CRAQUEO TERMICO

El cracking térmico es un proceso de transformación de HC que pone en juego la

temperatura como agente de activación. Es un proceso destructivo mediante el cual las
grandes moléculas son descompuestas térmicamente en otras más pequeñas de menor punto
de ebullición. El interés de este proceso reside en el hecho de que las moléculas de menor
peso molecular que se obtienen son de alto valor económico y no se encuentran en el
petróleo. Es un proceso endotérmico, así que el aporte de temperatura es fundamental.
Dicho aporte se realiza por medio de un horno, que resulta ser un órgano esencial. El resto
del equipo permite separar los productos y es tanto más complejo cuanto más severas sean
las especificaciones de pureza que se desean cumplir.
Importancia
Es fundamental para la producción de gasolina de alto octanaje y otros productos valiosos.
Ayuda a mejorar la eficiencia de refinerías y a ajustar la mezcla de productos según la
demanda del mercado.
En la industria petroquímica y de refinación, que utiliza procesos térmicos y
termocatalíticos, juegan un papel importante las reacciones de disociación y formación de
enlaces CC homoatómicos y enlaces CH heteroatómicos. Hay dos posibles mecanismos
responsables de tales reacciones: el mecanismo radical y el mecanismo iónico.
Normalmente, el craqueo térmico sin catalizador está dominado por el mecanismo de
radicales, que también se genera durante la reacción de pirólisis.
En el Cracking Térmico existen dos tipos de reacciones:
 Primarias: Todas aquellas que son beneficiadas con el aporte de temperatura, son
las de mayor interés. También se las conoce como reacciones de ruptura.
  Secundarias: No son necesarias. No es aconsejable que se produzcan. Algunas de
ellas son polimerización, isomerización, alquilación, deshidrogenación,
condensación, etc., dando productos no deseados.
El cracking térmico se encuentra regido por tres variables:
 Temperatura
Las reacciones de cracking se inician por encima de los 400 °C, en tanto que la
temperatura usual de reacción es de los 490°C - 495 °C.
Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor temperatura.
 Tiempo de residencia
El tiempo de residencia se consigue en las cámaras de reacción donde se terminan
las reacciones iniciadas en los hornos. Es allí donde se acumula el carbón residual.
El diseño de la unidad contempla que mediante una alta velocidad del producto
caliente en los hornos no se produzca carbón el tubo del horno de proceso y sí se
produzca en las cámaras.
 Naturaleza de carga (Q)
Los productos de mayor peso molecular son los que más fácilmente craquean, es
decir que necesitan menor cantidad de energía para iniciar las reacciones.
o El asfalto está constituido por hidrocarburos de alto peso molecular (cadenas
superiores a los 150 átomos de carbono).
o La estabilidad térmica de los productos disminuye a medida que el peso
molecular aumenta.
o Las moléculas simétricas son más estables que los isómeros de cadena larga.
o Los dobles enlaces son refractarios al craqueo térmico.

Procesos de craqueo térmico

Los procesos de craqueo térmico, desarrollados en 1913, se basan en la destilación por
calor de combustibles y aceites pesados, bajo presión, en grandes tambores, hasta que se
rompen (dividen) en moléculas más pequeñas con mejores cualidades antidetonantes.
El primer método, que producía grandes cantidades de coque sólido, sin valor, ha
evolucionado hasta los modernos procesos de craqueo térmico, entre los que se cuentan la
ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la coquización.
 Ruptura de la viscosidad
La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el punto de
goteo de los residuos parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su
límite de ebullición. El residuo de la torre de destilación atmosférica se descompone
suavemente en un calentador a la presión atmosférica. Después se enfría con gasóleo
refrigerante para controlar el exceso de craqueo y se destila por expansión instantánea en
una torre de destilación. El alquitrán residual del craqueo térmico, que se acumula en el
fondo de la torre de fraccionamiento, se somete a expansión instantánea al vacío en una
torre rectificadora, y el destilado se recicla.

 Cracking Térmico a Fase Vapor (Steam Cracking)

El craqueo en fase de vapor produce olefinas mediante craqueo térmico de materiales con
moléculas de hidrocarburos grandes, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica y a
muy altas temperaturas. El residuo del craqueo se mezcla para obtener combustibles
pesados.
Normalmente, la nafta producida por este medio contiene benceno, que se extrae del
hidrotratamiento.
La inyección de vapor permite adicionar calor sin tocar los quemadores. La carga de vapor
puede oscilar entre 0,5 y 0,7 Kg capor/Kg carga. Además:
 El vapor, al ingresar a una determinada velocidad aumenta el número de Ryenolds,
obteniendo un flujo turbulento, posibiliando asi mejorar la transferencia de calor en
los tubos.
 Mejora la separación dentro del horno debido a que disminuye la tensión de vapor
de los demás componentes. La inyección de vapor desplaza el equilibrio hacia la
derecha.
 Arrastra el posible coque que pudiera llegar a depositarse en las paredes de los
tubos.

 Coquización
La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para obtener gasolina de
destilación directa (nafta de coquificador) y diversas fracciones de destilación intermedia,
que se utilizan como materiales para craqueo catalítico. Por este proceso, el hidrógeno de la
molécula de hidrocarburo se reduce de forma tan completa, que el residuo es una forma de
carbono casi puro, denominado coque. Los dos procesos de coquización más comunes son
la retardada y la continua (por contacto o líquida), que, dependiendo del mecanismo de
reacción, el tiempo, la temperatura y el crudo de partida, producen tres tipos de coque:
esponjoso, alveolar y cristalizado en agujas.
  Cracking Térmico Retardado
En la coquización retardada, primero se carga el material en un fraccionador para separar
los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado reciclado. El
material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas temperaturas a bajas
presiones para evitar la coquización prematura en los tubos del calentador, produciendo así
una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla de líquido y vapor se bombea
desde el calentador a uno o más tambores de coque, donde el material caliente permanece
aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en
productos más ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el
flujo se desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor
procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta y los
gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno. El tambor lleno se
trata con vapor para eliminar los hidrocarburos no craqueados, se enfría mediante inyección
de agua y se decoquiza mecánicamente por medio de un tornillo sin fin que asciende desde
el fondo del tambor, o hidráulicamente, rompiendo el lecho de coque con agua a alta
presión proyectada desde un cortador rotativo.
Las ventajas del proceso son
 Mayor nivel de conversión a productos de alto valor y demanda.
 Una mayor expansión volumétrica.
 El destino alternativo del asfalto, es producir fuel oil , producto de bajo precio y
demanda limitada.
Carga
La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo de vacío), que
ingresa a la unidad a 310 °C .
Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de topping.
Proceso
El asfalto se calienta a 490 °C en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de
reacción por su parte inferior. En estos equipos se deposita el carbón residual. Los
productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior ingresando luego a la
torre fraccionadora. En este equipo, los gases sufren condensaciones parciales y se
fraccionan, obteniendo tres cortes en función de su rango de destilación.
 Gas Residual :
 Propano - Butano : Por Cabeza
 Nafta Liviana y Pesada :
 Diesel Oil : Por un Corte Lateral.
 Gas Oil Pesado de Coque: Por otro Corte Lateral
 Producto de Fondo : Reciclado con la Carga
 El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el anillo de gas residual .
 El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.
 Las nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son acondicionadas
en la planta de nafta de la misma unidad.

 Coquización continua
La coquización continua (por contacto o líquida) es un proceso de lecho móvil que opera a
presiones menores y temperaturas más altas que la coquización retardada. En la
coquización continua se efectúa un craqueo térmico utilizando calor transferido de las
partículas de coque calientes recicladas a la carga situada en un mezclador radial, llamado
reactor.Se toman los gases y vapores del reactor, se enfrían para impedir que continúe la
reacción y se fraccionan.
El coque de la reacción entra en un tambor de compensación y se eleva hasta un
alimentador y clasificador donde se separan las partículas de coque más grandes. El coque
restante cae en el pre calentador del reactor para ser reciclado con la carga. El proceso es
automático, dado que hay un flujo continuo de coque y carga, y la coquización tiene lugar
tanto en el reactor como en el tambor de compensación.
 Salud y seguridad
En la coquización, la temperatura debe mantenerse controlada dentro de un estrecho
margen, ya que las temperaturas altas producen un coque demasiado duro para cortarlo y
extraerlo del tambor y las temperaturas demasiado bajas provocan la formación de lodos de
alto contenido asfáltico. Si se descontrolasen las temperaturas de coquización, podría
producirse una reacción exotérmica.
En el craqueo térmico, cuando se procesan crudos sulfurosos, se produce corrosión a
temperaturas del metal comprendidas entre 232°C y 482°C. Al parecer, por encima de
482°C el coque forma una capa protectora sobre el metal. En cambio, cuando las
temperaturas no están debidamente controladas por encima de los 482°C se produce
corrosión por ácido sulfhídrico.
Aplicaciones
El proceso de Craqueo en la Refinación de Petróleo permite la producción de productos
ligeros como GLP (gas licuado de Petróleo) y gasolina teniendo como alimentación las
fracciones pesadas producidas en el proceso de Destilación, tales como el Gasóleo y el
Crudo Reducido. El Craqueo Catalítico Fluido (FCC por sus siglas en inglés) produce
grandes cantidades de gasolina y GLP, mientras que el proceso de Hidrocraqueo
(Hydrocracking o Craqueo por Hidrógeno) es en gran parte la fuente de Combustible de
Aviación (Jet fuel), Diesel, Naftas y GLP.
El proceso de Craqueo Térmico tiende actualmente a "mejorar" (upgrade - transformar
fracciones pesadas en fracciones más ligeras de mayor valor económico) fracciones muy
pesadas del crudo o a producir fracciones ligeras o destilados medios (Diesel y Turbo),
también, el proceso de Craqueo Térmico produce combustible para quemadores y Coque
(la fracción más pesadas del crudo, la cual es en su mayoría Carbono sólido). Un ejemplo
de este Craqueo Térmico sería el Proceso "VISBREAKING", el cual consiste en la
reducción de viscosidad generalmente del residual de vacío para producir GLP, gasolina y
destilados medios de mayor valor económico, y también para producir "material de corte"
el cual se utiliza principalmente para ser mezclado con productos pesados con el fin de
llevar su viscosidad a los límites de comercialización (todos los productos de la Refinación,
para poder ser comercializados, deben cumplir especificaciones técnicas, y una de ellas es
la viscosidad).
El Craqueo Térmico puede ser de dos formas, dependiendo del rango de producción. Uno
de ellos es el craqueo térmico a altas temperaturas, mejor conocido como "Craqueo al
Vapor" (Steam Cracking) o "Pirólisis" (Pyrolisis), el cual opera a temperaturas en el rango
de 750 °C - 900 °C y un poco más, y produce en su mayoría ETILENO (principal materia
prima para la elaboración de productos Petroquímicos) y otros productos que sirven como
alimentación para la industria petroquímica. El otro proceso es un craqueo a temperaturas
medias, como el proceso de "Coquificación Retardada" (Delayed Coking), el cual opera
aproximadamente a 500°C, y produce, bajos las condiciones correctas, Coque de Corte el
cual es un coque muy cristalino utilizado en la producción de Electrodos para la industria
del acero y del aluminio.
Productos
 Gasolina: El craqueo térmico es una fuente importante de gasolina, ya que
descompone hidrocarburos más pesados en compuestos más ligeros que son
adecuados para su uso como combustible en motores de automóviles.
 Gasóleo: También se producen destilados más ligeros que el gasóleo, como el
queroseno, que se utilizan en aviación y para calefacción.
 Gases licuados de petróleo (GLP): El craqueo térmico puede generar gases como
el propano y el butano, que se utilizan comúnmente en aplicaciones de calefacción,
cocina y como combustibles.
 Olefinas: El proceso produce olefinas, como etileno y propileno, que son
precursores esenciales para la fabricación de plásticos y productos químicos.
 Alquenos: Los alquenos, frecuentemente llamados olefinas, son hidrocarburos
insaturados que pueden ser acíclicos y cíclicos. Se caracterizan por tener al menos
un doble enlace con cero a cuatro sustituyentes y, dependiendo de éstos, pueden
formar estéreo isómeros.
 Hidrógeno: Se produce hidrógeno como subproducto en algunas unidades de
craqueo térmico. El hidrógeno tiene numerosas aplicaciones industriales, incluida la
producción de amoníaco y el refinado de petróleo.
 Residuos de coque: Como subproducto, se forma coque, que es una forma sólida
de carbono. El coque a menudo se utiliza como combustible en la industria o en la
producción de ánodos para la fabricación de aluminio.
 Productos químicos especializados: Dependiendo de las condiciones de operación
y la configuración de la planta, es posible producir una variedad de productos
químicos especializados, como benceno, tolueno y xileno (BTX), que se utilizan en
la fabricación de productos químicos, plásticos y combustibles.

Fuentes Bibliográficas
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