REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DE
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
IUTA-SEDE NACIONAL. ANACO
SERVICIO COMUNITARIO

PROCESO DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO

Tutor(a):Ing. José Alonzo Autores: Aguilera Alejandra

CI: 27.471.728
PG5M1

Anaco, Agosto del 2020

 INTRODUCCION

Desde inicios del siglo XIX el petróleo se ha vuelto la energía más importante del
mundo, de tal forma que la gran mayoría de las actividades principales, económicas del
mundo están orientadas a su producción, pues cubre aproximadamente el 40% de las
necesidades energéticas mundiales ya que este es un recurso natural no renovable y su
agotamiento ocasionaría una verdadera catástrofe, pues no solo los aviones,
automóviles, autobuses entre otros medios de transportes dejarían de funcionar sino
también los países depende dientes de este entrarían en bancarrota y las economías y
las economías se vendrían abajo. En esta oportunidad nosotros estudiaremos el craqueo
se realizaba térmicamente es decir, sin la utilización de catalizadores, pero los procesos
catalíticos han desplazado casi completamente al térmico, debido a que se trabaja a
presiones menores en el craqueo térmico la presión de trabajo era alrededor de 20
kg/cm2 , mientras que en el catalítico es entre 1 y 1,5 kg/cm2 , además se produce más
nafta que es la mayor demanda del mercado con un mayor porcentaje de aceites
pesados y gases no saturados.

Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden
clasificar en unidades de lecho móvil o de lecho fluidizado antiguamente también se
presentaba un equipo de craqueo de lecho fijo, actualmente en desuso, ya que tenía que
trabajar con tres reactores, ya que el proceso, como se comprenderá más adelante, era
discontinuo.

El primer uso comercial del craqueo catalítico se produjo en 1915, cuando Almer
M. McAfee de Gulf Refining Company desarrolló un proceso por lotes utilizando
cloruro de aluminio para romper catalíticamente aceites de petróleo pesado. Sin
embargo, el costo prohibitivo del catalizador impidió el uso generalizado de los
procesos de McAfee en esa época.

El procedimiento original, todavía en uso empleaba calor y presión y se denomina

craqueo térmico a una temperatura de 850 a 810°C. Después se ideó un nuevo método
craqueo catalítico a una temperatura de 450 a 500 °C, que utiliza un catalizador
sustancia que determina en otros cambios químicos sin modificarse ella misma y cuya

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acción desintegradora sumada a la del calor y la presión, favorece el fraccionamiento
en componentes más livianos y produce más y mejor compuesto como resultado.

Una modalidad moderna de craqueo catalítico del petróleo es el proceso fluido. Este
utiliza un fluid cat cracker, que es una máquina de en algunos casos, hasta sesenta
metros de altura. A lo largo de kilómetros de tuberías y reactores circulan a elevadas
temperaturas grandes cantidades de vapor, aire y catalizador pulverizado a determinada
altura de la operación los finísimos granos del catalizador se revisten del carbón
separado del petróleo, y dejan entonces de actuar mediante la acción de un
regenerador; sin embargo, se quema y consume el carbón, el catalizador queda
nuevamente en condiciones de funcionar seguidamente una y otra vez.

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 CAPITULO I EL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 EL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
 Adiestrar al estudiante de Tecnología Petrolera en lo que conlleva todo el
proceso de craqueo catalizado con el fin de ampliar conocimientos en el área de
refinación al momento de presentar pasantías o ya sea su futura área laboral.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer el proceso de refinería como es el craqueo catalítico fluidizado.

 Identificar todos los equipos que hacen posible el proceso.

 Interpretar los diagramas de las diferentes etapas del proceso

 Saber el sistema de protección y emergencia que se pueden presentar en una

refinería específicamente en

CAPITULO II
MARCO TEORICO
PROCESO DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO
Es un proceso de la refinación del petróleo que consiste en la descomposición termal
de los componentes del petróleo en presencia de un catalizador, con el propósito de
craquear hidrocarburos pesados cuyo punto de ebullición es igual o superior a los 315
°C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de cadena corta cuyo punto de ebullición
se encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos catalizadores se presentan en forma
granular o microesférica. Los catalizadores usualmente se componen por óxido de
silicio y alúmina; el mineral más comúnmente usado para este fin es la faujasita.

El craqueo o cracking es un proceso químico por el cual quiebran las moléculas de

un compuesto produciendo así compuestos más simples. En el proceso fluido el
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catalizador es tan fino que cuando es agitado en mezcla con aire u otros gases, aumenta
su volumen y fluye como un líquido pudiendo así ser controlado por válvulas. Este
modo de trabajar con una sustancia sólida como si se tratara de un fluido ha constituido
un progreso de las labores de refinería. El craqueo del petróleo permite obtener de un
barril de petróleo crudo una cantidad dos veces mayor de fracción ligera naftas que la
extraída por simple destilación. Actualmente es un procedimiento fundamental para la
producción de gasolina de alto octanaje.

A pesar de los diferentes diseños que existen para el craqueo catalítico, el proceso
básico consiste en precalentar la alimentación fresca o reciclada a través de
intercambiadores de calor y/o hornos de fuego directo para luego entrar a la base del
tubo elevador del reactor donde son mezcladas con el catalizador regenerado caliente
proveniente del regenerador. El calor del catalizador vaporiza la alimentación y la lleva
a la temperatura deseada para la reacción. Las reacciones de craqueo catalítico
comienzan cuando la alimentación entra en contacto con el catalizador caliente en el
tubo elevador y continúan hasta que los vapores son separados del catalizador en el
reactor. Los vapores de hidrocarburos son enviados a la fraccionadora para ser
separados en productos líquidos y gaseosos. El catalizador saliente del reactor se
denomina catalizador gastado o usado y contiene hidrocarburos que son adsorbidos en
la superficie del catalizador. Estos son removidos por despojamiento con vapor de agua
antes que el catalizador entre al regenerador. En el regenerador la quema de coque se
controla variando el flujo de aire para mantener la relación CO2/CO de los gases de
combustión. El catalizador regenerado contiene de 0,2 a 0,4 % en peso de carbón. El
gas de combustión que sale del regenerador contiene una gran cantidad de monóxido
de carbono el cual es quemado a dióxido de carbono en una caldera de monóxido de
carbono la cual se usa para recuperar la energía calórica. Los gases calientes pueden
ser usados para generar vapor o para las turbinas que compriman el aire de
regeneración y para generar energía eléctrica

El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los

cambios que se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de
la producción se encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la

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destilación a través de los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y
calidad de los productos finales, según la demanda.

El proceso consiste en la descomposición de destilados de vacío en presencia de un

catalizador a altas temperaturas (520°C-530°C) y baja presión (1-2 Kgf/cm2
manométricos), el cual se lleva a cabo en varias secciones que a continuación se
describen:

SECCIÓN DE PRECALENTAMIENTO: Está constituida por un tren de

intercambiadores y un horno. La función del precalentamiento es elevar la temperatura
de la carga desde aproximadamente 210°C hasta 400°C, dependiendo de los
requerimientos de la planta.

SECCIÓN DE REACCIÓN: Está constituida por un reactor, un regenerador y un

despojador. La alimentación se mezcla en el tubo elevador del reactor con una
corriente de catalizador caliente a 650°C proveniente del regenerador para vaporizar
toda la carga. La mezcla de catalizador y vapores de alimentación fluyen hacia el
reactor a través del tubo elevador, en el cual ocurren las reacciones de craqueo. La
salida del tubo elevador está conectada directamente a tres ciclones primarios, donde se
separan las posibles partículas de catalizador que puedan haber pasado y son retornadas
al lecho. Los vapores que salen de estos ciclones fluyen a seis ciclones secundarios
para asegurar una separación satisfactoria del catalizador. El catalizador separado en
los ciclones cae por gravedad a la sección del reactor y se predespoja con vapor de
agua. Los vapores así recuperados se envían a los ciclones. Todos los vapores
producidos en el reactor pasan a la torre fraccionadora para separar los diferentes
productos, según sus rangos de destilación.

SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO: La sección de fraccionamiento tiene como

propósito principal separar las fracciones livianas, gases secos y gasolina, de las
fracciones más pesadas. Para esto se cuenta con una torre fraccionadora de 21 platos
conformada por platos de contacto, de retiro y dos secciones de empaques estructurado,
cuya alimentación; los vapores provenientes del reactor y del despojador, entran por el
fondo de la fraccionadora a una temperatura de 530°C y son enfriados por un reflujo de
aceite lodoso. Además de la torre principal con sus respectivos reflujos intermedios, de

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 tope y fondo (los cuales cumplen con la función de retirar calor para la separación a lo
largo de la estructura de la torre), la sección de fraccionamiento también cuenta con
tres despojadores para el corte de gasolina

SECCIÓN DE RECONTACTO, COMPRESIÓN DE GASES Y PLANTA DE

GAS: Una vez que los productos del reactor pasan a la torre fraccionadora principal,
éstos son separados en las siguientes corrientes: producto de cabecera, gasolina pesada
o gasolina HOUK, Aceite de Reciclo Liviano (ARL), Aceite de Reciclo Pesado (ARP),
y un producto de fondo llamado Lodoso. Parte de los productos de cabecera son
condensados, pero un alto porcentaje de los mismos se mantiene en la fase vapor. Estos
vapores deben ser comprimidos y en parte condensados a una mayor presión en la
sección de recontacto, para separar el agua de los hidrocarburos líquidos y gaseosos, y
así ser alimentados a la Planta de Gas

EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN EL PROCESO DE

CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO
CONVERTIDOR O REACTOR: La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en
seis boquillas igualmente espaciadas 60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un
poco más arriba se encuentra una boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de
slurry, la cual retorna los finos recuperados en el fondo de la fraccionadora. Las boquillas de
carga están diseñadas para tratar un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de
dispersión. La carga atomizada se pone en contacto con el catalizador regenerado para así
efectuarse la reacción en sus sitios activos a 990 °F; para lograr una distribución adecuada de
la carga sobre el catalizador, la misma va a un anillo distribuidor y de allí a seis boquillas
igualmente espaciadas, de esta forma dispersa, la carga entra a la zona colectora del tubo
elevador, donde el catalizador regenerado caliente se pone en contacto con dicha carga y se
vaporiza elevando su temperatura hasta la de reacción, de 980-990°F. El catalizador suministra
el calor necesario. La mezcla catalizador-hidrocarburo asciende a través del riser hasta llegar
al desgasificador.

DESGASIFICADOR: La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos
etapas, donde se separan el catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la
sección para despojarse de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 psig, para

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posteriormente ascender por el tubo elevador mediante aire portador hacia el regenerador. El
flujo de catalizador es regulado por una válvula de tapón. Los vapores de agua e hidrocarburos
despojados salen de los ciclones y pasan directamente a la fraccionadora.

REGENERADOR: Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se

expone a un flujo de aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos,
convirtiéndolo en dióxido de carbono en su mayor parte; el calor de la reacción, por ser
exotérmica, calienta el lecho del regenerador hasta unos 1.315 °F aproximadamente. El aire es
introducido a través de un ducto dotado de una serie de ramificaciones que poseen boquillas
de inyección con el fin de distribuirlo uniformemente en toda la superficie del catalizador para
facilitar la quema del coque. Debido a la velocidad de inyección de aire, el catalizador por
contener gran cantidad de finos, se esparce por todo el volumen del regenerador, sin embargo
esta sección contiene dos pares de ciclones abiertos de dos etapas, dos primarios y dos
secundarios. El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea denominada
bajante (stand pipe) en donde el catalizador de la fase densa pasa a través de un embudo
(hopper), y comienza a descender hasta llegar nuevamente al reactor a 1.230 °F
aproximadamente. En la parte baja se encuentra otra válvula deslizante pero esta vez de un
solo disco, conocida como SLV-2, la cual se encarga de regular la cantidad de catalizador con
el fin de adecuar la temperatura de reacción en los valores típicos. Entre el embudo y la
válvula SLV-2 se inyecta aire de servicio a través de 12 boquillas espaciadas a lo largo del
bajante para mantener el catalizador fluidizado.

FRACCIONADORA PRINCIPAL: El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar

los productos líquidos de los vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del
craqueo entran a la columna cerca de la base y por debajo de la recirculación del slurry. En el
fondo de la torre hay una sección de deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de
catalizador arrastrados con los vapores de producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al
condensar los componentes de hidrocarburos a medida que el vapor fluye hacia arriba a través
de las bandejas de la columna.

IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DE CRAQUEO

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En particular, algunos procesos de la refinación destacan por su grado de emisiones
contaminantes, el proceso de craqueo catalítico emite contaminantes atmosféricos que
consisten generalmente deóxidos de azufre (SO) y de nitrógeno (NO).Otros contaminantes
detectados son el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono (CO2), partículas sólidas
(PM),NH3, aldehídos y cianuros.

El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la formación de óxidos de
nitrógeno (NO), un agente contaminante que se transforma en ácido nítrico en presencia de
humedad en la atmósfera, nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional que
consiste en la destrucción de la capa protectora de ozono.

Otra emisión importante que se produce en los procesos de craqueo catalítico es la de

monóxido de carbono (co) este es un gas incoloro e inodoro pero muy toxico debido a su
elevada afinidad por la hemoglobina de la sangre incapacitándola para transportar el oxígeno
lo que puede conducir a presentar desde pequeñas molestias y dolores de cabeza hasta fallos
respiratorios que pueden causar la muerte

Otro de los contaminantes emitidos por la unidad de craqueo catalítico es el coque. El coque
de petróleo es lo que queda después de refinar el petróleo. Un sólido poroso, de color negro o
gris oscuro, que contiene altas cantidades de azufre y metales pesados, como el níquel y el
vanadio, y que puede ser utilizado como combustible.Su nivel de impureza -y también su
grado de toxicidad- está directamente relacionado con la naturaleza del petróleo del cual se
extrae.

La principal vía de entrada es la inhalación de polvo. Concentraciones excesivas de polvo de

coque pueden causar molestias en ojos, conductos auditivos y nasales, así como irritación de la
piel y mucosas de membrana. Irritación pulmonar por inhalación. A largo plazo puede
producir bronquitis crónica. Una sobreexposición al polvo de coque puede agravar los
problemas respiratorios existentes como asma, bronquitis o fibrosis pulmonar. Del mismo
modo, debido a sus propiedades irritantes, contactos repetidos con la piel pueden agravar una
dermatitis existente. El polvo de coque puede formar mezclas explosivas con el aire.

CONCLUSION

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El proceso de craqueo catalítico de fluido de transformación es el más importante dentro de
todos los que se utilizan en las refinerías de petróleo, el proceso tiene como finalidad romper
las cadenas de los hidrocarburos del orden de los 45 átomos de carbono, convirtiendo así los
aceites crudos de petróleo a la gasolina, gases olefínicos y otros productos. Otros métodos
como el craqueo térmico ha sido totalmente reemplazado por este ya que se obtiene más
gasolina con mayor octanaje entre gases con más olefínico, es decir productos más valiosos.
Otras características de este proceso es que son reacciones mucho más rápidas y selectivas a
comparación de los otros métodos, se dan en forma continua mediante un contacto entre el
catalizador y la carga , regenerándose posteriormente mediante la combustión del carbón que
se ha producido, obteniéndose así la energía que requiere el sistema para su funcionamiento.
Este proceso es comúnmente usado por las refinerías para lograr un equilibrio entre la
demanda actual del mercado hacia la gasolina y otros productos pesados. En la actualidad
existen aproximadamente 400 refinerías de petróleo en todo el mundo y al mendo un tercio de
estas utilizan el método de FCC para obtener gasolina de alto octanaje y aceites combustibles

BIBLIOGRAFIA

http://repositorios.unimet.edu.ve/docs/31/TP155M49M5.pdf

https://www.modeladoeningenieria.edu.ar/images/procesos2/material_de_apoyo/CRAQUEOCATALI
TICO.pdf

https://elpetroleoysusavances.wordpress.com/2016/12/01/craqueo-catalitico/

https://es.wikipedia.org/wiki/Craqueo#Historia_y_patentes

https://es.wikipedia.org/wiki/Craqueo

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