Manual de uso y mantenimiento máquina Teknofreeze

MANUAL DE USO Y
MANTENIMIENTO
Máquina: TEKNOFREEZE
Tipo : 1200-1600- EM - E
Año : 2011 (edic. 07-11)
NORMATIVAS
CE
TRANSPORTE E
INSTALACIÓN
INFORMACIÓN GENERAL,
DESCRIPCIÓN Y SEGURIDAD
MANUAL
DE USO
MANTENIMIENTO
DE LA MÁQUINA
VOLUMEN
ESQUEMAS
VOLUMEN
REPUESTOS
DESMANTELAMIENTO
DE LA MÁQUINA
ANEXOS
DEL MANUAL
1200 – 1600 EM -E
Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Tel. 0039.02.4886761 - Fax 0039.02.4882153 - Web www.teknoice.com
Introducción general
La sociedad Teknoice S.r.l. ha diseñado y fabricado esta máquina respetando las normas de la
Directiva Comunitaria 2006/42/CE.
La máquina no implica ningún peligro para el operador, siempre que sea utilizada siguiendo las
indicaciones suministradas por la sociedad Teknoice S.r.l. y se respeten las condiciones de uso.
Además, los dispositivos de seguridad se deberán mantener en perfecto estado y se deberán

seguir las operaciones de mantenimiento prescritas, respetando los intervalos de tiempo
establecidos.
El presente manual deberá conservarse durante toda la vida útil de la máquina y deberá hallarse
siempre a disposición del operador y del encargado del mantenimiento.
Toda la información contenida en este manual es propiedad de la sociedad Teknoice S.r.l.
La sociedad Teknoice S.r.l. se reserva el derecho de modificar, sin previo aviso, las
características del producto descrito en el presente manual.
Se prohíbe la difusión y reproducción, incluso parcial, del presente manual sin previa autorización
escrita de la sociedad Teknoice S.r.l.
Servicio de asistencia
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
20090 Buccinasco (MI)
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153
Web www.teknoice.com

Responsabilidad del Fabricante
El Fabricante Teknoice S.r.l. le entrega al comprador mercancías que cumplen con las leyes
vigentes en Italia.
Queda establecido que cualquier responsabilidad que pudiera derivar de las mercancías, por
eventos posteriores al traspaso de los riesgos al comprador, incluidos eventuales daños a
personas o cosas (incluso cuando los mismos sean piezas o elementos accesorios del centro de
trabajo de la sociedad Teknoice S.r.l.) será responsabilidad exclusiva del comprador, que
mantendrá al vendedor al margen, y que además se compromete a asegurar todo riesgo inherente
de manera adecuada, sin derecho a resarcimiento hacia el Fabricante.
Limitación de responsabilidad del Fabricante

Salvo en caso de dolo o de culpa grave por parte del Fabricante, el eventual resarcimiento por
cualquier daño ocasionado al comprador nunca podrá superar la cuota de valor del aparato de la
sociedad Teknoice S.r.l. correspondiente a la pieza defectuosa.
Nota para el usuario

Se ha puesto la máxima atención en la realización y control de la presente documentación para
que la información ofrecida sea completa, precisa y actualizada.
De todos modos, la sociedad Teknoice S.r.l. no puede garantizar las prestaciones ni los
resultados obtenidos por el uso de la presente documentación, ni se puede considerar
responsable de los daños o beneficios que deriven del uso inapropiado de la misma ni de los
dispositivos a los cuales se refiere.
Lo mismo vale para toda persona o Sociedad que esté involucrada en la creación, producción y
distribución de esta documentación.
Por otra parte, la sociedad Teknoice S.r.l. no puede garantizar que las modificaciones o
actualizaciones de dispositivos o software de suministro por parte de terceros, a los cuales esta
documentación hace referencia, sean compatibles con la información presente en la
documentación y tampoco puede garantizar que no se modifiquen las instrucciones ni los datos.
Notas generales de seguridad

La sociedad Teknoice S.r.l. no se puede considerar responsable de lesiones o daños de cualquier
tipo a personas, cosas, etc., causados por el uso inapropiado o el abuso de la máquina.
La modificación/eliminación de los aparatos de la máquina o la modificación/eliminación de las

protecciones y de los dispositivos de seguridad previstos en la misma, fabricados por Teknoice
S.r.l., hará vencer la garantía.
Todos los dispositivos de control solo estarán activos si todas las protecciones y los dispositivos
de seguridad operan de forma correcta.

Garantía
La sociedad Teknoice S.r.l. ofrece una garantía de la máquina por un período de 12 meses a
partir de la fecha de envío de la misma, considerando un turno de trabajo de 8 horas diarias.
La sociedad Teknoice S.r.l. sustituirá o reparará cualquier componente que resulte defectuoso
durante el período mencionado. La garantía se limita a la sustitución y/o reparación del
componente defectuoso, y no incluye los gastos de envío ni de mano de obra.
La garantía no cubre los componentes que hayan sufrido un desgaste, como por ejemplo bujes,
cojinetes, juntas, etc.
Si la avería o daño de la máquina han sido causados por un uso incorrecto o por una alteración de
la misma, por intervención de técnicos no autorizados o por el uso de piezas de repuesto no
originales, la garantía vencerá.
La sociedad Teknoice S.r.l. no tiene otras obligaciones o deberes con respecto a lo anteriormente
dicho.
Para cualquier comunicación técnica con la sociedad Teknoice S.r.l., utilizar siempre el formulario
de comunicación que se muestra a continuación.

Formulario de comunicación
ATENCIÓN
Rellenar la parte superior del formulario y utilizarlo como original para hacer copias y comunicar de
esta manera con la sociedad Teknoice S.r.l.
Modelo Fecha de
máquina: instalación:
Número Número
de serie: de pedido:
Descripción del defecto:
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Fecha de
Fecha:
aviso:
Horas de
Firma y sello:
funcionamiento

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
(Según el Anexo II A – máquina – de la Directiva Máquinas 2006/42/CE)
La Sociedad Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Tel. 0039.02.4886761 - Fax 0039.02.4882153,
declara bajo la Propia Responsabilidad que la máquina o instalación en cuestión:
Pedido nº XXX.XXX
Constituida por los siguientes grupos:
Tipo Cant. Matrícula Código Año

----- -- -- -- 2011
2011
2011
2011
CUMPLE CON:
la Directiva Máquinas 2006/42/CE (y siguientes modificaciones);

la Directiva 2004/108/CE (y siguientes modificaciones);
la Directiva 2006/95/CE (y siguientes modificaciones).
El firmante de la Declaración de Conformidad CE y de quien constituye el Fascículo Técnico:
Apellidos: Teknoice S.r.l
Nombre :
Lugar : Buccinasco
Fecha : ___________ ___________________
Firma :

Normativas CE
Máquina : TEKNOFREZEE
Tipo : 1200-1600 EM - E
Normativas CE
Teknofreeze 1200-1600 EM - E
Página 1 Volumen 01_NCE_Idioma _Rev.00
Normativas CE
ÍNDICE DEL CAPÍTULO
NORMATIVAS CE ........................................................................................................................................... 1
NORMATIVAS CE: SEGÚN LAS DIRECTIVAS 2006/42/CE Y POSTERIORES MODIFICACIONES.........................3
1.1.1 DEFINICIONES...........................................................................................................................................3
1.1.2 PRINCIPIOS DE INTEGRACIÓN DE LA SEGURIDAD ................................................................................3
1.1.3 MATERIAL Y PRODUCTO ..........................................................................................................................4
1.1.4 ILUMINACIÓN ............................................................................................................................................4
1.1.5 DISEÑO DE LA MÁQUINA PARA EL TRANSPORTE..................................................................................4
1.2.1 SEGURIDAD Y FIABILIDAD DE LOS SISTEMAS DE MANDO ....................................................................4
1.2.2 DISPOSITIVOS DE MANDO .......................................................................................................................4
1.2.3 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ...............................................................................................................4
1.2.4 DISPOSITIVOS DE PARADA ......................................................................................................................5
PARADA NORMAL ........................................................................................................................................5
PARADA DE EMERGENCIA ..........................................................................................................................5
1.2.5 SELECTOR DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO .......................................................................................5
1.2.6 DISPOSITIVOS DE MANDO .......................................................................................................................5
1.2.7 AVERÍA DEL CIRCUITO DE MANDO .........................................................................................................5
1.2.8 SOFTWARE................................................................................................................................................5
1.3.1 ESTABILIDAD .............................................................................................................................................6
1.3.2 RIESGOS DE ROTURA DURANTE EL FUNCIONAMIENTO .......................................................................6
1.3.3 RIESGOS OCASIONADOS POR LA CAÍDA Y LA PROYECCIÓN DE OBJETOS ........................................6
1.3.4 RIESGOS OCASIONADOS POR ARISTAS Y SUPERFICIES CORTANTES ...............................................6
1.3.5 PREVENCIÓN DE RIESGOS OCASIONADOS POR ELEMENTOS MÓVILES ............................................6
1.3.6 SELECCIÓN DE UNA PROTECCIÓN CONTRA LOS RIESGOS OCASIONADOS POR ELEMENTOS
MÓVILES ............................................................................................................................................................6
1.4.1 REQUISITOS GENERALES ........................................................................................................................6
1.4.2 REQUISITOS ESPECIALES PARA LA PROTECCIÓN ................................................................................7
1.4.2.1 PROTECCIONES FIJAS .....................................................................................................................7
1.4.2.2 PROTECCIONES MÓVILES ...............................................................................................................7
1.4.2.3 PROTECCIONES REGULABLES QUE LIMITAN EL ACCESO ...........................................................7
1.5.1 RIESGOS OCASIONADOS POR LA ENERGÍA ELÉCTRICA ......................................................................7
1.5.3 RIESGOS OCASIONADOS POR ENERGÍAS DIFERENTES ......................................................................7
1.5.4 RIESGOS DEBIDOS A ERRORES DE MONTAJE ......................................................................................7
1.5.5 RIESGOS OCASIONADOS POR TEMPERATURAS EXTREMAS ...............................................................8
1.5.6 RIESGOS DE INCENDIO ............................................................................................................................8
1.5.7 RIESGOS DE EXPLOSIÓN .........................................................................................................................8
1.5.8 RIESGOS OCASIONADOS POR EL RUIDO ...............................................................................................8
1.5.9 RIESGOS OCASIONADOS POR LAS VIBRACIONES ................................................................................8
1.5.10 RIESGOS OCASIONADOS POR LAS RADIACIONES ..............................................................................8
1.5.11 RIESGOS OCASIONADOS POR LAS RADIACIONES EXTERNAS ..........................................................8
1.5.12 RIESGOS OCASIONADOS POR DISPOSITIVOS LÁSER.........................................................................8
1.5.13 RIESGOS OCASIONADOS POR EMISIONES DE GAS Y POLVO ............................................................8
1.5.14 RIESGOS DE QUEDAR ATRAPADOS EN LA MÁQUINA..........................................................................9
1.5.15 RIESGOS DE CAÍDA ................................................................................................................................9
1.6.1 MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA ..........................................................................................................9
1.6.2 MEDIOS DE ACCESO AL LUGAR DE TRABAJO E INTERVENCIÓN .........................................................9
1.6.3 AISLAMIENTO DE LAS FUENTES DE ENERGÍA Y ALIMENTACIONES ....................................................9
1.6.4 INTERVENCIÓN DEL OPERADOR.............................................................................................................9
1.6.5 LIMPIEZA DE LAS PARTES INTERNAS .....................................................................................................9
1.7.1 DISPOSITIVOS DE INFORMACIÓN ...........................................................................................................9
1.7.2 DISPOSITIVOS DE ALARMA ......................................................................................................................9
1.7.3 ADVERTENCIAS SOBRE LOS RIESGOS RESIDUALES ..........................................................................10
Volumen 01_NCE_Idioma _Rev.00

Página 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E
Normativas CE
Normativas CE: Según las Directivas 2006/42/CE y posteriores

modificaciones
1.1.1 Definiciones
1. Por "Zona peligrosa " se entiende una área de la máquina que compromete la seguridad y la
salud de la persona (véase esquema).
2. Por "Persona expuesta" se entiende una persona que se encuentra en una zona peligrosa de
la máquina.
3. Por "Operador" se entiende la persona o las personas que están encargadas de instalar, hacer
funcionar y realizar el mantenimiento de la máquina.
1.1.2 Principios de integración de la seguridad

a) Por su fabricación, la máquina está lista para poder funcionar, para ser regulada y para ser
sometida al mantenimiento sin que dichas operaciones, si se realizan en las condiciones
previstas por el constructor, supongan un riesgo para las personas.
Las medidas adoptadas pretenden eliminar el riesgo de accidentes durante la vida útil
previsible de la máquina, también en las fases de montaje y desmontaje, incluso si dicho
riesgo es la consecuencia de una situación anormal previsible. La demostración de todo esto
se ilustrará en los siguientes puntos del presente informe.
b) La máquina ha sido diseñada de forma que se pudiesen eliminar casi completamente los
riesgos debidos a elementos móviles. Para los casos en los que estos riesgos no hayan sido
eliminados completamente, se adoptarán las oportunas protecciones que se describirán a
continuación.
c) La máquina ha sido diseñada para el enfriamiento y solo puede funcionar de esta manera. No
se deberán efectuar otros usos, salvo la aprobación escrita del Fabricante, tal y como se indica
en el manual de uso.
d) Para usar la máquina no se requieren esfuerzos particulares por parte del operador, ya que los
sistemas de mando son botones y no palancas, volantes, etc. En el modo de funcionamiento en
ciclo automático el operador se deberá encargar solamente de realizar una supervisión.
e) Leer el apartado “Dispositivos de protección individual” de este manual para realizar las
oportunas consultas sobre la protección individual.
f) Equipos especiales
Para los elementos que componen la máquina bastan los equipos comunes que normalmente
están presentes en todas las secciones de mantenimiento.
Normativas CE
1.1.3 Material y producto

No se han utilizado materiales que puedan constituir un riesgo para el operador, tales como:
amianto, aleaciones con berilio, etc.
Los productos utilizados durante el proceso, que pudieran resultar nocivos, se indican en el
manual con las relativas instrucciones sobre como manipularlos y con las indicaciones
suministradas por los proveedores con las correspondientes fichas de seguridad.
Es responsabilidad del operador obtener las fichas de seguridad de los productos.
1.1.4 Iluminación
La máquina deberá contar con la iluminación adecuada en las zonas de trabajo y en las zonas en
las que el operador deba realizar el mantenimiento.
1.1.5 Diseño de la máquina para el transporte

La máquina ha sido diseñada y realizada teniendo en cuenta las exigencias de transporte; es
posible desmontarla en varias partes, según el tipo, y dispone de sistemas aptos para el
desplazamiento.
1.2.1 Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando

Los sistemas de mando son seguros, resisten a las normales exigencias de servicio y están
cableados con lógica para el ciclo de la máquina; mientras que los dispositivos de emergencia y
las funciones de seguridad son redundantes y no están sujetos a la lógica PLC.
Los botones de emergencia intervienen todos en serie en unos relés que, al desconectarse,
interrumpen la alimentación de los auxiliares. Todas las salidas del PLC, al no tener señal de
entrada, desconectan todos los relés de mando.
1.2.2 Dispositivos de mando

Los dispositivos de mando se pueden distinguir fácilmente gracias a la placa que se encuentra en
el cuadro eléctrico, con descripción de la función, y de los usos, y gracias a las siglas que están
reproducidas en el esquema eléctrico para una identificación clara y unívoca.
La puesta en marcha de la máquina se produce desde un punto bien visible y seguro, para no
comprometer la seguridad de las personas en el momento del arranque. Utilizar las protecciones
individuales de seguridad, tales como: mascarillas, gafas y calzado.
1.2.3 Puesta en funcionamiento

La puesta en marcha después de una parada se realiza solamente con una acción voluntaria. En
el momento de la activación del interruptor general y/o por falta de tensión y/o por emergencia, se
deberá reiniciar presionando el debido botón y poniendo en funcionamiento todas las funciones.

Normativas CE
1.2.4 Dispositivos de parada
Parada normal
No hay un botón de parada general, sino solamente un botón de emergencia (véase parada de
emergencia); la parada normal se realiza utilizando los diferentes botones de parada que se hallan
disponibles en cada zona de trabajo.
Parada de emergencia
La parada de emergencia se realiza con el mismo botón (rojo tipo hongo) ubicado en cada zona
de trabajo. Para poner la máquina de nuevo en marcha hay que desbloquear el botón y poner en
marcha todos los motores y los accionamientos después de haber realizado el reajuste.
1.2.5 Selector del modo de funcionamiento

Este selector permite seleccionar el modo de ciclo con el que se desea que funcione la máquina.
Cuando se realiza el paso entre los diferentes modos, no es posible realizar movimientos o
funciones impropias, sino solamente las seleccionadas.
1.2.6 Dispositivos de mando

El circuito eléctrico ha sido realizado de manera que no se produzca el arranque inmediato, la
caída o la expulsión de un elemento móvil de una máquina o de una pieza de la máquina, etc. La
falta de tensión bloqueará todas las funciones de la máquina; y cuando la tensión se recupere, se
deberán restablecer y poner de nuevo en funcionamiento los dispositivos.
Esto también vale para el aire comprimido y la presión del aceite. En caso de cortocircuito
intervendrán los imanes térmicos; lo mismo vale para una eventual dispersión a tierra o una
sobrecarga no prevista.
1.2.7 Avería del circuito de mando

El circuito de mando ha sido diseñado para evitar situaciones peligrosas, y especialmente:
• Arranques inmediatos;
• impedimento de parada de la máquina;
• ineficiencia de los dispositivos de protección.
1.2.8 Software
El software ha sido diseñado para que no se creen situaciones peligrosas, de fácil gestión y con
sistemas de autodiagnóstico.
Normativas CE
1.3.1 Estabilidad
La estabilidad está garantizada si se siguen las instrucciones mostradas en el presente manual.
1.3.2 Riesgos de rotura durante el funcionamiento

Todos los elementos utilizados presentan características de resistencia suficientes y son
adecuados para el ambiente y para su utilización; especialmente los elementos sometidos a
presión y desgaste (sobre todo las tuberías flexibles y rígidas).
Véanse los cálculos de las pruebas realizadas y las varias certificaciones adjuntas al capítulo
técnico.
1.3.3 Riesgos ocasionados por la caída y la proyección de objetos

Ninguno.
1.3.4 Riesgos ocasionados por aristas y superficies cortantes

Todos los ángulos han sido biselados para evitar riesgos.
1.3.5 Prevención de riesgos ocasionados por elementos móviles

Todos los elementos móviles (ejes rotantes, pistones, cremalleras, etc.) están protegidos y/o
aislados por cárteres, y las protecciones fijas son aptas para evitar el contacto con el operador y,
por lo tanto, los accidentes, según UNI EN 12100-2 puntos 4.2.2.1 y 4.2.2.2.
1.3.6 Selección de una protección contra los riesgos ocasionados por

elementos móviles
Las protecciones de elementos móviles son de tipo fijo con posibilidad de ser retiradas con
herramientas especiales y resistentes. Respetan el punto 1.4.2.1 de la Directiva máquinas
2006/42/CE y EN12100-2 puntos 4.2.2.1 y 4.2.2.2.
1.4.1 Requisitos generales

Todas las protecciones han sido diseñadas y planeadas para resistir los esfuerzos mecánicos.

Normativas CE
1.4.2 Requisitos especiales para la protección
1.4.2.1 Protecciones fijas
Véase el punto 1.3.6.
1.4.2.2 Protecciones móviles
1.4.2.3 Protecciones regulables que limitan el acceso
1.5.1 Riesgos ocasionados por la energía eléctrica

La planta eléctrica ha sido diseñada y realizada respetando las normas EN 60204-1 Septiembre
de 1998.
1.5.3 Riesgos ocasionados por energías diferentes

La máquina ha sido diseñada y realizada para prevenir todos los riesgos debidos al sistema
hidráulico bajo presión con señalaciones e instrucciones (véase el volumen “Instrucciones para
el uso de la máquina”).
Las otras fuentes de energía son:
Aire Para el funcionamiento de las partes neumáticas.

Aceite Suministrado por una central hidráulica para dirigir los desplazamientos
de la máquina.
Elementos de proceso Las tuberías flexibles para los elementos de proceso son probadas a 2
veces la presión de funcionamiento (véase el apdo. 1.3.2).
1.5.4 Riesgos debidos a errores de montaje

El sentido de rotación de los motores se indica en la carcasa de los mismos con una "flecha de
dirección".
Las tuberías de tubos flexibles están marcadas con termo-restringentes de colores que indican
dónde deberán montarse. Por lo tanto, es imposible la inversión en fase de montaje, ya que se
podría dañar la máquina y crear riesgos para el operador.
Normativas CE
1.5.5 Riesgos ocasionados por temperaturas extremas

La máquina, en su normal funcionamiento, no trata materiales con altas temperaturas.
Las piezas relativas al calentamiento han sido protegidas con materiales aislantes.
Las temperaturas en las partes descubiertas de la máquina son tolerables al contacto humano.
1.5.6 Riesgos de incendio

No aplicable.
1.5.7 Riesgos de explosión

No aplicable.
1.5.8 Riesgos ocasionados por el ruido

Los operadores en el normal empleo de la máquina deberán llevar puestos los dispositivos de
seguridad (auriculares).
1.5.9 Riesgos ocasionados por las vibraciones

.
1.5.10 Riesgos ocasionados por las radiaciones

No aplicable.
1.5.11 Riesgos ocasionados por las radiaciones externas

No aplicable.
1.5.12 Riesgos ocasionados por dispositivos láser

No aplicable.
1.5.13 Riesgos ocasionados por emisiones de gas y polvo

La máquina no presenta riesgos de emisiones de polvo.
En el caso de que se tuvieran que utilizar sustancias que sirven para despegar, véase en este
manual “Información general, descripción y seguridad”.

Normativas CE
1.5.14 Riesgos de quedar atrapados en la máquina

Ninguno.
1.5.15 Riesgos de caída

Ninguno.
1.6.1 Mantenimiento de la máquina

Las operaciones de mantenimiento deberán ser realizadas siempre con la máquina parada y por
personal cualificado. Atenerse tajantemente a las instrucciones del capítulo “Mantenimiento”.
1.6.2 Medios de acceso al lugar de trabajo e intervención

Se prevén donde son necesarios.
1.6.3 Aislamiento de las fuentes de energía y alimentaciones

Véanse los esquemas de conexión.
1.6.4 Intervención del operador

Se limita a las normales funciones de producción ARRANQUE, PARADA y CONTROL DE LOS
PARÁMETROS DE TRABAJO (véase el volumen “Instrucciones de uso de la máquina”).
1.6.5 Limpieza de las partes internas

Véase el volumen “Mantenimiento”.
1.7.1 Dispositivos de información

Se encuentran en el cuadro eléctrico y en el panel operador de mando máquina; véase el volumen
“Instrucciones de uso de la máquina” donde se explican con claridad. Además se entrega un
manual de instrucciones redactado según las indicaciones mostradas en EN 12100/2.
1.7.2 Dispositivos de alarma

La máquina dispone de una señalización de alarma de proceso que se puede identificar con
pilotos luminosos y acústicos.
Normativas CE
1.7.3 Advertencias sobre los riesgos residuales

Todas las advertencias relativas a las operaciones de carga depósitos, etc. se muestran en el
manual de instrucciones con las indicaciones apropiadas para el uso de los dispositivos de
protección individual (véanse los volúmenes “Información general, descripción y seguridad” y
“Mantenimiento”).

Transporte e instalación
Máquina : TEKNOFREEZE
Tipo : 1200-1600 EM - E
Página 1 Volumen 02_TI_Idioma _Rev.00
TRANSPORTE E INSTALACIÓN .................................................................................................................... 1

TRANSPORTE Y DESPLAZAMIENTO .....................................................................................................................3
TRANSPORTE ....................................................................................................................................................3
RETIRO DEL MEDIO DE TRANSPORTE ............................................................................................................3
PRECAUCIONES ................................................................................................................................................3
SÍMBOLOS DE REFERENCIA PARA EL TRANSPORTE.....................................................................................4
TRANSPORTE Y COLOCACIÓN..............................................................................................................................5
DESCRIPCIÓN DE LAS CAJAS ..........................................................................................................................6
APERTURA DE LAS CAJAS................................................................................................................................7
CONTROL DE LOS EMBALAJES EN EL MOMENTO DE ENTREGA DE LA MÁQUINA ......................................8
EN CASO DE DAÑOS .........................................................................................................................................8
DEPÓSITO DE LA MÁQUINA ..............................................................................................................................8
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LAS ZONAS DE ALMACENAJE .....................................................................8
COLOCACIÓN DE LA MÁQUINA .............................................................................................................................9
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN ..............................................................................................................................9
PROTECCIÓN DE LOS AGENTES ATMOSFÉRICOS .......................................................................................10
REQUISITOS DE ESPACIO ..............................................................................................................................10
CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES DE LA ZONA DE COLOCACIÓN .............................................................11
FIJACIÓN Y NIVELACIÓN......................................................................................................................................11
PAVIMENTACIÓN Y CIMIENTOS ......................................................................................................................11
INSTRUMENTOS, EQUIPAMIENTOS Y MATERIAL DE CONSUMO .................................................................11
PRUEBA DE ENSAYO ......................................................................................................................................11
CONEXIONES DE LA MÁQUINA ...........................................................................................................................12
CONEXIÓN TUBERÍAS .....................................................................................................................................12
TUBOS/EMPALMES ENTRADA MEZCLA .........................................................................................................12
TUBOS/EMPALMES SALIDA HELADO .............................................................................................................12
CONEXIÓN ELÉCTRICA ...................................................................................................................................13
CONEXIONES HIDRÁULICAS...........................................................................................................................14
CONEXIÓN NEUMÁTICA ..................................................................................................................................15
Volumen 02_TI_Idioma _Rev.00

Transporte y desplazamiento
Este capítulo describe los pasos que se deben seguir para realizar las operaciones de transporte,
instalación y puesta en marcha de la máquina.
La instalación, el montaje y la puesta en marcha en la Empresa-Cliente deberán ser realizados por

personal bien formado e instruido con la supervisión del servicio de asistencia técnica de la
sociedad Teknoice S.r.l. (Si lo prevé el contrato)
NOTA
En caso de que no se respeten estas indicaciones, la sociedad Teknoice S.r.l. no se considerará

responsable de eventuales daños a la máquina o de consecuentes prestaciones que no
correspondan con las especificaciones técnicas suministradas.
Transporte
La máquina y los grupos que la componen han sido diseñados y realizados para ser transportados
sin sufrir daños, con vehículos (carretillas elevadoras de horquilla) y con medios de levantamiento
apropiados (puentes-grúas, grúas, aparejos de cadena doble).
Los medios de transporte y de levantamiento deberán ser proporcionales al peso del material que
se deba transportar. La fuerza o la capacidad de levantamiento deberá ser al menos un 20 %
superior a la que se requiere para levantar y embalar la máquina.
Retiro del medio de transporte

Durante las operaciones de carga y descarga del medio de transporte y cada vez que haya que
levantar la máquina, será necesario contar con una carretilla elevadora de horquilla para poder
llevar a cabo dichas operaciones
La máquina y los grupos que la componen deberán estar firmemente anclados para que no
resbalen, se vuelquen o caigan desde la superficie de carga de la carretilla.
Precauciones
Respetar las precauciones y las advertencias indicadas en los apartados anteriores para
garantizar la estabilidad, evitar el desenganche, los daños y los riesgos relacionados con el
desplazamiento de la máquina. Asignar a personal capacitado (eslingadores, técnicos encargados
de carretillas y grúas, etc.) las operaciones de desplazamiento y transporte.
ATENCIÓN
Controlar con cuidado el estado de los dispositivos de levantamiento y su capacidad.
Símbolos de referencia para el transporte

Algunos materiales requieren una identificación especial para la manipulación, por lo tanto han
sido marcados o se les ha aplicado en los embalajes los símbolos internacionales indicados en la
tabla.
Las eventuales señales de peligro se aplican sobre los mismos lados sobre los cuales se
encuentra el marcado. La indicación del baricentro también debe estar presente en la tapa y en el
fondo de la caja.
PRESCRIPCIÓN SÍMBOLO/MARCA EJEMPLO DE APLICACIÓN
Alto
Frágil
Proteger de la humedad
Puntos de anclaje para las

eslingas
Baricentro
Baricentro (que se puede cargar)
Almacenar en lugar cubierto
Almacenar en locales con

temperatura superior a 0°C

Transporte y colocación
En el momento de la recepción de las cajas, controlar el estado de las mismas y que no hayan
sufrido daños. Colocar las cajas en un lugar seco.
Las cajas pueden transportarse con una carretilla elevadora: prestar atención a la posición de los
brazos, que deberá coincidir con la posición que se indica en la figura.
La máquina ha sido identificada y marcada, y el código de identificación se indica en el documento

de transporte o albarán.
El marcado de los bultos se ha realizado con inscripciones bien visibles, resistentes al agua del
mar y a la luz solar, o con placas pre-impresas.
La lista de los diferentes grupos que componen la máquina (packing list) indica el marcado, el
peso, las medidas y la posición del baricentro, para ser debidamente transportados por separado.
Descripción de las cajas

1. Cubierta metálica (sólo bajo petición del Cliente);
2. Dirección del destinatario y número progresivo de los bultos;
3. Baricentro de la caja (Se indicará solamente si el material contenido en la caja está colocado
de manera que se requiera una especial atención en fase de transporte y desplazamiento).

Apertura de las cajas
El embalaje incluye una composición que contiene:
• Los repuestos estándar,

• El esquema eléctrico,
• El manual de instrucciones.
Control de los embalajes en el momento de entrega de la máquina

En el momento de entrega los embalajes deberán ser controlados siguiendo estos criterios:
• Las cajas deberán estar en buen estado y sin aplastamientos;

• Las partes mecánicas, como las guías, las superficies, etc. no deberán estar dañadas.
En caso de eventuales daños, el material transportado se aceptará con reserva, ya que es

necesario comprobar el buen estado del mismo. Antes de efectuar cualquier operación de retiro
del embalaje de las partes que componen la máquina, en caso de daños al mismo, contactar
inmediatamente a la sociedad Teknoice S.r.l.
Verificar el estado de la máquina mediante una inspección visual, dentro y fuera del embalaje.
Eventuales deformaciones indicarán que la máquina ha sufrido golpes durante el transporte, que
podrían comprometer su normal funcionamiento.
En particular, comprobar el buen estado de:
• Protecciones y cubiertas (si las hay);

• Elementos y tuberías neumáticas;
• Superficies metálicas y barnizadas;
• Apriete de los tornillos, de los pernos y de los racores.
En caso de daños
Antes de realizar la operación de colocación de la máquina, habrá que asegurarse de sus
condiciones. Los daños causados por el transporte, deberán ser comunicados inmediatamente a
la sociedad Teknoice S.r.l.
Eventuales daños, acaecidos al transportista, por diferentes motivos, podrían causar daños a
personas o cosas, además de no garantizar el perfecto funcionamiento de la máquina. Por lo
tanto, se recomienda que el Cliente, o alguien en su lugar, realice un control atento antes de la
colocación y el arranque.
Depósito de la máquina
Las indicaciones presentes en esta sección deberán ser respetadas durante los períodos de
almacenaje temporal de la máquina, que se pueden presentar en las siguientes situaciones:
• Instalación de la máquina no inmediatamente después de su entrega;

• Desinstalación de la máquina y almacenaje de la misma a la espera de una recolocación.
Características físicas de las zonas de almacenaje

En caso de almacenaje, la máquina deberá prever los espacios de circulación y maniobra para
consentir que el personal pueda efectuar cómodamente y de forma segura las operaciones de
embrague y levantamiento de las diferentes piezas.

Colocación de la máquina
• Colocar la máquina en el lugar deseado.
• Nivelar la máquina con un "nivelador de burbuja de aire" interviniendo en las patas regulables.
• Dejar al menos 800 mm libres alrededor de la máquina para las operaciones de
mantenimiento.
• Si la máquina tuviera que funcionar acoplada a una línea de producción de helado, colocar la
respectiva cinta a bolsas y el sistema de recogida y liberación.
Después de haber colocado la máquina en el lugar deseado, con un nivelador asegurarse de que
esté a “nivel de burbuja de aire”. La eventual regulación se podrá realizar a través de las patas
regulables que dispone la máquina.
Hay que colocar el refrigerador continuo lo más cerca posible de la máquina donde se desee el
helado (extrusión/llenado) para evitar sobrepresiones en la línea del helado. La distancia no
deberá ser superior a 4-5 metros.
Para facilitar las operaciones de producción y de mantenimiento deberá haber disponible al menos
un metro alrededor de la máquina.
Limpieza y desinfección
Una vez colocada, antes de poner en funcionamiento la máquina, habrá que quitarle el polvo,
sustancias extrañas y suciedad acumulados durante la fase de transporte, y desinfectarla.
Para esta operación hay que disponer de:
- detergente de lavado común;

- pistola de lavado de aire comprimido;
- paños suaves.
Actuar del siguiente modo:
1. Pulverizar el detergente sobre las superficies tratadas con una pistola de lavado hasta
eliminar la sustancia protectiva de todas las superficies donde esté presente.
2. Eliminar los restos de detergente, secando las superficies con paños suaves.
3. No utilizar chorros de agua directos sobre el panel y limpiar con cuidado con un paño
suave y un spray para pantallas
ATENCIÓN
Controlar que eventuales infiltraciones de agua y la humedad depositada no hayan corroído las
partes metálicas no barnizadas.
La zona de montaje deberá estar protegida por corrientes de aire que puedan arrastrar impurezas.
Las tuberías, los cables, y los diferentes componentes deberán llegar a la zona de montaje bien
sigilados.
En el caso de que se hayan utilizado materiales que hayan sido almacenados sin haber sido
llenados o tratados con aceite protectivo, habrá que desmontarlos, limpiarlos y lubrificarlos.
Protección de los agentes atmosféricos

La máquina deberá colocarse en un local cubierto y protegido del contacto directo de agentes
atmosféricos.
Requisitos de espacio
El esquema de la máquina indica las distancias mínimas y máximas que se deben respetar para
colocar y emplazar correctamente las diferentes unidades que la componen. Además de las
dimensiones totales de la máquina, es necesario prever otro espacio (al menos 800 mm) para
consentir:
• El desplazamiento, el levantamiento y el ensamblaje;

• El mantenimiento;
• El emplazamiento de eventuales cuadros de botones y/o consolas de mando;
• la presencia de accesorios tales como robots, automatismos de manipulación, centralitas, etc.
Consultar los relativos manuales para las dimensiones totales.

Características ambientales de la zona de colocación

Los valores ambientales admitidos en la zona de colocación son los siguientes:
• Temperatura ambiente de -15°C a 40°C

• Humedad relativa del 20% al 90%
Fijación y nivelación
Es indispensable que la máquina esté bien nivelada y fijada al suelo. Luego realizar las siguientes
operaciones:
• Levantar la máquina y colocarla sobre el suelo;

• Nivelarla con las regulaciones específicas.
Pavimentación y cimientos
El particular tipo de construcción no requiere cimientos pesados para las obras ediles de la
pavimentación. Consultar el esquema de distribución incluido en el presente manual. Comprobar
que la pavimentación haya sido sometida a un tratamiento antideslizante.
Instrumentos, equipamientos y material de consumo

Desplazamiento: equipos de levantamiento citados en este capítulo
Comprobación de nivelación: nivelador /nivelador de burbuja de aire centesimal
Montaje de piezas mecánicas/eléctricas: equipamientos de uso común
Prueba de ensayo
La prueba de ensayo ha sido realizada en la Planta de la sociedad Teknoice S.r.l., donde se han
realizado todas los ajustes mecánicos y las puestas a punto de las dimensiones previstas.
Con el fin de realizar una instalación correcta, prestar atención para que se mantengan las
características geométricas establecidas durante el proyecto y definidas en los diseños
mecánicos.
Estas características serán analizadas con atención por los técnicos encargados del montaje.
Conexiones de la máquina
Conexión tuberías
Antes de efectuar las conexiones eléctricas y neumáticas hay que conectar los tubos de entrada
de la mezcla y de salida del helado.
En el caso de que algunas piezas de la máquina hayan sido desmontadas para facilitar el
transporte, montarlas consultando los esquemas que se encuentran en la sección ESQUEMAS Y
REPUESTOS.
Tubos/empalmes entrada mezcla

El empalme entrada mezcla, presente en la parte frontal inferior, conecta el TEKNOFREEZE a la
tina de maduración presente aguas arriba de la máquina.
El tubo podrá ser de acero inoxidable o flexible; el diámetro no deberá ser inferior a 1".
Tubos/empalmes salida helado

El empalme salida helado, presente en la parte frontal superior, une el TEKNOFREEZE a la
máquina de producción (llenadores, líneas de extrusiones, etc.), situada aguas abajo de la
máquina.
Tipo 1200 E - 1600 E Tipo 1200 M

El tubo podrá ser de acero inoxidable o flexible; el diámetro no deberá ser inferior a 1 1/2".

Conexión eléctrica
ATENCIÓN
La conexión eléctrica solo deberá ser realizada por personal especializado.
• Controlar en los datos indicados en la placa de identificación que la tensión y la frecuencia de

la máquina sean compatibles con la tensión y la frecuencia locales.
• Según los mismos datos y las Normas del país de instalación, la sección del cable de
alimentación no deberá ser inferior a 15 mm2 para una tensión de 400 Volt, (para Teknofreeze
1200-1600) para tensión 230 Voltios la sección deberá ser de 25 mm2 (para Teknofreeze
1200-1600)
• Se aconseja instalar un interruptor de seguridad de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Desde este interruptor llevar el cable eléctrico a la máquina.
• Conectar las tres fases a los bornes "R-S-T" y la toma a tierra al borne indicado en la línea
eléctrica de alimentación.
La conexión, con puesta a tierra incluida, se efectuará con un seccionador de línea capaz de
excluir completamente a la máquina de la red.
El cable, tres hilos más la tierra será conectado desde el seccionador hasta los bornes RST que
están en el tableros de bornes. Para la entrada en el cuadro se prevé un soporte.
Para informaciones más detalladas cerca de la conexión, de las conexiones a la red, la sección de
los alambres, las absorciones, etc., consultar el esquema eléctrico.
ADVERTENCIA
Está absolutamente prohibido encender la máquina si no dispone de una conexión de puesta a

tierra eficaz, realizada según las especificaciones técnicas previstas por las normativas en vigor.
Antes de insertar el interruptor, asegurarse también de que la tensión y la frecuencia de red
coincidan con los valores que se reflejan en la placa de la máquina.
Conectar un enchufe al cable de alimentación, introduciéndola en una toma conectada a un

seccionador de seguridad, en el caso de que la máquina se tenga que desplazar con frecuencia.
Conexiones hidráulicas
1. Conectar el tubo de entrada del agua desde la torre (o desde un pozo/red) al empalme de
entrada del condensador (tubo con entrada condensador posición inferior). Usar
preferiblemente un tubo de plástico con retina y bloquearlo al empalme con una fajita.
Conexión con agua de torre (estándar)
Conexión con agua de red o pozo (bajo petición)
2. Conectar el tubo de retorno al empalme de salida (tubo con salida del condensador
posición superior). Usar preferiblemente un tubo de plástico con red y bloquearlo al
empalme con una fajita.
Se recomienda instalar en el tubo de envío y retorno, cerca del congelador, una válvula de
interceptación manual. También se aconseja instalar un dispositivo anti-inundación.

Conexión neumática
1. Conectar el tubo del aire comprimido al empalme rápido que se encuentra en la parte
superior de la máquina (véase la figura siguiente). La presión requerida es de 6/8 bar. El
aire deberá ser de tipo alimenticio.
Si no lo hubiera, se aconseja instalar una válvula manual en la línea del aire comprimido, cerca de
la máquina. El tubo no deberá estar deformado ni doblado; el diámetro no deberá ser inferior al
diámetro del empalme de entrada del aire (8 mm).
ATENCIÓN
El aire comprimido que contenga impurezas, humedad o restos de aceite, puede provocar un
rápido deterioro de las válvulas neumáticas. La máquina dispone de un sistema de filtración del
aire con descarga automática de condensación (véase la figura). También se aconseja instalar un
filtro secador aguas abajo del compresor del aire, y efectuar un riguroso y sistemático
mantenimiento.

Información general, descripción y seguridad
Tipo : 1200-1600 EM - E
Página 1 Volumen 03_IDS_Idioma _Rev.01
INFORMACIÓN GENERAL, DESCRIPCIÓN Y SEGURIDAD ......................................................................... 1

INFORMACIÓN GENERAL Y FINALIDAD ................................................................................................................3
DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA ............................................................................................................................4
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .........................................................................................................................8
DATOS TÉCNICOS .............................................................................................................................................9
CARACTERÍSTICAS FRIGORÍFICAS ............................................................................................................9
CARACTERÍSTICAS HÍDRICAS ....................................................................................................................9
CARACTERÍSTICAS NEUMÁTICAS ..............................................................................................................9
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS ...............................................................................................................9
DIMENSIONES PESO..................................................................................................................................10
FUNCIONAMIENTO................................................................................................................................................10
MARCADO .............................................................................................................................................................11
PLACA DE IDENTIFICACIÓN ............................................................................................................................11
RIESGOS RESIDUALES ........................................................................................................................................12
SEGURIDAD DE LA MÁQUINA .........................................................................................................................13
COLOCACIÓN DE LOS BOTONES DE EMERGENCIA .....................................................................................13
ADVERTENCIAS GENERALES .............................................................................................................................14
NOTAS DE PELIGRO ........................................................................................................................................14
NOTAS DE ADVERTENCIA...............................................................................................................................15
CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL ........................................................................................................................16
COMPETENCIAS GENERALES ........................................................................................................................16
COMPETENCIAS RELATIVAS AL PERSONAL CUALIFICADO .........................................................................16
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL ....................................................................................................17
TABLA PARA PROTECCIONES OPERADOR ...................................................................................................19
Volumen 03_IDS_Idioma _Rev.01 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Información general y finalidad

La finalidad de este manual es suministrar las indicaciones y las condiciones de uso al personal
que debe operar en la máquina, respetando las características técnicas y de diseño para la cual
ha sido realizada.
La lectura del mismo es indispensable, pero nunca podrá reemplazar la competencia del personal
encargado, que deberá haber conseguido una formación adecuada.
El manual deberá conservarse a disposición de todo el personal encargado de operar en la

máquina, y de cualquier modo vinculado con el funcionamiento de la misma. Se recomienda
encargar el uso de la máquina a operadores profesionales lo suficientemente instruidos y que
estén familiarizados con todas las funciones de mando.
Con más precisión:
• el operador usuario;
• el responsable y el encargado del servicio de mantenimiento;
• el responsable y el encargado del servicio de prevención y protección.
La empresa Cliente debe asegurarse de que todo el personal encargado haya leído y
comprendido las partes que les competen del contenido del manual.
Este manual deberá ser conservado íntegro y en buenas condiciones durante toda la vida de la
máquina. Guardar el original del manual en un lugar seguro y protegido.
La Declaración de conformidad CE es el documento que certifica la conformidad de la máquina

con las Directivas Máquina CE. Por lo tanto, debe ser conservado con cuidado y, si fuera
necesario, se deberá exhibir si las autoridades competentes lo requieren.
En caso de pérdida o daño de la documentación es posible obtener una copia solicitándola al

Fabricante, indicando en el pedido el número de referencia, el número de serie/matrícula de la
máquina y el año de fabricación.
La máquina ha sido realizada conforme con las directivas vigentes en la Comunidad Europea y
con las normas técnicas que acogen los requisitos, tal y como se certifica en la Declaración de
Conformidad CE expedida por el Fabricante y adjunta a este manual de uso.
Descripción de la máquina
El Congelador Continuo de la serie TEKNOFREEZE cubre las exigencias inherentes a la
producción de helado industrial/artesanal.
En particular, desempeña la función de congelar la mezcla, incorporando aire para obtener un

helado particularmente duro y consistente, hasta alcanzar una temperatura de -5 / - 6°C.
La máquina, construida con materiales seleccionados y contemplados por las directivas europeas
para las máquinas alimenticias, ofrece excelentes prestaciones.
Fabricado con acero inoxidable, con paneles laterales extraíbles, el TEKNOFREEZE es fácil de
utilizar, ya sea en las operaciones de mantenimiento que en las de limpieza, y respeta las normas
higiénico-sanitarias más recientes.
La principal peculiaridad es la presencia del cilindro congelador inclinado, que permite el máximo
ahorro energético garantizando la mejor relación capacidad productiva/consumo de energía.
Además, gracias al empleo de una bomba a pistones que dosifica aire y mezcla de forma
constante, el control del volumen del helado es gestionado con la máxima precisión.
Todos los modelos TEKNOFREEZE disponen de un sistema de esterilización del aire comprimido
con filtros de cartucho que se puede regenerar.
Están preparados para la conexión con una unidad de lavado C.I.P. (lavado en posición) y
programa incorporado, que permite lavar y desinfectar la máquina sin tener que afrontar complejas
operaciones de desmontaje.
Todas las funciones base de la máquina son mecánicas y sincronizadas electrónicamente a través
del PLC, y por lo tanto, programables.
La interfaz máquina/operador es garantizada por un panel con pantalla táctil que está montado
sobre el cuadro de mando.

Las principales partes de la máquina Tipo 1600 E son:
1 tubo salida helado

2 panel operador
3 compresor
4 Válvula control presión helado en el cilindro
5 bomba de extracción
6 Válvula de seguridad presión helado en el tubo de salida
7 Tubo de salida
8 Cilindro congelador
9 Bomba mezcla/aire
10 by-pass para lavado (C.I.P.)
11 tubo entrada mezcla
12 válvula de seguridad
13 patas regulables
Las principales partes de la máquina Tipo 1200 E son:

2 panel operador
3 compresor
7 Tubo de salida
9 Bomba mezcla/aire
13 patas regulables

Las principales partes de la máquina Tipo 1200 M son:

2 panel mandos
3 compresor
7 Tubo de salida
9 Bomba mezcla/aire
13 patas regulables
Congelador continuo con capacidad de producción (al 100% de aumento de volumen):
- de 400 a 1200 l/hora de helado (Teknofreeze 1200M - E)

- de 400 a 1600 l/hora de helado (Teknofreeze 1600E)
- de 600 A 1600 l/hora de helado (Teknofreeze 1600M)
Realizado con acero inoxidable, con paneles laterales extraíbles para mantenimiento e inspección:
Características técnicas
- Compresor frigorífico incorporado de 22 kW (Teknofreeze 1200M-E) – de 22 a 30 kW
(Teknofreeze 1600M-E)
- Motoagitador del árbol batidor de 11 kW (Teknofreeze 1200M-E), 11 kW (Teknofreeze
1600M-E).
- Bomba mezcla/aire con dos pistones de 1,5 kW (Teknofreeze 1200M-E - 1600 M-E)
- Bomba a extracción de 1,5 kW (Teknofreeze 1200M-E - 1600 M-E)
- Sistema de lavado C.I.P. incorporado, accionado con mando separado
- Cilindro congelador inclinado (innovación introducida para aumentar el ahorro energético y
facilitar las operaciones de mantenimiento y limpieza), provisto de agitador y lamas
rascadoras.
- Válvula sanitaria de seguridad de la presión en el cilindro congelador
- Válvula neumática para la regulación automática de la presión del helado en el cilindro
congelador
- Conexiones con tubos sanitarios
- Sistema de esterilización aire comprimido con filtros con cartucho que se puede regenerar.
Para modelos electrónicos:
Panel electrónico con cuadro de pantalla táctil desde el cual es posible poner en funcionamiento y
controlar las fases siguientes y los relativos parámetros funcionales:
- capacidad de producción por hora

- temperatura de la mezcla a la entrada
- temperatura del helado a la salida
- dureza del helado
- aumento de volumen
- presión en el cilindro
- control de los parámetros del compresor
Para cada elaboración se puede memorizar (en recetas) los parámetros de funcionamiento de la
máquina para poderlos solicitar automáticamente cuando sea necesario.
Para modelos electromecánicos:
Panel operador desde el cual es posible poner en funcionamiento y controlar las fases siguientes y
los relativos parámetros funcionales:
- capacidad de producción por hora

- dureza del helado
- aumento de volumen
- presión en el cilindro

Datos técnicos
Los datos que se muestran a continuación se refieren a una máquina en la configuración estándar
de serie.
Para informaciones más detalladas sobre la máquina adquirida hágase referencia a los esquemas
que se incluyen en la sección ESQUEMAS Y REPUESTOS.
1200 M - E 1600 M - E
Producción helado De 400 a 1200 De 400 a 1600
Temperatura salida helado °C De -5,5 De -5,5
Overrun % Más del 120% Más del 120%
Tubo entrada mezcla 1” 1”
Tubo salida helado 1 ½” 1 ½”
Características frigoríficas
1200 M - E 1600 M - E
Capacidad frigorífica (-30° / +30°C) Kcal/h 24500 30500
Gas refrigerante R404A R404A
Carga refrigerante Kg 12 12
Características hídricas
1200 M - E 1600 M - E
Con Agua de torre (+25 / +28 °C) en L/h 7000 10000
circulación
Presión mínima bar 1,5 1,5
Tamaño empalmes entrada/salida mm 40 40
Características neumáticas
1200 M - E 1600 M - E
Consumo de aire comprimido Nl/min 30 40
Presión mín.-máx. bar 5/8 5/8
Tamaño empalme de conexión 1/2 1/2
Características eléctricas
1200 M - E 1600 M - E
Motor dasher kW 11 11
Motor bomba aire/mezcla kW 1,5 1,5
Motor bomba extracción helado kW 1,5 1,5
Compresor frigorífico kW 22 22-30
Total potencia instalada kW 36,5 44,5
Tensión estándar Voltios 400 400
Frecuencia estándar Hz 50 50
Fases n° 3 3
Dimensiones peso
1200 M - E 1600 M - E
Anchura mm 1000 1000
Longitud mm 2410 2410
Altura mm 1800 1800
Peso Neto Kg 1300 1300
Funcionamiento
El pistón del primer cilindro de la bomba extrae la mezcla de la tina y la envía al segundo cilindro
en una cantidad preestablecida y a la velocidad programada por el operador.
Al segundo cilindro llega, por lo tanto, una dosis de mezcla más una cantidad de aire,
(suministrada por la red) filtrada, esterilizada y dosificada (según las exigencias del usuario).
Del segundo cilindro de la bomba, la mezcla y el aire son enviados al cilindro congelador de forma
constante para ser transformados en helado.
Entre la tina y el congelador conviene instalar una bomba de alimentación centrífuga,

especialmente si la distancia entre las dos máquinas supera los cinco metros.
TEKNOICE puede suministrar bajo petición la bomba más indicada dependiendo de las
condiciones de trabajo.
En el cilindro congelador la mezcla es congelada, gracias a la acción del grupo frigorífico que
forma parte de la máquina misma; las lamas montadas sobre el árbol batidor rascan
continuamente la superficie del cilindro manteniéndola limpia y favoreciendo de este modo el
intercambio térmico entre el cilindro congelador y el helado.
Al mismo tiempo, el árbol agitador, gracias a su conformación, le da al helado un aspecto suave y

cremoso.
Para este proceso es determinante la presión del helado en el cilindro congelador, que a través de
una válvula indicada, se mantiene constante durante todo el tempo di funcionamiento del
congelador.
La presión ideal de trabajo es de 6/7 bar.
El helado obtenido sale luego de un determinado tubo y es enviado a las máquinas de producción.
Para programar el overrun, la producción por hora o la dureza del helado, se hallan a disposición
del operador los debidos mandos, integrados en el panel operador.

Marcado
Las señales de seguridad con etiquetas autoadhesivas de peligro están colocadas en los
siguientes lugares:
• Alta tensión dentro del cuadro eléctrico

• Corriente eléctrica dentro del cuadro eléctrico
• Peligro dentro del cuadro eléctrico
• Peligro tensión dentro del cuadro eléctrico
• Tierra dentro del cuadro eléctrico
Antes de realizar el mantenimiento en la máquina, exponer en lugares bien visibles el cartel

"MANTENIMIENTO EN CURSO".
Placa de identificación
La máquina dispone de una placa de identificación con los datos técnicos esenciales, como por
ejemplo:
• Modelo
• Número de serie
• Voltaje
• Potencia total instalada
• Frecuencia
• Número de fases
• Tipo y carga de refrigerante
Ejemplo de placa:
MODELO
Nº DE SERIE
DATOS ELÉCTRICOS
Voltios ph Hz Kw
REFRIGERANTE
CARGA REFRIGERANTE Kg.
Riesgos residuales
No obstante la máquina de la sociedad Teknoice S.r.l. haya sido fabricada según el actual nivel
tecnológico y su funcionamiento se pueda definir como seguro, de esta pueden derivar peligros si
es usada de forma inapropiada por personal no especializado, o para fines no previstos.
Durante las operaciones de intervención en la máquina, existen riesgos residuales para el

operador, que se presentan de vez en cuando.
Los riesgos residuales pueden eliminarse si se siguen atentamente los procesos indicados en este
manual y si se adoptan los dispositivos de protección individual prescritos.
El uso, el mantenimiento y las eventuales reparaciones en la máquina, deberán encargarse a

PERSONAL AUTORIZADO, debidamente formado e informado acerca de los peligros que
pudieran derivar de dichas operaciones.
El usuario se compromete a hacer funcionar la máquina solamente en condiciones óptimas.
Al mismo tiempo, el operador deberá vigilar que en la máquina no trabajen personas no

autorizadas.
Los dispositivos de protección de la máquina no deberán ser modificados o manipulados sin la

autorización escrita por parte de la sociedad Teknoice S.r.l.
En caso de daño o avería, la máquina deberá ser desactivada hasta que los dispositivos de
protección sean puestos de nuevo en funcionamiento.
Durante los trabajos de servicio y mantenimiento existe un ELEVADO PELIGRO, por lo tanto se
deberán llevar a cabo con la máquina PARADA y APAGADA.
Las averías eléctricas sólo podrán ser reparadas por PERSONAL TÉCNICO AUTORIZADO.
Las cubiertas de la máquina solo se podrán quitar para las reparaciones o para el mantenimiento.
Antes de la puesta en marcha se deberán colocar y fijar de nuevo en su posición original.
Durante las operaciones de transporte, instalación y puesta en funcionamiento se deberá respetar

la edición más reciente de las Directivas sobre las Normas de seguridad.
Riesgos residuales durante el funcionamiento de la máquina y después de la parada:
• Eventuales objetos (excluidas las piezas útiles para la elaboración) dejados accidentalmente
en la zona de trabajo podrían causar riesgos para el operador;
• No está permitido que las personas, aparte el operador, puedan permanecer en la zona de
seguridad o, en cualquier caso, en las zonas peligrosas durante el funcionamiento de la
máquina.

Seguridad de la máquina
Las partes que pueden ser causa de peligro (Como por ejemplo: engranajes, correas, etc.) están
resguardadas con protecciones fijas (Cárteres).
Colocación de los botones de emergencia

Botón de emergencia =
ATENCIÓN
Si hay que realizar operaciones de mantenimiento en la máquina, la misma deberá ser parada con
el interruptor general en la posición OFF.
El operador usuario no deberá acceder al interior de las zonas de la máquina cuando los
dispositivos estén funcionando. Las zonas son peligrosas y pueden ser un riesgo de graves
accidentes. Un solo operador puede manipular los sistemas en esta zona.
Por lo tanto, el Fabricante no se responsabiliza de daños a personas o cosas que se pudieran

producir; en este caso el operador opera exclusivamente bajo su propia responsabilidad. Por tanto
las zonas de riesgo están provistas de estructuras de protección a norma (distancia de seguridad
para impedir el acceso de las extremidades superiores a zonas peligrosas).
Advertencias generales
Notas de peligro
Interrumpir siempre todas las alimentaciones principales y auxiliares del equipo antes de realizar
operaciones de mantenimiento sobre el mismo.
Colocar carteles específicos de advertencia EQUIPO EN MANTENIMIENTO - NO CONECTAR

LA ALIMENTACIÓN a la altura de los interruptores generales.
• En el equipo en funcionamiento hay partes en movimiento que pueden causar graves daños a
las personas. Evitar el contacto con esas partes.
• No interrumpir nunca las seguridades ni los dispositivos de protección instalados en los

equipos. Si fuera necesario, señalar esta condición con apropiados carteles de advertencia y
operar con la máxima precaución. Restablecer lo antes posible todas las seguridades y los
dispositivos de protección. Las posiciones de trabajo que debe adoptar el operador se
muestran en el diagrama de distribución adjunto al presente manual.
• La falta de conexión a tierra de los equipos puede provocar graves daños a las personas.
Asegurarse siempre de la presencia de las conexiones a tierra y de que se respeten las
Normas.
• Evitar el uso de disolventes inflamables o tóxicos como la gasolina, el benceno, el éter y el

alcohol. Se recomienda usar tricloroetileno u otro detergente compatible, tomando las
precauciones necesarias.
• Los desechos tóxicos, como los residuos de elaboración, lubrificantes, etc., deberán ser
recogidos en contenedores específicos, etiquetados y desechados según las Normativas
localmente en vigor.
• Antes de poner en funcionamiento el equipo, asegurarse siempre de que el personal

encargado del mantenimiento se encuentre a una distancia segura y que las herramientas o
los materiales no sean abandonados cerca de los mismos.
• Usar siempre gafas y guantes de protección durante las operaciones de mantenimiento en el

equipo.
• No utilizar nunca chorros de agua en caso de incendio en el equipo; interrumpir todas las
alimentaciones y utilizar extintores de polvo de la clase ABC.

• Está absolutamente prohibido depositar material combustible cerca del cuadro

eléctrico.
• El cuadro eléctrico de mando deberá estar siempre cerrado con llave y el acceso sólo estará
permitido al personal autorizado y especializado.
• La intervención en el interior del cuadro eléctrico deberá realizarse solamente después

de haber desconectado el interruptor principal de la alimentación eléctrica y de haber
interrumpido eléctricamente la línea de alimentación de la máquina.
• Asegurarse de que las herramientas que haya que utilizar se encuentren en perfectas
condiciones y dispongan de empuñaduras aislantes, donde se requieran. Comprobar que el
material aislante de los cables y de los conductores del equipo no presente ninguna señal de
rotura o daño.
ATENCIÓN
Antes de llevar a cabo las operaciones de instalación de la máquina, el Cliente deberá adecuar el
ambiente de trabajo a la Normativa localmente en vigor, inherente a la “Seguridad en los lugares
de trabajo”, y disponer una indumentaria de seguridad adecuada para el personal cualificado y los
operadores, para tutelar la “Seguridad de la salud durante el trabajo”.
Notas de advertencia
• Antes de volver a poner en funcionamiento el equipo después de una avería, el mismo
deberá ser inspeccionado y controlado para detectar eventuales daños.
• Usar siempre aire seco durante la limpieza y con presión no superior a 2 bar.
• Usar siempre herramientas en perfecto estado de conservación y adecuadas para la
operación que haya que realizar; el uso de herramientas no aptas e ineficientes puede
provocar serios daños.
• Asegurarse siempre de la presencia y de la correcta distribución de la lubrificación. La falta de
lubrificante puede dañar la máquina.
• No intervenir nunca en las regulaciones ni en el posicionamiento de los microinterruptores de
fin de carrera: su manipulación puede provocar graves daños a la máquina y causar riesgos
para el operador.
ATENCIÓN
Todas las operaciones de mantenimiento preventivo, ordinario y extraordinario deberán señalarse

en el debido registro indicando la fecha, la hora, el tipo de operación, el nombre del operador y
todas las informaciones útiles.
Cualificación del personal

Las operaciones de mantenimiento pueden ser llevadas a cabo en condiciones de seguridad del
usuario después de haber leído atentamente y de haber recibido las recomendaciones y las
instrucciones suministradas por el presente manual.
Convenciones terminológicas para el operador:
Usuario: personal habilitado al uso de la máquina.
Encargado del mantenimiento: personal cualificado habilitado al uso, a la preparación y al

mantenimiento.
Competencias generales
• Conocer la fabricación y las funciones de los sistemas de fabricación de piezas especiales.
• Saber utilizar y consultar la documentación de la máquina.
• Asumirse la responsabilidad de tomar decisiones autónomas relativas a intervenciones en los
sistemas completamente automáticos.
• Constatar irregularidades en el proceso de producción y, si fuera necesario, tomar las medidas
necesarias.
Competencias relativas al personal cualificado

La composición y la cualificación de los equipos de personal indicadas en el plan de
mantenimiento son las recomendadas por la sociedad Teknoice S.r.l.
Las diferentes operaciones pueden, si fuera necesario, ser realizadas por personal con
cualificación igual o superior, que haya realizado los cursos de capacitación especializados.

Dispositivos de protección individual

Si el análisis ambiental detectase la presencia de exhalaciones
superiores a lo previsto por las Normativas locales o por las fichas de
seguridad de los productos utilizados, se deberá usar una mascarilla
de protección adecuada.
En caso de contacto con los componentes, lavarse inmediatamente

con agua, o seguir las indicaciones de la ficha de seguridad.
Colocar en las cercanías un dispositivo para lavar los ojos y pilas de

agua para ello.
El operador/encargado del mantenimiento responsable de operar y/o

transitar cerca de la máquina no deberá llevar ropa de manga larga, ni
lazos o cinturones que puedan suponer un peligro.
El cabello largo deberá estar recogido y oculto para que no supongan

un peligro.
El área destinada a la actividad del operador, además de no tener

objetos extraños, deberá haber sido sometida a un tratamiento
antideslizante del pavimento (a cargo de la empresa Cliente). Como
alternativa se pueden utilizar alfombras antideslizantes.
El operador deberá llevar siempre calzado de seguridad con suela de

goma con punta reforzada.
ATENCIÓN
Durante las operaciones de uso y mantenimiento de la máquina es indispensable el uso de gafas

de protección, guantes, casco, mascarillas antigás y ropa que cubran la piel totalmente.
GAFAS DE PROTECCIÓN
Uso: siempre
CASCO DE PROTECCIÓN
Uso: siempre
GUANTES IMPERMEABLES DE GOMA

Uso: siempre
CALZADO CON SUELA DE GOMA

Uso: siempre
MASCARILLA DE PROTECCIÓN
Uso: cuando el análisis ambiental detecta la presencia
de emanaciones superiores a lo previsto por las
normativas locales o por las fichas de seguridad de los
productos utilizados.

Tabla para protecciones operador
Operar en tuberías flexibles
bajo presión para líquidos y

Operaciones en elementos
y empalmes provisionales
Ensamblaje y montaje de
Limpieza de la máquina
bajo tensión eléctrica

Cableado y conexión
Mantenimiento de la
Uso de la máquina
Prueba de ensayo
cuadros eléctricos
máquina
tuberías
gases
Casco protectivo X X X X X X
Guantes apropiados X X
Guantes de peonaje X X X X
Guantes aislantes aptos

para la tensión máx. de X X
trabajo
Guantes para detergentes a
X X
base de nafta
Guantes para altas

X X X
temperaturas
Gafas o escudos faciales,
en los casos en los que se X X
pudieran prever llamaradas
Gafas con cristales
X X X
transparentes
Gafas con cristales
transparentes para las
X X X
operaciones de amolado o
perforación
Calzado de seguridad con
X X X X X X X
suela anti-perforación
Calzado de seguridad con

X X
suela aislante
Escudo facial X X
Mono de seguridad para

X X X X X X X X
cubrir todo el cuerpo (piel)

Manual de uso
Tipo : 1200-1600 EM - E
Manual de uso
Página 1 Volumen 04_MU_Idioma _Rev.01
Manual de uso
MANUAL DE USO ........................................................................................................................................... 1

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................................4
CUALIFICACIÓN DEL OPERADOR .....................................................................................................................4
NORMAS GENERALES.......................................................................................................................................4
PERSONAL ENCARGADO DE LA PUESTA EN MARCHA ......................................................................................5
OPERADOR ........................................................................................................................................................5
PERSONAL CUALIFICADO .................................................................................................................................5
MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO ......................................................................................................................5
OPERACIONES PRELIMINARES ........................................................................................................................6
CONTROL SENTIDO DE ROTACIÓN..................................................................................................................7
PARA MODELO TIPO E (ELECTRÓNICO) ....................................................................................................7
PARA MODELO TIPO M (ELECTROMECÁNICO) ..........................................................................................8
PROCESO DE PUESTA EN MARCHA (PARA MODELO TIPO E)............................................................................9
PROCESO DE PUESTA EN MARCHA (PARA MODELO TIPO M) .........................................................................14
CALIBRADO TEMPERATURAS (PARA MODELO TIPO E) ...................................................................................16
FUNCIÓN DE LOS PANELES DE CONTROL Y OTROS COMPONENTES ............................................................18
CÓDIGO / COLORES PARA LOS BOTONES Y SU SIGNIFICADO ...................................................................18
COLORES DE LOS INDICADORES LUMINOSOS Y SU SIGNIFICADO CON RESPECTO A LAS
CONDICIONES DE LA MÁQUINA .....................................................................................................................19
CUADRO DE MANDOS (PARA MODELO TIPO E) ................................................................................................20
CUADRO DE MANDOS (PARA MODELO TIPO M) ................................................................................................21
PANEL OPERADOR (PARA MODELO TIPO E) .....................................................................................................24
NAVEGACIÓN EN LAS PÁGINAS DEL PANEL .................................................................................................24
MENÚ PRINCIPAL ............................................................................................................................................25
MENÚ RECETAS ..............................................................................................................................................28
MENÚ PASSWORD ................................................................................................................................................31
MENÚ CICLO ....................................................................................................................................................33
SUBMENÚ PANTALLA ......................................................................................................................................34
MENÚ BOMBA .......................................................................................................................................................38
MENÚ DASHER......................................................................................................................................................41
MENÚ HOT GAS ....................................................................................................................................................43
MENÚ AIRE (OVERRUN) .......................................................................................................................................45
CICLO DE PRODUCCIÓN ......................................................................................................................................46
CICLO MANUAL ................................................................................................................................................46
CICLO AUTOMÁTICO .......................................................................................................................................46
PARADA CICLO ................................................................................................................................................48
PARADA DE EMERGENCIA ..................................................................................................................................49
PANEL OPERADOR (PARA MODELO TIPO M) ....................................................................................................51
PRODUCCIÓN POR HORA ...............................................................................................................................51
OVERRUN.........................................................................................................................................................51
PRESIÓN HELADO EN EL CILINDRO ...............................................................................................................52
DUREZA DEL HELADO .....................................................................................................................................53
FIN PRODUCCIÓN ............................................................................................................................................53
PARADA DE EMERGENCIA ..............................................................................................................................53
LAVADO ............................................................................................................................................................54
INDICACIONES SOBRE EL PROGRAMA DE LAVADO .....................................................................................54
OPERACIONES DE LAVADO ............................................................................................................................55
LAVADO SEMANAL ..........................................................................................................................................56
APARICIÓN Y RESTABLECIMIENTO ALARMAS (PARA MODELO TIPO E) ........................................................57
INTERVENCIÓN DE UNA ALARMA ..................................................................................................................57
Volumen 04_MU_Idioma _Rev.01

Manual de uso
ALARMAS (PARA MODELO TIPO E) ....................................................................................................................58

DISFUNCIONES MÁQUINA ....................................................................................................................................60
DISFUNCIÓN SISTEMA ELÉCTRICO ...............................................................................................................61
DISFUNCIÓN SISTEMA FRIGORÍFICO ............................................................................................................62
Manual de uso
Introducción
En este capítulo se describen las operaciones necesarias para realizar el producto final.
Cualificación del operador

El personal habilitado para llevar a cabo los procesos de preparación y de mantenimento de la
máquina deberá haber sido informado y deberá haber adquirido una capacitación adecuada, ya
que las diferentes operaciones se deberán realizar manualmente, menos que sobre los
dispositivos de seguridad.
En particular, deberá haber adquirido la información relativa a la realización de los procedimientos

descritos en este manual en condiciones seguras y deberá utilizar los dispositivos de protección
individual previstos.
La fase de preparación de la máquina solo deberá ser realizada por personal autorizado y que
cuente con las claves y los eventuales códigos de acceso que habilitan los procedimientos de
preparación de la máquina.
Normas generales
La selección del estado de función, el accionamiento del arranque/parada del motor y las
señalizaciones de los estados de alarma y de emergencia se encuentran en el cuadro de mando.
Se recomienda vigilar el funcionamiento y las señalizaciones suministradas por los sensores y los
indicadores de anomalía que se hallan en el cuadro de mando.

Manual de uso
Personal encargado de la puesta en marcha

Durante la puesta en marcha de la máquina, por motivos de seguridad, deberán estar siempre
presentes solo los técnicos directamente encargados, para evitar eventuales riesgos a los
operadores no explícitamente encargados de la puesta en marcha de la máquina.
A continuación se muestran las definiciones más importantes que aparecen en este manual.
Operador
Con el término de operador se indica el personal apto al uso y a la limpieza ordinaria de la
máquina.
Personal cualificado
Por personal cualificado se entiende el personal que conoce las modalidades de instalación,
montaje, reparación y servicio de la máquina y que dispone de especialización técnica específica,
como por ejemplo:
• Una formación técnica que autorice a actuar según los estándares de seguridad en relación a
los peligros que la presencia de corriente eléctrica, de circuitos bajo presión, etc..., pueden
suponer.
• Una formación técnica o de todos modos una específica instrucción relativa a los
procedimientos de uso y mantenimiento en condiciones de seguridad de la máquina.
• Una preparación a las operaciones básicas de primeros auxilios.
Modalidad de funcionamiento
Cada operación se puede dirigir a través de los botones del panel operador o desde la pantalla
táctil para los modelos electrónicos.
La presión de un botón o de una tecla función, provocará un movimiento de la zona dirigida, una
sucesiva presión de la misma tecla función o del relativo botón de parada, provocará la parada
inmediata.
Manual de uso
Operaciones preliminares
Cuando se haya realizado la instalación, antes de iniciar la producción, efectuar las siguientes
operaciones:
1. dando por supuesto que existen los presupuestos de seguridad para poder hacerlo, activar
el interruptor general presente en el cuadro de mando (pulsar el botón reset para los
modelos electrónicos)
2. De este modo se activará el calentamiento del aceite compresor (al menos 8 horas antes
de poner en marcha la máquina).
3. comprobar que el botón de EMERGENCIA que se encuentra en el cuadro de mando esté
desbloqueado, y que la lámpara de presencia tensión esté encendida.
4. comprobar que la válvula de interceptación del aire comprimido, si la hay, se encuentre en
la posición de trabajo; dicha válvula, si la hay, estará montada aguas arriba del empalme
rápido del aire;
5. comprobar que se hayan realizado correctamente la limpieza y la desinfección de la
máquina, como se ha descrito precedentemente;
6. Descargar el agua o la solución desinfectante eventualmente presente en los tubos,
quitando la válvula de seguridad que se encuentra en el tubo de entrada cilindro y salida
helado.
Cuando se haya realizado la limpieza, volver a montar las válvulas.
7. comprobar que los tubos sanitarios hayan sido montados correctamente (tubos entrada
mezcla y salida helado) y que los empalmes estén bien apretados.
8. comprobar que las válvulas de interceptación del agua de condensación (si las hay) estén
en la posición de trabajo.

Manual de uso
Control sentido de rotación

Para modelo tipo E (electrónico)
La correcta conexión de las fases se realizará dando un impulso al motor del dasher.
Poner en marcha unos segundos el árbol agitador (dasher), y comprobar que el sentido de
rotación corresponda con el que indica la flecha que está sobre el motor.
Si el sentido no es correcto, invertir dos fases en la línea de alimentación del motor dasher.
Manual de uso
Para modelo tipo M (electromecánico)
La correcta conexión de las fases se realizará dando un impulso al motor del dasher con el botón
relativo que se encuentra en el panel mandos (véase el apartado sucesivo).
Poner en marcha unos segundos el árbol agitador (dasher), y comprobar que el sentido de
rotación corresponda con el que indica la flecha que está sobre el motor (rotación en sentido
horario).
Si el sentido no es correcto, invertir dos fases en la línea de alimentación.
ATENCIÓN
El sentido de rotación de la biela de la bomba es horario, y normalmente es bloqueado por el

control electrónico presente. Si el sentido de rotación de la bomba se invirtiese, actuar solo en las
fases del motor de la bomba, no en la línea de alimentación general.

Manual de uso
Proceso de puesta en marcha (Para modelo tipo E)

1. Abrir la válvula de salida mezcla de la tina de maduración, teniendo cuidado de purgar el
aire del tubo de conexión a la bomba congelador. Para esta operación aflojar el tornillo a
mariposa que se encuentra en el cuerpo de la bomba.
Si entre la tina y la bomba del congelador hay una bomba centrífuga, poner en marcha esta última
solo después de haber purgado el aire de todo el tubo (tina - bomba centrífuga y bomba centrífuga
- congelador).
Solo después de esta operación poner en marcha el ciclo automático.
Manual de uso
2. La introducción del aire (OVERRUN) se produce de forma automática.
Con esta operación se añade aire sanitario a la mezcla.

La cantidad de aire se puede regular con los botones indicados (+ y -). Como alternativa, se podrá
tocar la casilla numérica y escribir el valor sobre la tabla que aparece.
3. Cuando la presión en el cilindro alcance el punto de ajuste, la velocidad de la bomba se

reducirá al mínimo, poniendo en marcha el dasher y el compresor frigorífico.

Manual de uso
4. Comprobar que el control del “gas caliente” sea automático.
5. Cuando la dureza del helado se aproxime al valor programado, la bomba aumentará

gradualmente la velocidad hasta llegar al valor deseado.
Manual de uso
6. Programar la dureza del helado a un valor de 16/18 Amperios (400 V) o de 24/26 Amperios
(230V). El valor se puede programar con los debidos botones (+ y -). Como alternativa, se
podrá tocar la casilla numérica y escribir el valor sobre la tabla que aparece.
7. Comprobar que la programación de la dureza helado sea correcta dependiendo del

producto que se desee obtener. Recordar que cuanto más elevado sean los amperios del
motor, más viscoso resultará el helado.

Manual de uso
8. Comprobar que la cantidad de helado sea la deseada. Utilizando los botones + / - de la

bomba, regular la velocidad hasta conseguir la cantidad de helado deseada. El valor
indicado en la casilla negra de arriba es relativo a la cantidad de mezcla por hora, mientras
que el valor indicado en la casilla blanca es relativo a la cantidad de helado por hora
(mezcla + overrun).
9. Comprobar que el overrun obtenido sea el deseado y visualizado. Utilizando los botones +
/ - del overrun, regular el overrun hasta conseguir el valor deseado, que se indicará en la
casilla negra de arriba como la cantidad de aire introducida en litros/hora.
INDICACIÓN
Al final de cada variación esperar aproximadamente 2 -3 minutos antes de comprobar el resultado
Manual de uso
Proceso de puesta en marcha (Para modelo tipo M)

1. Abrir la válvula de salida mezcla de la tina de maduración, teniendo cuidado de purgar el
aire del tubo de conexión a la bomba congelador. Para esta operación aflojar el tornillo a
mariposa que se encuentra en el cuerpo de la bomba.
Si entre la tina y la bomba del congelador hay una bomba centrifuga, poner en marcha esta última
solo después de haber purgado el aire de todo el tubo (tina - bomba centrífuga y bomba centrífuga
- congelador).
Solo después de esta operación poner en marcha la bomba del congelador presionando el botón
apropiado.
2. Colocar el selector 15 (véase el apartado mandos) en ON, para añadir aire sanitario al
helado; programar el regulador del overrun (18) a aprox. el 50% del valor final que se
desee alcanzar (la presión del aire se indicará en el display 14).
3. Cuando la mezcla empiece a salir del tubo de salida helado, detener la bomba presionando
el botón indicado (5).

Manual de uso
4. Poner en marcha el árbol agitador y el compresor presionando los relativos botones. Tener
presente que el compresor no se pondrá en marcha si el árbol agitador no está habilitado.
5. Comprobar que el “gas caliente” se haya excluido (selector 13 en OFF)
6. Esperar a que el amperímetro (6),que indica la viscosidad del helado, alcance el siguiente
valor:
tensión 380 V
- 16 A por T
tensión 230 V
- 24 A
Luego poner en marcha la bomba de la mezcla y aumentar gradualmente la velocidad con el

potenciómetro (5) hasta llegar a la producción deseada que se indica en el display (2).
7. Aumentar gradualmente el overrun (regulador pos. 18) hasta lograr el valor deseado
mostrado en el display 14.
INDICACIÓN
Al final de cada variación, esperar aprox. 2 -3 minutos antes de comprobar el resultado
8. Regular la presión del helado a través del regulador, hasta conseguir una presión de
aproximadamente 6 bar dentro del cilindro congelador que indicará el manómetro.
Manual de uso
Calibrado temperaturas (Para modelo tipo E)

Desde el menú MANTENIMIENTO se puede acceder al CALIBRADO TEMPERATURAS tocando
MIX IN o ICE CREAM
Mediante esta función es posible regular la lectura de las temperaturas (mezcla a la entrada y
helado a la salida) en el caso de que, con una medición manual a través del termómetro, los
valores efectivos y los mostrados en el vídeo no coincidiesen. La función está protegida con una
contraseña.
INDICACIÓN
Las contraseñas se entregan separadas del presente manual. Para eventuales informaciones
contactar al servicio técnico TEKNO-ICE.
1 TEMPERATURA ENTRADA MEZCLA

Permite variar la temperatura mostrada en la pantalla de la mezcla a la entrada, en el caso de que,
comprobándola materialmente con un termómetro, no corresponda con el valor efectivo.
2 TEMPERATURA SALIDA HELADO

Permite variar la temperatura mostrada en la pantalla del helado a la salida, en el caso de que,
comprobándola materialmente con un termómetro, no corresponda con el valor efectivo.

Manual de uso
3 TEMPERATURA SALIDA AGUA CONDENSACIÓN

Permite variar la temperatura mostrada en la pantalla del agua de condensación, en el caso de
que, comprobándola materialmente con un termómetro, no corresponda con el valor efectivo.
La temperatura del sistema es detectada a través de la sonda que se encuentra en el tubo rígido
de salida agua.
4 SET ALARMAS PRESIÓN CILINDRO PREAVISO/PARADA (bar)
Permite programar el límite de preaviso y el de parada para la alarma relativo a la presión del
helado en el cilindro congelador. La intervención de la alarma de parada bloqueará la máquina.
Manual de uso
Función de los paneles de control y otros componentes

Todos los botones, selectores, dispositivos de señalización y otros controles presentes en los
paneles de la máquina aparecen citados y descritos en este apartado. En la máquina hay:
• Cuadro eléctrico;
• Botones auxiliares.
Código / Colores para los botones y su significado
COLOR SIGNIFICADO EXPLICACIÓN EJ. DE APLICACIÓN

Parada de emergencia.
Accionar en caso de condición
ROJO Emergencia
peligrosa o emergencia
Inicio de la función de emergencia
Intervención para eliminar una
condición anormal.
AMARILLO Anormal
anormal Intervención para poner de nuevo en
marcha un ciclo automático
interrumpido
VERDE Seguridad de seguridad o para preparar
una condición normal
AZUL Obligatorio que requiera una acción Función de restablecimiento
obligatoria
Para el arranque general de las Arranque (preferencial)
No se atribuye
funciones, excepto la parada de
BLANCO ningún significado
emergencia (véase también la
específico Parada
nota)
Para el arranque general de las Arranque
No se atribuye
GRIS ningún significado
específico Parada
nota)
Para el arranque general de las Arranque
No se atribuye
NEGRO ningún significado
específico Parada (preferencial)
nota)
NOTA
Cuando se utiliza un medio suplementario de codificación (Por ejemplo: estructura, forma,

posición) para identificar unos botones actuadores, el mismo color blanco, gris o negro se podrá
utilizar para varias funciones (Por ejemplo: blanco para actuadores de arranque y parada).

Manual de uso
Colores de los indicadores luminosos y su significado con respecto a

las condiciones de la máquina
ACCIÓN DEL
COLOR SIGNIFICADO EXPLICACIÓN EJ. DE APLICACIÓN
OPERADOR
Presión/temperatura fuera de
Acción inmediata para los límites de seguridad.
tratar una condición Caída de tensión
Condiciones
ROJO Emergencia peligrosa (por. ej.
peligrosas Interrupción
accionando la parada
de emergencia) Sobrecarrera más allá de la
posición de parada
Condición Presión/temperatura superior
anormal Control y/o a los límites normales
intervención (por ej.
AMARILLO Anormal
restableciendo la
Condición crítica función deseada) Desenganche del dispositivo
inminente de protección
Presión/temperatura dentro
Condición de los límites normales
VERDE Normal Facultativa
normal
Autorización para proceder
Indicación de la
condición que
Instrucción para introducir
AZUL Obligatorio requiere una Acción obligatoria
valores preseleccionados
acción del
operador
Otras
condiciones: se
puede usar cada
vez que se tenga
BLANCO Neutro una duda sobre Control Información general
el uso de los
colores rojo,
amarillo, verde,
azul
Manual de uso
Cuadro de mandos (Para modelo tipo E)

INDICACIÓN
Las indicaciones ofrecidas en este apartado son indicativas, ya que el cuadro puede asumir
configuraciones diferentes dependiendo del equipo previsto. Para más informaciones detalladas,
hágase referencia al esquema eléctrico adjunto.
1 Interruptor general
La activación del interruptor general que se encuentra en la parte posterior de la máquina permite
la alimentación del cuadro y por lo tanto de la máquina.
Se iluminará el piloto n° 4
2 Panel Operador
Consiente la interfaz máquina / operador. Se describe en el apartado siguiente.
3 Reset
Tiene la función de restablecer el sistema en el momento del encendido de la máquina o después

de la intervención de una alarma. Cuando salta una alarma (o más de una) el botón se enciende
de forma intermitente.
4 Cuadro bajo Tensión
La bombilla se ilumina cuando se activa el interruptor general (1)
5 C.I.P. (lavado en posición)
Selector que permite efectuar el ciclo de lavado.

Para más información, véase más adelante en este capítulo.
6 Emergencia
La intervención de este botón detiene cada función operativa de la máquina, poniéndola en

condición de seguridad.
Para restablecer el sistema hay que eliminar la causa que haya generado la emergencia y
desbloquear el botón girándolo en sentido antihorario. Sucesivamente pulsar el botón reset (3).

Manual de uso
Cuadro de mandos (Para modelo tipo M)

INDICACIÓN
Las indicaciones ofrecidas en este apartado son indicativas, ya que el cuadro puede asumir
configuraciones diferentes dependiendo del equipo previsto. Para más informaciones detalladas,
hágase referencia al esquema eléctrico adjunto.
Manual de uso
1 Interruptor general
La activación del interruptor general que se encuentra en la parte posterior de la máquina permite
la alimentación del cuadro y por lo tanto de la máquina.
Se iluminará el piloto n° 16
2 Display producción helado
Visualiza la producción de helado por hora en litros/hora.
3 Display dureza helado
Visualiza la dureza efectiva del helado. La medida se expresa en Amperios, ya que corresponde a
la absorción de corriente del motor del dasher.
4 Botón de puesta en marcha de la bomba
Permite poner en marcha la bomba mezcla. Se ilumina cuando está bajo producción.
5 Botón de parada bomba
Permite detener la bomba mezcla. Se ilumina cuando la bomba es deshabilitada o cuando

interviene la térmica del motor.
6 Potenciómetro regulación velocidad producción
Permite cambiar la capacidad de producción de la máquina variando la velocidad de la bomba.
7 Botón de arranque dasher
Permite poner en marcha el dasher. Se ilumina cuando está en funcionamiento.
8 Botón de parada dasher
Permite detener el dasher. Se ilumina cuando se deshabilita o cuando interviene la térmica del
motor.
9 Potenciómetro regulación gas caliente
Permite regular la viscosidad del helado.
10 Overrun
Manómetro.
Permite visualizar la presión de aire comprimido del overrun.
11 Botón de arranque compresor
Permite activar el compresor frigorífico.

Se ilumina cuando está habilitado.
12 Botón de parada compresor
Permite detener el compresor frigorífico.

Se ilumina cuando es deshabilitado o cuando interviene la térmica del motor.

Manual de uso
13 Selector de control gas caliente (ON/OFF)
Selector luminoso con dos posiciones que permite poner en marcha el control viscosidad del
helado.
14 Selector C.I.P.- 0 - OVERRUN
Selector luminoso de tres posiciones (cero central) que permite poner en marcha el ciclo de lavado
CIP o la regulación del aire (overrun).
15 Emergencia
La acción sobre este botón detiene cada función operativa de la máquina, poniéndola en
condición di seguridad.
Para restablecer el sistema, hay que eliminar la causa que ha generado la emergencia y
desbloquear el botón girándolo en sentido antihorario.
16 Cuadro bajo tensión
La lámpara se ilumina cuando se activa el interruptor general (1)
17 Regulación overrun
Regulador que permite programar la cantidad de aire que hay que añadir a la mezcla.
18 Regulación presión cilindro congelador
Regulador que permite gestionar la válvula control presión helado en el cilindro congelador.
Manual de uso
Panel Operador (Para modelo tipo E)

Navegación en las páginas del panel
En la página de al lado se muestra el mapa de las diferentes páginas presentes en el panel.
La descripción detallada se muestra en los siguientes apartados.
En todas las páginas, tocar la palabra TEKNOICE para volver a la página principal.
Cuando se encienda el congelador, el panel mostrará la tabla de identificación con todos los datos
destacados de la máquina, como el modelo, el número de serie, el nombre del cliente, los datos
eléctricos / los frigoríficos / los neumáticos.
Desde la pantalla inicial, si se presiona el icono “home”, se accederá a la página principal

Manual de uso
Menú principal
Esta página es la principal de trabajo.
Además de controlar el ciclo, se puede acceder a las diferentes páginas secundarias tal y como se
describe en este capítulo.
INDICACIÓN
En las diferentes páginas, una casilla con el fondo negro significará que es solo de lectura; una
casilla con el fondo blanco permitirá la programación de un valor.
1 MIX (°C)
En esta casilla aparece la temperatura de la mezcla a la entrada de la máquina.
2 ICE CREAM (°C)

En esta casilla aparece la temperatura del helado a la salida de la máquina.
3 CANTIDAD MEZCLA (l/h)

Indica la cantidad efectiva de la mezcla.
4 DUREZA HELADO (amp)

Indica la dureza efectiva del helado. La medida se expresa en Amperios, porque corresponde a la
absorción de corriente del motor del dasher.
5 GAS CALIENTE (%)

Indica si el control de la viscosidad helado (a través de inyección de gas caliente) es automático o
manual. El gas caliente se saca del circuito frigorífico y se inyecta en el cilindro congelador de
forma que la absorción eléctrica del dasher, y por lo tanto la dureza del helado, permanezcan
constantes.
6 OVERRUN (%)
Indica la cantidad de aire introducido en la mezcla.
Manual de uso
7 CANTIDAD DE HELADO (l/h)

Permite programar y visualizar la cantidad de helado requerida.
Para programar la cantidad del helado (por tanto, mezcla + aire) tocar la casilla (7) e introducir el
valor o pulsar los botones + / - (17). Esta última operación generalmente se prefiere si la
regulación requerida es de poca entidad.
8 DUREZA HELADO PROGRAMADA (Amp)

Permite programar y visualizar la viscosidad deseada del helado.
La medida se expresa en Amperios, ya que corresponde a la absorción de corriente del motor del
dasher.
Para programar la dureza del helado tocar la casilla (8) e introducir el valor, o utilizar los botones
+/- (17). Esta última operación generalmente se prefiere si la regulación requerida es de poca
entidad.
9 GAS CALIENTE (%)

En la modalidad MANUAL permite modificar la cantidad de gas caliente introducido en el cilindro.
Tocar ligeramente la casilla para visualizar la tabla alfanumérica e introducir el valor expresado en
porcentaje. O utilizar los botones +/- (17) si la regulación requerida es de poca entidad.
10 OVERRUN (%)
Permite programar la cantidad de aire que hay que añadir a la mezcla.
Tocar ligeramente la casilla para visualizar la tabla alfanumérica e introducir el valor expresado en
porcentaje. Para variaciones de modesta entidad utilizar los botones +/- (17).
Este valor, variable según la formulación deseada, se deberá programar a 100 para obtener el
50% de mezcla y el 50% de aire.

Manual de uso
11 BOMBA ON/OFF
Activación /desactivación BOMBA. La salida del ciclo automático se inhibirá si la bomba está en
ON.
Si se toca la casilla setting, se evocará la página de datos de la bomba.
12 DASHER ON/OFF
Activación/desactivación DASHER. La salida del ciclo automático se inhibirá si el dasher está en
ON.
Tocar la casilla setting para acceder a la página de datos del dasher.
13 COMPR. ON/OFF
Activación/desactivación COMPRESOR FRIGORÍFICO. La salida del ciclo automático se inhibirá
si el compresor está en ON.
Tocar la casilla setting para acceder a la página de datos del gas caliente ("hot gas").
14 AIRE ON/OFF
Activación/desactivación OVERRUN (aire). La salida del ciclo automático se inhibirá si el overrun
está en ON.
Tocar ligeramente la casilla setting para visualizar los parámetros relativos al OVERRUN.
15 PRESIÓN CILINDRO (bar)

Indica la presión del helado en el cilindro congelador.
16 CICLO AUTOMÁTICO ON/OFF

Activación/desactivación ciclo automático.
Presionar el icono “home” para volver al menú principal
Manual de uso
Menú recetas
Desde el menú PRINCIPAL se puede acceder al menú RECETAS presionando el icono “flecha”.
En el menú RECETAS se puede crear, cargar y eliminar las recetas.

Una receta es el conjunto de las programaciones de los datos necesarios para la producción.
1 CAMBIO IDIOMA
Para cambiar el idioma, desde la página RECETAS tocar el icono del idioma
Una vez que se haya seleccionado el idioma deseado, presionar el icono “home” para volver al
MENÚ PRINCIPAL.
2 PRODUCTO
En esta casilla se muestra la receta activa
3 NOMBRE RECETA
A través de un menú de persiana, se puede visualizar la lista de recetas que están en la memoria.
Para evocarla hay que seleccionarla y sucesivamente transferirla al PLC.
4 GUARDA
Permite guardar una nueva receta o los cambios efectuados en la receta existente y ya en uso.
5 TRANSFERENCIA
Permite enviar al PLC la receta seleccionada con el menú de persiana (4). Si la receta no se
transfiere, no podrá haber un control automático del funcionamiento.
6 ELIMINA
Permite eliminar una receta que ya estaba en la memoria.
7 CONTRASEÑA
Permite el acceso al MENÚ PASSWORD.
8 MANTENIMIENTO
Permite el acceso al menú mantenimiento (CICLO)

Manual de uso
Para seleccionar una receta existente:
1. Presionar como se indica en la figura y seleccionar la receta deseada del menú de persiana
que contiene la lista de recetas memorizadas.
2. Presionar el botón que se muestra en la figura para transferir la receta al PLC
Manual de uso
Para realizar una nueva receta:
1. Presionar como se indica en la figura para visualizar el teclado alfanumérico.
2. Introducir el nombre de la nueva receta.

3. Guardar la nueva receta presionando sobre el icono “guarda”
4. Presionar sobre el botón que se muestra en la figura para transferir la receta al PLC

Manual de uso
Para eliminar una receta:
1. Presionar el botón que se muestra en la figura. Puede ser que para eliminar algunas
recetas se requiera la contraseña.
Menú Password
Desde el MENÚ RECETAS presionar PASSWORD.
Manual de uso
Las contraseña de acceso a las diferentes funciones se programa en dos niveles de usuarios:
- 1° responsable de línea
- 2° responsable de fábrica
Las contraseñas se entregan separadas del presente manual. Para eventuales informaciones
contactar al servicio técnico TEKNOICE.

Manual de uso
Menú ciclo
Desde el menú RECETAS se puede acceder al menú CICLO presionando el icono
“mantenimiento”.
1 SET PARA ARRANQUE CICLO:

MIX (°C)
Programar en esta casilla la temperatura máxima para la mezcla a la entrada en la bomba. Si la
temperatura supera este valor se generará una alarma específica (véase ALARMAS).
2 SET PARA ARRANQUE CICLO: PRESIÓN CILINDRO (bar)

Permite programar el límite mínimo de presión del helado en el cilindro necesario para el arranque
del ciclo automático. Se programa a 4 bar.
3 DATOS COMPRESOR: BAJA PRESIÓN EN ASPIRACIÓN (bar)

Visualiza la presión en aspiración en el compresor frigorífico.
4 DATOS COMPRESOR: ALTA PRESIÓN DE ENVÍO (bar)

Visualiza la presión a la salida del gas refrigerante del compresor frigorífico.
5 DATOS COMPRESOR: TEMPERATURA AGUA DE CONDENSACIÓN (°C)

Visualiza la temperatura del agua de condensación a la salida del condensador.
6 DATOS COMPRESOR: RETRASO ARRANQUE (seg)

Permite retrasar el arranque del compresor con respecto al arranque del dasher.
7 CUENTA DE LITROS-HORAS PRODUCCIÓN: LITROS

Visualiza los litros totales de mezcla utilizados durante la producción, después de la última puesta
a cero.
10 CUENTA DE LITROS-HORAS PRODUCCIÓN: HORAS

Visualiza las horas totales de funcionamiento de la máquina que está produciendo, tras la última
puesta a cero.
Manual de uso
Submenú Pantalla
Desde el menú CICLO se puede acceder al menú PANTALLA presionando el icono “pantalla”.
2 LIMPIA PANTALLA
Permite limpiar el panel operador sin modificarlo.
3 REGULA CONTRASTE
Permite aumentar o disminuir el contraste del panel operador.
4 CALIBRADO TÁCTIL
Permite regular la presión ejercitada sobre el panel operador.
Submenú LAVADO
Desde el menú CICLO se puede acceder al menú LAVADO presionando el icono debido.
En esta página es posible programar los tiempos de trabajo (20 seg.) y de pausa (100 seg.) de
dasher y bombas, además de la duración del lavado (40 min.)

Manual de uso
Si se presiona setting se accederá a la página de ajuste presiones de la solución de lavado
Pump start pressure: presión por debajo de la cual no parte el ciclo de lavado
Pump stop pressure: presión mínima para continuar con el ciclo de lavado
Now pressure: presión de la solución de lavado en el cilindro congelador
Una vez activado el ciclo de lavado a través del selector, se visualizará la página que muestra el
tiempo transcurrido y el que falta para llegar al final del ciclo
Manual de uso
Submenú Regulación temperaturas

Desde el menú CICLO es posible acceder al menú REGULACIÓN TEMPERATURAS presionando
el oportuno icono.
Submenú Datos producción

Desde el menú CICLO es posible acceder al menú DATOS PRODUCCIÓN presionando el debido
icono.
Si se presionan los iconos bomba, dasher o compresor se accederá a las relativas páginas en las
que se visualizan las horas de trabajo y los intervalos de mantenimiento de cada función

Manual de uso
Manual de uso
Menú bomba
Desde el menú PRINCIPAL es posible acceder al MENÚ BOMBA tocando la casilla setting, que se
muestra en la figura:
Esta página muestra los datos principales de la bomba.
1 STEP
Determina la entidad de la variación de cantidad cuando se presionan los botones +/- en la página
principal.
2 GOLPES (n°)
Indica el número de ciclos realizados por los pistones. El sistema calcula un golpe por cada ciclo
completo (aspiración, compresión, descarga).
3 RAMPA: STEP PUESTA EN MARCHA

Determina la aceleración de la bomba.
Este dato determina la entidad del incremento de velocidad de la bomba, en el pasaje de la
velocidad inicial a la de trabajo.
Cada n segundos la velocidad del motor bomba es aumentada del valor programado.
4 RAMPA: IMPULSOS STEP

Determina la aceleración de la bomba. Este dato regula la cadencia del incremento de velocidad
de la bomba, en el pasaje de la velocidad inicial a la de trabajo.

Manual de uso
5 SET VELOCIDAD: LLENADO (%)

Permite programar la velocidad de la bomba para llenar el cilindro en el momento del arranque del
ciclo automático. El valor se expresa en porcentaje con respecto a la velocidad máxima del motor.
Generalmente se programa al 100%.
6 SET VELOCIDAD: INICIAL (%)

Una vez que en el cilindro se alcanza la presión programada (véase MENÚ PRINCIPAL), la
bomba se lleva a la velocidad mínima programada en esta casilla. Generalmente se programa al
30%.
7 SET DUREZA: ARRANQUE BOMBA (%)

Determina el porcentaje de dureza que hay que alcanzar para pasar de la fase inicial de
congelación mezcla a la fase de producción.
8 SET DUREZA: STOP BOMBA (%)

Determina el porcentaje de dureza helado que hay que alcanzar para detener la bomba al final del
ciclo
SUBMENÚ BOMBA
Desde el menú bomba, presionando el icono setting, se accederá al submenú de la bomba
1 SOBREVELOCIDAD BOMBA EXTRACCIÓN

Determina la sobrevelocidad de la bomba extracción con respecto a la bomba mezcla
(normalmente programada al 10%)
2 CAPACIDAD UNITARIA
Varía según el modelo de congelador y el volumen de la bomba mezcla
3 GOLPES - indica los ciclos de la bomba mezcla
4 DATOS FIJOS VELOCIDAD: VALOR MÍNIMO – datos programados en la fábrica que no hay
que modificar
5 DATOS FIJOS VELOCIDAD: VALOR MÁXIMO – datos programados en la fábrica que no hay
que modificar
Manual de uso
6 DATOS FIJOS VELOCIDAD: CORRIENTE NOMINAL – datos programados en la fábrica que no

hay que modificar

Manual de uso
Menú Dasher
Desde el menú PRINCIPAL es posible acceder al MENÚ DASHER tocando la casilla que se
muestra en la figura.
1 STEP
Permite programar la cadencia en la que se alcanza la velocidad de rotación programada.
2 SPEED
Consiente programar la velocidad de rotación dasher en frecuencia (Hz)
3 RETRASO PARADA FIN CICLO

Determina el retraso en la parada completa del ciclo automático.
Permite retrasar la parada de la bomba al final del ciclo automático para vaciar completamente el
congelador de eventuales restos de producto.
Manual de uso
1 SET ABSORCIÓN: VALOR MÍNIMO – datos programados en fábrica que no hay que modificar
2 SET ABSORCIÓN: VALOR MÁXIMO – datos programados en fábrica que no hay que modificar
3 SET ABSORCIÓN: CORRIENTE NOMINAL – corriente nominal del motor dasher

datos programados en fábrica que no hay que modificar
4 SET DUREZA: ALARMA 1

Determina el primer límite de alarma por excesiva dureza helado y por lo tanto alta absorción de
energía eléctrica. El alcance de este límite provoca solo un mensaje de alarma.
4 SET DUREZA: ALARMA 2

Determina el segundo límite por excesiva dureza helado y por lo tanto alta absorción de energía
eléctrica. Si se alcanza este límite se provocará la parada inmediata de dasher y del compresor
frigorífico.

Manual de uso
Menú hot gas

Desde el menú PRINCIPAL se puede acceder al MENÚ HOT GAS tocando la casilla que se
muestra a continuación.
1 REGULACIÓN AUTOMÁTICA/MANUAL
Permite programar la modalidad de regulación del gas caliente. En manual es posible efectuar la
variación a través de los botones +/- de la página principal. En la modalidad automática el gas
caliente es introducido automáticamente si se supera el límite de absorción programado para el
dasher.
Al tratarse de un congelador con control automático, se aconseja activar el modo automático
2 VÁLVULA ANALÓGICA %
Visualiza el porcentaje de apertura de la válvula de gas caliente.
3 RETRASO ARRANQUE DASHER (seg)

Permite retrasar la salida del dasher durante el ciclo automático. Durante este tiempo se inyecta
gas caliente para eliminar eventuales restos de hielo.
4 MÁXIMO ARRANQUES CONSECUTIVOS

Determina el número máximo de arranques del compresor a breve distancia
5 TIEMPO MÍNIMO ARRANQUES CONSECUTIVOS

Determina el intervalo mínimo entre arranques consecutivos del compresor
6 REGULACIÓN
Permite seleccionar el control del helado según su dureza (uso normal) o según su temperatura
(uso solo para cremas suaves)
7 CAPACIDAD
Le permite al operador programar el rendimiento del compresor frigorífico según las exigencias de
producción. A través del menú de persiana se podrá escoger tres modos diferentes de
funcionamiento; del 33% al 66% hasta el 100%
Manual de uso
Desde la página del gas caliente, si se presiona el icono setting se accederá al submenú con
regulación PID de la válvula gas caliente.
La inyección de gas caliente disminuirá la dureza del helado. El gas caliente se toma del circuito
frigorífico y se inyecta en el cilindro congelador de forma que la absorción eléctrica del dasher, por
lo tanto la dureza del helado, permanezca constante.
1 ABSORCIÓN INICIAL (Amp)

Determina la absorción del dasher en vacío (sin helado).
2 CORRECCIÓN (%)
Parámetro técnico para corregir la absorción del dasher.
3 REGULACIÓN PID: PROPORCIONAL

Determina la eficacia de la inyección del gas caliente – datos programados en la fábrica que no
hay que modificar
3 REGULACIÓN PID: INTEGRAL

hay que modificar
3 REGULACIÓN PID: DERIVATIVO

hay que modificar

Manual de uso
Menú aire (overrun)

Desde el menú PRINCIPAL se puede acceder al MENÚ AIRE (OVERRUN) tocando la casilla que
se muestra a continuación.
1 STEP – visualiza la apertura de la válvula
2 READ CAPACIDAD AIRE – visualiza la cantidad de aire actual
3 SET CAPACIDAD AIRE – visualiza la cantidad de aire calculada
4 K CAPACIDAD AIRE – coeficiente por cantidad de aire que hay que programar a 1
5 SET OVERRUN: COMPENSACIÓN (%)

Factor de regulación para compensar eventuales diferencias entre el porcentaje de aire
efectivamente introducido y el que se indica en la pantalla.
6 SET OVERRUN: LLENADO (%)

Permite programar la cantidad de aire (en porcentaje) que hay que introducir en el producto
durante el llenado
Manual de uso
Ciclo de producción
Ciclo manual
El ciclo de producción es automático. La máquina también dispone de un ciclo manual que se
utiliza típicamente en la fase de primera puesta en marcha o para comprobar el funcionamiento de
un dispositivo tras la eventual sustitución.
La operatividad manual se obtiene accionando directamente desde el panel los diferentes

dispositivos.
ATENCIÓN
Si se opera manualmente no habrá ningún control sobre la secuencia de las operaciones y del
ciclo. ¡Actuar con cuidado!
Ciclo automático
En el ciclo de producción automático toda la secuencia de las operaciones es gestionada por la
máquina.
Después de haber comprobado que cada cosa esté bien predispuesta según las indicaciones del
capítulo de PUESTA EN MARCHA y que subsistan los presupuestos de seguridad para poder
poner en marcha el ciclo, insertar el interruptor general, desbloquear el botón de emergencia (si
está bloqueado en la posición de seguridad) y presionar el botón de reset.
1 Comprobar que las recetas que haya que utilizar estén bien rellenadas y que los diferentes
parámetros de producción presentes en las páginas del panel operador sean correctos. Para
informaciones relativas véanse los apartados anteriores.
2 Solicitar la receta que haya que utilizar. Para esta operación véase el apartado precedentemente
descrito.
3 Asegurarse de que la bomba, el dasher, el compresor y el overrun se hayan excluido (en la

página principal, los relativos botones gráficos deberán mostrar OFF). Si uno o más dispositivos
están en ON, el ciclo no partirá.

Manual de uso
4 Poner en marcha el ciclo.
Descripción del ciclo
Cuando el ciclo parte, la primera operación será el llenado del cilindro. La velocidad de llenado
dependerá de lo que se haya programado en la casilla de LLENADO que se encuentra en la
página datos de la bomba.
Cuando se alcance la presión programada en PRESIÓN CILINDRO que se encuentra en la página

datos del ciclo, la bomba disminuirá la velocidad.
Después del eventual retraso programado partirá el dasher, el compresor frigorífico y el overrun
(también para estos últimos la salida se puede retrasar), según los datos programados en las
relativas páginas.
Cuando el helado alcance el valor de dureza programado en SET DUREZA ARRANQUE BOMBA,
la bomba aumentará gradualmente la velocidad. La velocidad de puesta en marcha dependerá de
lo que se haya introducido en SET VELOCIDAD INICIAL.
Para terminar el ciclo, presionar de nuevo el botón que se encuentra en la página principal.
Si durante el ciclo se detectan anomalías y surgen alarmas, véase el capítulo DIAGNÓSTICO.
Manual de uso
Parada ciclo
Al final del ciclo de producción seguir las siguientes instrucciones para detener la máquina.
1. desde la página del menú principal deshabilitar el ciclo automático tocando la casilla como
se muestra en la figura.
La máquina iniciará el ciclo de parada, según la secuencia prevista por la lógica de control.
2. realizar las operaciones de lavado como se indica en el apartado siguiente;
3. al final de las operaciones apagar la máquina, abrir el interruptor eléctrico que la alimenta y
bloquearlo con un candado. Aplicar las prescripciones que se muestran en el apartado
PRECAUCIONES DE USO Y MANTENIMIENTO, prestando especial atención a los
Dispositivos de Protección Individual.
4. desmontar la válvula de seguridad que se muestra en la figura para descargar

completamente el agua que haya quedado en el cilindro y en los tubos;

Manual de uso
Si por cualquier motivo fuese necesario detener inmediatamente la máquina, presionar el botón de
hongo que se encuentra en el cuadro de mandos.
La operación de emergencia provocará la interrupción inmediata de la alimentación eléctrica y

neumática y de cualquier movimiento, poniendo la máquina en condiciones de seguridad.
Para retomar las operaciones, actuar del siguiente modo:
1. Girar el botón de emergencia en sentido antihorario.

2. Poner en marcha el gas caliente aproximadamente un minuto. Para esta operación véase
el apartado precedentemente descrito.
3. Poner en marcha el ciclo como se describe en el apartado precedentemente descrito.
Lavado
Al final del ciclo de trabajo la TEKNOFREEZE deberá limpiarse para eliminar eventuales restos de
producto.
La máquina está preparada para el lavado con el sistema C.I.P. (Cleaning In Position, lavado en
posición) que consiente lavar la máquina sin tener que desmontar piezas importantes.
Programación datos
Desde el menú ARRANQUE CICLO se puede acceder a la página C.I.P. tocando el botón
correspondiente.
Esta página incluye los parámetros típicos del ciclo de lavado.
Manual de uso
1 VELOCIDAD BOMBA EN LAVADO

Determina la velocidad de la bomba durante el ciclo de lavado (normalmente programado a 400
l/h)
2 PROGRAMACIÓN TIEMPOS: TRABAJO (seg)

Determina la duración del ciclo de activación dasher y bombas.
(normalmente programado en 20 segundos)
3 PROGRAMACIÓN TIEMPOS: PAUSA (seg)

Determina el tiempo de pausa para dasher y bomba.
Durante el ciclo de C.I.P., la casilla de PAUSA determina el intervalo entre una activación de
dasher y bombas y la sucesiva, hasta que se agota la cuenta del tiempo programado en la casilla
DURACIÓN.
(normalmente programado en 100 segundos)
4 PROGRAMACIÓN TIEMPOS: DURACIÓN (min)

Determina la duración total del ciclo de lavado.
(normalmente programado en 40 minutos)
5 TEMPERATURA LAVADO: SET (°C)

Determina el límite de temperatura alcanzada al cual el sistema visualiza una alarma (véase
capítulo ALARMAS). La temperatura se visualiza en la casilla REAL.
6 Pump start pressure: presión por debajo de la cual no parte el ciclo de lavado
7 Pump stop pressure: presión mínima para continuar con el ciclo de lavado
8 Now pressure: presión de la solución de lavado en el cilindro congelador

Manual de uso
Panel Operador (Para modelo tipo M)
Producción por hora

Se puede cambiar la capacidad de producción de la máquina variando la velocidad de la bomba
aire mezcla con el potenciómetro que se encuentra sobre el panel de control de la máquina.
La producción por hora se visualizará en el relativo display (pos. 2 del panel mandos) en
litros/hora de helado, con overrun de referencia equivalente al 100%.
Overrun
Para variar el OVERRUN durante la producción, utilizar el regulador (15) que se encuentra en el
panel.
La presión de overrun se visualizará en el display (10).
Manual de uso
Presión helado en el cilindro

Teknofreeze 1200 / 1600 dispone de un manómetro que indica la presión del helado dentro del
cilindro congelador. El manómetro se encuentra sobre la cabeza de descarga de la bomba aire
mezcla.
La presión dentro del cilindro depende de muchos factores, como la velocidad de producción, la
dureza del helado y la regulación de la válvula de contrapresión que se encuentra a la salida del
cilindro.
La presión ideal de trabajo corresponde a 6 bar, pero es posible trabajar normalmente entre 5 y 9
bar y tener de todos modos una producción regular; si la presión es demasiado baja o demasiado
alta se podrán encontrar dificultades para mantener la producción constante.
Normalmente, en caso de trabajos que prevean el llenado de recipientes o similares con tubo
corto puede ser necesario cerrar la válvula de contrapresión regulando el debido tampón
neumático.
En caso de trabajos con máquinas llenadoras o líneas de extrusión, se aconseja abrir la válvula de
contrapresión para obtener una presión óptima en el cilindro.
En caso de que la presión supere los 14 bar, la válvula de seguridad que se encuentra a la
entrada del cilindro se abrirá descargando la presión en exceso.
Si la válvula se abre por exceso de presión, detener inmediatamente bomba y compresor

frigorífico, abrir el gas caliente y reducir la contrapresión hasta que la presión del helado baje a
valores normales y la válvula se cierre. Volver a poner en marcha la producción.

Manual de uso
Dureza del helado

Dependiendo de la producción por hora y de las características del helado requeridas, es posible
regular la dureza (viscosidad) del producto modificando la capacidad del sistema frigorífico
mediante la introducción de gas caliente.
Para este fin la máquina dispone de un potenciómetro de regulación (que se muestra en la figura)
que se encuentra en el panel de mandos.
Poner el selector luminoso (13) en la posición ON.
Girar el potenciómetro para regular la dureza del helado; girándolo en sentido horario la cantidad
de gas caliente introducida en el cilindro aumentará, y por lo tanto la dureza del helado disminuirá.
Si se gira el potenciómetro en sentido antihorario, la cantidad de gas caliente introducida en el
cilindro disminuirá y la dureza del helado aumentará.
El tiempo de apertura de la válvula solenoide que introduce gas caliente en el sistema se
visualizará con el encendido del selector (13) que se halla bajo el potenciómetro.
Al final de las operaciones, poner el selector luminoso (13) en la posición OFF.
Fin producción
Para terminar la producción:
1. Detener el compresor frigorífico presionando el botón indicado (12).
2. Interrumpir la alimentación del aire sanitario poniendo el selector (15) en "0".
3. Esperar hasta que del tubo de salida del congelador salga mezcla líquida en lugar de
helado.
4. Enviar agua caliente a 30°/40° C a la bomba aire/mezcla, en lugar de la mezcla.
5. esperar hasta que salga agua limpia del congelador, luego detener dasher y bomba
presionando los botones indicados (8 - 4).
6. Realizar las operaciones de lavado.
Si por cualquier motivo fuese necesario detener inmediatamente la máquina, utilizar el botón a
hongo que se encuentra en el cuadro de mandos (19).
La operación de emergencia provocará la interrupción inmediata de la alimentación eléctrica y
neumática y de cualquier movimiento, poniendo la máquina en condiciones de seguridad.
Para retomar, las operaciones actuar del siguiente modo:
1. Girar el botón de emergencia en sentido antihorario.

2. Poner en marcha el gas caliente aproximadamente un minuto.
3. Repetir las secuencias de puesta en marcha.
Manual de uso
Lavado
Al final del ciclo de trabajo la TEKNOFREEZE deberá limpiarse eliminando eventuales restos de
producto. La máquina está preparada para el lavado con el sistema C.I.P. (Cleaning In Position,
lavado en posición) que permite lavar la máquina sin tener que desmontar piezas importantes.
Indicaciones sobre el programa de lavado

ATENCIÓN
Cuando se manipulen soluciones detergentes, y sobre todo compuestos químicos, seguir

escrupulosamente las indicaciones que se muestran en el capítulo PRECAUCIONES DE USO Y
MANTENIMIENTO y en las fichas técnicas de los compuestos. Seguir escrupulosamente las
indicaciones que se muestran a continuación. La solución de lavado, y cualquier líquido o solución
utilizada, deberá desecharse respetando las normativas vigentes en el país donde se haya
instalado la máquina.
1. No usar detergentes ácidos o que contengan cloro, que no sean los aconsejados en la
tabla.
2. Tener presente que el ácido clorhídrico ataca al acero inoxidable y al cromo, generando
microporosidades.
3. No trabajar con temperaturas del líquido de lavado superiores a 60°C.
4. Una vez a la semana desmontar las piezas principales de la máquina y limpiarlas
manualmente, inspeccionando con cuidado las superficies para prevenir problemas
mecánicos y/o de corrosión.
Para estas operaciones, véase el apartado siguiente.
5. La elección de los detergentes, de las soluciones desinfectantes, de las temperaturas, de

las concentraciones y de los tiempos de contacto con los materiales con los que la
máquina ha sido construida, deberán ser evaluados atentamente, eventualmente
contactando al Servicio Técnico Teknoice.
Las partes de la máquina que entren en contacto con el producto y con las soluciones de lavado
están formadas del siguiente modo:
Partes mecánicas:
acero inoxidable serie AISI 304
Broncinas:
resina acetálica (Hostaform)
Juntas:
goma Buna
Fases de lavado Duración Temperatura ºC

Prelavado con agua desechable 3/5 15/20
Lavado básico con detergente (máximo 0,3/0,5% de soda 10/15 40/60
cáustica)
Enjuague con agua desechable 3/5 15/20
Lavado desincrustante (ácido cítrico o acético con Ph= 5/10 40/60
3,5/4,5)
Enjuague final con agua desechable 3/5 15/20
Solución desinfectante 15/20
Para programar las fases arriba indicadas, véase el capítulo "Mantenimiento".

Manual de uso
Operaciones de lavado
Para un correcto lavado después de haber realizado los primeros cuatro puntos del capítulo 4
(parada ciclo), proceder del siguiente modo:
1. con la máquina parada, conectar el tubo del agua de lavado a la bomba, quitando el tubo
de la mezcla. Poner en marcha la bomba hasta que del congelador salga agua limpia,
luego detener de nuevo la máquina.
2. Conectar el sistema C.I.P. a la entrada de la bomba;
3. Conectar la línea de retorno del sistema C.I.P. a la salida del cilindro;
Manual de uso
4. Asegurarse de que los datos de lavado estén bien programados, luego poner en marcha el
sistema C.I.P. y girar hacia la derecha el selector C.I.P. que se encuentra en el panel
operador (véase apartado precedentemente descrito).
Para las dosis de los detergentes, véase el apartado precedente.
5. Al final del ciclo de lavado girar el selector a la derecha y detener el C.I.P.

6. Llenar el congelador con solución desinfectante con la ayuda de la bomba, como se ha
hecho anteriormente con el agua.
Antes de retomar la producción, descargar la solución y aclarar bien con agua.

Asegurarse de haber descargado completamente el agua del congelador quitando la válvula de
seguridad, luego volver a montarla.
Lavado semanal
Periódicamente, al menos una vez a la semana, limpiar las diferentes partes siguiendo las
siguientes indicaciones.
- prelavado con agua templada (aproximadamente 40°C);

- lavado con detergente;
- aclarado con agua a temperatura ambiente;
- lavado ácido
- aclarado final con agua a temperatura ambiente.
- llenado congelador con solución desinfectante.

Manual de uso
Aparición y restablecimiento alarmas (Para modelo tipo E)

La máquina dispone de un ciclo de autodiagnóstico para localizar las disfunciones que se pueden
verificar con más frecuencia durante el normal ciclo de trabajo. Estas disfunciones son elaboradas
por el PLC que está montado en el cuadro, indicadas por el botón luminoso RESET y visualizadas
en el panel operador.
Intervención de una alarma

La intervención de una o más alarmas es señalada por el botón luminoso RESET que está en el
cuadro y por un texto en el panel operador. La lámpara permanecerá encendida hasta que el
operador haya eliminado la causa (o las causas) y haya presionado el botón.
Dependiendo de la alarma, la máquina se podrá detener o continuar con el ciclo.
Cuando surja una alarma (o más de una):
1. Comprobar la causa de la activación de la alarma y eliminarla, operando según las

prescripciones de seguridad prestando especial atención a los Dispositivos de Protección
Individual.
2. Presionar el botón RESET en el panel operador para memorizar la alarma.
La lista siguiente incluye las indicaciones de alarmas que se pueden comprobar durante el
proceso. La lista es de carácter general. Dependiendo de las características establecidas durante
el proyecto, en la máquina podrá haber alarmas que no aparecen en las páginas siguientes. En
este caso contactar al Servicio Técnico TEKNOICE srl.
Manual de uso
Alarmas (Para modelo tipo E)
Alarma Causa Remedio

al.01-EMERGENCIAS Se ha presionado el botón de Una vez eliminada la
INTERVENIDAS emergencia causa, desbloquear el botón
y pulsar el botón RESET del
panel
al.02-TÉRMICO BOMBA Ajuste errado térmico Comprobar

Mal funcionamiento motor Comprobar
Una vez eliminada la
Causa, pulsar el botón RESET
del
panel
al.03-TÉRMICO DASHER Ajuste errado térmico Comprobar

del
panel
al.04-TÉRMICO Ajuste errado térmico Comprobar

COMPRESOR Mal funcionamiento motor Comprobar
del
panel
al.05- ANOMALÍA INVERTER Alimentación eléctrica Controlar alimentación eléctrica

BOMBA inconstante Comprobar el posible
Intervención alarma control de endurecimiento
pareja mecánico. Consultar manual
aparato.
del
panel
al.06-BAJA PRESIÓN Bobina solenoide líquido averiada Comprobar

COMPRESOR Falta líquido refrigerante Comprobar y eventualmente
Lamas rascadoras desgastadas añadir
Comprobar
del
panel
al.07- ALTA PRESIÓN Alimentación agua de Comprobar

COMPRESOR condensación interrumpida
Alimentación agua de Comprobar
condensación insuficiente
Temperatura agua de Comprobar
condensación demasiado alta
Condensador sucio Lavar
Reajustar manualmente el
presóstato de alta presión

Manual de uso
Alarma Causa Remedio

al.08-PROTECCIÓN Mal funcionamiento sistema Comprobar
ELECTRÓNICA COMPRESOR frigorífico
Alimentación de red inconstante Comprobar
Protección electrónica averiada Sustituir
Una vez eliminada la causa,
presionar el botón RESET en el
panel
al.09-PRESÓSTATO ACEITE Aceite compresor frío Reajustar manualmente el

COMPRESOR Esperar a que se caliente relativo presóstato
al.10-TEMPERATURA NO O.K. Temperatura solución lavado Reducir la temperatura de la

PARA LAVADO demasiado elevada solución
panel
al.11-ABSORCIÓN DASHER Excesiva dureza helado Comprobar

ELEVADA Gas caliente apagado Comprobar
Mal funcionamiento mecánico Comprobar
grupo transmisión movimiento
Transformador amperimétrico Comprobar
averiado
panel
al.12-FALTA MEZCLA A LA Falta mezcla a la entrada Comprobar

ENTRADA Temperatura mezcla superior al Variar el ajuste
valor programado
panel
al.13-VELOCIDAD Valor no conforme con las Disminuir el valor de la velocidad

PRODUCCIÓN características de producción de producción.
ELEVADA
Variar la cantidad de overrun
panel
al.14-ALTA PRESIÓN Válvula de contrapresión mal Comprobar

CILINDRO calibrada
Interferencia aguas arriba de la Comprobar
máquina
panel
al.15-ARRANQUE NO La máquina está trabajando en Desactivar las funciones

POSIBLE USUARIOS ciclo automático insertadas en manual
EN MANUAL
Manual de uso
Disfunciones máquina
Problema Causa Remedio
Lámpara presencia tensión Lámpara averiada Sustituir
apagada Interruptor general en OFF Girar a ON
Falta tensión alimentación Comprobar
La bomba no funciona Intervención del térmico Reajustar
Anomalía Inverter Reajustar
La bomba funciona pero no hay Obstrucciones en el tubo de la Eliminar
flujo de mezcla mezcla.
Presencia de aire en el tubo de Eliminar las cabezas de la bomba
alimentación mezcla. Quitar la suciedad y poner de
Suciedad entre válvulas y nuevo en marcha
alojamientos válvulas. Sustituir
Válvula de bola gastada
El dasher no funciona Intervención del térmico Reajustar
El dasher funciona irregularmente Correas de transmisión lentas Tensar
Lamas rascadoras estropeadas Volver a afilar o sustituir
Excesiva dureza del helado Utilizar gas caliente
El compresor no funciona El árbol batidor está parado. Poner en marcha el árbol
Intervención del térmico. Reajustar
Intervenciones de los Reajustar
presóstatos.
Intervención de la protección Comprobar
eléctrica.
Motor compresor quemado Reparar
El compresor se detiene justo Agua de condensación Abrir la válvula presostática
después de la puesta en marcha insuficiente Sustituir los tubos del agua por
otros de diámetro mayor
Helado suave Temp. mezcla demasiado Enfriar más la mezcla.
caliente.
Producción por hora demasiado Reducir la cantidad de helado.
excesiva.
Gas caliente abierto. Cerrar gas caliente.
Presión helado en el cilindro Actuar en la válvula de
insuficiente. contrapresión.
Mal funcionamiento del sistema Mantenimiento llamar técnico
frigorífico
Overrun insuficiente Falta Aire comprimido. Activar aire comprimido.
Selector Overrun apagado. Accionar selector Overrun.
Filtros Sucios. Sustituir filtros.
Pérdidas de aire en el circuito. Eliminar pérdidas de aire.
Regulador Overrun averiado. Reparar o sustituir.
Presión helado en el cilindro Actuar en la válvula de
insuficiente. contrapresión
Helado demasiado duro Gas caliente desactivado Activar gas caliente
Producción demasiado baja Aumentar la producción

Manual de uso
Disfunción sistema eléctrico

El sistema eléctrico ha sido proyectado para garantizar la máxima protección a los componentes
de la máquina.
Los tres botones luminosos verdes colocados en el cuadro de mandos tienen la función de poner
en marcha la bomba, el dasher y el compresor. Cuando están encendidos, indican que la relativa
función es activa.
Los tres botones luminosos rojos se utilizan, por el contrario, para detener las funciones arriba
descritas, e indican, cuando están encendidos, que ha saltado el relativo interruptor
magnetotérmico.
Si uno de los botones se ilumina, detener la producción, quitar tensión al cuadro y seccionar la
línea (poner en 0 el interruptor general, sino el cuadro no se abrirá).
Sucesivamente bloquear el interruptor con un candado, luego abrir el panel eléctrico para reajustar
el interruptor térmico que se ha accionado.
De todos modos:
• No reajustar los interruptores magnetotérmicos varias veces sin antes haber encontrado la
causa de la alarma.
• no modificar el ajuste de los interruptores magnetotérmicos para evitar daños a los
motores;
• si el compresor frigorífico se detiene (o la secuencia del ciclo) sin que lo haya solicitado el
operador, comprobar si en el compresor ha intervenido un presóstato de seguridad o la
protección electrónica.
• Si interviene la protección electrónica por exceso de temperatura en el motor del
compresor, para poder ponerlo de nuevo en marcha habrá que detener el dasher, luego
poner de nuevo en marcha en este orden el dasher y el compresor. Si interviene el
presóstato del aceite o de alta presión refrigerante, para poner de nuevo en marcha el
compresor habrá que reajustar el presóstato que se ha accionado.
• Si interviene el presóstato de baja presión refrigerante, el reajuste se realizará
automáticamente con el aumento de la presión. Para reajustar más rápidamente el
presóstato de baja presión, activar el gas caliente unos segundos.
A través del panel operador es posible regular la absorción del motor del dasher, hacer intervenir
el solenoide del gas caliente, o detener el compresor frigorífico, si se alcanza el límite máximo de
dureza del helado o la máxima corriente del motor.
Manual de uso
Disfunción sistema frigorífico

INCONVENIENTE
Falta refrigerante
Se puede detectar por la presencia de burbujas o espuma en el piloto del refrigerante.
Localizar y eliminar eventuales pérdidas. Sucesivamente añadir refrigerante al sistema.
Condensación insuficiente
Se puede detectar por la intervención del presóstato de alta presión, debido a una presión y/o
temperatura elevada en la línea de envío.
Causas posibles:
1 Válvula presostática no calibrada correctamente.

Si la hay, calibrarla de forma que la temperatura del agua a la salida esté a 28/30° C y la presión
de envío a 14 bar (R404/507).
2 Falta de agua
Comprobar que el agua se halle a disposición y que no haya obstrucciones en los tubos
3 Condensador sucio
Limpiar.
Presión de aspiración elevada
Válvula para gas caliente
Se puede detectar por el hecho de que la válvula no se cierra perfectamente e introduce

continuamente gas caliente en el evaporador, reduciendo la capacidad frigorífica.
Causas posibles
1 Válvula averiada
Controlar la válvula y eventualmente sustituirla.

Manual de uso
Presión de aspiración baja
Válvula solenoide para refrigerante líquido
Se puede detectar por el hecho de que la válvula no se abre, provocando una bajada de la presión
en la sección de aspiración con consiguiente intervención del presóstato de baja presión.
Causas posibles
1 Válvula averiada
Comprobar la eficacia de la bobina del solenoide y eventualmente sustituirla.

Comprobar el solenoide y eventualmente sustituirlo.
Válvula termostática
Se puede detectar por las presiones de aspiración demasiado elevadas o demasiado bajas, con
consiguiente rendimiento inferior del compresor y/o intervención del presóstato de baja presión.
Causas posibles
1 Válvula no calibrada correctamente

Calibrar la válvula a una presión/temperatura de aspiración a -30/-32° C
2 Válvula averiada.
Sustituir.
Manual de uso

Mantenimiento de la máquina
Tipo : 1200-1600 EM - E
Página 1 Volumen 05_MM_Idioma _Rev.00
MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA ............................................................................................................. 1

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..........................................................................................................................3
INSPECCIÓN ......................................................................................................................................................3
RESTABLECIMIENTO .........................................................................................................................................3
REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PARADA DESPUÉS DE UNA AVERÍA .................................................3
ADVERTENCIAS PARA EL MANTENIMIENTO........................................................................................................4
INFORMACIÓN GENERAL ..................................................................................................................................5
CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL ......................................................................................................................5
HORAS DE PRODUCCIÓN (PARA MODELO TIPO E) .............................................................................................6
TABLA SINTÉTICA DE LOS MANTENIMIENTOS ....................................................................................................7
MANTENIMIENTO DIARIO: LAVADO ..................................................................................................................9
INDICACIONES SOBRE EL PROGRAMA DE LAVADO .......................................................................................9
OPERACIONES DE LAVADO ............................................................................................................................10
LAVADO SEMANAL ..........................................................................................................................................11
MANTENIMIENTO SEMANAL ...........................................................................................................................13
LAVADO DESINCRUSTANTE ......................................................................................................................13
DASHER ......................................................................................................................................................13
MANTENIMIENTO TRIMESTRAL ......................................................................................................................14
CONTROL TENSIÓN CORREAS .................................................................................................................14
CONTROL RETÉN GIRATORIO ..................................................................................................................15
CONTROL LAMAS RASCADORAS..............................................................................................................15
MANTENIMIENTO SEMESTRAL .......................................................................................................................16
FILTRO ESTERILIZANTE ............................................................................................................................16
FILTROS AIRE COMPRIMIDO .....................................................................................................................17
MANTENIMIENTO ANUAL ................................................................................................................................18
JUNTAS BOMBA MEZCLA ..........................................................................................................................18
VÁLVULAS BOMBA MEZCLA ......................................................................................................................19
FILTROS AIRE COMPRIMIDO .....................................................................................................................19
CORREAS ...................................................................................................................................................19
SISTEMA ELÉCTRICO ................................................................................................................................19
MÁQUINA ....................................................................................................................................................20
DASHER ......................................................................................................................................................20
MANTENIMIENTO BIENAL................................................................................................................................21
COJINETES CILINDRO ...............................................................................................................................21
CORREAS ...................................................................................................................................................22
MANTENIMIENTO DASHER .............................................................................................................................23
MANTENIMIENTO COMPRESOR .....................................................................................................................25
TABLAS DE REGISTRO INTERVENCIÓN .............................................................................................................27
DIARIAMENTE ..................................................................................................................................................27
SEMANALMENTE .............................................................................................................................................28
MENSUALMENTE .............................................................................................................................................29
CUATRIMESTRALMENTE ................................................................................................................................30
SEMESTRALMENTE .........................................................................................................................................31
ANUALMENTE ..................................................................................................................................................32
Volumen 05_MM_Idioma _Rev.00

Precauciones de seguridad
Según la Norma DIN 31051, el concepto de "MANTENIMIENTO" comprende las siguientes
actividades:
Inspección
La inspección incluye las medidas destinadas a reconocer la condición real, es decir, a identificar
los motivos y los modos con los que se disminuye la reserva de desgaste.
Restablecimiento
El restablecimiento incluye las medidas destinadas a obtener la condición deseada, es decir, a
compensar la reducción de prestaciones y a restablecer la reserva de desgaste.
El personal encargado de la conducción y del mantenimiento del aparato debe estar bien formado
y debe tener un amplio conocimiento de las Normas de seguridad.
El personal no autorizado debe permanecer fuera del área de trabajo durante las
operaciones de mantenimiento.
Las precauciones de seguridad deben ser siempre respetadas estrictamente durante la

conducción y el mantenimiento del aparato, con el fin de evitar daños al personal y al equipo.
Estas precauciones serán citadas y posteriormente detalladas cada vez que se requiera una
actividad que implique el riesgo de daño o accidente, mediante notas de ADVERTENCIAS y
PELIGRO.
• Las notas de ADVERTENCIA preceden a una operación que, si no se realiza correctamente,

podría dañar el equipo.
• Las notas de PELIGRO preceden a una operación que, si no se realiza correctamente, podría
exponer al operador a algún riesgo.
Reducción de los tiempos de parada después de una avería
Cabe recordar que las intervenciones de mantenimiento correctamente realizadas pueden reducir
al mínimo los tiempos de parada después de una avería. Una reparación realizada en tiempos
oportunos evitará un mayor deterioro.
Utilizar, en la medida de lo posible, piezas de repuesto originales y realizar con atención la

reparación del componente averiado en vuestro establecimiento o enviarlo para su reparación a la
sociedad Teknoice S.r.l.
Para los problemas que se presentaran o para solicitar piezas de repuesto, contactar al servicio
técnico de asistencia de la sociedad Teknoice S.r.l.
Advertencias para el mantenimiento
ATENCIÓN
Se recomienda realizar las operaciones de mantenimiento con la máquina sin tensión ni presión
en el circuito neumático.
1. Antes de realizar el mantenimiento, exponer en puntos bien visibles los carteles de

"MANTENIMIENTO EN CURSO”.
2. Se permite el acceso a la máquina solo al personal autorizado.
3. El uso de disolventes para la eventual limpieza deberá realizarse con mucho cuidado
prestando mucha atención a los cables.
4. No modificar ni manipular la estructura de la máquina, la secuencia de funcionamiento, etc.

sin una comunicación por escrito por parte de la sociedad Teknoice S.r.l.
5. Las operaciones de mantenimiento se deberán registrar en las tablas que se encuentran al

final del capítulo, con fecha, tipo de intervención y firma de quien haya realizado la actividad.
6. Cada operación de mantenimiento deberá remitirse a lo descrito en el presente capítulo.

Información general
Registrar cada una de las funciones que haya que someter a inspección y mantenimiento en las
tablas o listas específicas para conservar un historial de las operaciones efectuadas y para que
también sean controladas por los colaboradores de diferente nivel de formación.
Dicho módulo deberá incluir:
• Fecha;
• Tipo de intervención;
• Firma de quien ha realizado la operación.
Las notas de inspección deberán ser diferenciadas por frecuencia de control, por ejemplo con
periodicidad diaria, semanal, mensual; además deberán ser realizadas poco antes de una parada
prolongada del sistema, por ejemplo, antes de las vacaciones de la empresa.
Las operaciones de mantenimiento y de inspección prescritas por las Normas deberán ser
realizadas independientemente de los objetivos vinculados a la conservación de la funcionalidad,
ya que sirven para asegurar la incolumidad del personal encargado del funcionamiento y prevenir
posibles daños materiales: de estas operaciones hay que conservar la documentación apropiada.
Para reparar la máquina, hay que tener a disposición, en el lugar de trabajo, la documentación
técnica y los instrumentos de medición más importantes, para facilitar, en la medida de lo posible,
la búsqueda de averías.
En caso de remoción de los dispositivos de seguridad, antes de poner en marcha la

máquina, verificar que estos hayan sido restablecidos y que funcionen correctamente.
La eventual limpieza con disolventes se deberá realizar con mucho cuidado prestando atención a
los cables eléctricos.
No usar disolventes orgánicos cerca de superficies calientes.
Se aconseja utilizar disolventes de base acuosa.
Cada operación de mantenimiento deberá hacer referencia a lo que se indica en este manual.
Cualificación del personal

Las operaciones de mantenimiento pueden ser llevadas a cabo en condiciones de seguridad por
personal especializado habilitado al uso, a la preparación y al mantenimiento de la máquina,
después de haber leído y recibido las recomendaciones y las instrucciones suministradas por el
presente manual.
Horas de producción (para modelo tipo E)

Desde la página de CALIBRADO TEMPERATURAS se puede acceder a la página de HORAS DE
PRODUCCIÓN presionando el botón que se muestra en la figura.
A través de esta página se puede programar y verificar los tiempos de funcionamiento de los
principales dispositivos de la máquina, para realizar las operaciones de mantenimiento necesarias
en los tiempos requeridos.
Una vez que se haya realizado la operación, poner a cero el dato introduciendo "0" (zero).
1 TIEMPO BOMBA (h/min/seg)

Tiempo de funcionamiento de la bomba.
2 TIEMPO DASHER (h/min/seg)

Tiempo de funcionamiento del dasher.
3 TIEMPO COMPRESOR (h/min/seg)

Tiempo de funcionamiento del compresor.
4 LITROS TOTALES (l)

Indica la cantidad total de mezcla producida por el encendido de la máquina.
El contador se pondrá a cero automáticamente con cada inicio ciclo.

Tabla sintética de los mantenimientos
N° GRUPO INTERVENCIÓN PERIODICIDAD
01 Máquina Mantenimiento diario Véase ficha
02 Máquina Mantenimiento Semanal Véase ficha
03 Máquina Mantenimiento Trimestral Véase ficha
04 Máquina Mantenimiento Semestral Véase ficha
05 Máquina Mantenimiento Anual Véase ficha
06 Máquina Mantenimiento Bienal Véase ficha
07 Máquina Dasher Véase ficha
08 Máquina Compresor Véase ficha

Mantenimiento diario: Lavado
FICHA n° 01
 LIMPIEZA  LAVADO  INSPECCIÓN
 ELÉCTRICA  MECÁNICA  NEUMÁTICA
Grupo: Máquina
Intervención: Lavado
Operador: 1
Una vez terminado el ciclo de trabajo la TEKNOFREEZE deberá limpiarse y se deberán eliminar
eventuales restos de producto.
La máquina está preparada para el lavado con el sistema C.I.P. (Cleaning In Position, lavado en
posición) que permite lavar la máquina sin tener que desmontar piezas importantes.
Indicaciones sobre el programa de lavado

ATENCIÓN
En la manipulación de soluciones detergentes, y más en general de compuestos químicos, aplicar

escrupulosamente las indicaciones presentes en el capítulo PRECAUCIONES DE USO Y
MANTENIMIENTO y en las fichas técnicas de los compuestos.
Seguir escrupulosamente las prescripciones que se muestran a continuación. La solución de
lavado, y cualquier líquido o solución utilizada, se deberá desechar respetando las normativas
vigentes en el país donde la máquina esté instalada.
1. No usar detergentes ácidos o que contengan cloro, que no sean los aconsejados en la
tabla.
2. Tener presente que el ácido clorhídrico ataca al acero inoxidable y al cromo, generando
microporosidades.
3. No actuar con temperaturas del líquido de lavado superiores a 60°C.
4. Una vez a la semana desmontar las piezas principales de la máquina y limpiarlas
manualmente, inspeccionando con cuidado las superficies para prevenir problemas
mecánicos y/o de corrosión.
Para estas operaciones véase el siguiente apartado.
5. La elección de los detergentes, de las soluciones desinfectantes, de las temperaturas, de

las concentraciones y de los tiempos de contacto con los materiales con los que la
máquina ha sido construida, deberá ser evaluada con atención, contactando
eventualmente al Servicio Técnico Teknoice.
Las piezas de la máquina que entran en contacto con el producto y con las soluciones de lavado
están formadas de la siguiente manera:
Partes mecánicas:
Acero inoxidable serie AISI 304
Broncinas:
resina acetálica (Hostaform)
Juntas:
goma Buna
Fases de lavado Duración Temperatura ºC

Prelavado con agua desechable 3/5 15/20
Lavado básico con detergente 10/15 40/60
(máximo 0,3/0,5% de soda
cáustica)
Enjuague con agua desechable 3/5 15/20
Lavado desincrustante (ácido 5/10 40/60
cítrico o acético con Ph= 3,5/4,5)
Enjuague final con agua 3/5 15/20
desechable
Solución desinfectante 15/20
Para la programación de las fases arriba indicadas véase el capítulo "Mantenimiento".
Operaciones de lavado
Para un correcto lavado después de haber realizado los primeros cuatro puntos del capítulo 4
(parada ciclo), proceder del siguiente modo:
1. con la máquina parada, conectar el tubo del agua de lavado a la bomba, quitando el tubo
de la mezcla. Poner en marcha la bomba hasta que el agua salga limpia del congelador,
luego detener de nuevo la máquina.
2. Conectar el sistema C.I.P. a la entrada de la bomba;
3. Conectar la línea de retorno del sistema C.I.P. a la salida del cilindro;

4. Asegurarse de que los datos de lavado estén bien programados, luego poner en marcha el
sistema C.I.P. y girar a la derecha el selector C.I.P. que se encuentra en el panel operador
(véase apartado precedentemente descrito).
Para las dosis de los detergentes, véase el apartado precedente.
5. Al final del ciclo de lavado girar el selector a la derecha y detener el C.I.P.

6. Llenar el congelador con solución desinfectante con la ayuda de la bomba, como se ha
hecho anteriormente con el agua.
Antes de retomar la producción, descargar la solución y aclarar bien con agua.

Asegurarse de haber descargado completamente el agua del congelador quitando la válvula de
seguridad, luego volver a montarla.
Lavado semanal
Periódicamente, al menos una vez a la semana, limpiar las varias partes siguiendo estas
indicaciones:
- prelavado con agua templada (aprox. 40°C);

- lavado con detergente;
- aclarado con agua a temperatura ambiente;
- lavado ácido
- aclarado final con agua a temperatura ambiente.
- llenado congelador con solución desinfectante.
¡ATENCIÓN!
Localizar la zona sobre la que intervenir y bloquear con el debido candado el interruptor principal en posición OFF, después de
haber puesto todos los órganos a reposo.
Poner el cartel "MÁQUINA EN MANTENIMIENTO - NO CONECTAR ALIMENTACIÓN" cerca del interruptor principal.
Sucesivamente, desconectar los dispositivos de seguridad y las eventuales protecciones.
El operador trabaja en un ambiente con riesgos. Por lo tanto deberá respetar las siguientes reglas:
• El personal autorizado a la actividad deberá estar informado acerca de los pasos que debe seguir y sobre cada peligro
potencial al que está sometido y al uso correcto de los dispositivos de seguridad instalados en el sistema.
• El operador deberá prestar mucha atención y trabajar con prudencia.
• El personal de mantenimiento deberá, antes de iniciar las operaciones de inspección o mantenimiento, desactivar el
sistema y usar todas las medidas de seguridad y las prevenciones previstas.

Mantenimiento semanal
FICHA n° 02
 LIMPIEZA  LAVADO  INSPECCIÓN
Grupo: Máquina
Intervención: Lavado
Operador: 1
Lavado desincrustante
Una vez a la semana, efectuar el lavado mediante el sistema automático C.I.P., utilizando
ácido cítrico o acético.
Una vez terminado el lavado, llenar el congelador con una solución desinfectante.
Cuando se retome la producción, se descargará la solución desinfectante procediendo a un
aclarado con agua limpia.
Ya sea la solución de lavado que la desinfectante deberán desecharse siguiendo las normativas
vigentes en el país donde la máquina ha sido instalada.
Dasher
Una vez a la semana, efectuar el lavado de todos los componentes del dasher con solución
detergente para uso alimenticio.
Para más información, véase la ficha de mantenimiento Dasher
¡ATENCIÓN!
Mantenimiento Trimestral
FICHA n° 03
 LIMPIEZA  LAVADO  INSPECCIÓN
 ELÉCTRICA  MECÁNICA  NEUMÁTICA
Grupo: Grupo Máquina
Intervención: Controles
Operador: 1
Control tensión correas
Controlar la correa que transmite el movimiento al árbol.
La tensión deberá ser suficiente para asegurar el movimiento del árbol sin resbalamientos o
vibraciones, pero no deberá ser excesiva para evitar sobrecargas a los cojinetes.
Para esta operación, presionar la correa en el punto medio y comprobar si presenta una flexión de
aprox. 5-10 mm.
Si fuese necesario regularla, actuar en el debido tensor.

¡ATENCIÓN!
Control retén giratorio
Controlar la superficie de contacto entre las dos piezas.
En el caso de que presente rayazos que pudiesen comprometer el retén, lijar con esmeril fino o
papel de lija fino.
Para esta operación utilizar una plancha de cristal como superficie de apoyo.
Si los rayazos son profundos, las piezas deberán sustituirse.
Control lamas rascadoras
Controlar el espesor de la parte afilada de las lamas, que deberá ser de 0,2 mm.
Si supera 0,5 mm, volver a afilar o sustituir las lamas.
Mantenimiento Semestral
FICHA n° 04
Grupo: Máquina
Intervención: Control y eventual sustitución
Operador: 1
Filtro esterilizante
Regenerar o sustituir el cartucho.
¡ATENCIÓN!

Filtros Aire comprimido
Controlar la eficacia de los dos filtros (desoleador y carbonos activos) haciendo referencia al
indicador que se halla en la parte superior del filtro desoleador.
Si el indicador es verde, el filtro todavía será eficiente; si el indicador tiende al rojo, el filtro tendrá
que ser sustituido.
En la parte inferior del filtro doble hay un cartucho desoleador con descarga de condensación
automático; en la parte superior hay un cartucho de carbonos activos.
Una vez a la semana controlar el indicador lateral. Si es de color rojo, sustituir el cartucho.
Mantenimiento Anual
FICHA n° 05
Grupo: Máquina
Operador: 1
Juntas bomba mezcla
Sustituir las juntas.

Para las piezas de repuesto véase la sección ESQUEMAS Y REPUESTOS
Tipo E Tipo M

¡ATENCIÓN!
Válvulas bomba mezcla
Sustituir las tres válvulas a esfera.

Para las piezas de repuesto véase la sección ESQUEMAS Y REPUESTOS
Filtros Aire comprimido
Sustituir los dos cartuchos.
Correas
Verificar la tensión de las correas de transmisión.

Sistema eléctrico
Verificar las conexiones y la buena conservación de los conductores.
Máquina
Efectuar una revisión general.
Dasher
Sustituir el retén giratorio y las broncinas del excéntrico.

Mantenimiento Bienal
FICHA n° 06
Grupo: Máquina
Operador: 1
Cojinetes cilindro
Sustituir.
Para las piezas de repuesto, véase la sección ESQUEMAS Y REPUESTOS.
¡ATENCIÓN!
Localizar la zona sobre la que intervenir y bloquear con el debido candado, el interruptor principal en posición OFF, después de
Correas
Sustituir.
Para las piezas de repuesto, véase la sección ESQUEMAS Y REPUESTOS.

Mantenimiento Dasher
FICHA n° 07
Grupo: Dasher
Intervención: Control y Pruebas
Operador: 1
Para el mantenimiento del dasher efectuar las siguientes operaciones:
1 desmontar los tubos de salida helado, la válvula de contrapresión y la tapa del DASHER;
2 sacar el DASHER del cilindro, utilizando el extractor estándar que se suministra, como se ilustra
en la siguiente figura.
¡ATENCIÓN!
3 Desmontar el manómetro de presión helado y los tubos de entrada mezcla.
Quitar el tope y el soporte superior. Quitar el excéntrico y comprobar el estado de las broncinas.
Eventualmente sustituirlas.
Lavar todos los componentes con solución detergente para uso alimenticio y volver a montarlos
correctamente.
Prestar atención a que las lamas estén afiladas. Manejarlas con cuidado
Antes de volver a montar el árbol, asegurarse de que las lamas estén bien colocadas. Lubrificar
con vaselina la junta del retén giratorio y poner el muelle en su alojamiento, empujándolo hasta
que entre en la acanaladura de retención.
Para volver a introducir el árbol en el cilindro, asegurarse de haber colocado de forma preventiva
el anillo de protección en el cilindro, como se muestra en la figura; luego introducir lentamente el
árbol.
Una vez colocado, girarlo hasta que la parte terminal se inserte en el debido alojamiento.
4 Volver a montar la tapa del cilindro, controlando que encaje correctamente en el buje de
centrado.
5 Bloquear de nuevo los tres pomos de torsión.
6 Poner en marcha la máquina
7 Introducir en el congelador una solución desinfectante, utilizando la aspiración de la bomba
mezcla, descargándola luego de la válvula de seguridad.
8 Aclarar con agua el congelador antes de iniciar un nuevo ciclo de producción.

Mantenimiento Compresor
FICHA n° 08
Grupo: Dasher
Intervención: Control y Pruebas
Operador: 1
El compresor está lubrificado para siempre, por tanto no necesita que el lubrificante sea sustituido.
En caso de intervención en el compresor y consiguiente cambio del aceite, usar:
SUNISO 3G (densidad = 9.4 Kg/m - viscosidad a + 50 °C = 2,7 °E)
AJUSTES:
PRESÓSTATO BAJA PRESIÓN

Presión mínima 0.2 bar
Diferencial 0.6 bar
PRESÓSTATO ALTA PRESIÓN

Presión máxima 20 bar
¡ATENCIÓN!

Tablas de registro intervención

Estas tablas deberán ser rellenadas por el Cliente cada vez que la máquina se someta a un
mantenimiento.
Diariamente
DÍA MANTENIMIENTO FECHA FIRMA OPERADOR

1.____________________ ___________ ___________________
LUNES 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MARTES 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MIÉRCOLES 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
JUEVES 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
VIERNES 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
SÁBADO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
DOMINGO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTAS:
Hacer varias fotocopias de esta página y tener siempre actualizadas las tablas.
Semanalmente
SEMANA MANTENIMIENTO FECHA FIRMA OPERADOR

1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTAS:

Mensualmente
MES MANTENIMIENTO FECHA FIRMA OPERADOR

1.____________________ ___________ ___________________
ENERO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
FEBRERO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MARZO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
ABRIL 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MAYO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
JUNIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
JULIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
AGOSTO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
SEPTIEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
OCTUBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
NOVIEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
DICIEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
Cuatrimestralmente

1.____________________ ___________ ___________________
ENERO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
ABRIL 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
JULIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
OCTUBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTAS:

Semestralmente

1.____________________ ___________ ___________________
ENERO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
JUNIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTAS:
Anualmente
AÑO MANTENIMIENTO FECHA FIRMA OPERADOR

1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTAS:

Volumen esquemas
Tipo : 1200-1600 EM - E
Volumen esquemas
Página 1 Volumen 06_VS_Idioma _Rev.00
Volumen esquemas
ÏNDICE DEL CAPÍTULO
VOLUMEN ESQUEMAS .................................................................................................................................. 1

ÍNDICE DE LOS ESQUEMAS ...................................................................................................................................3
Volumen 06_VS_Idioma _Rev.00

Volumen esquemas
Índice de los esquemas

Para todos los esquemas, hágase referencia a la documentación contenida en el Cd-rom y/o
anexa al presente manual.
• Esquema eléctrico
Página 3 Volumen 06_VS_Idioma _Rev.00
Volumen esquemas
Volumen 06_VS_Idioma _Rev.00

Volumen repuestos
Tipo : 1200-1600 EM - E
Volumen repuestos
Página 1 Tomo 07_VR_Idioma _Rev.00
Volumen repuestos
VOLUMEN REPUESTOS ................................................................................................................................ 1

REPUESTOS ESTÁNDAR ........................................................................................................................................3
Volumen 07_VR_Idioma Rev.00

Volumen repuestos
Repuestos estándar
La máquina se envía con una reserva de repuestos estándar.
Estos pueden servir para la instalación, véase tuberías, abrazaderas de tubos y acoples de goma;
para el uso normal de la máquina, o para resolver rápidamente pequeños inconvenientes que
pudieran presentarse durante la producción.
Página 3 Tomo 07_VR_Idioma _Rev.00
Volumen repuestos
Volumen 07_VR_Idioma Rev.00

Desmantelamiento de la máquina
Tipo : 1200-1600 EM - E
Página 1 Volumen 08_SM_Idioma _Rev.00
DESMANTELAMIENTO DE LA MÁQUINA ..................................................................................................... 1

ADVERTENCIAS ......................................................................................................................................................3
INSTRUCCIONES PARA INACTIVIDAD PROLONGADA ....................................................................................3
DESGUACE ........................................................................................................................................................3
RIESGOS RESIDUALES .....................................................................................................................................4
Volumen 08_SM_Idioma _Rev.00

Advertencias
Antes de realizar cualquier operación en la máquina, leer atentamente los capítulos “Manual de
uso” y “Mantenimiento de la máquina”.
Prestar mucha atención a la sección que se refiere a los Dispositivos de Protección Individual.
Instrucciones para inactividad prolongada

No se requiere ninguna medida especial para pausas prolongadas.
Es absolutamente necesario limpiar muy bien las partes que componen la máquina, eliminando
cualquier resto de material.
Desguace
Una vez que la máquina haya llegado al final de su vida técnica, se deberá poner fuera de
servicio, de manera que no se emplee más para los fines a los que estaba destinada y se puedan
reutilizar las partes y los materiales que la constituían.
La máquina deberá ser desactivada y desguazada de forma segura, para evitar el riesgo de
impactos debidos a la presencia de partes móviles o energías almacenadas. La sociedad
Teknoice S.r.l. no se asume ninguna responsabilidad por daños a cosas o personas que deriven
de la reutilización de cada una de las partes de la máquina para funciones diferentes de las
originales.
1. Desconectar la máquina de cualquier fuente de energía (Ejemplos: eléctrica, neumática,

hídrica, oleodinámica, etc.)
2. Desmontar los diferentes componentes, consultando los esquemas anexos al presente
manual.
En caso de manipulación, elevación y transporte de la máquina, hágase referencia al capítulo

“Transporte e instalación” y a los esquemas de montaje anexos al presente manual.
Desmontar la máquina según los diferentes grupos, usando herramientas e instrumentos que
normalmente se encuentran en los almacenes de mantenimiento, para poder moverla y
transportarla. Separar los componentes potencialmente peligrosos como:
• Materiales plásticos, materiales a base de polímeros, etc.

• Componentes eléctricos, cables, etc.;
• Componentes de metal por tipo, como aluminio, acero, etc.
Recordar siempre que el desecho de residuos tóxicos y nocivos está sujeto a reglas especiales
según el país de pertenencia. Antes de realizar cualquier operación de este tipo, es necesario
conocer estas reglas.
Ante cualquier duda o para más información, contactar al servicio de asistencia técnica de la
sociedad Teknoice S.r.l.
Página 3 Volumen 08_SM_Idioma _Rev.00
Riesgos residuales
La máquina, preparada para el desguace según los pasos indicados en la sección anterior, no
presenta ningún riesgo residual.
Volumen 08_SM_Idioma _Rev.00

Anexos del manual
Tipo : 1200-1600 EM - E
Anexos del manual
Página 1
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Volumen 09_AM_Idioma _Rev.00
Anexos del manual
ANEXOS DEL MANUAL .................................................................................................................................. 1

CERTIFICADOS .......................................................................................................................................................3
MANUALES PROVEEDORES ..................................................................................................................................3
Volumen 09 AM_Idioma _Rev.00

Anexos del manual
Certificados
Para todos los anexos del “Manual de uso y mantenimiento”, si los hay, consultar la
documentación presente en el Cd-rom y/o anexa al presente manual.
Manuales proveedores
Para todos los anexos del “Manual de uso y mantenimiento”, si los hay, consultar la
documentación presente en el Cd-rom y/o anexa al presente manual.
Página 3
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Volumen 09_AM_Idioma _Rev.00
Anexos del manual
Volumen 09 AM_Idioma _Rev.00

Fine and micro filters LFMA/LFMB, D series, metal design
Peripherals overview
Mini/Midi/Maxi
Individual unit with connection plates Individual unit without connection plates, for service unit combination
without differential pressure indica- with differential pressure indicator without differential pressure indica- with differential pressure indicator
tor tor
Service units, D series, metal design

Mounting attachments and accessories
Individual unit Combination Page
with connection without connection with connection without connection
Filters
plates plates plates plates
1 Mounting bracket 3 / 1.8-8
– –
HFOE
2 Threaded pin (included in scope of delivery) 3 / 1.8-10 1.3
– –
FRB
2006/09 – Subject to change – Products 2006 3 / 1.3-11

Type codes
LFMB — ¼ — D — MIDI — DA — A
Basic function
LFMA Micro filter with grade of filtration
0.01 µm
LFMB Fine filter with grade of filtration 1 µm
Pneumatic connection
x Thread Gx
¼ Thread G¼
y Thread Gy
½ Thread G½
¾ Thread G¾
1 Thread G1
Series
D Series
Size
MINI Grid dimension 40 mm
(without connecting plates)
Filters
MIDI Grid dimension 55 mm

(without connecting plates)
MAXI Grid dimension 66 mm
1.3 (without connecting plates)
Filter change sensor

Without differential pressure indicator
DA With differential pressure indicator
Condensate drain
Turned manually
A Fully automatic
3 / 1.3-12 Products 2006 – Subject to change – 2006/09

Technical data
Function
-M- Flow rate
130 … 1250 l/min
Condensate drain
turned manually
without differential pressure indicator -Q- Temperature range
–10 … +60 °C
-L- Input pressure

1 … 16 bar
with differential pressure indicator

• High efficiency filter for special LFMA:
Condensate drain
requirements ISO class 1 for particles:
fully automatic
• Air quality to DIN ISO 8573-1 max. particle density 0.1 mg/m³
without differential pressure indicator
• With or without threaded ISO class 2 for oil aerosols:
connecting plates max. oil concentration 0.1 mg/m³
• Version with differential pressure Filter efficiency 99.9999%
indicator for optical indication of
filter pollution LFMB:
Filters
with differential pressure indicator
• Choice of filter cartridges: 0.01 µm ISO class 2 for particles:
or 1 µm max. particle density 1 mg/m³
• Filter cartridges 3 / 1.8-22 ISO class 3 for oil aerosols:
max. oil concentration 1 mg/m³
1.3
Filter efficiency 99.99%
General technical data

Size Mini Midi Maxi
Pneumatic connection Gx G¼ Gy G¼ Gy G½ G¾ G½ G¾ G1
Design Fibre filter
Type
yp of mountingg Via accessories
In-line installation
Assembly position Vertical ±5°
Operating medium
Micro filter LFMA Filtered compressed air, lubricated or unlubricated, grade of filtration 1 µm
Fine filter LFMB Filtered compressed air, lubricated or unlubricated, grade of filtration 5 µm
Grade of filtration [µm]

Micro filter LFMA 0.01
Fine filter LFMB 1
Air purity class at the output

Grade of filtration 0.01 µm 1.7.2 to DIN ISO 8573-1
1 µm 2.7.3 to DIN ISO 8573-1
Residual oil content [mg/m3]

Micro filter LFMA ≤0.01
Fine filter LFMB ≤0.5
Input pressure [bar]

Condensate drain turned manually 1 … 16
fully automatic 1.5 … 12
Max. condensate volume [cm3]

Micro filter LFMA/fine filter LFMB 22 43 80

Technical data
Standard nominal flow rate1) qnN [l/min]

Connection Mini Midi Maxi
Gx G¼ Gy G¼ Gy G½ G¾ G½ G¾ G1
Micro filter LFMA 130 160 180 350 380 400 460 750 900 950
Fine filter LFMB 250 300 310 500 700 900 1000 1150 1200 1250
1) Measured at p1 = 6 bar and ∆p = 70 mbar.

A minimum flow rate of 125 l/min is required for flawless functioning.
Ambient conditions
Size Mini Midi Maxi
Ambient temperature [°C] –10 … +60
Temperature of medium [°C] +1.5 … +60
CRC1)
Corrosion resistance class 2
1) Corrosion resistance class 2 according to Festo standard 940 070

Components requiring moderate corrosion resistance. Externally visible parts with primarily decorative surface requirements which are in direct contact with a normal industrial environment or media such as coolants
or lubricating agents.
Weight [g]
Size Mini Midi Maxi
Filters
Without differential pressure indicator 250 650 1200

With differential pressure indicator 368 834 1340
1.3 Materials
Sectional view
5 Fine and micro filters

1 Housing Die-cast zinc
1
2 Connecting plates Aluminium
3 Bowl Polycarbonate
2
4 Metal bowl guard Aluminium
5 Housing for version with Polycarbonate
differential pressure indicator
3 – Seals Nitrile rubber
Note on materials Free of copper and PTFE

Technical data
Standard flow rate qn as a function of the differential pressure ∆p1-2

Grade of filtration 0.01 µm Grade of filtration 1 µm
LFMA-¼-D-MINI and LFMA-¼-D-MINI-A LFMB-¼-D-MINI and LFMB-¼-D-MINI-A
∆p1–2 [bar]
∆p1–2 [bar]

qn [l/min] qn [l/min]
LFMA-½-D-MIDI and LFMA-½-D-MIDI-A LFMB-½-D-MIDI and LFMB-½-D-MIDI-A

∆p1–2 [bar]
∆p1-2 [bar]
Filters
1.3
qn [l/min]
qn [l/min]
LFMA-1-D-MAXI and LFMA-1-D-MAXI-A LFMB-1-D-MAXI and LFMB-1-D-MAXI-A

∆p1–2 [bar]
∆p1–2 [bar]

Technical data
Dimensions Download CAD data www.festo.com/en/engineering

With threaded connecting plates Without threaded connecting plates
Filters
Turned manually Fully automatic

condensate drain condensate drain
1.3
1 Barbed fitting for plastic tubing 2 Metal bowl guard 4 Threaded pin (exchangeable) Flow direction
type PCN-4 3 Installation dimensions
Type B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D6 H1 H2 L1 L2 L3 L8 L9 T1 T2 ß2
∅ ∅
Mini
LFMB/A-x-D-MINI Gx
64
LFMB/A-¼-D-MINI 52
5 – G¼ – 20 11 7 –
40 30 M4 38 144 124 60 15 19 22
LFMB/A-y-D-MINI 70 Gy
LFMB/A-D-MINI – – 5.8 – 11 – – – 10
Midi
LFMB/A-¼-D-MIDI G¼
LFMB/A-y-D-MIDI Gy
85 70 – – 32 22 8 –
LFMB/A-½-D-MIDI 55 43
3 G½ M5
5 552 179
79 151
5 80 15
5 19
9 24
LFMB/A-¾-D-MIDI G¾
LFMB/A-D-MIDI – – 6.8 – 24 – – – 11
Maxi
LFMB/A-½-D-MAXI G½
96 80 32
LFMB/A-¾-D-MAXI – G¾ – 22 8 –
66 46 M5 65 203 170 90 15 19 24
LFMB/A-1-D-MAXI 116 91 G1 40
LFMB/A-D-MAXI – – 6.8 – 30 – – – 11

Technical data
Dimensions with differential pressure indicator DA Download CAD data www.festo.com/en/engineering


Filters
Turned manually Fully automatic 1.3
condensate drain condensate drain
1 Barbed fitting for plastic tubing 2 Metal bowl guard 4 Threaded pin (exchangeable) Flow direction
Type B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D6 H1 H2 L1 L2 L3 L8 L9 T1 T2 ß2
∅ ∅
Mini
LFMB/A-x-D-MINI-DA Gx
64
LFMB/A-¼-D-MINI-DA 52
5 – G¼ – 20 11 7 –
40 30 M4 38 173 124 60 15 19 22
LFMB/A-y-D-MINI-DA 70 Gy
LFMB/A-D-MINI-DA – – 5.8 – 11 – – – 10
Midi
LFMB/A-¼-D-MIDI-DA G¼
LFMB/A-y-D-MIDI-DA Gy
85 70 – – 32 22 8 –
LFMB/A-½-D-MIDI-DA 55 43
3 G½ M5
5 552 207
7 151
5 80 15
5 19
9 24
LFMB/A-¾-D-MIDI-DA G¾
LFMB/A-D-MIDI-DA – – 6.8 – 24 – – – 11
Maxi
LFMB/A-½-D-MAXI-DA G½
96 80 32
LFMB/A-¾-D-MAXI-DA – G¾ – 22 8 –
66 46 M5 65 232 170 90 15 19 24
LFMB/A-1-D-MAXI-DA 116 91 G1 40
LFMB/A-D-MAXI-DA – – 6.8 – 30 – – – 11

Technical data
Ordering data – Micro filter LFMA

Grade of filtration 0.01 µm, metal bowl guard
Size Connection Input pressure 1 … 16 bar Input pressure 1.5 … 12 bar
Condensate drain Condensate drain
turned manually fully automatic
Part No. Type Part No. Type
Without threaded connecting plates
Mini 192 563 LFMA-D-MINI 192 566 LFMA-D-MINI-A
Midi 192 564 LFMA-D-MIDI 192 567 LFMA-D-MIDI-A
Maxi 192 565 LFMA-D-MAXI 192 568 LFMA-D-MAXI-A
With threaded connecting plates

Mini Gx 162 642 LFMA-x-D-MINI 162 650 LFMA-x-D-MINI-A
G¼ 162 643 LFMA-¼-D-MINI 162 651 LFMA-¼-D-MINI-A
Gy 162 644 LFMA-y-D-MINI 162 652 LFMA-y-D-MINI-A

Midi G¼ 186 469 LFMA-¼-D-MIDI 186 470 LFMA-¼-D-MIDI-A
Gy 162 645 LFMA-y-D-MIDI 162 653 LFMA-y-D-MIDI-A
G½ 162 646 LFMA-½-D-MIDI 162 654 LFMA-½-D-MIDI-A
G¾ 162 647 LFMA-¾-D-MIDI 162 655 LFMA-¾-D-MIDI-A
Maxi G½ 186 476 LFMA-½-D-MAXI 186 475 LFMA-½-D-MAXI-A
G¾ 162 648 LFMA-¾-D-MAXI 162 656 LFMA-¾-D-MAXI-A
G1 162 649 LFMA-1-D-MAXI 162 657 LFMA-1-D-MAXI-A
Filters
1.3 Ordering data – Fine filter LFMB

Grade of filtration 1 µm, metal bowl guard
Size Connection Input pressure 1 … 16 bar Input pressure 1.5 … 12 bar
Condensate drain Condensate drain
Mini 192 569 LFMB-D-MINI 192 572 LFMB-D-MINI-A
Midi 192 570 LFMB-D-MIDI 192 573 LFMB-D-MIDI-A
Maxi 192 571 LFMB-D-MAXI 192 574 LFMB-D-MAXI-A

Mini Gx 162 626 LFMB-x-D-MINI 162 634 LFMB-x-D-MINI-A
G¼ 162 627 LFMB-¼-D-MINI 162 635 LFMB-¼-D-MINI-A
Gy 162 628 LFMB-y-D-MINI 162 636 LFMB-y-D-MINI-A
Midi G¼ 186 467 LFMB-¼-D-MIDI 186 468 LFMB-¼-D-MIDI-A
Gy 162 629 LFMB-y-D-MIDI 162 637 LFMB-y-D-MIDI-A
G½ 162 630 LFMB-½-D-MIDI 162 638 LFMB-½-D-MIDI-A
G¾ 162 631 LFMB-¾-D-MIDI 162 639 LFMB-¾-D-MIDI-A
Maxi G½ 186 473 LFMB-½-D-MAXI 186 474 LFMB-½-D-MAXI-A
G¾ 162 632 LFMB-¾-D-MAXI 162 640 LFMB-¾-D-MAXI-A
G1 162 633 LFMB-1-D-MAXI 162 641 LFMB-1-D-MAXI-A

Technical data
Ordering data – Micro filter LFMA with differential pressure indicator DA

Working pressure 12 bar, grade of filtration 0.01 µm, metal bowl guard
Size Connection Condensate drain Condensate drain
Mini 532 837 LFMA-D-MINI-DA 532 840 LFMA-D-MINI-DA-A
Midi 532 838 LFMA-D-MIDI-DA 532 841 LFMA-D-MIDI-DA-A
Maxi 532 839 LFMA-D-MAXI-DA 532 842 LFMA-D-MAXI-DA-A

Mini Gx 532 843 LFMA-x-D-MINI-DA 532 853 LFMA-x-D-MINI-DA-A
G¼ 532 844 LFMA-¼-D-MINI-DA 532 854 LFMA-¼-D-MINI-DA-A
Gy 532 845 LFMA-y-D-MINI-DA 532 855 LFMA-y-D-MINI-DA-A

Midi G¼ 532 846 LFMA-¼-D-MIDI-DA 532 856 LFMA-¼-D-MIDI-DA-A
Gy 532 847 LFMA-y-D-MIDI-DA 532 857 LFMA-y-D-MIDI-DA-A
G½ 532 848 LFMA-½-D-MIDI-DA 532 858 LFMA-½-D-MIDI-DA-A
G¾ 532 849 LFMA-¾-D-MIDI-DA 532 859 LFMA-¾-D-MIDI-DA-A
Maxi G½ 532 850 LFMA-½-D-MAXI-DA 532 860 LFMA-½-D-MAXI-DA-A
G¾ 532 851 LFMA-¾-D-MAXI-DA 532 861 LFMA-¾-D-MAXI-DA-A
G1 532 852 LFMA-1-D-MAXI-DA 532 862 LFMA-1-D-MAXI-DA-A
Filters
Ordering data – Fine filter LFMB with differential pressure indicator DA
Working pressure 12 bar, grade of filtration 1 µm, metal bowl guard 1.3
Size Connection Condensate drain Condensate drain
Mini 532 811 LFMB-D-MINI-DA 532 814 LFMB-D-MINI-DA-A
Midi 532 812 LFMB-D-MIDI-DA 532 815 LFMB-D-MIDI-DA-A
Maxi 532 813 LFMB-D-MAXI-DA 532 816 LFMB-D-MAXI-DA-A

Mini Gx 532 817 LFMB-x-D-MINI-DA 532 827 LFMB-x-D-MINI-DA-A
G¼ 532 818 LFMB-¼-D-MINI-DA 532 828 LFMB-¼-D-MINI-DA-A
Gy 532 819 LFMB-y-D-MINI-DA 532 829 LFMB-y-D-MINI-DA-A
Midi G¼ 532 820 LFMB-¼-D-MIDI-DA 532 830 LFMB-¼-D-MIDI-DA-A
Gy 532 821 LFMB-y-D-MIDI-DA 532 831 LFMB-y-D-MIDI-DA-A
G½ 532 822 LFMB-½-D-MIDI-DA 532 832 LFMB-½-D-MIDI-DA-A
G¾ 532 823 LFMB-¾-D-MIDI-DA 532 833 LFMB-¾-D-MIDI-DA-A
Maxi G½ 532 824 LFMB-½-D-MAXI-DA 532 834 LFMB-½-D-MAXI-DA-A
G¾ 532 825 LFMB-¾-D-MAXI-DA 532 835 LFMB-¾-D-MAXI-DA-A
G1 532 826 LFMB-1-D-MAXI-DA 532 836 LFMB-1-D-MAXI-DA-A

Active carbon filters LFX, D series, metal design
Peripherals overview and type codes
Mini/Midi/Maxi
Individual unit with connection plates Individual unit without connection plates, for service unit combination
2
Mounting attachments and accessories

Individual unit Combination Page
with connection without connection with connection without connection
plates plates plates plates
Filters
1 Mounting bracket 3 / 1.8-8

– –
HFOE
2 Threaded pin (included in scope of delivery) 3 / 1.8-10
1.3 – –
FRB
LFX — ¼ — D — MIDI
Basic function
LFX Activated carbon filters
Pneumatic connection
x Thread Gx
¼ Thread G¼
y Thread Gy
½ Thread G½
¾ Thread G¾
1 Thread G1
Series
D Series
Size
MINI Grid dimension 40 mm
(without connection plates)
MIDI Grid dimension 55 mm
MAXI Grid dimension 66 mm

Technical data
Function
-M- Flow rate
300 … 1430 l/min
Condensate drain
turned manually
-Q- Temperature range
–10 … +60 °C
-L- Input pressure

0 … 16 bar

• Removal of liquid and gaseous oil • Prefiltration down to a particle size
particles from compressed air using of 0.01µm is recommended
active carbon • Filter cartridges 3 / 1.8-22
• Active carbon filter cartridges
provide odour and oil-free air to
food industry standard
General technical data
Filters
Size Mini Midi Maxi
Pneumatic connection Gx G¼ Gy G¼ Gy G½ G¾ G½ G¾ G1
Operating medium Compressed air, filtered, unlubricated, grade of filtration 0.01 µm
Design Fibre filter (filter fabric made of active carbon)
1.3
Type
yp of mountingg Via accessories
In-line installation
Assembly position Vertical ±5°
Residual oil content [mg/m3] ≤0.003
Air purity class at the output 1.7.1 to DIN ISO 8573-1
Input pressure [bar] 0 … 16
Standard nominal flow rate 1) qnN and standard flow rate qn [l/min]
Connection Gx G¼ Gy G½ G¾ G1
Mini
qnN 300 330 400 – – –
qn max 360 360 360 – – –
Midi
qnN – 650 950 1050 1100 –
qn max – 900 900 900 900 –
Maxi
qnN – – – 1350 1400 1430
qn max – – – 1100 1100 1100
1) Measured at p1 = 6 bar and ∆p = 70 mbar.

A minimum flow rate of 125 l/min is required for flawless functioning.
Ambient conditions
Size Mini Midi Maxi
Ambient temperature [°C] –10 … +60 °C
Temperature of medium [°C] +5 … +30 °C
Corrosion resistance class CRC1) 2
1) Corrosion resistance class 2 according to Festo standard 940 070

Components requiring moderate corrosion resistance. Externally visible parts with primarily decorative surface requirements which are in direct contact with a normal industrial environment or media such as coolants
or lubricating agents.

Technical data
Weight [g]
Size Mini Midi Maxi
With connecting plates 376 816 1191
Without connecting plates 283 600 921
Materials
Sectional view
1
Active carbon filter
1 Housing Die-cast zinc
2 2 Connecting plates Aluminium
3 Bowl Polycarbonate
4 Metal bowl guard Aluminium
– Seals Nitrile rubber
Note on materials Free of copper, PTFE and silicone

3
4
Filters
1.3
Standard flow rate qn as a function of the differential pressure ∆p1-2

LFX-¼-D-MINI LFX-½-D-MIDI
∆p1-2 [bar]
∆p1-2 [bar]
LFX-1-D-MAXI
∆p1-2 [bar]
qn [l/min]

Technical data
Dimensions Download CAD data www.festo.com/en/engineering


Filters
1 Barbed fitting for plastic tubing 2 Metal bowl guard 4 Threaded pin (exchangeable) Flow direction 1.3
Type B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D6 H1 H2 L1 L2 L3 T1 T2 ß2
∅ ∅
Mini
LFX-x-D-MINI Gx
64
LFX-¼-D-MINI 52
5 – G¼ – M4 20 11 7 –
40 30 38 144 124 60 22
LFX-y-D-MINI 70 Gy
LFX-D-MINI – – 5.8 – 11 – – – – 10
Midi
LFX-¼-D-MIDI G¼
LFX-y-D-MIDI Gy
85 70 – – 32 22 8 –
LFX-½-D-MIDI 55 43
3 G½ M5
5 552 179
79 151
5 80 24
LFX-¾-D-MIDI G¾
LFX-D-MIDI – – 6.8 – 24 – – – 11
Maxi
LFX-½-D-MAXI G½
96 80 32
LFX-¾-D-MAXI – G¾ – 22 8 –
66 46 M5 65 203 170 90 24
LFX-1-D-MAXI 116 91 G1 40
LFX-D-MAXI – – 6.8 – 30 – – – 11

Technical data
Ordering data
Active carbon filter with metal bowl guard
Size Part No. Type
Mini 532 776 LFX-D-MINI
Midi 532 777 LFX-D-MIDI
Maxi 532 778 LFX-D-MAXI
Ordering data
Active carbon filter with metal bowl guard
Size Connection Part No. Type
Mini Gx 532 779 LFX-x-D-MINI
G¼ 532 802 LFX-¼-D-MINI
Gy 532 780 LFX-y-D-MINI

Midi G¼ 532 781 LFX-¼-D-MIDI
Gy 532 782 LFX-y-D-MIDI
G½ 532 783 LFX-½-D-MIDI
G¾ 532 784 LFX-¾-D-MIDI
Maxi G½ 532 785 LFX-½-D-MAXI
G¾ 532 786 LFX-¾-D-MAXI
G1 532 787 LFX-1-D-MAXI
Filters
1.3

Condizioni d'impiego e normative nel settore pneumatico
Che cosa è necessario considerare nell’impiego di elementi Festo ?

Il rispetto dei valori limite prescritti rispettare anche le prescrizioni Festo non risponde quindi per danni funzione di sicurezza;
nei dati tecnici nonché delle nazionali, per esempio le direttive derivanti da esse. z risulta necessaria un'analisi dei
indicazioni date è la premessa macchine con i corrispondenti È consigliabile avvalersi del servizio rischi o della sicurezza;
indispensabile per l’utilizzo corretto e riferimenti normativi, nonché le consulenza di Festo, qualora z in caso di dubbi sull’idoneità del
deve quindi essere garantito prescrizioni degli Enti di controllo l'impiego previsto per il prodotto prodotto all’impiego previsto;
dall’utilizzatore. preposti. rientri in uno dei seguenti casi: z in caso di dubbio sull’idoneità del
Nell'impiego di elementi pneumatici è Trasformazioni o modifiche realizzate z le condizioni ambientali e di prodotto all’impiego in applicazioni
necessario utilizzare aria compressa sui prodotti e sistemi Festo impiego o il fluido sono diversi da orientate alla sicurezza.
opportunamente preparata e senza costituiscono un rischio per la quelli indicati nei dati tecnici; Tutti i dati tecnici sono aggiornati alla
sostanze aggressive. sicurezza e non sono pertanto z il prodotto deve svolgere una data della stampa.
Impiegando componenti Festo in ammesse.
ambienti di sicurezza è necessario
Normative per il settore pneumatico

L'unificazione è importante anche nel facile comprensione, e a perseguire la Festo svolge da anni un ruolo attivo La Commissione Elettrotecnica
settore pneumatico. Unificazione qualità, per es. fissando parametri di all'interno di commissioni normative Internazionale IEC opera in base a
significa normalizzazione qualità e condizioni per i collaudi. nazionali e internazionali. criteri analoghi a quelli dell'ISO. L'IEC
(standardizzazione) a vantaggio di Il presente catalogo contiene anche I lavori di tali commissioni vengono elabora normative inerenti a
tutti. L'unificazione, che favorisce tra prodotti unificati. Di seguito coordinati a livello mondiale dall'ISO componenti elettrici (per es. gradi di
l'altro la razionalizzazione, è riportiamo un riepilogo sintetico delle (International Standardisation protezione a norma IEC 60144).
finalizzata ad incrementare la implicazioni delle norme per Festo nei Organisation).
sicurezza delle persone e degli settori degli impianti pneumatici e Gli standard tecnici per l'Europa
impianti, per es. attraverso la delle automazioni industriali. vengono definiti da normative
determinazione a livello dell'Unione Europea.
internazionale di parametri tecnici di
Attuatori pneumatici
z Cilindri a norme ISO 6432 z Cilindri a norme ISO 15552 z Forcelle a norme ISO 8140 z Forcelle a norme ISO 8139
(corrispondenti alle norme
ISO 6431, DIN ISO 6431,
VDMA 24 562), NF E 49003.1 e
UNI 10290
Valvole e unità di valvole

z Unità di valvole per valvole a z Elettrovalvole e valvole z Sottobasi per valvole con z Elettrovalvole con configurazione
norme. pneumatiche con configurazione configurazione dei fori a norme dei fori a norme VDI/VDE 3845
z Elettrovalvole e valvole dei fori a norme ISO 5599-1 ISO 5599-1 e dimensioni esterne a (Namur).
pneumatiche con configurazione z Unità di valvole con configurazione norme VDMA 24345
dei fori a norme ISO 15407-1 dei fori a norme ISO 5599-2
z Sottobasi per valvole a norme
ISO 15407-1
z Unità di valvole con configurazione
dei fori a norme ISO 15407-1
Trattamento aria compressa, tubi e raccordi

z Manometri a norme DIN EN 837-1 z Serbatoi per aria conformi alla z Raccordi di sicurezza a norme
direttiva 97/23/EG, 87/404/EWG ISO 4414
oppure. EN 286-1
Informazioni tecniche
Informazioni
2008/07 - Con riserva di modifiche - Prodotti 2008/2009 i-1

Trattamento aria compressa
Perché trattare l’aria compressa?

Quantità d'acqua nell'aria
La massima quantità d'acqua che può condensa. Se la temperatura dell'aria
contenere l'aria (umidità relativa del scende per es. da 20 °C a 3 °C, la
Contenuto d'acqua [g/m3]

100%) dipende dalla temperatura. quantità massima d'acqua presente
L'aria può assorbire una determinata nell'aria compressa si riduce da
quantità d'acqua (in g) per unità di 18 g/m3 a 6 g/m3. L'aria compressa
volume (in m3), a prescindere dalla può quindi assorbire circa un terzo di
sua pressione. Più l’aria è calda, acqua. Il resto (12 g/m3) cade in
maggiore è la quantità d’acqua che forma di gocce (condensa) e deve
può assorbire. L’umidità in eccesso essere raccolto per evitare eventuali
provoca la formazione della danni.
Temperatura dell'aria [°C]
Condensazione
L’acqua è sempre presente nell’aria previene i danni che si potrebbero
sotto forma di umidità naturale. Il verificare nelle tubazioni ed eventuali
raffreddamento dell’aria compressa malfunzionamenti nelle utenze
determina una maggiore condensa collegate.
dell'umidità in acqua. L'essiccazione
Contaminazione da olio
Anche nei compressori che inquinamento. Questo olio è però
funzionano senza utilizzo di olio, le inadatto alla lubrificazione di motori e
particelle di olio presenti nell'aria può addirittura intasare componenti
aspirata possono determinare un particolarmente sensibili.
Particelle di sporcizia e di ruggine

Le materie solide sono presenti sotto sale provenienti da gocce di acqua
forma di polvere (fuliggine, detriti, marina evaporata.
residui di corpi corrosi) soprattutto Le polveri vengono classificate in
nelle zone densamente abitate. polveri grosse >10 µm
Nelle zone costiere la contaminazione polveri fini >1… <10 µm e
dovuta alla polvere è inferiore, ma la polveri finissime <1 µm.
polvere è sostituita da particelle di
Informazioni
i-2 Prodotti 2008/2009 - Con riserva di modifiche - 2008/07

Quanto deve essere pura l’aria compressa?

Le esigenze applicative determinano il grado di purezza
La risposta è molto semplice: l'aria Dal momento che ogni filtro oppone La vasta gamma di applicazioni La classe di qualità deve contenere le
compressa deve essere anche una resistenza al flusso d’aria, possibili impone i più svariati seguenti informazioni nell'ordine
sufficientemente pura da non causare l’aria compressa dovrebbe essere più requisiti di qualità dell'aria indicato:
guasti o provocare danni. pura possibile anche per ragioni compressa. Per ottenere un'aria z impurità solide
Le impurità provocano l'usura delle economiche. compressa di qualità elevata è z contenuto di acqua
superfici di scorrimento e degli La qualità dell’aria compressa viene necessario predisporre una filtrazione z contenuto totale di olio (goccioline,
elementi di tenuta, per cui possono espressa in classi di qualità a norme della stessa in più stadi. Se si particelle e vapori)
pregiudicare il funzionamento e ISO 8573-1. In questa classificazione utilizzasse solo un filtro "fine", questo
alterare la durata dei componenti si definiscono le contaminazioni si intaserebbe in breve tempo.
pneumatici. ammesse per le diverse classi di aria
compressa.
Dimensionamento
Il dimensionamento dei gruppi di Dal punto di vista economico, l’aria
-H- Attenzione trattamento aria è in funzione del compressa di qualità elevata deve
I dispositivi all'ingresso di una linea più elevati, per essere in grado di consumo d’aria previsto essere utilizzata solo dove è
di distribuzione dell'aria devono soddisfare il fabbisogno d'aria totale. dell’impianto. L'impiego di gruppi di strettamente necessario. L'impiego di
essere tarati su parametri di portata dimensioni insufficienti provoca moduli di derivazione tra i diversi
oscillazioni di pressione e una breve stadi di filtrazione consente di
durata dei filtri. ottenere diverse qualità d’aria.
Funzione dei gruppi di trattamento aria

I filtri pneumatici purificano l’aria da filtrata è un criterio fondamentale in particelle di sporcizia ancora presenti sempre essere maggiore della
particelle solide e goccioline di numerosi settori industriali: industria nell’aria compressa. L'aria viene pressione di lavoro.
condensa. Particelle > 40 … 5 µm chimica e farmaceutica, tecnica di filtrata al 99,999%, pari a 0,01 µm. Il lubrificatore ha il compito di
(secondo il grado di filtrazione) processo, industria alimentare, ecc. , mantenere una lubrificazione dei
vengono trattenute da un filtro dove si utilizzano filtri fini e Il riduttore di pressione mantiene componenti pneumatici sufficiente
sinterizzato. I fluidi vengono separati micro-filtri. I filtri fini vengono costante la pressione di lavoro per assicurarne il funzionamento.
per effetto della forza centrifuga. La utilizzati per la prefiltrazione a 1 µm. (pressione secondaria) L’olio viene aspirato dal serbatoio e
condensa che si raccoglie nella tazza indipendentemente dalle eventuali polverizzato a contatto con il flusso
del filtro deve essere periodicamente I micro-filtri purificano perfettamente oscillazioni di pressione dell'impianto d’aria. Il lubrificatore entra in
rimossa, per evitare che si misceli l’aria di pilotaggio dalle più piccole (pressione primaria) e dal consumo di funzione solo quando la portata è
all'aria. goccioline d’acqua e d’olio e dalle aria. La pressione di ingresso deve sufficiente.
L'impiego di aria perfettamente
Aria compressa lubrificata

Per la lubrificazione dell’aria z L'impiego con aria lubrificata più lontano ad una distanza di z Nelle unità di manutenzione si deve
compressa è necessario osservare le elimina la lubrificazione 10 cm (il silenziatore deve essere controllare la regolazione della
seguenti avvertenze: permanente necessaria per il smontato). Se si lascia l’impianto in condensa e dei lubrificatori almeno
z utilizzare l’olio speciale Festo funzionamento senza aria funzione per un certo tempo, si due volte la settimana. Questa
OFSW-32 o le alternative indicate lubrificata. Di conseguenza noterà sul cartoncino solo una avvertenza deve essere riportata
nel catalogo Festo (conformi alla potrebbero verificarsi leggera colorazione giallastra. La nello schema di manutenzione
normativa DIN 51524-HLP32, malfunzionamenti. della macchina.
formazione di gocce di olio indica
viscosità di base 32 cST a 40 °C). z I lubrificatori devono essere z Per motivi di protezione ambientale
un’eccessiva lubrificazione.
z Con aria compressa lubrificata la possibilimente installati sempre e sarebbe bene evitare una
z Ulteriori indizi di eccessiva
lubrificazione supplementare solo immediatamente a monte del lubrificazione supplementare. Le
lubrificazione sono il colore e lo
non deve superare i 25 mg/m3 cilindro da impiegare e non per valvole e i cilindri pneumatici Festo
stato del silenziatore dello scarico.
(ISO 8573-1 classe 5). L’aria lubrificare tutta l’aria dell'impianto. sono costruiti in modo da non
La formazione di macchie color
compressa trattata a valle del z Evitare la lubrificazione eccessiva necessitare alcuna lubrificazione
compressore deve corrispondere dell’impianto. Per verificare la giallo intenso e il gocciolamento supplementare se utilizzati alle
Informazioni
per qualità all'aria compressa non corretta regolazione dei dell’olio segnalano una regolazione condizioni di funzionamento
lubrificata. lubrificatori, è possibile eseguire il errata dei lubrificatori. previste, senza pregiudicarne per
seguente “test dell’olio”: porre un z Aria non pura o lubrificata in modo questo la durata.
cartoncino bianco vicino al foro di scorretto diminuisce la durata dei
scarico della valvola del cilindro componenti pneumatici. i

Contenuto d’olio
È necessario distinguere tra contenuto Nella valutazione del contenuto d’olio danni a O-ring, guarnizioni e altre 5 mg/m3. Questo valore corrisponde
d'olio residuo nell'impiego con aria residuo è pertanto necessario parti (per es. alle tazze dei filtri) di alla norma ISO 8573-1classe 4. Un
non lubrificata, e contenuto d'olio distinguere tra: dispositivi pneumatici, e possono maggiore contenuto di olio residuo
supplementare, nell'impiego con aria z olio biologico: olio a base di esteri determinare di conseguenza guasti non è ammesso, indipendentemente
lubrificata. sintetici o naturali (per es. estere precoci. dall'olio del compressore, dato che
metilico di olio di colza) non deve z olio minerale (per es. olio HLP a col tempo provocherebbe
Impiego con aria non lubrificata: essere superato un contenuto norme DIN 51524 parte da 1 a 3) o l'eliminazione della lubrificazione
Gli studi effettuati sui contenuti d’olio residuo di max 0,1 mg/m3. olio analogo a base di polialfaolefine apportata in fabbrica. Di conseguenza
residuo nell’aria compressa hanno Questo valore corrisponde alla (PAO). In questo caso non deve essere potrebbero verificarsi
evidenziato che gli effetti variano a norma ISO 8573-1classe 2. superato un contenuto residuo di max malfunzionamenti.
seconda del tipo di olio impiegato. Quantità maggiori di olio provocano
Umidità Corpi solidi

Essiccazione dell'aria compressa per Dimensioni particelle max. 40 µm.
il funzionamento in ambienti -H- Attenzione Questo valore corrisponde alla norma
-H- Attenzione
riscaldati <15 °C con punto di ISO 8573-1classe 5. Un trattamento ottimale dell'aria

Il punto di condensa deve essere
condensa di 3 °C. compressa riduce l'incidenza dei
inferiore di 10 K alla temperatura
guasti ed aumenta la sicurezza di
del fluido, per evitare la formazione Olio consigliato
processo.
di ghiaccio nell'aria compressa
Olio speciale in confezione da 1 l:
espansa.
Cod. prod.
Conforme a norma ISO 8573-1 min.
classe4. 152 811 OFSW-32
Classe Corpi solidi Contenuto d’acqua Contenuto d’olio

Max. dimensioni delle particelle Max. densità delle particelle Max. punto di rugiada Max. concentrazione olio
[µm] [mg/m3] [°C] [mg/m3]
1 0,1 0,1 -70 0,01
2 1 1 -40 0,1
3 5 5 -20 1
4 15 8 3 5
5 40 10 7 25
6 - - 10 -
7 - - non specificato -
Qualità dell'aria compressa nelle diverse applicazioni

Applicazioni Classi a norme ISO 8573-1 Filtrazione consigliata Punto di rugiada consigliato
Particelle Acqua Olio [µm] [°C]
Industria mineraria 5 5 5 40 7
Lavorazione materiale vetro e pietra 5 4 5 40 3
Settore calzaturiero 5 4 5 40 3
Impianti di saldatura 4 4 5 5 3
Pneumatica standard 5 4 5 40 3
Pneumatica standard + olio biologico 3 4 2 5 + 1 + 0,01 3
Macchine per l'imballaggio 5 4 3 5+1 3
Macchine utensili 5 4 5 40 3
Sviluppo pellicole 1 2 1 5 + 1 + 0,01 + carbone attivo -40
Sensori 2 2 2 5 + 1 + 0,01 -40
Aria per strumentazione 2 3 3 5+1 -20

Impianti di verniciatura 2 4 2 5+1 3
Informazioni
Industria alimentare 2 4 1 5 + 1 + 0,01 + carbone attivo 3

Cuscinetti pneumatici 2 3 3 5+1 -20
Riduttori di pressione di precisione 3 2 3 5+1 -40
Tecnica di processo 2 2 3 5+1 -40
Trasporto granulati 3 4 3 5+1 3
i
Trasporto polveri 2 3 2 5 + 1 + 0,01 -20

Condizioni d'impiego per valvole pneumatiche
Fluido
Le valvole pneumatiche Festo, in Il funzionamento con aria compressa z se le valvole sono già state z in ogni caso è necessario prevedere
condizioni di impiego normale, non lubrificata è consentito utilizzate una volta con aria filtri con una capacità filtrante in
possono essere utilizzate sia con aria dall’impiego di composizioni di compressa lubrificata; in questo grado di separare impurità fino a
compressa lubrificata sia con aria materiali adatti, dalla conformazione caso è necessario continuare con 40 µm (cartuccia filtrante in
compressa non lubrificata. geometrica delle guarnizioni, aria compressa lubrificata, perchè esecuzione standard).
Qualora in casi particolari fosse dinamiche nonchè dalla lubrificazione l’utilizzo precedente ha eliminato Per impieghi particolari può essere
richiesta una differente qualità permanente eseguita in fabbrica. la lubrificazione eseguita in necessaria aria compressa
dell’aria, questo è specificatamente Il funzionamento senza lubrificazione fabbrica. micro-filtrata.
riportato nei dati tecnici del relativo non è ammesso nei seguenti casi:
prodotto.
Diametro nominale
Il diametro nominale, espresso in mm, valvola e rappresenta il diametro di solo limitatamente un confronto tra più reale è necessario considerare
definisce la sezione minima della una circonferenza immaginaria. diversi elementi. Per ottenere un dato anche la portata nominale normale.
canalizzazione principale della Questa grandezza consente tuttavia
Portata nominale normale

La portata nominale normale qnN è la La portata nominale qn è la portata Eccezione 1: per riduttori di pressione:
grandezza adottata in Festo per misurata alle condizioni nominali. In silenziatori pressione in ingresso p1 = 10 bar
definire la portata in l/min di un Festo si intendono le seguenti pressione in ingresso p1 = 6 bar (costante) e pressione in uscita
apparecchio o di un componente. condizioni nominali: pressione in uscita p2 = pamb p2 = 6 bar con Q = 0 l/min vengono
La portata nominale normale è la z fluido di prova aria pamb = pressione atmosferica regolate sull'oggetto di prova.
portata nominale riferita alle z temperatura 20 ±3 °C = Impiegando una valvola di controllo
condizioni normali. Condizioni temperatura del fluido Eccezione 2: della portata, la portata viene quindi
normali a norme DIN 1314: z oggetto della prova a temperatura elementi a bassa pressione aumentata lentamente fino a quando
tn = 20 °C ambiente pressione in ingresso p1 = 0,1 bar la pressione di uscita raggiunge il
pn = 1,013 bar z le pressioni da regolare sono: per pressione in uscita p2 = pamb valore p2 = 5 bar. La portata
pn = pressione assoluta elementi con sezione costante (per risultante viene quindi misurata.
(pressione ambiente) es. valvole di controllo direzione):
pressione in ingresso p1 = 6 bar
pressione in uscita p2 = 5 bar
Pressione e intervalli di pressione

Pressione Pressione d’esercizio Pressione d'esercizio
È l'azione di una forza su una Simboli Questo valore, insieme all’indicazione Per intervallo di pressione si intende
superficie. Esiste una distinzione tra Pressione differenziale rispetto "max." oppure "max. ammissibile" l’intervallo compreso tra la pressione
pressione differenziale rispetto all'atmosfera p indica la pressione massima alla minima necessaria e massima
all'atmosfera e pressione assoluta. Pressione assoluta Pass quale l’elemento o il sistema in ammissibile per il funzionamento
Ove non indicato diversamente, i dati Unità: bar, Pa (Pascal) questione può essere impiegato in sicuro di un elemento o un sistema.
sulla pressione specificati per i 1 bar = 100000 Pa piena sicurezza. Questo intervallo nella tecnologia
dispositivi pneumatici sono sempre pneumatica viene definito anche
dati sulla pressione differenziale intervallo della pressione di lavoro.
rispetto all’atmosfera.
Intervallo pressione di pilotaggio Pressione di disazionamento Pressione assoluta Pressione di azionamento

Intervallo tra la pressione di Pressione al di sotto della quale una In un ambiente completamente privo Pressione alla quale viene azionata
pilotaggio minima necessaria e valvola monostabile riassume, grazie d’aria (vuoto 100%) la pressione è una valvola. I dati sulla pressione di
massima ammissibile per il perfetto alla sua molla, la posizione di riposo. pari a 0. Le pressioni misurate a azionamento riportati a catalogo
funzionamento di una valvola o di un partire da questo punto zero teorico, significano che all'ingresso del
sistema. sono pressioni assolute. segnale deve essere presente questa
Informazioni
In conformità ISO 4399 sono state pressione minima per commutare la

normalizzate per esempio le seguenti valvola con sicurezza.
pressioni: 2,5; 6,3; 10; 16; 40 e
100 bar.
i

Definizioni degli attacchi per elementi pneumatici a norme ISO 5599
Definizioni degli attacchi

con cifre a norme ISO 5599 con lettere1)
(Valvole 5/2 e 5/3)
Attacco di alimentazione 1 P
Attacchi di lavoro 2 B
4 A
C
Scarichi 3 S
5 R
T
Attacchi di pilotaggio (segnale) 102) Z2)
12 Y
14 Z
Attacchi servopilotaggio (alimentazione energia) 81 (12)
81 (14)
Scarichi prepilotaggio 83 (82)
83 (84)
Attacchi di trafilamento L
1) spesso ancora in uso

2) cancella il segnale di uscita
Informazioni

Condizioni d'impiego per attuatori
Fluido
In condizioni di impiego normale, gli dell’aria, questo è specificatamente guarnizioni dinamiche, nonchè dalla z se i cilindri sono già stati utilizzati
attuatori pneumatici Festo possono riportato nei dati tecnici del relativo lubrificazione permanente eseguita in una volta con aria compressa
essere utilizzati sia con aria prodotto. Il funzionamento con aria fabbrica. Il funzionamento senza lubrificata; in questo caso è
compressa lubrificata sia con aria compressa non lubrificata è reso lubrificazione non è ammesso nei necessario continuare con aria
compressa non lubrificata ed possibile dall’impiego di materiali e seguenti casi: compressa lubrificata, perchè
essiccata. Qualora in casi particolari composizioni di materiali adatti, dalla l’utilizzo precedente ha eliminato
fosse richiesta una differente qualità conformazione geometrica delle la lubrificazione eseguita in
fabbrica.
Impiego regolamentare Frequenza

Gli attuatori pneumatici servono per Non è quindi ammesso il loro utilizzo Se gli attuatori pneumatici vengono il funzionamento senza lubrificazione
trasformare l’energia di pressione in come elementi elastici o utilizzati alla massima velocità alla massima frequenza, si considera
energia cinetica, con conseguente ammortizzatori, che comporta possibile, è necessario prevedere una velocità media di 1 m/s.
trasmissione e conduzione di forze. sollecitazioni più elevate. delle pause tra una corsa e l’altra. Per
Posizione di montaggio Pressione d’esercizio Intervallo della pressione d'esercizio

La posizione di montaggio degli In combinazione con l’indicazione Per intervallo di pressione si intende sicuro di un elemento o un sistema.
attuatori Festo è indifferente. In "max." oppure "max. ammissibile", l’intervallo compreso tra la pressione Nel settore pneumatico questo
presenza di particolari misure o questo valore indica la pressione minima necessaria e massima intervallo viene definito anche
condizioni, questo viene massima alla quale l’elemento o il ammissibile per il funzionamento intervallo della pressione di lavoro.
espressamente indicato nei dati sistema in questione può essere
tecnici del relativo prodotto. impiegato in piena sicurezza.
Forza utile nei cilindri a semplice effetto

Per determinare la forza utile effettiva grado di qualità 2. Alla forza utile di montaggio e del tipo di carico. Le cilindri a semplice effetto dovrebbero
dei cilindri è necessario tener conto viene inoltre sottratto il valore delle forze trasversali aumentano l’attrito. essere possibilmente utilizzati senza
della tolleranza ammissibile delle forze di attrito. La forza di attrito deve essere inferiore forze radiali.
forze della molla a norme DIN 2095, L’attrito è in funzione della posizione alla forza di trazione della molla. I
Tolleranze ammissibili sulla corsa nei cilindri a norme

In base alla norma ISO 15552 NF E 49003.1, UNI 10290), ISO 6432 quella indicata, per effetto di tolleranze ammissibili sono riportate
(corrispondente alle norme ISO 6431, e ISO 21287 è prevista una possibilità tolleranze di produzione. Le tolleranze nella tabella.
DIN ISO 6431, VDMA 24562, di variazione della corsa rispetto a sono sempre valori superiori. Le esatte
Norma Alesaggio Corsa Tolleranza ammissibile della

[mm] [mm] corsa -H- Attenzione
[mm] Nel caso di corse maggiori, le
ISO 6432 8, 10, 12, 16, 20, 25 0 … 500 +1,5 tolleranze vanno concordate tra
ISO 15552 32, 40, 50 0 … 500 +2 costruttore e cliente.
32, 40, 50 500 … 12500 +3,2
63 0 … 500 +2
80, 100 500 … 12500 +4
125, 160 0 … 500 +4
200, 250, 320 500 … 2000 +5
ISO 21287 20, 25 0 … 500 +1,5
32, 40, 50 0 … 500 +2
63, 80, 100 0 … 500 +2,5
Rilevamento senza contatto delle posizioni Alesaggio

Negli attuatori pneumatici Festo con sensori di finecorsa permettono il
-N-
Informazioni
rilevamento senza contatto delle rilevamento delle posizioni terminali o

posizioni, sul pistone è applicato un intermedie del cilindro. Sul cilindro Questo pittogramma rappresenta
magnete permanente, il cui campo possono essere applicati uno o più l'alesaggio. Nelle tabelle delle quote
magnetico consente di azionare senza sensori di finecorsa, con montaggio l'alesaggio viene talvolta indicato
alcun contatto i sensori di finecorsa. I diretto o mediante kit di fissaggio. anche solo con il simbolo ∅.
i

Tabella pressione-forza
Forza pistone [N]

∅ Pressione d’esercizio [bar]
1 2 3 4 5 6 7 8
2,5 0,4 0,9 1,3 1,8 2,2 2,7 3,1 3,5
3,5 0,9 1,7 3,8 3,5 4,3 5,2 6,1 6,9
5,35 2 4 6,1 8,1 10,1 12,1 14,2 16,2
6 2,5 5,1 7,6 10,2 12,7 15,3 17,8 20,4
8 4,5 9 13,6 18,1 22,6 27,1 31,7 36,2
10 7,1 14,1 21,2 28,3 35,3 42,4 49,5 56,5
12 10,2 20,4 30,5 40,7 50,9 61,0 71,3 81,4
16 18,1 36,5 54,3 72,4 90,5 109 127 145
20 28,3 56,5 84,8 113 141 170 198 226
25 44,2 88,4 133 177 221 265 309 353
32 72,4 145 217 290 362 434 507 579
40 113 226 339 452 565 679 792 905
50 177 353 530 707 884 1060 1240 1410
63 281 561 842 1120 1400 1680 1960 2240
80 452 905 1360 1810 2260 2710 3170 3620
100 707 1410 2120 2830 3530 4240 4950 5650
125 1100 2210 3310 4420 5520 6630 7730 8840
160 1810 3620 5430 7240 9050 10900 12700 14500
200 2830 5650 8480 11300 14100 17000 19800 22600
250 4420 8840 13300 17700 22100 26500 30900 35300
320 7240 14500 21700 29000 36200 43400 50700 57900
Forza pistone [N]

∅ Pressione d’esercizio [bar]
9 10 11 12 13 14 15
2,5 4 4,4 4,9 5,3 5,7 6,2 6,6
3,5 7,8 8,7 9,5 10,4 11,3 12,1 13
5,35 18,2 20,2 22,2 24,3 26,3 28,3 30,3
6 22,9 25,4 28 30,5 33,1 35,6 38,2
8 40,7 45,2 49,8 54,3 58,8 63,3 67,9
10 63,6 70,7 77,8 84,8 91,9 99 106
12 91,6 101 112 122 132 143 153
16 163 181 199 217 235 253 271
20 254 283 311 339 368 396 424
25 398 442 486 530 574 619 663
32 651 724 796 869 941 1010 1090
40 1020 1130 1240 1360 1470 1580 1700
50 1590 1770 1940 2120 2300 2470 2650
63 2520 2810 3090 3370 3650 3930 4210
80 4070 4520 4980 5430 5880 6330 6790
100 6360 7070 7780 8480 9190 9900 10600
125 9940 11000 12100 13300 14400 15500 16600
160 16300 18100 19900 21700 23500 25300 27100
200 25400 28300 31100 33900 36800 39600 42400
250 39800 44200 48600 53000 57400 61900 66300
320 65100 72400 79600 86900 94100 101000 109000
La forza del pistone (F) può essere Forza del pistone (pressione finale) p = pressione d'esercizio [bar]
determinata con le seguenti formule d = alesaggio - ∅[cm] Software di dimensionamento
Informazioni
F =p⋅A−R
sulla base della superficie del R = attrito ~10% [N] ProPneu sul DVD catalogo e
pistone A, della pressione d2 ⋅ π A = superficie pistone [cm³] www.festo.it
F = p ⋅ 10 ⋅ −R
d’esercizio p e dell’attrito R: 4 F = forza effettiva del pistone [N]

Diagramma pressione-forza
Pressione d'esercizio p in funzione dell'alesaggio e della forza F

È stata considerata una forza di attrito pari a circa il 10%.
p [bar]
∅[mm]
F [N]
Dati disponibili: I fattori determinanti per la scelta Il diagramma può rappresentare solo
Carico 800 N degli attuatori pneumatici sono dei valori di massima, dato che la
Pressione di alimentazione soprattutto le forze da vincere e le forza di attrito varia in funzione di
disponibile 6 bar corse da effettuare. La forza di spinta diversi fattori (lubrificazione,
del pistone viene assorbita in piccola pressione d'esercizioo,
Valore da determinare: parte per superare l’attrito, la forza contropressione, forma delle
Alesaggio necessario rimanente viene utilizzata per la guarnizioni, ecc.). La contropressione
Pressione d'esercizio richiesta movimentazione del carico. genera una forza contraria che riduce
parzialmente la forza utile. Tale
Procedura contropressione viene a crearsi
Seguire la linea F = 800 N soprattutto nel caso di strozzatura
perpendicolarmente verso l’alto fino dello scarico o di aumento della
ad intersecare la linea corrispondente pressione dinamica nella linea di
alla pressione di 6 bar. L'alesaggio scarico.
immediatamente maggiore di 50 mm
si trova tra le linee 4 e 5 bar, quindi
la pressione d'esercizio deve essere
regolata a circa 4,5 bar.
Informazioni

Diagramma del carico di punta
Diametro stelo in funzione della corsa l e della forza F

∅ [mm]
l [mm]
F [N]
Dati disponibili: Nel caso di corse lunghe, il carico Il diagramma riporta questa funzione
Carico 800 N applicabile allo stelo è inferiore al secondo la formula: -H- Attenzione
Corsa 500 mm carico massimo calcolato in base alla Per questo tipo di sollecitazione il
Alesaggio 50 mm pressione d’esercizio e alla superficie π2 ⋅ E ⋅ J
FK = fissaggio meno adatto è il fissaggio
di spinta del pistone, a causa della l2 ⋅ S
a cerniera. Con altri tipi di fissaggio,
Valore da determinare: diminuzione della resistenza al carico il carico ammissibile è maggiore.
Diametro stelo di punta. Il carico non deve superare FK = carico di punta ammissibile [N]
Tipo cilindro : cilindro a norme determinati valori massimi. Questi E = modulo di elasticità [N/mm³]
valori variano in funzione della corsa J = momento di inerzia [cm$]
Procedura e del diametro dello stelo. l = lunghezza libera
Seguire la linea F = 800 N = 2x corsa [cm]
perpendicolarmente verso l’alto fino S = fattore di sicurezza (scelto: 5)
ad intersecare la linea orizzontale
l = 500 mm. Diametro stelo
immediatamente superiore nel
diagramma: 16 mm. Per questa corsa
l ~ 2 x Corsa
è indicato il cilindro DNC-50-500 con
diametro dello stelo 20 mm.
Informazioni

Diagramma di consumo dell'aria
Consumo di aria Q in funzione dell'alesaggio e della pressione d'esercizio p

p [bar]
∅ [mm]
Q [l/cm]
Dati disponibili: Dalla lettura effettuata secondo la I valori così calcolati sono tuttavia Il diagramma permette di calcolare il
Cilindro DNC-50-500 procedura descritta, risulta un valore soltanto indicativi, perchè a volte, consumo secondo la seguente formula:
Alesaggio 50 mm di 0,09 l/cm. Questo valore specialmente nel caso di frequenze
Diametro stelo 20 mm moltiplicato per una corsa di 50 cm elevate di lavoro, i volumi sotto Q = π ⋅ (d1 2 − d2 2) ⋅ h ⋅ p ⋅ 10 −6
4
Corsa 500 mm corrisponde ad un consumo d'aria di pressione non vengono scaricati
Pressione d'esercizio 4,5 bar 4,5 l per una corsa singola. Per la completamente e di conseguenza il
corsa di ritorno è necessario sottrarre consumo d’aria può essere anche Q =
consumo aria per cm di corsa [l]
Valore da determinare: il volume dello stelo dal volume della notevolmente inferiore. d1 =
alesaggio [mm]
consumo d’aria corsa. Con un diametro dello stelo di Il consumo d’aria costituisce una d2 =
diametro stelo - ∅ [mm]
20 mm risulta un consumo di parte dei costi d’esercizio. h =
corsa (nel nostro esempio corsa
Procedura 0,014 l/cm di corsa. Con una corsa costante 10 mm)
Partendo dall'alesaggio scelto, di 50 cm ciò corrisponde ad un p = pressione esercizio, relativa [bar]
seguire la linea orizzontale fino ad consumo d'aria di 0,7 l e quindi il
intersecare la linea della pressione consumo d'aria per la corsa di ritorno
d’esercizio e rilevare il è di 3,8 l. Il consumo per la corsa
corrispondente consumo d’aria sulla doppia è di 8,3 l.
scala in basso. Il valore così ottenuto
deve essere moltiplicato per la
relativa corsa (in cm).
Informazioni

Sistemi pneumatici e protezione antideflagrante - Direttiva 94/9/CE (ATEX)
Cosa significa ATEX?

Nell'industria chimica e miscele possono per es. provocare atmosfere esplosive causate da quelli non elettrici) presenti nelle aree
petrolchimica, determinati processi delle fuoriuscite di gas, vapori o miscele di polveri e ossigeno. Di soggette a rischio di esplosione sono
tecnici possono costantemente nebbie. Anche nei mulini, nei silos, conseguenza, i dispositivi elettrici disciplinati da una direttiva speciale,
provocare la formazione di negli zuccherifici e nelle fabbriche di (e a partire dal 1.7.2003 anche ATEX 95a.
un'atmosfera esplosiva. Queste mangime è possibile che si producano
Qual è il significato dell'abbreviazione ATEX 95a?

ATEX 95a significa "Atmosphère denominazione d'uso nel settore. La z La direttiva 94/9/CE disciplina i z La direttiva vale in tutti i paesi
explosible". La sigla 95a si riferisce sigla ATEX 95a rappresenta la requisiti di sicurezza fondamentali dell'Unione Europea.
invece all'articolo 95a della relativa direttiva 94/9/CE.: che devono presentare i dispositivi z La direttiva riguarda sia i
norma CE. ATEX 95a è solo una e i sistemi di sicurezza destinati dispositivi elettrici che quelli non
all'uso in ambienti potenzialmente elettrici.
esplosivi.
Quali sono le novità più importanti introdotte dalla direttiva 94/9/CE?

z Anche i componenti non elettrici z I dispositivi vengono omologati z Il sistema di Quality Management z La direttiva prescrive i requisiti
come per es. cilindri, valvole per determinate categorie. Ad ogni del produttore deve soddisfare fondamentali di sicurezza.
pneumatiche, unità di categoria corrisponde una requisiti che vanno oltre a quelli z La direttiva vale sia per l'industria
manutenzione e accessori rientrano determinata zona all'interno della fissati dalla norma ISO 9001. estrattiva che per tutti gli altri
nell'ambito di validità di questa quale possono essere impiegati z I nuovi dispositivi dispongono del ambienti esposti al rischio di
direttiva. questi dispositivi. marchio di protezione Ex e del esplosione.
z Ad ogni dispositivo è necessario marchio CE. z La direttiva vale per sistemi di
allegare un manuale di istruzioni z Anche la protezione sicurezza completi.
per l'uso e una dichiarazione di dall'esplosione di polveri rientra
conformità. in questa direttiva.
Responsabilità bilaterale Documento protezione Ex Festo/Fornitore

Quando viene realizzato un impianto del costruttore dell'impianto
destinato ad operare in ambienti Valutazione dell'impianto ai Valutazione dei dispositivi
potenzialmente esplosivi, il sensi ATEX 95a ai sensi ATEX 95a
costruttore e i fornitori di componenti Direttiva 99/92/CE Direttiva 94/9/CE
devono cooperare a stretto contatto
affinchè la categoria e la zona
protetta vengano scelte
correttamente. Risultato: Risultato:
z classificazione in zone z categorie di dispositivi
z classi di temperatura z classi di temperatura
z gruppi di esplosione z gruppi di esplosione
z temperatura ambiente z temperatura ambiente
Zona Categoria
Classi di protezione Ex
Zona Gas Zona Polvere Frequenza Gruppo dispositivo Categorie dispositivo Campo d'impiego
I M Industria mineraria
M1
M2
II Tutte la altre applicazioni non
appartenenti al settore minerario

0 Uitlizzo costante, frequente, II 1G Gas, nebbie, vapori
Informazioni
20 prolungato II 1D Polveri
1 Utilizzo occasionale II 2G Gas, nebbie, vapori
21 II 2D Polveri
2 Utilizzo sporadico, per brevi II 3G Gas, nebbie, vapori
intervalli di tempo, in caso di
i 22
guasto
II 3D Polveri

Sistemi pneumatici e protezione antideflagrante - Direttiva 94/9/CE (ATEX)
ATEX e Festo Î www.festo.it/ex

Prodotti soggetti all'obbligo di omologazione Prodotti non soggetti all'obbligo di
omologazione
I componenti elettrici erano già I prodotti non soggetti all'obbligo di
soggetti all'obbligo di omologazione omologazione sono quelli che non
previsto dalla vecchia normativa. Per presentano potenziali fonti di innesco
questi cambia solo la targhetta di intrinseche. Rispettando le nostre
identificazione. avvertenze, all'interno delle zone Ex
Per la prima volta, con questa possono essere impiegati i seguenti
direttiva sono soggetti all'obbligo di prodotti:
omologazione anche i dispositivi non z accessori pneumatici
elettrici. z tubi flessibili
Tra questi rientrano: z raccordi filettati
z attuatori con stelo z sottobasi pneumatiche
z attuatori senza stelo z valvole di controllo della portata
z attuatori oscillanti z unità di manutenzione non
z attuatori rotativi elettriche

z valvole z accessori meccanici
z ammortizzatori
Per questi gruppi di prodotti è

necessario fornire anche un manuale
di istruzioni per l'uso e una
dichiarazione di conformità. Questi
prodotti devono inoltre essere
contrassegnati con il marchio di
protezione Ex.
Il programma Festo per la protezione Ex comprende prodotti per il gruppo II

Connettore =
non soggetto -H- Attenzione
all'obbligo di E' necessario rispettare i dati tecnici
omologazione, deve
indicati a catalogo per i dispositivi
soddisfare determinati
specificati nonchè le istruzioni per
requisiti l'uso allegate al prodotto.
Ai sensi della direttiva 94/9/CE, nel Bobina = dispositivo

caso delle valvole, sia la bobina che elettrico
la valvola di lavoro sono soggette
all'obbligo di omologazione. Se si
tratta di un prodotto Festo, entrambe
sono dotate di targhette di
identificazione separate, in modo da
permettere una lettura immediata La parte non elettrica
delle applicazioni consentite. dell'elettrovalvola
(valvola di lavoro)
Importante: il prodotto con la deve essere
categoria inferiore determina la omologata.

Il questo esempio il prodotto ha il
categoria dell'intero gruppo di seguente contrassegno: II 3G T4
Informazioni
prodotti.

Direttive CE/Certificazioni
Direttive comunitarie (marchio CE)

Allo scopo di perseguire z 87/404/CEE z 98/37/CE
l'armonizzazione del mercato interno Serbatoi a pressione semplici Direttiva macchine
europeo, la Commissione Europea ha (a partire dal 29.12.2009:
messo a punto direttive rivolte al z 97/23/CE 2006/42/CE)
mercato europeo. Al momento le Dispositivi a pressione
direttive comunitarie di riferimento z 94/9/CE
per i prodotti Festo sono le seguenti: z 2004/108/CE Dispositivi e sistemi di protezione
Compatibilità elettromagnetica destinati all'uso regolamentare in
(EMC) ambienti potenzialmente esplosivi
z 2006/95/CE
Direttiva per bassa tensione
Il marchio CE (Comunità Europea) non alla procedura di valutazione della 98/37/CE obbligatorie ad essa connesse
costituisce un marchio di qualità. conformità a dette direttive. z dichiarazione per il montaggio ai rappresentano il presupposto
Contrassegnando un prodotto con il Festo certifica quanto sopra con i sensi della direttiva macchine fondamentale affinché il prodotto
marchio CE, si attesta che quel seguenti documenti: 2006/42/CE per i componenti di possa essere contrassegnato con il
prodotto è in possesso dei requisiti z "dichiarazione di conformità" sicurezza e macchine non complete marchio CE.
previsti dalla relativa direttiva z dichiarazione del costruttore ai (a partire dal 29.12.2009)
comunitaria e che è stato sottoposto sensi della direttiva macchine Tale dichiarazione e le prove
Ai sensi della direttiva macchine z "La messa in funzione è autorizzata Festo vengono sviluppati e costruiti in I componenti di sicurezza e mezzi di
98/37/CE , i componenti e i sistemi unicamente a condizione che la conformità delle direttive inerenti compensazione del carico vengono
pneumatici non costituiscono nè macchina o l'impianto siano all'esecuzione degli impianti dotati di marchio CE e provvisti di
macchine né impianti, per cui non conformi alle disposizioni". pneumatici ai sensi delle norme dichiarazione di conformità per la
sono soggetti all'obbligo di ISO 4414 e DIN 24 558. libera circolazione delle merci
certificazione CE, limitatamente agli I prodotti che non devono essere all'interno dei paesi membri, paesi
ambiti di applicabilità della sola contrassegnati dal marchio CE ai sensi In base alla nuova direttiva macchine, candidati all'ingresso nella UE,
direttiva macchine. della direttiva macchine, per i quali che sostituirà la vecchia normativa Svizzera e Turchia. Le macchine non
Per tali componenti Festo rilascia una sussiste tuttavia tale obbligo nel 98/37CE a partire dal 29.12.2009, i complete non sono munite di marchio
dichiarazione del costruttore ai sensi quadro di un'altra direttiva prodotti Festo possono essere CE ma ricevono una dichiarazione per
della direttiva macchine. Essa è comunitaria (ad es. EMC), devono considerati macchine non complete, il montaggio per la libera circolazione
praticamente analoga alla essere contrassegnati dal marchio CE. componenti di sicurezza e mezzi di delle merci.
Dichiarazione di Conformità, ma I componenti e i sistemi pneumatici compensazione del carico.
contiene la seguente avvertenza:
Certificazioni
Vedi sopra
Ai sensi della direttiva europea 94/9/CE (ATEX).

Dispositivi e sistemi di protezione destinati all'uso regolamentare in ambienti potenzialmente
esplosivi
Omologazione UL
Hazardous Location
Ordinary Location
Informazioni

HACCP - Design - Idoneità all'impiego in Clean Room
Compatibilità alimentare ai sensi HACCP Premi di design

Tipo 15 CDVI Con frequenza regolare le unità di
Lo standard HACCP (Hazard Analysis valvole Festo vincono i più prestigiosi
Critical Control Points) descrive una premi di design industriale. Il design
procedura per il rilevamento, la non si riferisce solo all'aspetto
valutazione e l'eliminazione dei rischi estetico, ma sottolinea e rappresenta
e pericoli, con particolare riguardo ai il primato tecnologico e il valore
rischi biologici, chimici e fisici acquisito negli anni dai prodotti
durante il processo di produzione. Lo Festo.
standard HACCP è anche parte
integrante della direttiva CE
sull'igiene alimentare (93/43/CEE).
Compatibilità Clean Room

Presso i propri laboratori di prova, z Valvole ISO5, FS209E classe 100
Festo verifica la compatibilità Clean – Elettrovalvole MHP1/MHA1, z Attuatori pneumatici
Room di una parte dei suoi prodotti ai miniaturizzate – Cilindri DNC, a norme ISO 15552
sensi della norma VDI 2083-8; la – Elettrovalvole MHE2 a – Attuatori lineari DGC-…-KF
certificazione avviene in stretta commutazione rapida – Attuatori lineari DGPL-…-KF
collaborazione con il Fraunhofer – Elettrovalvole, CPA-SC, – Attuatori rotativi DRQD, a
Institut e il Politecnico Nanyang di Smart Cubic doppio pistone
Singapore. – Regolatori di portata – Moduli di bloccaggio EV
I seguenti prodotti sono certificati per unidirezionali GRLA/GRLZ – Bloccaggi roto-lineari CLR
le classi Clean Room ai sensi della – Regolatori di portata GRLO – Mini-slitte SLT
norma ISO 14 644: z Unità di valvole z Attuatori elettrici
– Unità di valvole Tipo 82 CPA-SC, – Assi a cinghia dentata DGE

ISO4, FS209E classe 10 Smart Cubic z Valvole
z Attuatori pneumatici z Sensori – Elettrovalvole CPE,

– Cilindri DSNU, a norme ISO 6432 – Sensori di finecorsa per Compact Performance
– Cilindri CDN a norme ISO 15552, scanalatura a T, SME-8 z Unità di valvole
Clean Design – Sensori di finecorsa per – Unità di valvole tipo 15 CDVI,

– Cilindri compatti ADN scanalatura rotonda SME-10 Clean Design
– Cilindri compatti ADVU z Trattamento aria compressa z Trattamento aria compressa
– Cilindri rotondi DSNU – Filtri LF, serie D, in metallo – Filtri-riduttori LFR, serie D,
– Attuatori lineari DGPL-…-KF – Filtri fini e microfiltri LFMB/LFMA, in metallo
– Attuatori rotativi DRQD, a doppio serie D, in metallo
pistone – Riduttori di pressione LR, serie D, Informazioni dettagliate sui prodotti
– Muscolo fluidico MAS in metallo Festo compatibili per Clean Room
– Unità di guida DFM-…-KF – Valvole di inserimento HE, sono riportate nei cataloghi speciali
– Pinze parallele di precisione serie D, in metallo Festo in lingua inglese:
HGPP – Moduli di derivazione FRM, z Clean Room Technology
– Pinze con guida a T HGPT serie D, in metallo Cod. prod. 054078

z Attuatori elettrici – Blocchi distributori FRZ, serie D, z Clean Room Products
– Assi a cinghia dentata DGE in metallo Cod. prod. 052003

– Riduttori di pressione di
Informazioni
precisione LRP
– Manometri di precisione MAP,
DIN EN 837-1

Sostanze che intaccano la vernice e dati sulla resistenza ai materiali
Prodotti senza PWIS (Paint Wetting Impairment Substances: sostanze che intaccano l’impregnazione della vernice)
PW I S
Paint wetting
Impairment
Substances
Le sostanze PWIS sono sostanze che fluoro, alcuni oli e grassi possono Dal momento che la presenza di tali loro interno soddisfano i requisiti di
durante la verniciatura delle superfici contenere tali sostanze. sostanze PWIS nei materiali e negli questa norma. I prodotti Festo sono
provocano una vaiolatura (cavità Gli elementi destinati all'industria elementi non può essere verificata a quindi privi di sostanze PWIS.
puntiformi a imbuto) nello strato di automobilistica e soprattutto agli occhio nudo, la società Volkswagen ha In alcuni prodotti tuttavia, per ragioni
vernice. impianti di verniciatura devono essere redatto la norma PV 3.10.7. funzionali, è richiesto l'uso di
I siliconi, i materiali con contenuto di privi di queste sostanze. Tutti i prodotti Festo e i lubrificanti al lubrificanti contenenti sostanze PWIS.
Prodotti senza sostanze PWIS

z Componenti singoli e gruppi controlli sia in fase di z Additivi fluidi o pastosi (per es. z Prodotti costituiti da componenti
assemblati per i quali durante la campionatura sia all'ingresso delle grassi lubrificanti) che in base alle senza sostanze PWIS e che
produzione non vengono utilizzate merci per verificare l'assenza di prove non provocano difetti contengono lubrificanti senza
sostanze PWIS nè all'interno dei difetti derivanti dall'impiego di derivanti dall'impiego di sostanze sostanze PWIS.
materiali di produzione nè come sostanze PWIS. PWIS.
additivi. Vengono effettuati severi
Banca dati della resistenza ai materiali Î www.festo.it/engineering

Come è noto, la resistenza ai materiali materiali pubblicate da produttori di
dipende da molti fattori, come la semilavorati e guarnizioni, e dalle
concentrazione della sostanza di esperienze maturate nell'impiego
contatto, la temperatura, la pressione pratico.
e la durata del contatto, la velocità di La valutazione delle informazioni e la
traslazione e la frequenza di compilazione delle tabelle sono state
commutazione, la qualità superficiale effettuate in buona fede. Nonostante
dei materiali di attrito, la velocità del l'accuratezza di tale lavoro, le
flusso, la sollecitazione e informazioni contenute nella banca
l'invecchiamento. dati sono da considerare indicative.
Questo vale in particolare per la Per questa ragione si sottolinea
compatibilità degli elastomeri con espressamente che le
alcuni composti chimici. raccomandazioni contenute nella
La banca dati della resistenza ai banca dati non possono essere
materiali realizzata da Festo permette garantite nè possono costituire alcun
di individuare il materiale più diritto di risarcimento.
appropriato e la sua resistenza alle Quando è possibile, e comunque
sostanze chimiche. sempre in caso di dubbio, è
I dati contenuti sono ricavati da prove consigliabile sottoporre il prodotto ad
di laboratorio effettuate dai produttori una prova pratica in condizioni di
delle materie prime, dalle tabelle dei impiego reali.
Informazioni

Gradi di protezione a norme IEC/EN 60529
Protezione di componenti elettrici

La norma IEN/EN 60529 "gradi di z protezione per le persone dal z protezione dei componenti elettrici z protezione dei componenti elettrici
protezione di apparecchiature contatto con parti in tensione o in dall'infiltrazione di corpi estranei, dagli effetti dannosi dell'acqua
elettriche mediante contenitori movimento all'interno dei compresa la polvere z sigle per i tipi e i gradi di
(codice IP)" , definisce le contenitori protezione secondo la convenzione
caratteristiche di protezione internazionale
mediante contenitori, coperture
ecc. e comprende tra l’altro:
Il codice IP ai sensi della norma IEC/EN 60529

Il grado di protezione offerto da un Significato della prima cifra: Significato della seconda cifra:
contenitore protettivo viene verificato La prima cifra specifica da un lato la La seconda cifra si riferisce alla
-H- Attenzione
sulla base di prove standard. Per la protezione delle persone (indica con protezione dell'elemento interno del Nell'industria alimentare vengono
classificazione di questo grado di quale grado il contenitore impedisce contenitore. Essa valuta il grado di generalmente impiegati componenti
protezione viene utilizzato il codice alle persone il contatto con le parti protezione del contenitore da effetti con grado di protezione IP 65 (a
IP. pericolose. Il contenitore limita o dannosi che possono produrre tenuta di polvere e protetti contro
Il codice è formato da due lettere impedisce quindi le infiltrazioni di infiltrazioni di acqua al suo interno. getti d'acqua) o IP 67 (a tenuta di
seguite da un numero a due cifre. Il particelle solide o di oggetti che polvere e sicuri anche in caso di
significato di questo numero è vengono tenuti in mano da una immersioni di breve durata). La
indicato nella tabella riportata alla persona) e dall'altro indica il grado di scelta tra IP 65 e IP 67 dipende
pagina seguente. protezione dell'elemento dallo specifico caso di impiego, dal
dall'infiltrazione di corpi solidi momento che per entrambi valgono
estranei. criteri di controllo decisamente
diversi. Un componente con grado
di protezione IP 67 non è
necessariamente migliore di uno
con grado di protezione IP 65. Un
componente con grado di
protezione IP 67 non è detto che
soddisfi automaticamente i requisiti
del grado di protezione IP 65.
Informazioni

Gradi di protezione a norme IEC/EN 60529
Codice IP
IP 6 5
Codice alfabetico
IP International Protection
Codice Descrizione Definizione

numerico 1
0 Nessuna protezione –
1 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 50 mm non deve entrare completamente.
estranei, 50 mm o più
2 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 12,5 mm non deve entrare completamente.
estranei, 12,5 mm o più
3 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 2,5 mm non deve entrare assolutamente.
4 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 1 mm non deve entrare assolutamente.
5 Protezione contro la polvere Un’infiltrazione di polvere non viene impedita completamente. La polvere non
deve tuttavia infiltrarsi in quantità tali da pregiudicare il regolare funzionamento
del componente o la sicurezza.
6 A tenuta di polvere Nessuna infiltrazione di polvere.
Codice Descrizione Definizione

numerico 2
0 Nessuna protezione –
1 Protezione contro gocce d'acqua Le gocce d’acqua che cadono perpendicolarmente non devono avere alcun effetto
dannoso.
2 Protezione contro gocce d'acqua Le gocce d’acqua che cadono perpendicolarmente non devono avere alcun effetto
dannoso, se il contenitore protettivo assume una posizione inclinata sino a 15°
rispetto alla verticale su entrambi i lati.
3 Protezione contro acqua L’acqua che viene nebulizzata con una inclinazione qualsiasi fino a 60° rispetto
nebulizzata alla verticale, non deve avere alcun effetto dannoso.
4 Protezione contro spruzzi d’acqua L’acqua spruzzata da qualsiasi direzione contro il contenitore protettivo non deve
avere alcun effetto dannoso.
5 Protezione contro getti d’acqua I getti d'acqua provenienti da qualsiasi direzione contro il contenitore protettivo
non devono avere alcun effetto dannoso.
6 Protezione contro getti d’acqua di I getti d'acqua di particolare potenza, provenienti da qualsiasi direzione contro il
particolare potenza contenitore protettivo, non devono avere alcun effetto dannoso.
7 Protezione dagli effetti di L’acqua non deve penetrare in quantità tale da danneggiare il contenitore
immersione temporanea in acqua protettivo in caso di immersione dello stesso per tempi e con pressioni
prestabilite.
8 Protezione dagli effetti di L’acqua non deve penetrare in quantità tale da danneggiare il contenitore
immersione prolungata in acqua protettivo in caso di immersione in acqua.
Le condizioni devono essere concordate tra il costruttore e l’utente. Le condizioni
devono comunque essere più severe di quelle della cifra 7.
9K Protezione contro infiltrazioni L'acqua orientata con particolare potenza, proveniente da qualsiasi direzione
d'acqua in caso di pulizia con contro il contenitore protettivo, non deve avere alcun effetto dannoso.
idropulitrice e getto di vapore
Informazioni

Terra - Messa a terra di protezione - PELV
Concetti relativi alla garanzia di protezione contro la scarica elettrica a norme IEC 60364-4-41/VDE 0100 Parte 410
Definizioni
Per protezione contro la scarica Protezione contro il contatto diretto Protezione contro il contatto indiretto I tre principi più noti e diffusi per
elettrica si intende la protezione significa che in condizioni d’esercizio significa che in caso di anomalie garantire una protezione contro una
contro il contatto diretto e indiretto. normali i componenti non isolati sotto nell’isolamento tra i componenti attivi scarica elettrica vengono indicati sia
tensione (componenti attivi) sono e i corpi o i contenitori non possono nella letteratura specializzata che
protetti da un contatto involontario. crearsi tensioni di contatto nelle norme con le classi di
eccessivamente alte e/o vengono protezione da I a III.
immediatamente disattivate.
Classe di protezione I - Conduttore di terra

Nei componenti elettrici con classe di tensione di guasto. Questa corrente di guasto viene convogliata I dispositivi della classe di protezione
protezione I la protezione contro il disattivazione viene garantita dal conduttore di protezione verso il I sono lampade, elettrodomestici
contatto diretto viene garantita collegando il conduttore di protezione potenziale di terra, causando così (lavatrici, asciugatrici, ecc.) e
dall’isolamento di base. del contenitore del componente alla l’intervento del fusibile collegato a macchine industriali. Simbolo:
La protezione contro un contatto messa a terra di protezione. monte (per es. interruttore salvavita o
indiretto avviene attraverso Se si verifica un’anomalia interruttore automatico).
l’immediata disattivazione della nell’isolamento del componente, la
Classe di protezione - Isolamento protettivo

Nei dispositivi con classe di (doppio), in modo che in caso di non possono essere collegati al I dispositivi con classe di protezione II
protezione II la protezione contro un anomalia e in caso di esercizio sia conduttore di protezione; di sono p.es. componenti Hi-Fi, utensili
contatto diretto e indiretto si basa su escluso un contatto con tensioni conseguenza, essi sono sprovvisti del elettrici, apparecchi domestici e sono
un migliore isolamento del troppo elevate. contatto di massa nel connettore. contrassegnati con il seguente
contenitore. L’isolamento è rinforzato I dispositivi con classe di protezione II simbolo:
Classe di protezione III - Bassa tensione protettiva SELV (Safety Extra Low Voltage)
Nei dispositivi con classe di protezione IP sufficientemente alto bassa tensione di sicurezza PELV I dispositivi con classe di protezione
protezione III la protezione contro un (protezione contro il contatto diretto “Protective Extra Low Voltage” III (nessun obbligo di contrassegno)
contatto diretto e indiretto viene di componenti attivi) che da (protezione contro un contatto sono spesso contrassegnati con
garantita sia da un grado di un’alimentazione dei componenti con indiretto in caso di anomalia). questo simbolo:
Informazioni

Terra - Messa a terra di protezione - PELV
Misure di protezione specifiche per i prodotti Festo

Classe di protezione III
Secondo lo stato attuale delle In altre parole: la protezione contro Grazie all’impiego di Il collegamento a terra non ha quindi
conoscenze, tutte le unità valvole un contatto diretto e indiretto nei un’alimentazione di tipo PELV è la funzione di messa a terra di
alimentate con 24 V cc (tipo 02, 03, componenti Festo da 24 V cc viene possibile escludere in caso di protezione, ma la funzione di terra
04, 05, 06, CPV, CPA…), i controllori garantita sia da un grado di anomalia tensioni di contatto troppo “funzionale” FE (dispersione dei
di posizionamento (SPC …, …), i protezione IP sufficientemente alto elevate indotte dell’elevata rigidità disturbi elettromagnetici) e deve in
sensori (sensori di finecorsa, che da un’alimentazione elettrica dei dielettrica (4 kV) tra circuito primario ogni caso essere eseguito.
pressostati, sensori di pressione) e le componenti con bassa tensione e secondario.
valvole proporzionali Festo rientrano protettiva: PELV "Protected Extra-Low
nella classe di protezione III. Voltage".
Perché Festo ha scelto la classe di protezione III?

A causa delle forme sempre più perché le norme prescrivono distanze componenti. scariche elettriche offerta dalla bassa
compatte dei moderni componenti dei minime da rispettare per le vie di Di conseguenza, la classe di tensione di sicurezza) è lo standard
sistemi di automazione, la classe di dispersione superficiale e le distanze protezione III (assenza del conduttore impiegato nei più recenti componenti
protezione I non è più la soluzione in aria che rendono impossibile di protezione, protezione contro le di automazione.
ideale dal punto di vista strutturale, un’ulteriore miniaturizzazione dei
Cosa deve osservare il cliente durante l’installazione di componenti con classe di protezione III?
Per alimentare i dispositivi possono all’isolamento minima di 4 kV. È Le fonti di alimentazione indicate per I collegamenti a terra dei componenti,
essere utilizzati esclusivamente ammesso l'impiego di alimentatori a i circuiti elettrici di tipo PELV sono i se presenti, servono a disperdere i
alimentatori che garantiscono una commutazione solo se sono in grado trasformatori di sicurezza disturbi elettromagnetici, a
sicura separazione galvanica della di garantire una separazione sicura a contrassegnati con il seguente compensare il potenziale e quindi a
tensione d’esercizio a norme IEC norme EN 60950/VDE 0805. simbolo: garantire un funzionamento sicuro.
742/EN 60742 con resistenza Essi devono essere collegati al
potenziale di terra a bassa resistenza
(cavi corti di grande sezione).
Informazioni

Spegnimento d’arco
Spegnimento d’arco in circuiti elettrici con bobine magnetiche

A causa dell’autoinduzione delle disinserzione. A seconda del tipo di scariche dielettriche oppure un arco di diverso tipo è possibile evitare
bobine magnetiche, durante interruttore impiegato, questa energia voltaico, che può causare la queste manifestazioni, riducendo
l’attivazione del circuito elettrico, viene trasformata in un picco di bruciatura dei contatti (trasmigrazione lentamente e costantemente l’energia
viene accumulata energia tensione (sovratensione di di materiale). Con impiego di elementi elettromagnetica.
elettromagnetica, che scompare con la disinserzione), che può provocare
Elementi elettronici di spegnimento dell’arco voltaico

Se in circuiti a corrente continua la Più adatti sono i diodi Zener di Elementi ideali per lo smorzamento
polarità è univoca, può essere polarità opposta e collegati in della sovratensione sono i varistori, la
impiegato un diodo semplice, che parallelo alla bobina, che possono cui corrente di dissipazione aumenta
viene collegato in parallelo alla essere utilizzati in corrente continua e solo quando viene superata la
bobina. E’ da tener presente un corrente alternata. Si evita il ritardo di tensione nominale. Sono adatti per
considerevole aumento del tempo di disinserzione, tuttavia se la tensione corrente continua e corrente
disinserzione della bobina magnetica. supera i 150 V, è necessario collegare alternata.
in serie più diodi Zener.
cc oppure ca cc oppure ca
Durata dell'inserimento ED 100%

All’interno della Norma DIN VDE 0580, controllo viene esteso anche alla una prova funzionale del magnete. Se ED 100% viene effettuata sia sul
la prova ED 100% riguarda solo la componente pneumatica. il magnete viene impiegato anche componente individuale che sui
componente elettrica della bobina La prova, durante la quale viene sull’unità di valvole, la prova componenti montati in blocco.
magnetica. Presso Festo questo controllato il Worst-Case, rappresenta
Condizioni Esecuzione Criteri di annullamento

z I magneti vengono attivati con la I magneti vengono azionati alle z Misurazione delle perdite. La prova non viene superata quando
massima tensione ammessa condizioni specificate qui a fianco per z Dopo la registrazione dei risultati, le reazioni in caso di diseccitazione,
(esercizio permanente S1 a norme almeno 72 h. Scaduto questo la procedura si ripete sino a le reazioni in caso di eccitazione o le
DIN VDE 0580). intervallo di tempo vengono effettuati quando i campioni raggiungono un perdite sono superiori o inferiori alle
z I magneti si trovano nella cabina i seguenti controlli: tempo complessivo di attivazione seguenti soglie:
termica alla massima temperatura z misurazione della corrente di pari ad almeno 1.000 h o quando z corrente di diseccitazione: >1,0 mA
ambiente ammessa (senza diseccitazione: reazione in caso di viene soddisfatto un criterio di z tensione di eccitazione: > UN+10%
convezione). diseccitazione. annullamento. z perdita: > 10 l/h
z Con attacchi di lavoro z Reazione di eccitazione in caso di z Terminata la prova ED 100%, i

completamente chiusi, i magneti alimentazione immediatamente nippli di tenuta vengono controllati
vengono sollecitati con la massima successiva della tensione per verificare l'eventuale presenza
pressione d’esercizio ammessa. d’esercizio minima e con i rapporti di danni.
di pressione più sfavorevoli per
l’eccitazione dell’indotto.
Informazioni

Informazioni

REFRIGERATING UNIT – BITZER COMPRESSOR
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153

Manual de uso y mantenimiento máquina Teknofreeze

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de uso y mantenimiento máquina Teknofreeze

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MANUAL DE USO Y

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Además, los dispositivos de seguridad se deberán mantener en perfecto estado y se deberán

Toda la información contenida en este manual es propiedad de la sociedad Teknoice S.r.l.

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Limitación de responsabilidad del Fabricante

Nota para el usuario

Notas generales de seguridad

La modificación/eliminación de los aparatos de la máquina o la modificación/eliminación de las

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Descripción del defecto:

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

La Sociedad Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Constituida por los siguientes grupos:

Tipo Cant. Matrícula Código Año

la Directiva Máquinas 2006/42/CE (y siguientes modificaciones);

El firmante de la Declaración de Conformidad CE y de quien constituye el Fascículo Técnico:

Apellidos: Teknoice S.r.l

Fecha : ___________ ___________________

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

ÍNDICE DEL CAPÍTULO

Volumen 01_NCE_Idioma _Rev.00

Normativas CE: Según las Directivas 2006/42/CE y posteriores

1.1.2 Principios de integración de la seguridad

1.1.3 Material y producto

Es responsabilidad del operador obtener las fichas de seguridad de los productos.

1.1.5 Diseño de la máquina para el transporte

1.2.1 Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando

1.2.2 Dispositivos de mando

1.2.3 Puesta en funcionamiento

Volumen 01_NCE_Idioma _Rev.00

1.2.4 Dispositivos de parada

1.2.5 Selector del modo de funcionamiento

1.2.6 Dispositivos de mando

1.2.7 Avería del circuito de mando

1.3.2 Riesgos de rotura durante el funcionamiento

1.3.3 Riesgos ocasionados por la caída y la proyección de objetos

1.3.4 Riesgos ocasionados por aristas y superficies cortantes

1.3.5 Prevención de riesgos ocasionados por elementos móviles

1.3.6 Selección de una protección contra los riesgos ocasionados por

1.4.1 Requisitos generales

Volumen 01_NCE_Idioma _Rev.00

1.4.2 Requisitos especiales para la protección

1.4.2.1 Protecciones fijas

Véase el punto 1.3.6.

1.4.2.2 Protecciones móviles

1.4.2.3 Protecciones regulables que limitan el acceso

1.5.1 Riesgos ocasionados por la energía eléctrica

1.5.3 Riesgos ocasionados por energías diferentes

Las otras fuentes de energía son:

Aire Para el funcionamiento de las partes neumáticas.

1.5.4 Riesgos debidos a errores de montaje

1.5.5 Riesgos ocasionados por temperaturas extremas

1.5.6 Riesgos de incendio

1.5.7 Riesgos de explosión

1.5.8 Riesgos ocasionados por el ruido

1.5.9 Riesgos ocasionados por las vibraciones

1.5.10 Riesgos ocasionados por las radiaciones

1.5.11 Riesgos ocasionados por las radiaciones externas

1.5.12 Riesgos ocasionados por dispositivos láser

1.5.13 Riesgos ocasionados por emisiones de gas y polvo

Volumen 01_NCE_Idioma _Rev.00

Fecha : _ _________