus correspondientes
sistemas de seguridad (Extintores, cinturón de seguridad por cada puesto, etc). No se permitirá el transporte de
personal en camiones 350 acondicionados. El representante de DPDS podrá rechazar dicho transporte si
considera que este no cumple con lo aquí establecido.
19. Procedimiento a seguir para el Servicio de Instalación y de Bombas Electro Sumergibles.
Esta actividad abarca a todo lo que esta relacionado con la desinstalación o instalación del sistema de Bombeo
Electro Sumergible (BES), así como procedimientos técnicos, normativas de seguridad, calidad, higiene,
ambiente, especializados para la ejecución de esta actividad (Retiro, fijación y almacenamiento del cable de
potencia, manejo de spooler, desinstalación / instalación equipo BES, etc.) en forma segura y confiable. Este
servicio incluye personal certificado y calificado, herramientas o equipos necesarias y adecuadas, traslado y
transporte del personal y equipos desde el centro de operación o servicio de LA CONTRATISTA hasta el pozo o
lugar indicado por el y viceversa, suministro de spooler, patecla, aplicación de normativas técnicas etc.
Se presentará reporte de actividades una vez culminado el trabajo (máximo 3 días), adicionalmente LA
CONTRATISTA llevará un registro por pozo con todas las operaciones realizadas en el mismo bajo la
descripción de esta partida (Desinstalación e Instalación) y será suministrado (Original, Copia y Electrónico) al
CLIENTE a la fecha de cierre de cada mes hasta la fecha de vencimiento de esta contratación. Actividad sujeta a
las 24 horas del día o por requerimiento DEL CLIENTE. Se garantizará la ejecución de manera simultánea e
independiente para cada una de las áreas del alcance de este contrato.
El servicio incluye la unidad de spooler transportable por remolque que permita la carga y descarga de la bobina
de cable en locación del pozo sin dependencia de maquinaria para izamiento de carga, ofrece el servicio,
asistido mecánicamente, de enrollar y desenrollar el cable durante maniobras de desinstalación/instalación de
equipos BES y la labor de operadores y ayudantes de spooler, encargados de manejar el cable con personal
especializado quienes coordinaran las acciones previstas de los técnicos especializados y por el personal de
ingeniería, considerando las normativas técnicas, de higiene, seguridad, ambiente y calidad pertinentes al caso.
Para los servicios de desinstalación o instalación LA CONTRATISTA, será responsable por el transporte y
traslado del personal y equipos, operaciones de carga y descarga equipos bes, almacenamiento y manipulación
de las herramientas necesarias para la realización de las actividades contempladas en estas especificaciones.
NOTA: Se debe evitar la instalación de componentes fabricados a partir de materiales nocivos a la salud y/o al
ambiente.
La actividad de Desinstalación o Instalación Equipo BES esta cubierta, por los siguientes puntos (A y B)
descritos a continuación:
A. DESINSTALACIÓN DEL EQUIPO BES DEL POZO:
1) Colocar el carreto del cable de potencia en posición a nivel del suelo unos 23 metros (75 pies) de la boca del
pozo.
2) Asegurarse de que el empaque del cabezal ha sido removido y se haya instalado una junta o tubo de
maniobra a la tubería de producción. Levante la tubería para retirar la cuña.

48
PRECAUCIÓN: ASEGÚRESE DE QUE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ESTA COLGANDO LIBRE EN

CUALQUIER DIRECCIÓN DENTRO DEL REVESTIDOR DEL POZO. SI EL TALADRO NO ESTA
PERFECTAMENTE ALINEADO AL POZO, EL CABLE SE ARRASTRARÁ CONTRA EL REVESTIDOR
MIENTRAS ES EXTRAÍDO Y PUDIERA SUFRIR DAÑOS.
3) Durante la desinstalación del equipo BES, Mientras sale el cable corte los flejes (bandas de acero) con las
tijeras corta metal y descártelos.
4) Retirar los protectores de cuello (Lasalle o Cannon) instalados en las uniones de la tubería. Colóquelos a un
lado para inspeccionarlos luego y determinar si son re-usables o requieren reparación.
5) Pasar el cable a través de la rueda guía y elévela a una altura de 9 metros (30 pies) por encima del nivel de la
boca de pozo.
NOTA: ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE ESTÁ SIENDO ENROLLADO CORRECTAMENTE EN EL
CARRETO. ESTE DEBE SER ENROLLADO UNIFORMEMENTE EN EL MISMO.
6) Inspeccionar continuamente el cable a medida que sale del pozo en busca de daño. Observar si hay daño en
la armadura o en el cable en si. Observar que no haya corrosión, separación o explosiones en la armadura.
7) Verificar la tubería, equipo BES y el cable en busca de marcas de arrastre. Si la armadura del cable está
dañada, determinar si el arrastre ocurrió durante la instalación o durante la desinstalación del equipo del pozo.
Marque cualquier parte del cable que parezca estar dañado de manera que pueda encontrar luego fácilmente
esa zona para la reparación.
8) Verificar que la tubería y el cable salen simultáneamente del pozo.
PRECAUCIÓN: SI LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ESTA SALIENDO, PERO EL CABLE NO SALE AL

MISMO TIEMPO, DETENGA LA OPERACIÓN DE DESINSTALACIÓN INMEDIATAMENTE. BAJE LA SARTA
DE COMPLETACIÓN SOSTENIENDO EL CABLE PARA ELIMINAR LA HOLGURA. SOSTENGA EL CABLE
CON FLEJES O BANDAS SOBRE LA ULTIMA UNIÓN Y REINTENTE EXTRAER LA SARTA. SI ESTO NO
FUNCIONA, INFORME INMEDIATAMENTE AL REPRESENTANTE DEL CLIENTE.
9) Bajar la rueda guía a 3 metros (10 PIE) del piso del taladro cuando el empalme del cable de potencia con el
cable de extensión del motor sale a la superficie y retirar los guarda-cables hasta llegar al motor si es posible.
Este procedimiento disminuye la tensión del cable y del empalme.
10) Retirar uno o más cuerpos tandem, si el sistema BES es demasiado largo, hasta que el taladro sea capaz de
sacar la conexión de cabeza del motor a una altura que permita trabajar de manera segura. Retirar el cable de
extensión del motor según procedimiento.
11) Desensamblar los equipos y ejecute las pruebas según procedimiento.
PRECAUCIÓN:
• LAS PRUEBAS ELÉCTRICAS SIEMPRE DEBEN SER HECHAS A UNA DISTANCIA SEGURA DE LA BOCA
DEL POZO POR PRECAUCIÓN. UNA CHISPA GENERADA POR UN MEGGER PUEDE DAR INICIO A LA
IGNICIÓN DE GASES EMITIDOS DESDE EL POZO.
• SIEMPRE EFECTÚE DE ULTIMA LA PRUEBA DE MEGADO. EL VOLTAJE RESIDUAL QUE QUEDA

CARGADO EN EL DEVANADO DEL MOTOR O EN UN ROLLO DE CABLE DE POTENCIA DESPUÉS DE

49
REALIZAR ESTA PRUEBA PUEDE DAÑAR EL INDICADOR DE ROTACIÓN Y/O OHMIÓMETRO. TODA
PRUEBA ELÉCTRICA REALIZADA DESPUÉS DE LA PRUEBA DE MEGADO SOLO DEBE SER LLEVADA A
CABO DESPUÉS QUE EL ÍTEM A SER PROBADO HAYA SIDO CORTOCIRCUITADO A TIERRA DURANTE
UN (1) MINUTO.
12) Colocar los equipos en cajas metálicas de la longitud adecuada a cada equipo y asegurar con listones de
madera y guardas de goma.
13) Enrollar el resto del cable en el carreto y asegurar con un cordón.
B. INSTALACIÓN DEL EQUIPO BES EN EL POZO:
1) Colocar las cajas de transporte con los componentes de BES sobre la plataforma de maniobras de tuberías,
con el extremo indicado “ESTE EXTREMO HACIA EL POZO” (o “THIS END TO WELL”, en inglés) en dicha
posición.
2) Retirar los componentes del sistema sub. Superficial de sus cajas correspondientes y colocarlas sobre la
plataforma de tuberías.
NOTA: ES CONVENIENTE GUARDAR ESTAS CAJAS PARA EL FUTURO CUANDO SE REALICE LA

REMOCIÓN (PULLING) DE LAS UNIDADES DEL POZO. LAS CAJAS ESTÁN MARCADAS CON LA
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS Y POSEEN LA LONGITUD ADECUADA PARA LOS MISMOS.
3) Colocar las grampas de elevación sobre la parte superior de los diversos componentes. No ajustar demasiado
estas grampas ya que se podría deformar la cabeza de los componentes (motor, sello, etc.) y causar daños que
reducirán la vida útil del equipo.
B.1 INSTALACIÓN DEL MOTOR.
1) Colocar eslingas alrededor del cuerpo del motor a un cuarto de distancia de los extremos; levantar con
cuidado y acercar lentamente al piso de maniobras bajo la torre.
NOTA: CUANDO SE OPERA CON MOTORES MUY CORTOS (DE BAJAS POTENCIAS) NO ES
NECESARIA ESTA PRECAUCIÓN.
2) Cuando el motor ya esté dentro del perímetro de la torre, colocar las cadenas de la grampa en el
elevador.
4) El operador de la grúa, conjuntamente con el operador del equipo, deben maniobrar el motor hasta la
posición vertical, asegurando que la base del motor no se arrastre por el piso de maniobras.
5) Retirar la tapa de protección del terminal del motor. En este momento deben realizarse las pruebas
eléctricas de: Resistencia de los devanados de las tres fases (Las tres fases deben tener igual lectura,
del orden de fracción de ohm), resistencia a tierra de cualquiera de las fases (Debe ser mayor de 2000
Mohm) y sentido de rotación de las fases (salvo que esta prueba ya se realizara antes de transportar el
motor a la plataforma).
6) Determinar el sentido de rotación del motor.

50
NOTA: NUNCA DEBEN INSTALARSE DOS CUERPOS DE MOTORES CUYO SENTIDO DE

ROTACIÓN SEAN DIFERENTES (INVERTIDOS). AL ENERGIZAR AL MOTOR, LOS DOS CUERPOS
INTENTARÁN GIRAR EN SENTIDO CONTRARIO ENTRE SÍ.
NOTA: SI LA PRUEBA DE ROTACIÓN SE EFECTÚA EN TIERRA (ANTES DE TRANSPORTAR EL

MOTOR A PLATAFORMA, LO CUAL ES CONVENIENTE) CERRAR LAS CAJAS DE TRANSPORTE Y
COLOCAR NUEVAMENTE TODOS LOS TORNILLOS QUE ASEGURAN LA CAJA DE TRANSPORTE.
7) Levantar el motor y quitar el tapón de la base del mismo, dejándose drenar todo el aceite que contiene
el cuerpo del motor.
8) Hacer servicio al motor según procedimiento.
PRECAUCIÓN: ANTES DE INSTALAR EL TORNILLO Y LA VÁLVULA DE LLENADO CON SUS

JUNTAS DE PLOMO, ASEGURARSE DE QUE LAS PIEZAS ESTÉN LIMPIAS ASÍ COMO EL
ORIFICIO DONDE SE COLOCARÁN. LAS SUPERFICIES EN DONDE SE ASENTARÁN LAS JUNTAS
DE PLOMO DEBEN ESTAR LIMPIAS Y SIN RALLADURAS. DEBE TENERSE CUIDADO DE NO
RAYAR UN ASIENTO CUANDO SE QUITA UNA JUNTA DE PLOMO. LAS JUNTAS DEBEN
LIMPIARSE TAMBIÉN ANTES DE SU COLOCACIÓN.
9) Bajar el motor cuidadosamente al pozo, hasta que apoye sobre la grampa de izaje en la mesa de
trabajos o la cabeza del pozo.
B.2 INSTALACIÓN DEL SELLO.
1) Colocar eslingas alrededor del cuerpo del conjunto sello a un cuarto de distancia de los extremos;
levantar con cuidado y acercar lentamente al piso de maniobras bajo la torre.
NOTA: CUANDO SE OPERA CON SELLO DE UN SOLO CUERPO NO ES NECESARIA ESTA

PRECAUCIÓN.
2) Cuando el sello ya esté con el cabezal dentro del perímetro de la torre, colocar las cadenas de la
grampa en el elevador.
3) El operador de la grúa, conjuntamente con el operador del equipo, deben maniobrar el sello hasta la
posición vertical, asegurando que la base del sello no se arrastre por el piso de maniobras.
4) Retirar la tapa de protección de transporte con cuidado ya que el acoplamiento sello-motor se

encuentra dentro de esta tapa y el sello está lleno de aceite. Inspeccionar las ranuras de los anillos sello
(“O-ring”), las cuales deben estar limpias y sin ralladuras. Limpiar y reemplazar los (“O-ring”) por nuevos.
Quitar la tapa de protección del motor superior y colocar el acoplamiento sobre el eje del mismo.
5) Acoplar sello al motor según procedimiento.
6) Conectar la manguera para llenado del aceite a la válvula de llenado en el cabezal superior del motor.
7) Efectuar procedimiento de llenado del sello según procedimiento de acuerdo al tipo y modelo de sello.
8) Bajar el sello hasta que apoye sobre la grampa de izaje.

51
B.3 INSTALACIÓN DEL SEPARADOR DE GAS.
1) Colocar eslingas alrededor del separador de gas a un cuarto de distancia de los extremos; levantar
con cuidado y acercar lentamente al piso de maniobras bajo la torre.
2) Cuando el separador de gas ya esté con el cabezal dentro del perímetro de la torre, colocar las
cadenas de la grampa en el elevador.
3) El operador de la grúa, conjuntamente con el operador del equipo, deben maniobrar el separador
hasta la posición vertical, asegurando que la base del mismo no se arrastre por el piso de maniobras.
4) Retirar la tapa de protección de transporte con cuidado ya que el acoplamiento separador - sello se
encuentra dentro de esta tapa. Quitar la tapa de protección del sello y colocar el acoplamiento sobre el
eje del mismo.
NOTA: LA BASE DEL SEPARADOR DE GAS (O DE LAS ENTRADAS ESTÁNDAR PARA BOMBAS)
NO LLEVAN ANILLO TIPO O-RING YA QUE NO ES NECESARIO SELLAR ESTA UNIÓN.
5) Ubicar el separador sobre el sello.
6) Retirar la tapa de protección del sello y lentamente bajar el separador hasta que encaje el
acoplamiento sobre el eje. Acoplar según procedimiento.
7) Quitar la grampa de la cabeza del sello y baje el aparejo al pozo hasta poder apoyarlo sobre la
grampa de izaje del separador de gas. Quitar la tapa de protección superior del separador y verificar el
giro del conjunto de ejes del aparejo colgado. Colocar nuevamente la tapa de protección.
B.4 INSTALACIÓN DE LAS BOMBAS.
1) Colocar eslingas alrededor del separador de la bomba a un cuarto de distancia de los extremos;
levantar con cuidado y acercar lentamente al piso de maniobras bajo la torre.
NOTA: CUANDO SE OPERA CON UNA BOMBA DE MUY POCAS ETAPAS (EJ. BOMBAS PARA
POZOS DE AGUA O POZOS MUY SOMEROS) NO ES NECESARIA ESTA PRECAUCIÓN.
2) Cuando la bomba ya esté con el cabezal dentro del perímetro de la torre, colocar las cadenas de la
grampa en el elevador.
3) El operador de la grúa, conjuntamente con el operador del equipo, deben maniobrar la bomba hasta la
posición vertical, asegurando que la base de la misma no se arrastre por el piso de maniobras.
4) Retirar la tapa de protección de transporte con cuidado ya que el acoplamiento bomba-separador se

encuentra dentro de esta tapa. Inspeccionar la ranura del anillo sello (“O-ring”), el cual debe estar limpio
y sin ralladuras. Limpiar y reemplazar el O-ring por uno nuevo. Quitar la tapa de protección del separador
de gas y colocar el acoplamiento sobre el eje del mismo. Revisar la rotación del eje de la bomba.
5) Ubicar la bomba sobre el separador de gas.
6) Bajar lentamente la bomba hasta que encaje el acoplamiento sobre el eje y la unión sellada con (“O-
ring”). (Observar que el (“O-ring”) entre cómodamente en el diámetro interior de la cabeza del sello). Si el

52
(“O-ring”) se “mordiera” y dañara es necesario reemplazarlo antes de continuar con el armado de estas
componentes.
7) Quitar la grampa de la cabeza del separador de gas y baje el aparejo al pozo hasta poder apoyarlo
sobre la grampa de izaje de la bomba. Quitar la tapa de protección superior de la bomba y verificar el
giro del conjunto de ejes del aparejo colgado. Colocar nuevamente la tapa de protección.
8) Repetir los pasos No 1 al 4 de INSTALACIÓN DE LAS BOMBAS para el segundo cuerpo (o tándem)
de bomba si lo hubiere.
9) Retirar la tapa de protección de transporte con cuidado ya que el acoplamiento bomba-bomba se

encuentra dentro de esta tapa. Inspeccionar la ranura del anillo sello (“O-ring”), el cual debe estar limpio
y sin ralladuras. Limpiar y reemplazar el O-ring por uno nuevo. Quitar la tapa de protección de la bomba
colgada y colocar el acoplamiento sobre el eje del mismo. Revisar la rotación del eje de la bomba
colgada.
10) Ubicar la bomba recién levantada sobre la anterior.
11) Acoplar la bomba según procedimientos.
12) Quitar la grampa de la cabeza de la bomba inferior y bajar el aparejo al pozo hasta poder apoyarlo
sobre la grampa de izaje de la bomba superior. Quitar la tapa de protección superior de la bomba y
verificar el giro del conjunto de flechas del aparejo colgado. Colocar nuevamente la tapa de protección.
13) Desenrollar el cable de extensión del motor y cable de potencia del carrete y llevarlos hasta el piso
de maniobras. Esta operación debe realizarse con precaución para evitar aplicar tensión al pothead
(enchufe) del cable de extensión del motor. Para desenrollar el cable se debe operar con el (“Spooler”).
14) Pasar el cable de extensión del motor por la rueda guía con extremo cuidado.
15) Levantar la polea hasta una altura no mayor de 3 metros sobre el piso de maniobra.
16) Retirar la tapa de protección de la conexión del motor. Realizar las pruebas eléctricas indicadas a
continuación: Resistencia fase - fase: debería ser superior a 2000 megohmios, resistencia fase - tierra:
debería ser superior a 2000 megohmios, continuidad de las fases y la rotación de las fases - marcar las
fases en el cable con A, B y C.
17) Instalar el cable de extensión del motor según procedimiento.
NOTA: RECORDAR SIEMPRE COLOCAR LOS PROTECTORES PARA EL CABLE DE EXTENSIÓN

DEL MOTOR.
18) Levantar el aparejo por el tubo de maniobra y quitar la grampa de elevación de la bomba superior.
19) Quitar la mesa de trabajo y despejar el área de maniobras de todas las herramientas necesarias para
el armado del equipo BES.
20) Una vez que el personal del taladro coloque sobre el piso de maniobras las cuñas para la tubería de
producción que se instalará sobre la bomba, LA CONTRATISTA prepara las herramientas que se

53
utilizarán para colocar los flejes y/o los protectores para cables (flejadora neumática y/o pistola
neumática para los tornillos).
NOTA: ASEGURARSE DE QUE LAS CUÑAS SEAN LAS CORRECTAS PARA LA MEDIDA DE LA
TUBERÍA DE PRODUCCIÓN A UTILIZARSE.
21) Esperar que el personal del taladro asiente el tubo de maniobras en las cuñas probando su
funcionamiento tanto manual como neumático. (PDVSA)
PRECAUCIÓN: EL CABLE DE EXTENSIÓN DEL MOTOR DEBE APARTARSE DE LA TUBERÍA

MANUALMENTE PARA QUE LAS CUÑAS CIERREN SOBRE EL TUBO DE MANIOBRAS SIN TOCAR
EL CABLE EN SU TRAYECTO A LA POSICIÓN DE CIERRE. (EL CABLE DE EXTENSIÓN - Y LUEGO
EL CABLE DE POTENCIA - PASARÁ POR EL ESPACIO LIBRE ENTRE LAS CUNAS Y LA RANURA
DE LA OLLA DISEÑADA PARA USO CON CABLE BES).
22) Una vez que el personal del taladro coloca el primer tramo de tubería de producción sobre el tubo de
maniobras en las cuñas y ajusta la unión, LA CONTRATISTA tendrá cuidado de que no gire el equipo
colgado de las cuñas (utilizar contra-llave de torque).
PRECAUCIÓN: ESTE GIRO DEBE EVITARSE DURANTE TODA LA INSTALACIÓN YA QUE SE

ENROLLARÍA EL CABLE EN LA TUBERÍA LO CUAL INCREMENTA ENORMEMENTE EL RIESGO
DE DAÑOS MECÁNICOS DURANTE LA INSTALACIÓN.
23) El personal de taladro levanta el aparejo abriendo las cuñas y continua bajando el aparejo al pozo.
LA CONTRATISTA en esta etapa debe procederse lentamente ya que se está maniobrando aún con el
cable de extensión del motor, el cual es de pequeña sección y más delicado que el cable de potencia. Se
debe colocar protectores del cable de extensión en todo su recorrido. Colocar este cable y los
protectores con flejes de acero, operando con flejadora manual.
PRECAUCIÓN: SI EL EMPALME DE LOS CABLES COINCIDE CON UN ACOPLE DE TUBERÍA DE

PRODUCCIÓN, UTILIZAR UN CAÑO MÁS LARGO O MÁS CORTO (O UN TUBO DE MANIOBRAS DE
LA MISMA ESPECIFICACIÓN) PARA EVITAR ESTA COINCIDENCIA. EL EMPALME DE LOS
CABLES SIEMPRE TIENE UNA DIMENSIÓN MAYOR QUE LOS CABLES QUE UNE Y SE
INCREMENTA EL RIESGO DE SU ROCE CON LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO DURANTE LA
INSTALACIÓN. ES MÁS, NO SE PODRÁ COLOCAR UN PROTECTOR DE CABLE SOBRE EL
EMPALME SI SE VAN A UTILIZAR ESTOS DISPOSITIVOS.
24) Colocar protectores adicionales y/o flejes adicionales por debajo y por arriba del empalme del cable
de potencia al cable de extensión del motor (para evitar la posibilidad de que se le aplique tensión al
mismo).
25) Una vez fijado el empalme a la tubería de producción (con sus refuerzos en la parte superior) se
debe levantar la polea guía del cable a su posición definitiva sobre el piso de maniobras. La polea debe
fijarse a la torre a una altura de aproximadamente 10 a 12 metros (se podrá colgar de la torre, atándola a
un travesaño ubicado a altura conveniente).
PRECAUCIÓN: SIEMPRE DEBE ATARSE LA POLEA O RUEDA GUÍA CON SU GRILLETE, PERO
AGREGANDO UNA ESLINGA O CADENA DE SEGURIDAD PARA EVITAR CUALQUIER
POSIBILIDAD DE ACCIDENTE.

54
26) Efectuar nuevamente un control eléctrico del equipo BES, verificando: Resistencia fase - fase:
(continuidad), resistencia fase - tierra: debería ser superior a 2000 megohmios y lectura del sensor.
27) El personal del taladro comienza el acople de tuberías y bajada de la sarta de completación.
NOTA: LA MANIOBRA CON EL SPOOLER Y CON EL APAREJO (ELEVADORES) DEL EQUIPO DE

INTERVENCIÓN SON CRÍTICAS EN CUANTO A MANTENER UNA COORDINACIÓN ENTRE LA
VELOCIDAD DE BAJADA DE LA TUBERÍA Y LA ALIMENTACIÓN DEL CABLE HACIA EL POZO. ES
CONVENIENTE QUE EL CABLE ROCE APENAS EL PISO, EVITÁNDOSE QUE TODO EL PESO DEL
MISMO ESTÉ COLGADO ENTRE EL SPOOLER Y LA RUEDA GUÍA, SOMETIÉNDOLO A
TENSIONES INNECESARIAS. ES TAMBIÉN UNA EXCELENTE FORMA DE JUZGAR EL AVANCE Y
COORDINACIÓN DE LAS DOS VELOCIDADES (TUBOS Y CABLE)
28) Si el pozo fuera desviado, se colocarán protectores de cable en todos los acoples de la tubería. El
montaje se deberá hacer según las recomendaciones del fabricante.
29) El personal del Taladro continúa instalando tubería de producción. Cada 500 ft de tubería de
producción instalada LA CONTRATISTA detendrá la operación para realizar las medidas eléctricas en el
cable y el sensor. Los datos se apuntarán en la bitácora que se llevará sobre todos los aspectos de la
instalación.
30) Llevar un control del peso del aparejo que se instala (peso ascendente y descendente); esta
información se apuntará también en la bitácora.
NOTA: EN CASO QUE SE DEBA CAMBIAR DE CABLE O SE ACABA EL CARRETE MONTADO EN

EL SPOOLER SEGUIR LOS PASOS QUE SE HALLAN A CONTINUACIÓN. SI NO ES NECESARIO
AGREGAR O SUSTITUIR CABLE, SALTAR AL PASO No 40.
31) Continuar instalando tubería (efectuando las verificaciones eléctricas cada 500 ft) hasta llegar al
momento en que se acabe el cable del carrete.
32) Cuando el extremo esté por quedar libre del Spooler, bajar la polea guía hasta la altura empleada
para instalar el cable de extensión del motor. Instalar un tramo más (o dos) de tubería con lo cual el
extremo del cable se habrá alejado del (“Spooler”).
33) Quitar el carrete vacío del (“Spooler”) y colocar el siguiente carrete previsto para la instalación en
curso.
34) Realizar los controles eléctricos tanto en el extremo del cable ya instalado y en el carrete nuevo.
Apuntar toda la información en la bitácora.
35) Empalmar los dos cables, utilizando el procedimiento según el tipo de cable (o los tipos de cable) a
unirse.
36) Al completar el empalme, realizar nuevamente las lecturas eléctricas y asentar en la bitácora.
37) Continuar instalando la tubería hasta que el empalme alcance la polea guía. Es conveniente quitar el
cable de la polea para no someter el empalme a la curvatura de la misma. Una vez que pase este tramo
de cable, colocar nuevamente la polea guía.

55
38) Tomar las mismas precauciones indicadas anteriormente al fijar el empalme de los cables a la
tubería de producción.
39) Levantar nuevamente la polea o rueda guía a la altura máxima. (10 a 12 metros).
40) Continuar con la instalación (verificando lecturas eléctricas cada 500 ft) hasta llegar al momento en
que debe colgarse toda la sarta del colgador de tubería.
41) Efectuar la prueba de integridad de la tubería instalando el tapón recuperable en el niple de asiento
utilizándose cable de acero. La tubería se presurizará hasta el valor recomendado por el personal del
departamento de perforación y/o reparación de pozos.
42) La última parte de la instalación dependerá del tipo de cabezal colgador que se empleará en el pozo.
Existen muchas variantes y cada uno exigirá un tratamiento diferente. También dependerá del manejo
que se le de a los Preventores de reventones (“B.O.P.”). En algunos casos se instalará el equipo a través
de los Preventores (con el cabezal colgador montado por debajo de los mismos); en este caso se
instalará el colgador a través de los Preventores y el equipo se asentará antes de retirar los Preventores.
43) Retirar los Preventores de reventones (“B.O.P”)
44) Realizar nuevamente las pruebas eléctricas para asegurar de que no se haya dañado alguna
componente durante el asentamiento del colgador y la remoción de los Preventores.
45) Instalar el árbol de válvulas.
En fe de lo expuesto, LAS PARTES lo firman en Dos (2) ejemplares de idéntico tenor y al mismo efecto, en la
ciudad de ______, estado ________, a los _______ dias del mes de ________ del _______.
Aceptado Conforme por:
DPDS LA CONTRATISTA
_______________________________ _______________________________
Nombre: Nombre:
Cedula de Identidad: Cedula de Identidad:

56

ANEXO ML - CONTRATO S.POZOS Inst. Equipos BES

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

ANEXO ML - CONTRATO S.POZOS Inst. Equipos BES

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Contrato No.

2. ALCANCE DEL SERVICIO

Los equipos nuevos que deberán ser entregados se refieren a:

2.1 Equipos de Subsuelo de Sistema de Bombeo Electro Sumergible

2.1.1 Bomba electro sumergible (BES).

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

2.1.1 Bomba Electro Sumergible (BES).

 Construcción de carcasas en carbón steel.

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LAS BOMBAS ELECTRO SUMERGIBLES

BES (300 – 1650 BFPD)

BES (1000 – 2200 BFPD)

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

BES (1200 – 2400 BFPD)

BES (2400 – 4600 BFPD)

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

2.1.2 Descarga de la Bomba.

2.1.3 Separador de Gas.

MATRIZ DE EVALUACIÓN DE SEPARADORES DE GAS PARA BES

BES (1200 – 2400

Características Características Características

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

2.1.4 Manejador de Gas.

MATRIZ DE EVALUACIÓN DE MANEJADOR DE GAS PARA BES

BES (300 – 1650 BFPD)

Tipo. Vortex Avanzado

Diámetro Externo (Pulg). 4

2.1.5 Succión de la Bomba.

2.1.6 Secciones Sellantes (Dos unidades).

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

MATRIZ DE EVALUACIÓN DE SECCIONES SELLANTES PARA BES DE 2400 A 4600 BFPD

Descripción Característica Característica

1era Sección Sellante 2da Sección Sellante

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

MATRIZ DE EVALUACIÓN DE MOTOR BES.

Diámetro Externo (Pulg). 4a5 5a6

Material del Alojamiento

Número de Rotores. 6 a 10 7a9

Potencia Nominal 60Hz (HP). 90 a 150 200 a 300

Voltaje Nominal 60Hz (V). 900 a 1000 2200 a 2500

Máximo Amperaje Nominal (A). 78.6 73.3

2.1.8 Sensor de Presión y Temperatura (Incluyendo kit de instalación).

 Presión a la entrada y descarga de la bomba.

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

2.1.9 Misceláneos indispensables para el acoplamiento.

 Acoples de eje entre equipos.

2.2 Equipos de Superficie de Sistema de Bombeo Electro Sumergible.

2.2.1 Variador de Frecuencia.

DATOS TECNICOS DEL VARIADOR DE FRECUENCIA

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

11 Eficiencia: > = 97%

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

CARACTERISTICAS DEL FILTRO ARMONICO

CARACTERISTICAS DEL FILTRO SINUSOIDAL PARA APLICACIONES BES

43 Onda de la entrada PWM / Típica de inversor con IGBT.

44 Onda de salida Sinusoidal / máx. 5% de Distorsión.

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

PROTECCIONES ELÉCTRICAS DEL CONTROLADOR DEL POZO

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

SERVICIOS ESPECIALIZADOS A POZOS

de Comando: 1. Desde el panel de control táctil.

CARACTERÍSTICAS DEL GABINETE ANTIVANDALICO DEL VARIADOR DE FRECUENCIA