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LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS

INTRODUCCIÓN:
Los intercambiadores de calor pueden tener diversos usos, pero en general, son usados para
recuperar calor entre dos corrientes en un proceso. Los intercambiadores del tipo de coraza
y tubo constituyen la parte más importante de los equipos de transferencia de calor sin
combustión en las plantas de procesos químicos. Los mismos consisten en una serie de tubos
lineales colocados dentro de un tubo muy grande llamado coraza y representan la alternativa
a la necesidad de una gran transferencia de calor. La investigación y el desarrollo en la
transferencia de calor son de significativa importancia en muchas ramas de la tecnología, en
particular de la tecnología energética. Los nuevos desarrollos de intercambiadores incluyen
criterios de optimización desde el punto de vista energético, pero sin tener en cuenta las
restricciones mecánicas impuestas por las normas. En el presente trabajo primeramente se
realiza la modelación térmica de un intercambiador de tubo y coraza industrial, usando el
método å – NTU y el enfoque Bell –Delaware para estimar el coeficiente de transferencia de
calor y la caída de presión del lado de la coraza. Posteriormente el intercambiador fue
optimizado maximizando la eficiencia, así como minimizando el costo total usando el
software MATLAB R2009. Se comparan los resultados obtenidos por métodos exactos y por
métodos heurísticos, se contabiliza el ahorro por concepto de combustible y por concepto de
materiales constructivos que presupone la optimización. Se aplicó la técnica Optimización
de los algoritmos genéticos para proporcionar un conjunto de Pareto de múltiples soluciones
óptimas.
Los intercambiadores de tubo y coraza se utilizan ampliamente en muchas plantas
industriales de generación de potencia, así como en las industrias química, petroquímica, y
del petróleo. Hay parámetros que no se pueden obviar en el diseño de intercambiadores de
calor de tubo y coraza tales como el diámetro del tubo, disposición de los tubos, separación
de los deflectores y la relación de corte del deflector. La eficiencia y el costo son dos
parámetros importantes en el diseño de un intercambiador de calor. El costo total incluye la
inversión de capital para el equipo (área superficial del intercambiador de calor) y el costo
operativo (relacionado con los gastos de energía para el bombeo). La disposición y
colocación de los tubos, el diámetro del tubo, el espaciamiento entre los tubos, la longitud
del tubo, el número de tubos, la relación de espacio entre los deflectores, así como la relación
de corte del deflector, fueron considerados en este trabajo como los siete parámetros de
diseño a tener en cuenta para la optimización.
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos están compuestos por tubos cilíndricos,
montados dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de
la carcasa. Un fluido circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado
de la carcasa). Son el tipo de intercambiadores de calor más usado en la industria.

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soportar las presiones y temperaturas de operación. y calores cedidos. y el tipo de conexión en el que se encuentran. y la corrosión. En este sistema. carcasa. y la tercera el cabezal posterior. FUNDAMENTO TEÓRICO: Partes de un intercambiador de calor de carcasa y tubos. la primera indicando el cabezal delantero. la segunda el tipo de carcasa. Determinar el Reynolds de cada fluido. 3. prevenir fugas. con algunas modificaciones. calores perdidos. Configuración. cabezal fijo. como complemento a fortalecer lo aprendido en la teoría. 2 . 2. Calcular el coeficiente de transferencia de calor total. Identificar los flujos de corrientes tanto del fluido frío como del fluido caliente. Se usa una amplia variedad de configuraciones en los intercambiadores de calor de carcasa y tubos. OBJETIVO GENERAL: Estudiar y analizar el funcionamiento del intercambiador de calor de carcasa y tubos que se tiene en laboratorio. como parte práctica y teórica. OBJETIVO ESPECÍFICOS: Aprender a utilizar el software para controlar y simular las variables en un intercambiador de calor de tubos y corazas. ya sea en contracorriente o paralelo. cada intercambiador se designa con tres letras. fácil mantenimiento. dependiendo del país. 3. y la placa tubular. Estos intercambiadores se construyen de acuerdo a las normas de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores de Calor Tubulares (TEMA ). como los calores ganados. Tema ha desarrollado una nomenclatura para designar los tipos básicos de intercambiadores de calor de carcasa y tubos. deflectores. caída de presión y los métodos empleados para reducir los esfuerzos térmicos. cabezal removible (o trasero).1. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 1. Los componentes básicos de este intercambiador son: El haz de tubos (o banco de tubos). dependiendo del desempeño deseado de transferencia de calor. además de los diferentes calores. pág. determinar en qué tipo de conexión hay mayor transferencia de calor.

Las superficies extendidas se usan cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro fluido. pero también las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales. aumentan los coeficientes de transferencia de calor. Los tubos son los componentes fundamentales. Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o aleaciones de acero. fabricación. proporcionando la superficie de transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos. En múltiples diseños se usan números pág. Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la eficiencia. estas no pueden ser identificadas por la nomenclatura TEMA. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 Configuración de intercambiadores TEMA TEMA también ha conformado una serie de normas mecánicas para la construcción. A mayores velocidades. se usan materiales ferrosos. los materiales constructivos son no-ferrosos. C. si la pérdida de presión es aceptable. Generalmente los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. mientras que en los Clase C y Clase R. Los tipos más frecuente de intercambiador son: AES. Los tubos pueden ser desnudos o aletados. y materiales constructivos de tres tipos de intercambiadores de calor tubulares: R. es recomendable tener menos cantidad de tubos. en procesos petroleros y afines. Los intercambiadores clase R son los usados en condiciones de operación severas. B. CFU. Las aletas proveen de dos a cuatro veces el área de transferencia de calor que proporcionaría el tubo desnudo. Aunque pueden existir diferentes configuraciones a las mencionadas. Tubos. pero de mayor longitud en un área reducida. Por tanto. en estos últimos. 3. y AJW. Los diseños estándares tienen uno.2. y la carcasa. La cantidad de pasos por los tubos y por la carcasa dependen de la caída de presión disponible. AKT. dos o cuatro pasos por los tubos. Otras aleaciones de níquel. La Clase C designa a los intercambiadores usados en aplicaciones comerciales y procesos generales bajo condiciones moderadas. Generalmente. AEP. La clase B designa a los intercambiadores de calor de carcasa y tubos usados en procesos químicos. 3 . titanio o aluminio pueden ser requeridas para aplicaciones específicas.

la unión entre el tubo y la placa tubular se hace muy débil.25 y 2.45º. 3. El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para que cualquier fuga pueda ser detectada con rapidez. El valor mínimo se restringe a 1. transversales y longitudinales. Placa tubular. y el espacio requerido para la limpieza. fijándose mediante expansión o soldadura. En la mayoría de los intercambiadores. Los números de pasos impares no son comunes. La placa tubular es generalmente una placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a los tubos (en el patrón deseado). la más importante es la de mantener a los tubos en la posición adecuada durante la operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo. sellos gaseosos e incluso un sistema de recirculación de las fugas.3. la relación entre el espaciamiento entre tubos y el diámetro exterior del tubo varía entre 1. A veces se construyen de acero de bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una aleación resistente a la corrosión. Para los mismos espaciamiento entre tubos y caudal. Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la placa tubular. 3.60º y 90º. las empacaduras y los pernos. En segundo lugar ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en lo posible a las características del flujo cruzado.25 porque para valores inferiores. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 pares de pasos. Por ejemplo. Los deflectores transversales tienen dos funciones. y resultan en problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la operación. El propósito de los deflectores longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de la carcasa. las carcasas tipo F.4. los arreglos en orden decrecientes de coeficiente de transferencia de calor y caída de presión son: 30º. 4 . y puede causar filtraciones en las juntas. Deflectores. G y H tienen deflectores longitudinales. La placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de soportar el ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser compatible electroquímicamente con el material de los tubos. La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia corta para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa. En el caso de que se requiera una protección extra de las fugas puede utilizarse una doble placa tubular. Para aplicaciones más peligrosas puede usarse una placa tubular triple. También tienen la función de hace que el fluido que circula pág. Deflectores Hay dos tipos de deflectores.

5. El segmento cortado debe ser inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores adyacentes se solapen en al menos una fila completa de tubos. y las boquillas son los puertos de entrada y salida.6. con el objetivo de minimizar la caída de presión. La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar que la corriente choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de tubos.7. Como el fluido del lado de los tubos es generalmente el más corrosivo. Con el objetivo de colocar esta laca y dejar suficiente espacio libre entre este y la carcasa para que la caída de presión no sea excesiva puede ser necesario omitir algunos tubos del patrón circular completo. Para flujos de líquidos en el lado de la carcasa el corte del deflector generalmente es del 20 a 25 por ciento. 3. 5 . estos canales y boquillas suelen ser hechos de materiales aleados (compatibles con la placa tubular). Los canales y las boquillas simplemente dirigen el flujo del fluido del lado de los tubos hacia el interior o exterior de los tubos del intercambiador. La carcasa es la envolvente del segundo fluido. para flujos de gas a baja presión de 40 a 45 por ciento. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 por la carcasa lo haga con mayor turbulencia para que aumente el coeficiente convectivo (o coeficiente de película) exterior de los tubos. para que aumente la cantidad de calor transferido. Deben ser revestidos en lugar de aleaciones sólidas. es decir. Las cubiertas de canal son placas redondas que están atornilladas a los bordes del canal y pueden ser removidos para inspeccionar los tubos sin perturbar el arreglo de los tubos. En intercambiadores grandes la carcasa está hecha de acero de bajo carbono siempre que sea posible por razones de economía aunque también pueden usarse otras aleaciones cuando la corrosión o las altas temperaturas así lo requieran. En pequeños intercambiadores suelen ser usados cabezales con boquillas laterales en lugar de canales y cubiertas de canales. La carcasa generalmente es de sección circular y está hecha de una placa de acero conformado en forma cilíndrica y soldado longitudinalmente. Canales del lado de los tubos y boquillas. Las carcasas de tubo suelen ser más redondas que las carcasas roladas. Carcasa y boquillas del lado de la carcasa. El tipo de deflector más común es el simple segmentado. pág. y vibraciones. cavitación. 3. La forma esférica de la casaca es importante al determinar el diámetro de los reflectores que pueden ser insertados y el efecto de fuga entre el deflector y la casaca. Ese impacto puede causar erosión. 3. Cubiertas de canal. Carcasas de pequeños diámetros (hasta 24 pulgadas) pueden ser hechas cortando un tubo del diámetro deseado con la longitud correcta (pipe shells).

espesor. la cantidad de pasos y cantidad de carcasas en serie. el espaciamiento entre deflectores. temperaturas. El procedimiento es más preciso en la medida que lo es el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor.8.  14. pérdidas de presión admisibles.Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo). definir para las corrientes: caudales. Este puede obtenerse mediante la combinación de correlaciones que dependen de los parámetros seleccionados.. temperaturas...Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA.. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 3. longitud y configuración de los tubos.  11. dando como resultado un valor del coeficiente global de transferencia de calor. se deben de conocer las condiciones del procesamiento.. se tiene el valor de un área inicial supuesta... presiones. Con estos valores se efectúa la evaluación térmica del intercambiador. Luego se procede a seleccionar valores tentativos para los parámetros más importantes de diseño. pág... En general. Con este valor.Seleccionar el diámetro.Asignar las corrientes al tubo y carcasa. se procede a calcular un nuevo valor de área requerida... Diseño de intercambiadores de calor.. El primer paso es delimitar el problema tanto como sea posible inicialmente. tales como longitud y diámetro de los tubos (teniendo en cuenta las pérdidas de presión y las vibraciones que se producirán). propiedades físicas.Determinar el número de intercambiadores en serie. propiedades físicas de los fluidos. presiones.Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.  6. Calcular los coeficientes globales de transmisión de Calor  8. Con estas dimensiones. Si bien la definición de dichos coeficientes en el lado de los tubos es bastante precisa con las correlaciones actuales.Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13. que a su vez de las propiedades de los fluidos. material.. no lo es tanto para el lado de la carcasa.  3. como sigue:  1. puede enumerarse una serie de pasos..  12.Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos suficiente superficie de intercambio.  13.  7.  4.Dibujar los diagramas térmicos. fouling.  5.  2. 6 . esto es.Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las velocidades másicas disponibles.Calcular la superficie de intercambio estimada. el arreglo del banco de tubos.  9.Estimar los coeficientes de película y de suciedad.Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la pérdida de presión en casco admisible.Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD). etc. Este es un valor que depende del coeficiente de transferencia de calor por convección en el interior y exterior de los tubos. caudales.  10.

9. 7 . debido básicamente a que las correlaciones se obtuvieron con intercambiadores pequeños con geometrías nada estándares. aunque muy simple de utilizar.9. Método Tinker Al final de los años 40. los errores al aplicar los métodos pueden variar considerablemente. A ello contribuyeron las primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y principios de los 50. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 3.9. El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a cabo un análisis del flujo establecido en la carcasa. 3. el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre tubo y deflector. 3. La dificultad para integrar en las correlaciones obtenidas en los bancos de tubos y el flujo generado en la carcasa de un intercambiador con deflectores impulsó el desarrollo de "métodos integrales" para el cálculo de la transferencia de calor y pérdida de carga en el lado carcasa. Estas áreas de flujo son inevitables en la construcción y montaje del intercambiador y determinan los flujos que se establecen en carcasa. El primer análisis del flujo establecido en la carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo. dependiendo del tipo de construcción. se hacía evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran dependencia de la geometría de construcción del intercambiador.1. Por primera vez se consideró el efecto de la ventana del deflector. El método Donohue (1949) El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área de flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima de paso entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector (área longitudinal).7. proporciona unos resultados poco precisos.   Distribución Corrientes Tinker2 pág. Para el cálculo de la pérdida de carga se proponía la utilización de las curvas de factor de fricción obtenidas por Colburn con un factor de seguridad elevado. Métodos Integrales. Este método. entre deflector y carcasa y entre el haz de tubos y la carcasa). Se observó que solo una parte del fluido seguía el camino "correcto" a través del haz de tubos. no tenía en cuenta el efecto de las diferentes configuraciones de los tubos. considerando esta ventana como un orificio con un coeficiente de descarga de 0. Sin embargo.2. al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales. Un método basado en correlaciones de flujo a través de un banco de tubos ideal o un método integral difícilmente puede incorporar toda la información de los diferentes flujos que se establecen en carcasa y como consecuencia de ello.

Una vez obtenido el caudal de la corriente B se puede determinar el coeficiente de transferencia de calor aplicando una correlación de flujo cruzado en un banco de tubos ideal. Posteriormente este coeficiente ideal de flujo cruzado se corrige por una serie de factores para tener en cuenta las fugas que se producen. Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor y la pérdida de carga se obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de deflector del 25 % (una decisión acertada porque en la mayoría de los casos es el mejor diseño). con una gran separación de deflectores o con diámetros de carcasa superiores.  La pérdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas de carga para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la ventana. 8 . Este método suponía un gran avance en la interpretación en la aproximación a la realidad del flujo establecido en la carcasa. No fue hasta principios de los años 70. Método de Bell-Delaware  El método Bell-Delaware propone calcular el coeficiente de transferencia de calor del lado carcasa utilizando las correlaciones obtenidas para flujo en un banco de tubos considerando que todo el caudal que circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos. LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 La pérdida de carga que experimenta la corriente principal (B) al pasar de un espaciado entre deflectores al siguiente actúa como fuerza impulsora para las otras corrientes forzando a parte del fluido a pasar por las áreas de fuga.9. y por consiguiente con coeficientes de transferencia de calor bajos. La repartición de caudales entre las diferentes corrientes dependerá de la resistencia al flujo que encuentre el fluido al pasar por cada uno de los caminos. pasó desapercibido por la gran dificultad de cálculo que entrañaba teniendo en cuenta las posibilidades de computación de la época.  La predicción de la transferencia de calor varía entre ligeramente insegura (valor superior al real) y muy segura (valor inferior al real). teniendo en cuenta que la pérdida de carga ha de ser la misma para todas las corrientes. sin embargo. todavía se sigue utilizando en la industria para comprobar el funcionamiento térmico de los intercambiadores. Mientras que las predicciones de la pérdida de carga se sitúan en el lado de seguridad con errores superiores al 100 %. presentando además varios ejemplos de cálculo. 3.4. con la posibilidad de utilizar computadores personales para realizar los cálculos. El método Kern (1950)  Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos años.9. el mérito del éxito obtenido se encuentra en el hecho de haber presentado un método global de diseño.  Si bien los resultados obtenidos por el método Kern no presentaron una gran mejora respecto a las correlaciones existentes. Sin embargo. que se pudo aprovechar el potencial del método desarrollado por Tinker. Los errores pág. Debido a que el proceso de cálculo era un proceso iterativo muy laborioso para realizarlo a mano. En régimen laminar los errores todavía son grandes debido a la poca información disponible en el momento que se elaboró el método. Es evidente que no puede ser utilizado como un método de diseño porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños conservadores.3. 3.

 Este último método con respecto al método de Bell-Delaware presenta una mayor aproximación a la realidad respecto a la interacción entre las corrientes. 9 . presentando una versión simplificada del método de análisis de corrientes. proporcionando además de mayor precisión. En los cálculos realizados a mano se continuó y continúa utilizando el método de Bell-Delaware. propone que ciertos coeficientes característicos del método relacionados con la resistencia al flujo son constantes e independientes del caudal. y por otro lado el proceso de iteración no presenta ninguna dificultad si se utiliza un programa de cálculo. Aunque el proceso de cálculo es más laborioso por las necesarias iteraciones. es decir. intermedia entre los dos métodos. cuyo trabajo a su vez es facilitado por las ventajas computacionales de la actualidad. El error en el coeficiente de transferencia de calor es alrededor del 25%.LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 de este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga y normalmente predicen pérdidas de carga mayores a las reales. La diferencia con respecto al método analítico propuesto por Tinker reside en que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de fuga. un tiempo de cálculo en el proceso de diseño mucho más cortó. Este método. El uso del software especializado ayuda en gran medida a mejorar los procesos de diseño de los intercambiadores de calor en todas sus etapas. lo cual permite la completa programación del método. adoptado por Engineering Sciences Data Unit (1983). por un lado esto se ve compensado por la presentación de los coeficientes mediante ecuaciones.  El método Kern es recomendable solo para proporcionar un estimado o valores de inicio para una iteración con otro método. sobre todos cuando se necesita realizar cálculos iterativos.  Con el desarrollo y la extensión de las computadoras se desarrollaron los primeros programas de cálculo de intercambiadores que se basaron en el método analítico propuesto por Tinker conocido como "análisis de corrientes". estos métodos de cálculo se van nutriendo de las nuevas correlaciones desarrolladas por los investigadores. pág. solo dependen de la geometría del sistema. que pudiera ser el Bell-Delaware o el Wills- Johnson el cual es más preciso y solo requiere poco cálculos adicionales. No obstante Willis y Johnston (1984) propusieron una vía alternativa.  Paralelamente.

coeficientes de películas. El tipo de conexión realizado en la práctica se utilizó fue de contracorriente debido a lo que más se frecuenta hacer. tanto del fluido interno y externo. pág. debido a que es mejor el delta de temperaturas de entradas respecto al de salida. además de los calores perdidos. el funcionamiento y consideraciones que se deben hacer antes de utilizar el equipo. 10 . se pude concluir que mediante la práctica se complementa el aprendizaje. El segundo objetivo se concluyó de manera satisfactoria. mediante el manejo del software por computadora se podían hacer variar las variables del sistema.LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: MORON VACA ADRIAN La práctica realizada fue de mucha ayuda para poder estudiar y analizar de forma sencilla un equipo de intercambiadores de calor. estados de conexión contracorriente o paralelo. También mediante los datos tomados se realizaron los cálculos de Reynolds. como lo fue el de tubos y corazas. En la teoría no se considera el calor perdido pero en la práctica sí. identificando que hay mejor transferencia de calor en esta conexión. señalando las partes. cedidos y perdidos. caudal y temperaturas tanto de la entradas como de las salidas. ya sea de flujos.

página 342-356. 1986. capitulo 6. pág. capítulo 5. segunda edición.  DONAL KERN."Standards of the tubular exchangers manufacturers association.LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II 15-6-2017 BIBIOGRAFÍA:  TEMA (1999).”. 8th edition"  ↑ Mendoza P. HOLMAN. Heriberto(2006). primera edición.P. “Relaciones empíricas para flujo de tuberías y conductos”.UCV"  ↑ Página web de Hidroterm Ingenieria.Desarrollo de un procedimiento de cálculo mejorado para diseño térmico y/o evaluación térmica de intercambiadores de calor de carcasa-haz de tubos. “TRANSFERENCIA DE CALOR”. “Sieder y Tate propusieron una relación empírica un poco más sencilla para transferencia de calor laminar en tubos. página 253- 282. “PRINCIPIOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR”. Intercambiadores de Calor. 11 . 1998.  J.