MANTENIMIENTO GENERAL A LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE 1 ra Y

2 da ETAPA DEL COMPRESOR C-1781A DE LA PLANTA ASU III, DE LA

EMPRESA MESSER COLOMBIA

MANTENIMIENTO GENERAL A LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE 1 ra Y 2 da

ETAPA DEL COMPRESOR C-1781 A DE LA PLANTA ASU III, DE LA EMPRESA
MESSER COLOMBIA

CARTAGENA-COLOMBIA
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Cartagena, Octubre 04 del Año 2021

Señores
MESSER
JHON CONRADO
INGENIERO DE CONFIABILIDAD

Un cordial saludo:

De acuerdo al servicio solicitado, presentamos el dossier sobre el MANTENIMIENTO

GENERAL A LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE 1 ra Y 2 da ETAPA DEL
COMPRESOR C-1781A DE LA PLANTA ASU III, DE LA EMPRESA MESSER
COLOMBIA, cumpliendo con los estándares de calidad asociados al proceso,
garantizando las condiciones de operación y seguridad de personas, instalaciones y
ambiente.

Esperamos sea de total utilidad para ustedes, cualquier inquietud al respecto con gusto
será aclarada.

Atentamente,

LUCAS LOHENGRIN TORDECILLA E.

GERENTE ADMINISTRATIVO.
METALPREST S.A.S.
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1. OBJETIVOS.

1.1. OBJETIVO GENERAL:

REALIZAR EL MANTENIMIENTO GENERAL A LOS INTERCAMBIADORES DE

CALOR DE 1 ra Y 2 da ETAPA DEL COMPRESOR C-1781A DE LA PLANTA ASU III,
cumpliendo con los estándares de calidad asociados al proceso, garantizando las
condiciones de operación y seguridad de las personas, instalaciones y medio ambiente.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1.2.1. Desarme e inspección de componentes y accesorios de los intercambiadores de calor.

1.2.2. Limpieza e inspección de componentes y accesorios de los intercambiadores de calor.
1.2.3. Reparación y acondicionamiento de los cascos y haces de tubos.
1.2.4. Ensamble de los componentes y accesorios de los intercambiadores de calor.
1.2.5. Ejecución de pruebas de fugas lado casco y lado tubos en los intercambiadores de
calor.
1.2.6. Limpieza, acondicionamiento y pintura de los intercambiadores de calor.
1.2.7. Embalaje y entrega de equipos
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2. FICHAS TECNICAS

INTERCAMBIADOR TUBO CARCAZA DE 1 RA ETAPA

 Datos de fabricación: Empresa: Funke / País: Alemania / Año: 1991 / Serial: 280274
 Presión de diseño: Lado casco = 6 Bar / Lado tubo = 6 Bar
 Especificaciones casco: ID = 6 in / Longitud = 2400 mm / Material: Acero al carbono
 Datos de Boquillas: # 2 – Ø 2 Pulgadas; rating 150 Psi
 Especificaciones Haz: # Tubos = 90 / Arreglo: Triangular / Material: CuZn38SnAl / Long:
2200 mm / Ø: 3/8 in / BWG:
 Placas: Material: CuZn38SnAl / Fija: Ø 150 mm - E: 3/4 in / Flotante: Ø 110 mm – E: 1
½ in.

INTERCAMBIADOR TUBO CARCAZA DE 2 DA ETAPA

 Datos de fabricación: Empresa: Funke / País: Alemania / Año: 1991 / Serial: 280276
 Presión de diseño: Lado casco = 6 Bar / Lado tubo = 20 Bar
 Especificaciones casco: ID = 4 in / Longitud = 2235 mm / Material: Acero al carbono
 Datos de Boquillas: # 3 – Ø 2 Pulgadas; rating 150 Psi
 Especificaciones Haz: # Tubos = 67 / Arreglo: Triangular / Material: CuZn38SnAl / Long:
2135 mm / Ø: 3/8 in / BWG:
 Placas: Material: CuZn38SnAl / Fija: Ø 190 mm - E: 3/4 in / Flotante: Ø 152
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3. SECUENCIA DEL MANTENIMIENTO

3.1. Recepción, planificación y traslado de la pareja de intercambiadores de calor, al área de

trabajo de las instalaciones de METALPREST, SAS. Los intercambiadores de calor, se
reciben en planta el día 30/09/2021, se procede a planificar la actividad, así como
recopilar la información técnica de operación y registro de fallas de parte del Ingeniero de
confiabilidad de Messer.

Intercambiadores de calor tubo

carcaza, servicio agua por casco,
hidrogeno por tubo. Cabezales
estacionarios de 1 pase, asociados
a la primera y segunda etapa
asociados al compresor C-1781A.
Presión de operación 1ra Etapa:
Lado casco = 3,5 Bar / Lado tubo =
2,6 Bar
Presión de operación 2da Etapa:
Lado casco = 3,5 Bar / Lado tubo =
11 Bar

3.2. Se ejecutan pruebas de fugas preliminares para verificar estado de los equipos, se
evidencian caídas de presión, causadas por pequeñas fugas al exterior en los cascos, por
lado tubo, se encontraron fugas por rolling o tubos rotos.
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3.3. Levantamiento de información técnica de los equipos, para el posterior desarme e

inspección de los accesorios, casco y haz de tubos asociados. El desarmado consistió en
la remoción de los cabezales fijo y flotante, para la posterior remoción del haz de tubos.

Se realiza marcado de posiciones de cabezales, y

haz de tubos y se realiza el levantamiento técnico
de empaques y tornillería asociada a cada
intercambiador de calor.

El haz de tubos, de la primera etapa presenta un

9% de taponamiento mecánico del haz de tubos
(10 tapones de un universo de 90 tubos).

Cabezales flotantes poseen empaques trenzados

de teflón ajustados por un anillo de compresión.
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El haz de tubos es extraído secuencialmente, haciendo uso de diferenciales, tirfor y aparejos

asegurando la integridad del haz de tubos.

El haz de tubos del intercambiador de primera etapa fue

extraído sin atascamiento mientras que el de segunda
etapa presento atascamiento por sedimento y corrosión, lo
que amerito el uso de aceite dentro del casco por un
periodo de 4 horas para realizar la extracción sin forzar el
haz de tubos.
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3.4. Inspección del haz de tubos y casco para verificar condiciones y daños que afecten el
rendimiento e integridad mecánica del equipo tubular.

Presencia de sedimentación, corrosión e incrustaciones tanto en el haz de tubos como en el

casco de ambos equipos.

Los cascos de los dos intercambiadores de calor presentaron perforaciones que causaban
fugas al exterior en funcionamiento.
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Corrosión y sedimentación acumulada entre el arreglo de tubos, así como en las hojas fijas y
flotantes de ambos haces de tubos.

El haz de tubos del intercambiador de la primera etapa, sufrió una deformación de los tubos lo
que causa que no exista paralelismo entre las hojas fijas y flotantes.

Se realiza inspección con cámara endoscópica de los haces de tubos, los mismos se aprecian
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limpios, sin incrustaciones y/o corrosión interna que pueda afectar la integridad de los
intercambiadores de calor, todos estos hallazgos están en concordancia con el fluido del
proceso por lado tubo.

Los drenajes y venteos de ambos equipos se encontraban taponados con sedimentos y/o
corrosión.

3.5. Los haces de tubos se someten a limpieza química por inmersión en solución
desincrustante por 12 horas, para el posterior enjuague con agua a presión, mientras que
los cascos y accesorios son sometidos a limpieza abrasiva por chorro de arena.

Piscina de solución desincrustante para favorecer la remoción de la sedimentación acumulada

en los haces de tubos.
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Limpieza con agua presión externamente para neutralización y continuar con la remoción de
los sedimentos incrustados en el haz de tubos, también se realizó la limpieza tubo a tubo de
ambos haces

Limpieza con sandblasting internamente del casco hasta obtener metal limpio que contribuya
en las reparaciones con soldadura.

Resultados alcanzados con la limpieza del casco con la aplicación de sandblasting.

3.6. Se procede a realizar las reparaciones requeridas con soldadura, para cada casco de los
intercambiadores de calor.
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Limpieza del área afectada

con herramientas eléctricas,
eliminando el material
contaminado hasta obtener
metal blanco.

Se fabrica refuerzo con

lamina de ¼ de pulgada en
A36, de acuerdo a la
geometría y características
del daño encontrado en el
casco

El refuerzo es calentado y
moldeado a la superficie del
casco, hasta obtener el
anclaje ideal para
soldadura.

Soldadura GMAW del

refuerzo, con alambre 7018

Al casco del intercambiador

de primera etapa se
colocaron 2 refuerzos, uno
lateral central y otro inferior
cerca del soporte lado fijo.

En el intercambiador de
segunda etapa se colocó un
refuerzo inferior ubicado
junto a la zona de soldadura
del soporte del lado fijo.

3.2. Fabricación de empaquetaduras, reemplazo de tornillería y ensamble de componentes

asociados a cada equipo, conservando las posiciones originales de los componentes de
acuerdo al marcado inicial de los mismos.
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Fabricación de empaques para lado flotante en teflón trenzado de 5/16”, los mismos son
instalados en la hoja flotante y el cabezote para ser ajustados por el anillo de compresión.

Fabricación de empaques para lado fijo en empaque de 1/8”, los mismos son instalados en la
hoja fija y el cabezal flotante.

Reemplazo de 32 pernos 5/8”, por deterioro y unificación de medidas en los equipos.

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Instalación del haz de tubos sin atascamiento y con la holgura adecuada entre bafles y casco.

Previa instalación de la empaquetadura correspondiente, se procedió al apernado de las

juntas bridadas de los accesorios de manera secuencial

3.3. Instalación de facilidades, equipos y accesorios para realizar el monitoreo computarizado

de las pruebas hidrostáticas lado tubo y lado casco, para cada equipo.

En base a la norma ASME Sección VIII – DIVISION I y las normas TEMA sección 4 de
mantenimiento de, así como en reunión técnica con el cliente se determinaron como
presión de pruebas:
 Presión de prueba 1ra Etapa: Lado casco = 4,5 Bar / Lado tubo =14,3 Bar
 Presión de prueba 2da Etapa: Lado casco = 4,5 Bar / Lado tubo = 2,6 Ba
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Instalación de prueba hidrostática lado casco con accesorios bridados en las boquillas,
entrada de presión y venteo, sirviendo de testigos de fugas los accesorios

Instalación de prueba hidrostática lado tubo con accesorios bridados en los accesorios,
entrada de presión y venteo, sirviendo de testigos de fugas boquillas del casco y conexión de
drenaje.
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Monitoreo computarizado de las pruebas hidrostáticas, garantizando la estabilidad de las

variables de presión y temperatura durante la actividad. (Ver Anexos)

Procedimiento de Prueba Hidrostática.

 Aumento gradual de la presión, hasta alcanzar la presión de prueba, para evitar

tensiones internas en los equipos sometidos al ensayo.
 Se espere un tiempo promedio de 10 minutos, previendo que los manómetros no bajen
de lectura.
 Si la presión de prueba baja revise minuciosamente y rectifique la fuga.
 Si la presión de prueba no baja se asegura la información y se notifica al personal
Qa&Qc.
 Espere la liberación del equipo por parte Qa&Qc.
 Cuando Qa&Qc, libera la prueba hidrostática, se procede al drenado el equipo.
 Se remueven todos los accesorios utilizados para la prueba.

Todos nuestros equipos presentan certificación vigente, cumpliendo con los estándares de
calidad que garanticen la integridad final de los equipos sometidos a las pruebas hidrostáticas.
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3.4. Luego de la liberación técnica de los equipos se realiza una limpieza externa con
herramientas manuales, para la aplicación de recubrimiento con anticorrosivo y pintura
epóxico.

Aplicación de acabado final, a la pareja de intercambiadores de calor.

3.5. Se realiza el resguardo de bridas de boquillas y cabezales y el embalaje para el traslado y

entrega al cliente, cumpliendo con los protocolos de calidad, garantizando la calidad del
producto final.

Embalaje y resguardo de bridas asociadas para evitar golpes que puedan generar daños en el
sello de las mismas.
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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Los intercambiadores de calor asociados a la primera y segunda etapa del compresor Sulzer,
presentaron en general un alto grado de corrosión en los cascos, se utilizó sandblasting
rotativo interno hasta obtener metal blanco, esto dejo en evidencia perforaciones en el casco
por bajos espesores que ameritaron refuerzos con soldadura en las áreas afectadas, en
cuanto a los haces de tubos se encontraron incrustaciones severas causadas por la calidad
del agua de enfriamiento, el arreglo triangular rotado de los tubos favoreció la creación de
sedimentos de tamaño considerable entre la tubería, así como en las hojas fijas y flotantes,
dichos sedimentos requirieron limpieza adicional con herramientas manuales para su
remoción y previo acuerdo con Ingeniería de confiabilidad de Messer se avanzó hasta obtener
un aproximado del 85% de limpieza, evitando así posibles daños a los tubos del haz. En
general la tubería internamente se encontraba limpia y sin tubos rotos, el haz de tubos de la
primera etapa presenta un 9% de taponamiento de una reparación anterior y el haz de tubos
de la segunda etapa no tiene paralelismo entre hojas por doblez de los tubos que lo
conforman, posiblemente causado por una mala transferencia de calor, debido a perdida de
eficiencia en los equipos por ensuciamiento, finalmente recomendamos lo siguiente:

 Mejorar en lo posible la calidad del agua de enfriamiento, esto se traducirá en mejora

de eficiencia y alargue de vida útil del equipo.
 Se recomienda disminuir la frecuencia entre mantenimientos de los equipos con la
finalidad de realizar la limpieza del haz de tubo periódicamente para la mejorar la
eficiencia de los equipos.
 Por los años de servicio de los equipos y los hallazgos encontrados en el
mantenimiento es necesario planificar un futuro retubado total de los haces de tubos.
 Monitoreo programado de espesores en casco, para evaluación de reparación o futuro
reemplazo.
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5. ANEXOS
5.1. Certificado de registrador de presión digital.
5.2. Certificado de Manómetros.
5.3. Informes de monitoreo computarizado.
5.4. Formatos de registro de pruebas
5.5. Identificación de tubos taponados en reparaciones anteriores.
5.6. Levantamiento CAD.
5.7. Imágenes auxiliares
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