SA-02-INF-INS-001-2021 Filosofia de Control - Rev 0

INFORME FILOSOFIA DE Doc.
: SA-02-INF-INS-001-2021
CONTROL Fecha: septiembre 2021
Planta de Apagado de Cal Cliente: Codelco Div. Andina
Proyecto TADA
Codelco Div. Andina Página 1 de 45
CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

GERENCIA DE PROYECTOS DIVISIONALES
INFORME
FILOSOFIA DE CONTROL
PROYECTO TADA
(Modificación Documento Original)
Referencias Codelco:
INFORME
FILOSOFÍA DE CONTROL
4600016215-045-01820-INFAT-00001
N° Documento ARCADIS: 5239-045-01820-II-INF-001 Rev. 0
0 13-09-2021 As-Built L.T.G C.D.C J.C.R

B 26-05-2021 Revisión Cliente L.T.G C.D.C J.C.R
A 25-05-2021 Revisión Interna L.T.G C.D.C J.C.R
Revisión Fecha Emitido Para Por Revisó Aprobó Aprobó
SEALS AUTOMATIZACIÓN SPA CODELCO

Seals Automatización SpA. ‐ Regidora Dissolina Rojas #490, Los Andes, V región de Valparaíso
Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO CHILE
El documento, una vez impreso, se considera copia NO CONTROLADA y puede estar obsoleto
INFORME FILOSOFIA DE Doc.: SA-02-INF-INS-001-2021
Proyecto TADA
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS Y ALCANCE.......................................................................................... 5
2.1 OBJETIVO ............................................................................................................. 5

2.2 ALCANCE.............................................................................................................. 5
3. REFERENCIAS ........................................................................................................... 5
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................................. 8
5. ARQUITECTURA DE CONTROL ........................................................................... 12
6. INSTRUMENTOS Y VALVULAS ............................................................................ 15
6.1 Medición de Nivel ............................................................................................... 15

6.2 Medición de Temperatura ................................................................................. 15
6.3 Válvula de Control .............................................................................................. 16
7. MODOS DE OPERACIÓN ....................................................................................... 17
7.1 Modos de Operación y Control del Compresor 1823-CPR-06 ................... 17

7.1.1 Modo Manual Remoto ................................................................................ 19
7.1.2 Modo Manual Local .................................................................................... 21
7.1.3 Modo Mantención ....................................................................................... 21
7.2 Modos de Operación de la Válvula 1831-XV-001A1 .................................... 22
7.2.1 Modo Manual Remoto ................................................................................ 22
7.2.2 Modo Automático ........................................................................................ 23
7.2.3 Modo Manual Local .................................................................................... 24
7.3 Definición de Alarmas........................................................................................ 25
7.4 Prioridad de las Alarmas ................................................................................... 26
7.5 Enclavamientos y Permisivos .......................................................................... 27
7.5.1 Enclavamientos de Procesos.................................................................... 27
7.5.2 Enclavamientos de Seguridad .................................................................. 28

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7.5.3 Permisivos de Partida ................................................................................ 30

7.5.4 Fallas de un Partidor .................................................................................. 31
7.5.5 Falla en Válvulas ......................................................................................... 31
8. FILOSOFIA DE CONTROL...................................................................................... 32
8.1 Proceso de Preparación de Lechada de Cal ................................................. 32

8.1.1 Modo de Operación Estanque 1831-EST-02 ......................................... 32
8.1.2 Resumen de Enclavamientos de Válvulas en la Adición de Agua ..... 37
8.1.3 Resumen de Enclavamientos de Válvulas en la Adición de Cal ......... 38
8.1.4 Resumen de Enclavamientos de Válvulas en la Recirculación .......... 38
8.1.5 Control de Válvula de Flujo Agua Fresca ............................................... 39
8.1.6 Alarmas Visuales Durante Adición de Agua Fresca ............................. 39
8.1.7 Control de Agitador 1831-AGT-02 ........................................................... 41
8.1.8 Control de Bombas Transferencia Lechada de Cal .............................. 41
8.1.9 Sistema Lavado de Gases (Scrubber) .................................................... 42
8.1.10 Control de Compresor ............................................................................ 42
8.1.11 Monitoreo de Temperaturas .................................................................. 43
8.1.12 Funcionamiento de Bomba Recirculación Lechada de Cal ............. 44

Proyecto TADA
1. INTRODUCCIÓN
División Andina de la Corporación Nacional del Cobre de Chile, en adelante

“Codelco” o “Andina” o “DAND” indistintamente, es una faena minera que
realiza diferentes actividades para obtener sus productos: concentrado de
cobre y molibdeno.
El presente documento contiene los criterios generales considerados para el

desarrollo del servicio “Ingeniería de Detalles Complementaria Planta TADA
Cordillera” que forma parte de la Orden de Servicio N° 45 del Contrato Marco
de Arcadis lleva o llevó a cabo para la División.
Cabe señalar que el sistema en estudio corresponde a la Planta TADA

Cordillera y cuyo alcance se circunscribe a tres aspectos principales:
 Este documento es una actualización del original, emitido por

ARCADIS bajo número 5239-045-01820-II-INF-001 en Rev. 0.
 Se modifican los siguientes puntos del documento original:
 Punto 4 “Descripción del Proceso”
 Punto 5 “Arquitectura de Control”
 Punto 6 “Instrumentos y Válvulas”
 Punto 7 “Modos de Operación y Control del Compresor”

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2. OBJETIVOS Y ALCANCE
2.1 OBJETIVO
Establecer la Filosofía de Control, describir las estrategias de control y

comando, vinculadas al proceso de apagado de Cal en la Planta TADA
Cordillera, considerando todas las modificaciones realizadas durante la
construcción y comisionamiento.
2.2 ALCANCE
Describir la operación del sistema de control asociado al proceso de

apagado de cal, desde una perspectiva “As-Built”, considerando que el
proyecto se encuentra en su totalidad construido.
3. REFERENCIAS
Los siguientes documentos son considerados como parte integral del

presente informe y son los mismos utilizados en el documento original
“Filosofía de Control” emitido por ARCADIS:
 Plano Diagrama P&ID, “Actualización P&ID Planta HDS”, N°

4600016215-045-01820-201CA-00001, elaborado por Arcadis para
Codelco Andina.
 Plano Diagrama P&ID, “Alimentación Lechada de Cal”, N°
Codelco Andina.
 Plano Diagrama P&ID, “Distribución Lechada de Cal 1 de 2”, N°
4600016215- 045-01820-201CA-00003, elaborado por Arcadis para
Codelco Andina.

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 Plano Diagrama P&ID, “Distribución Lechada de Cal 2 de 2”, N°

Codelco Andina.
 Plano Diagrama P&ID, “Sistema de Neutralización”, N° 4600016215-
045-01820-201CA-00005, elaborado por Arcadis para Codelco
Andina.
 Documento Listado Señales Entradas y Salidas, N° 4600016215-045-
01820-LSTAT-00001, elaborado por Arcadis para Codelco Andina.
 Documento Hoja de Datos Sistema de Control, N°4600016215-045-
01820-HDDAT-00003, elaborado por Arcadis para Codelco Andina.
 Plano Diagrama de bloques de Comunicación. N°4600016215-045-
01820-223AT-00001, elaborado por Arcadis para Codelco Andina.
 Plano Diseño de Pantallas HDMI Típico de Control, N°4600016215-
045-01820-228AT-00001, elaborado por Arcadis para Codelco
Andina.
 Plano Diseño de Pantallas HDMI Pop-Up Alarmas, N°4600016215-
Andina.
 Documento Actualización Manual de Operación, N°4600016215-045-
01820-PR-00001, elaborado por Arcadis para Codelco Andina.
 Documento Filosofía de Control Planta HDS Cordillera, N° A12M419-
I1-AMEC-13230-INFAT02-1830-002, Rev. 1, AMEC 2013.
 Diseño típico pantalla HMI Inicio proceso preparación lechada de cal,
N°4600016215-045-01820-228AT-00003, elaborado por Arcadis para
Codelco Andina.
 Diseño típico pantalla HMI Etapa adición de agua, N°4600016215-
Andina.

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 Diseño típico pantalla HMI Etapa recirculación lechada de cal,

Codelco Andina.
 Diseño pantalla HMI Pop-up alarmas 2-2, N°4600016215-045-01820-
228AT-00006, elaborado por Arcadis para Codelco Andina.
 Diagrama Lógico de Control, Bloque Típico Compresor,
Codelco Andina.
 Diagrama Lógico de Control, Control Compresor y Nomenclatura,
Codelco Andina.
 Diagrama Lógico de Control, Control Adición de Agua Estanque EST-
02, N°4600016215-045-01820-226AT-00003, elaborado por Arcadis
para Codelco Andina.
 Diagrama Lógico de Control, Control Adición de Cal Viva Estanque
EST-02, N°4600016215-045-01820-226AT-00004, elaborado por
Arcadis para Codelco Andina.
 Diagrama Lógico de Control, Control de Válvulas y Motores DCS
DELTAV, N°4600016215-045-01820-226AT-00004, elaborado por
Arcadis para Codelco Andina.
 Documento Filosofía de Operación Apagado de Cal en Planta TADA,
N°4600016215-045-01820-INFPR-00001, elaborado por Arcadis para
Codelco Andina.
 Documento Criterio de Diseño de Proceso, N°4600013952-120-
05612-CRDPR-00001, elaborado por Pares y Álvarez para Codelco
Andina.

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4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de apagado de cal en el estanque 1831-EST-02 corresponde a

una operación eventual de la planta HDS, en la cual interviene un operador
en terreno y un operador en sala de control, quienes realizaran acciones
conjuntas para garantizar la ejecución del proceso conforme se describe en
esta filosofía.
Para poder realizar el apagado de cal el operador de la sala de control debe

cambiar de modo de operación actual, “recirculación de lechada de cal”
proveniente de la Planta de Cal, a modo “proceso de preparación de cal”.
Este proceso se realizará en el estanque 1831-EST-02, mientras que el

estanque 1831-EST-01 sigue operando como siempre. El proceso de
preparación de cal consta de las siguientes etapas:
 Adición de agua fresca al estanque 1831-EST-02

 Descarga de cal viva al estanque 1831-EST-02
 Recirculación lechada de cal en el estanque 1831-EST-02
Para llevar a cabo las tres etapas indicadas, se incorpora al proceso la

siguiente instrumentación:
 Un (01) Switch de Nivel, al que se le asignó el tag 1831-LSHH-001A1.

 Un (01) Transmisor de Nivel al que se le asignó el tag 1831-LIT-040
 Dos (02) Transmisores de Temperatura a los que se les asignó el tag
1831-TIT-001A2A y 1831-TIT-001A2B respectivamente.
 Una (01) válvula de control motorizada on/off, a la que se le asignó el
tag 1831-XV-001A1.

Proyecto TADA
La Planta TADA Cordillera se encuentra actualmente en operación. Las

modificaciones a las que se hace referencia en el presente informe están
referidas al área 1831 (Suministro Lechada de Cal).
Actualmente los estanques de lechada de cal 1831-EST-01 y 1831-EST-02

reciben la lechada desde la concentradora indistintamente y la pueden
distribuir por medio de lazos, a los reactores 1823-EST-01/03/04, además
de recircular o trasvasijar de un estanque a otro, según sea el requerimiento.
Para realizar tal acción, existen dos lazos de recirculación, que pueden
operar indistintamente a criterio del operador, según la necesidad de la
planta. El lazo 1 corresponde a la recirculación de lechada de cal por medio
de la bomba 1831-BHZ-01, mientras que el lazo 2 corresponde a la
recirculación de lechada de cal por medio de la bomba 1831-BHZ-02 (Ver
figura 4-1).
Figura 4-1 Diagrama de Flujo del Proceso de Suministro de Lechada de Cal (Replica del Original)
Fuente: Filosofía de Control Nº5239-045-01820-II-INF-001, elaborada por ARCADIS.

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Para llevar a cabo el proceso de apagado de cal, es necesario seguir la

secuencia que se lista a continuación (Ver figura 4-2):
 Se debe cerrar la alimentación de lechada desde la concentradora al

estanque 1831-EST-02, para ello, se debe cerrar las válvulas 1831-
PCV-002B, 1831-PCV-003B y 1831-PCV-004B desde la sala de
control, de forma manual en pantalla.
 Se deben cerrar las válvulas de alimentación a los reactores 1823-
EST-01, 1823-EST-03 y 1823-EST-04 desde la descarga del
estanque 1831-EST-02. Estas válvulas son: 1831-HV-172B, 1831-
HV-182B y 1831-HV-192B. Estas se cierran de forma manual desde
la pantalla de sala de control.
 Se debe cerrar la válvula de alimentación del lazo desde estanque
1831-EST-01 hacia el estanque 1831-EST-02. Esta válvula tiene el
tag 1831-HV-050. Al igual que las anteriores, esta válvula se cierra de
forma manual desde la pantalla de sala de control.
 Se procede a adicionar agua fresca al estanque 1831-EST-02 por un
tiempo de 1,5 horas aproximadamente (este tiempo es un estimado,
sin embargo, el sistema cuenta con el sensor de nivel que será quien
dará la orden de cierre de la válvula 1831-XV-001A1 al llegar al 70%
del nivel).
 Una vez que el estanque esté lleno hasta el 70% se debe dar partida
manual desde terreno al Scrubber y partida manual desde la pantalla
de sala de control al agitador 1831-AGT-02.
 Una vez realizado lo anterior, se debe iniciar la descarga de cal al
estanque 1831-EST-02 proveniente del camión contenedor de cal.
Para ello, es necesario dar partida al compresor 1823-CPR-06
durante un tiempo aproximado de 4 horas (este tiempo es un

Proyecto TADA
estimado, debido a que la descarga dependerá del flujo de aire

inyectado al camión y que durante el proceso de descarga no existan
interrupciones atribuidas al proceso mismo, por ejemplo: incremento
significativo de la temperatura en el estanque durante la descarga de
cal, perdida de estatus de funcionamiento del Scrubber o Agitador,
etc).
 Una vez descargada la cal en el estanque 1831-EST-02, se procede
a recircular la lechada de cal por un tiempo de 30 minutos
aproximadamente, mediante el accionamiento de forma manual de la
bomba 1831-BHZ-02, desde la pantalla de la sala de control.
Cada uno de estos pasos se describen de forma detallada más adelante.

En la figura que se muestra, se indican en rojo las válvulas que deben
ser cerradas:
Figura 4-2 Diagrama de Flujo del Proceso de Recirculación de Apagado de Cal (Replica del Original)
Fuente: Filosofía de Control Nº5239-045-01820-II-INF-001, elaborada por ARCADIS.

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5. ARQUITECTURA DE CONTROL
La arquitectura de control proyectada para el proceso de apagado de cal

consiste en un PLC tag 1830-PLC-101 marca Schneider modelo Modicom
M580 ubicado en el gabinete 1830-JB-001B instalado en el tercer piso de la
planta TADA.
Figura 5-1 Gabinete 1830-JB-001B donde se encuentra instalado el PLC

Fuente: Foto Tomada en Terreno (09/2021)
Este controlador lógico programable está constituido por los siguientes

módulos:
Descripción Marca Modelo Cantidad
Unidad de Procesamiento (CPU) Schneider M580 01
Módulo de comunicación Ethernet. Schneider NOC0301 01
Módulo de entradas digitales (120Vac) Schneider DAI1604 04
Módulo de entradas análogas (4-20mA) Schneider AMI0810 03
Módulo de salidas análogas (4-20mA) Schneider AMO0410 02
Módulo de salidas digitales (120Vac) Schneider DRA1605 02
Backplane principal (11 Slots) Schneider XBP1200 01
Backplane secundario (7 Slots) Schneider XBP0800 01
Fuente de alimentación (IN:120Vac - OUT:24Vdc) Schneider CPS3500 02
Tabla 5-1 Lista de Módulos del PLC 1830-PLC-101

Fuente: Elaboración Propia.

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Al PLC 1830-PLC-101 ingresan las señales de la instrumentación adicionada

para este proceso, a través se cables de control, bajo estándar 4-20mA.
Todas las señales provenientes de selectores, parada de emergencia, switch

de nivel y botones de partir/parar, ingresan de forma cableada, con un nivel
de tensión de 120Vac.
La interacción con el compresor, el cual es un equipo vendor, el cual cuenta

con su propio tablero de fuerza, en el que se encuentra un variador de
frecuencia Marca Yaskawa, Modelo GA800, se realiza mediante cableado
duro para las señales tanto de instrumentos (4-20mA) como para las señales
de accionamiento, tales como botoneras, parada de emergencia y selectores
(120Vac) y además mediante comunicación Modbus TCP/IP por medio de la
cual se obtienen parámetros básicos del VDF.
Como referencia del cableado de todas las señales, se recomienda revisar

los siguientes documentos elaborados por Seals Automatización SpA:
 Plano NºSA-02-PL-INS-001-2021 “Diagrama de Interconexiones

PLC M580” Rev. 0
 Plano NºSA-02-PL-INS-002-2021 “Diagrama de Interconexiones
Compresor” Rev. 0
En lo referente a la comunicación entre el PLC tag 1830-PLC-101 y el DCS

tag 1830-DCS-001 existente en planta, de acuerdo a los ajustes realizados
durante la construcción y comisionamiento, se determinó que la única opción
disponible era a través de Profibus DP, razón por la cual se instala un equipo
de comunicación multiprotocolo (Gateway PROFIBUS DP Master/Slave a

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EtherNet/IP™, Modbus TCP/IP®, o Modbus® Serial), de la marca Prosoft,

Modelo PLX51-PBM, el cual tiene como función interpretar los datos
enviados vía Modbus desde al PLC a Profibus DP para ser leídos por el DCS,
y viceversa.
En una forma resumida y práctica, se muestra una imagen esquemática de

la arquitectura de control del proyecto (solo lo inherente a comunicación).
Figura 5-2 Diagrama esquemático arquitectura de control

Fuente: Elaboración Propia.
Como referencia de las señales de comunicación y de terreno, se

recomienda revisar los siguientes documentos elaborados por Seals
Automatización SpA:
 Mapa de Memoria Modbus-Profibus DP, Nº SA-02-LIS-INS-002-2021

 Protocolo de Pruebas PLC M580, Nº SA-02-INF-INS-002-2021
 Protocolo de Pruebas Gateway PLX51, Nº SA-02-INF-INS-003-2021

Proyecto TADA
6. INSTRUMENTOS Y VALVULAS
6.1 Medición de Nivel
Para el monitoreo del nivel continuo en el estanque 1831-EST-02, se

utilizará un transmisor de nivel tipo radar cuya señal de salida será en
estándar 4-20mA, alambrada hasta la entrada análoga (AI) del PLC 1830-
PLC-101, asignada por el plano de interconexiones elaborado en la
ingeniería de Seals Automatización SpA, Nº SA-02-PL-INS-001-2021.
Este instrumento tendrá el TAG: 1831-LIT-040
Por otro lado, el estanque 1831-EST-02 también contará con un switch

de nivel, para detectar “nivel alto-alto”. Este switch de nivel tendrá señal
de salida en 120Vac, la cual será alambrada hasta la entrada digital (DI)
del PLC 1830-PLC-101, asignada por el plano de interconexiones
elaborado en la ingeniería Seals Automatización SpA, Nº SA-02-PL-INS-
001-2021. Este instrumento tendrá el TAG: 1831-LSHH-001A1.
6.2 Medición de Temperatura
Para el monitoreo de la temperatura en el estanque 1831-EST-02 y línea

de succión de la bomba 1831-BHZ-02, se utilizarán transmisores de
temperatura con sensores tipo RTD. La señal de salida de cada uno de
los tres transmisores será en estándar 4-20mA, alambrada hasta la
entrada análoga (AI) del PLC 1830-PLC-101, asignada por el plano de
interconexiones elaborado en la ingeniería de Seals Automatización SpA,
Nº SA-02-PL-INS-001-2021. Los TAG´s asociados a los instrumentos
serán: 1831-TIT-001A2A y 1831-TIT-001A2B respectivamente para los
instrumentos instalados en el estanque 1031-EST-02 y 1831-TIT-001A1

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para el instrumento instalado en la línea de succión de la bomba 1831-

BHZ-02.
6.3 Válvula de Control
En la línea de alimentación de agua fresca al estanque 1831-EST-002,

existirá una válvula de control on-off con actuador eléctrico. Esta válvula
tendrá su propio tablero de control desde el cual se alimentará y se
controlará la apertura y cierre. Todo el cableado desde el tablero de
control a la válvula se puede visualizar en el plano elaborado por Seals
Automatización SpA, Nº SA-02-PL-INS-003-2021 “Diagrama de
Interconexiones Tablero de Válvula” Rev. 0
Desde este tablero de control, se enviarán las señales de estatus de la

válvula, el modo de control requerido (manual/remoto,
automático/remoto, manual/local) según el caso y los comandos
abrir/cerrar al PLC 1830-PLC-101, en formato 120Vac, alambradas hasta
las entradas digitales (DI) del PLC 1830-PLC-101, asignadas por el plano
de interconexiones elaborado en la ingeniería de Seals Automatización
SpA, Nº SA-02-PL-INS-001-2021. El tag de la válvula será 1831-XV-
001A1.
Los instrumentos de medición instalados en el estanque dispondrán de

un rack en el que se instalarán sus respectivos indicadores, a fin de que
el operador de terreno tenga fácil acceso a la información cuando lo
requiera. En la Figura 6-1, se aprecia la disposición de los indicadores
mencionados.

Proyecto TADA
Figura 6-1 Disposición de indicadores de los instrumentos instalados

Fuente: Foto tomada en terreno (09/2021)
7. MODOS DE OPERACIÓN
7.1 Modos de Operación y Control del Compresor 1823-CPR-06
El compresor tendrá dos modos principales de operación, Modo Manual

Remoto, Modo Manual Local y un tercer y eventual modo que será Modo
Mantención. Para ello, es necesario un selector físico en el tablero de
control del compresor, junto a todos los enclavamientos eléctricos
necesarios con relés y contactores según el caso, que permitan ejecutar
cada uno de los modos que se describen mas adelante.
En cualquier caso, el sistema de control debe disponer de

enclavamientos de seguridad y de procesos, que fungirán como
permisivos en la partida del compresor.
En la sala de control existirá una pantalla (faceplate) para operar el

compresor y deberá disponer como mínimo de los siguientes elementos
para la operación:

Proyecto TADA
 Un espacio para mostrar los estatus, tales como fallas y

permisivos asociados al compresor/VDF, para que el operador
identifique la señal que está bloqueando el equipo.
 El modo en que se encuentra el equipo: Modo Manual Remoto y
Modo Manual Local.
 Debe disponer de todos los botones necesarios para la operación
de partida, parada, confirmación de modo de operación, según se
explica más adelante.
Figura 6-1 Pantalla del Operador configurada en Sala de Control por EMERSON
Fuente: Foto tomada en terreno (09/2021) – Por EMERSON

Proyecto TADA
7.1.1 Modo Manual Remoto
Para activar este modo, el operador en terreno debe colocar el

selector en Modo Remoto. Con esta acción el operador en sala de
control tendrá la posibilidad de ver en pantalla que este modo ha
sido seleccionado, confirmar este modo en pantalla y dar partida
y parada, siempre que los enclavamientos de seguridad y de
procesos estén habilitados.
Los enclavamientos de seguridad y de procesos asociados a la

partida del compresor y que son los únicos posibles de obtener
según las características constructivas, son:
 Asociados al compresor: Falla VDF, Falla térmica

ventilación forzada del motor, Falla térmica ventilación en
la cabina del compresor, Alarma de alta presión, Alarma de
temperatura en los rodamientos del compresor.
 Asociados al proceso: Niveles altos dentro del estanque

1831-EST-002, temperaturas altas dentro del mismo
estanque y temperatura alta en la línea de succión de la
bomba 1831-BHZ-002.
Si alguna de las condiciones descritas se encuentra presente, esto

será limitante para dar partida al compresor, para ello el PLC 1830-
PLC-101, no dará el permisivo de partida hasta que la condición
no cambie, aunque el operador de sala de control lo intente en
reiteradas ocasiones. Estas condiciones estarán a la vista del

Proyecto TADA
operador, es decir, en la pantalla de control del compresor, deben

indicarse cada una de estas condiciones que impiden la partida
manual remota.
Es importante destacar que mientras el sistema se encuentre en

este modo, quedan deshabilitados los botones locales de
partir/parar, tanto del tablero de control de compresor como de la
botonera dispuesta a la entrada de la planta, quedando
únicamente habilitada la parada de emergencia. Cabe destacar
que se dispusieron tres paradas de emergencia a lo largo de la
planta, para garantizar rapidez de respuesta en caso de alguna
anomalía. Dos de ellas se encuentran cerca de la entrada de la
planta, una en cada pared lateral y la tercera se encuentra en el
tablero de control del compresor. Cualquiera de las tres tiene
acción de detención del compresor.
La secuencia segura para cambiar entre el modo MANUAL

REMOTO y MANUAL LOCAL o viceversa es la siguiente:
 Cuando el equipo está en MANUAL REMOTO, el operador

en terreno tiene inhabilitado el selector L/R en campo, por
lo cual debe pasar a LOCAL y luego pedir a sala de control
que habilite desde la pantalla (faceplate) el modo MANUAL
LOCAL; luego de esa acción, recién se asume por lógica
de control el modo MANUAL LOCAL.
 Cuando el equipo se encuentra en modo MANUAL LOCAL,

el operador de sala pierde su mando sobre los botones de

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partir/parar y para retomar el control, debe solicitar al

operador de planta que coloque el selector en modo
MANUAL REMOTO y validar esta condición en pantalla.
7.1.2 Modo Manual Local
Para activar este modo, el operador en terreno debe colocar el

selector en Modo Local. Con esta acción el operador en sala de
control tendrá la posibilidad de ver en pantalla que este modo ha
sido seleccionado y validar su ejecución (presionar un botón que
habilita el modo), para que de esta forma el operador en terreno
pueda dar partida/parada directamente desde los botones
presentes en el tablero de control del compresor. La partida se
ejecutará siempre que los enclavamientos de seguridad y de
procesos estén habilitados. Estos enclavamientos son los mismos
que en el modo anterior.
7.1.3 Modo Mantención
Esta función deshabilita las órdenes de acción del equipo desde

sala de control, quedando bloqueados en su totalidad para su
operación remota y su accionamiento sólo podrá ser efectuado
desde la botonera de terreno para efectos de prueba y
mantenimiento, sin lógica de PLC y libre de enclavamientos de
proceso, no así de enclavamientos de seguridad, para evitar
partidas inseguras del equipo. El botón de partida tendrá un
comportamiento como botón JOG, es decir, el compresor
encenderá si y solo si, se mantiene presionado el botón, de lo
contrario se detiene.

Proyecto TADA
Una vez hecha la mantención se deberá pasar el selector a modo

local para hacer las pruebas de partida y parada del motor.
En la pantalla HMI presente en el tablero de control 1830-JB-001B,

se indican las condiciones de fallas del equipo, es decir, los
enclavamientos de seguridad y a su vez, estas pueden ser
visualizadas en la pantalla del operador en sala de control. En
cualquier caso, el tablero de control en terreno debe contar con
una alarma sonora que indica cualquier condición de falla que no
permita la partida del compresor.
7.2 Modos de Operación de la Válvula 1831-XV-001A1
La válvula 1831-XV-001A1 tendrá tres posibles modos de operación:

Modo Manual Remoto, Modo Automático y Modo Manual Local. Esta
válvula cuenta con su propio tablero de control, desde la cual se alimenta
con el nivel de tensión de trabajo, que en su caso es 380Vac trifásico,
para ello, se instalaron las protecciones eléctricas normativas ante fallas;
aunado a ello, desde este tablero, se envían y reciben los comandos de
accionamiento, entre el PLC 1830-PLC-101 y la válvula, y viceversa, de
acuerdo con el modo que se encuentre seleccionado.
7.2.1 Modo Manual Remoto
Para hacer efectivo este modo, el operador en terreno debe

colocar el selector en modo Remoto; por su parte el operador en
sala de control tendrá una pantalla (faceplate) dedicada
exclusivamente a la válvula 1831-XV-001A1, en la cual podrá
visualizar el modo en que se encuentra la válvula y la posición

Proyecto TADA
actual, es decir, abierta o cerrada. En la misma pantalla tendrá dos

botones dedicados a la apertura y cierre de la válvula
respectivamente, con los cuales podrá abrir y cerrar la válvula las
veces que estime conveniente, según el estado del proceso. En
este modo no interviene ningún enclavamiento de proceso.
7.2.2 Modo Automático
Para activar el modo automático, el operador de planta debe

colocar el selector en este modo. A partir de este momento la
apertura/cierre de la válvula se realiza por medio de la lógica de
control programada en el PLC 1830-PLC-101 y según las
condiciones de proceso. Los operadores de planta y sala de
control solo observan el comportamiento sin intervenir en sus
movimientos automáticos.
En este modo si intervienen los enclavamientos de proceso y las

condiciones de este como lo son nivel bajo y nivel alto del
estanque 1832-EST-002.
Es importante destacar que tanto el modo manual remoto como el

modo automático se activaran cuando el selector en terreno este
en posición “Remoto” y el operador en sala de control confirme
este estado, de otra forma no podrá operar la válvula. Junto con
este esquema de operación segura de la válvula, se incluye,
además, que al pasar al modo “Remoto” el sistema de control
llevara la válvula a modo de cierre seguro, lo que quiere decir que
si antes estaba operando en forma manual local y quedó abierta,
al pasar al modo “Remoto” la válvula se cerrara mientras espera

Proyecto TADA
que de sala de control confirme o no el modo y seleccione la forma

en que operara la válvula (manual remoto o automático).
7.2.3 Modo Manual Local
Para acceder a este modo, el operador de planta debe colocar el

selector en modo Local y pedir autorización al operador de sala de
control, quien habilitará desde la pantalla el permisivo que
permitirá la apertura y cierre desde el selector físico existente en
el tablero de control de la válvula.
En este modo, es el operador de planta quien puede tomar acción

sobre la válvula, es decir, ni el PLC ni el operador de sala de
control podrán abrir/cerrar la válvula, porque se pierde total
control, quedando limitado exclusivamente a operar
eléctricamente por acción física del selector de apertura/cierre
dispuesto en el tablero.
Este modo esta concebido para realizar mantenciones y/o pruebas

a la válvula, por lo tanto, es responsabilidad del operador de
planta verificar el estado en que queda la válvula, para evitar
sobrellenado del estanque 1831-EST-02, debido a que NO
EXISTE un modo de cierre seguro en el modo manual local.
Cabe destacar que el tablero de control de la válvula 1831-XV-

001A1 posee una parada de emergencia, la cual solo actúa sobre
el interruptor principal de este, en caso de falla. En ningún caso

Proyecto TADA
detiene el proceso ni indica falla en sala de control. No debe

confundirse con las paradas de emergencia del compresor.
Figura 7-1 Pantalla del Operador configurada en Sala de Control por EMERSON
Fuente: Foto tomada en terreno (09/2021) – Por EMERSON
7.3 Definición de Alarmas
La alarma es una indicación que advierte de alguna condición anómala

en equipos, procesos o sistema. Cuando una variable o condición del
proceso sale de sus parámetros normales, entonces el sistema de control
genera una alarma en la estación de la sala de control.
La aplicación de alarmas es para:

 Ayudar al operador, mantenedor o ingeniero en el diagnóstico y
solución de problemas.
 Alertar de Fallas de equipos, procesos o sistemas.

Proyecto TADA
 Alertar de problemas potenciales y que requieran de pronta

atención, antes que se produzca un enclavamiento.
 La cantidad y presentación de alarmas está priorizada según su
criticidad.
 El operador es avisado de la ocurrencia de una alarma prioritaria,
mediante sonidos definidos.
7.4 Prioridad de las Alarmas
Los tipos de alarmas definidos son:

 Críticas o de prioridad alta
 Alertas o de prioridad media
 Intermitentes o alarma espontánea
En la configuración están definidas las características anexas de cada

una de ellas, que son las siguientes:
 Alarmas Críticas o de Prioridad Alta: Todas llevan asociadas un

sonido fuerte, generan mensajes emergentes al operador en su
monitor, donde él debe reconocer esta alarma. Se visualizan de
color rojo en los mímicos, en el resumen de alarmas, en los
campos de los faceplate y en los símbolos asociados.
 Alarmas de Alerta o de Prioridad Media: Algunas llevan sonido de
aviso, otras no los usan y no generan mensajes emergentes al
operador en su monitor. Se visualizan de color amarillo en los
mímicos, en el resumen de alarmas, en los campos de los
faceplate y en los símbolos asociados.

Proyecto TADA
 Alarmas Espontáneas: Algunas veces ciertas variables presentan

inestabilidad y suben o bajan espontáneamente y rápido en sus
valores. Entonces generan alarmas que aparecen y se van
rápidamente, el PLC las deja registradas con color Verde flash a
modo de informar al operador su ocurrencia, desaparece su
indicación con el reset del operador.
7.5 Enclavamientos y Permisivos
7.5.1 Enclavamientos de Procesos
Son todas aquellas condiciones de proceso que deben cumplirse

para que un equipo se coloque en funcionamiento y/o se
mantenga funcionando confiablemente.
En la lógica pueden ser bypaseables si se cuenta con los atributos

de administrador del sistema de control. Como ejemplos los
enclavamientos por flujo, por presión, por nivel y aquellos que
indican falla otro proceso significan condiciones generadas por
lógicas de control relacionadas con el control del proceso.
Estos enclavamientos tienen las siguientes características:
 Si el equipo está en funcionamiento, se detiene cuando se

activa el enclavamiento de proceso, por ejemplo, nivel bajo-
bajo de un estanque.

Proyecto TADA
 El equipo podría partir de nuevo en forma automática, sin

intervención del operador, una vez que se ha normalizado
el enclavamiento y el motor está en modo auto.
 Si el equipo está detenido, no permiten partida con el
enclavamiento activado.
 Están habilitados sólo en operación normal, ya sea en
Modo MANUAL o AUTO.
 En este proyecto las lógicas de enclavamientos de proceso
se ejecutan en el sistema de control DCS vía software. Más
adelante se explican junto con la descripción de la filosofía
de control del proceso, también se mostrarán en los
diagramas lógicos.
7.5.2 Enclavamientos de Seguridad
Son todas aquellas condiciones que comprometen la seguridad de

personas y/o equipos y no son bypaseables. Tienen las siguientes
características:
 Si el equipo está en funcionamiento, se detiene cuando se

activa uno de estos enclavamientos.
 Se requiere acción por el operador para hacer funcionar el
equipo de nuevo. Una vez que se ha normalizado el
enclavamiento (donde el ícono de alarma está
desactivado), el control se podrá reiniciar apretando el
botón ACK (acknowledge).
 Si el equipo está por enclavamiento detenido, no se permite
partida.

Proyecto TADA
 A modo de ejemplo, los siguientes medios pueden efectuar

una parada de emergencia de un motor o enclavamientos
a través del PLC:
o Cables alambrados directamente al partidor del
motor.
o Enclavamiento por lógica de control en el PLC.
Los más típicos enclavamientos de seguridad son los

siguientes:
 VDF Listo. Es la señal que nos indica que el VDF está

energizado y está listo para partir, la señal si es un cero
lógico, significa enclavamiento por “No Listo”.
 Parada de Emergencia. Es un contacto cerrado que se abre
al presionar un botón con retención, detiene y bloquea la
partida del motor o equipo.
 Falla Comm. Corresponde a falla de comunicación con el
partidor RMF (Relé inteligente o relé multifunción), también
cuando se pierde comunicación con un VDF.
 Falla General. Corresponde a fallas que entregan los VDF
o los RMF, que son distintas a la falla de comunicación y
tampoco corresponden a sobrecargas, por ejemplo,
desbalance de las fases del motor, pérdida de una fase, eje
de motor trabado.
 Falla de Partida. Corresponde a un enclavamiento que se
genera cuando la orden de partir a un motor ha sido dada
por el controlador y este no ha respondido al comando, el

Proyecto TADA
control espera un tiempo y si el feedback “funcionando” no

llega después de un tiempo se produce un enclavamiento.
 Sobrecarga. Corresponde a la sobre corriente del motor.
7.5.3 Permisivos de Partida
Son todas aquellas condiciones que deben cumplirse para que un

equipo quede habilitado para partir, pero después que el equipo
está en marcha, su presencia o ausencia no afecta el
funcionamiento. Los permisivos se mostrarán en los respectivos
diagramas lógicos, por ejemplo, un permisivo podría ser la
condición de un motor el hecho de estar en modo AUTO y
seleccionado para operar por una secuencia, otro permisivo
podría ser la restricción de otro equipo funcionando.
Si un permisivo está bloqueando, se tienen las siguientes

características:
 Si el equipo está detenido con un permisivo bloqueando, no

se permite partida.
 Si el equipo está en funcionamiento y aparece un bloqueo
de permisivo, el motor no se detiene.
 Los permisivos aparecen por lógica del sistema de control
DCS.

Proyecto TADA
7.5.4 Fallas de un Partidor
Estas fallas corresponden a las recibidas desde el partidor del

motor, son señales que vienen desde un variador de frecuencia o
partidor suave. Tienen las siguientes características:
 Si el equipo está en funcionamiento, se detiene cuando una

de estas fallas se activa.
 Se requiere llamar al mantenedor eléctrico para que revise

el motivo de la falla. Una vez normalizado el sistema por el
eléctrico (reconociendo también que la alarma en el ícono
de la campana no esté activada), se debe presionar el
botón del faceplate ACK (acknowledge) para reiniciar el
control.
 Si el equipo está detenido por falla, no se permite la partida.
7.5.5 Falla en Válvulas
En el faceplate se indicarán claramente las condiciones que

bloquean la operación de la válvula o aquellas fallas o permisivos
que la han llevado a una posición de bloqueo. Los enclavamientos
de las válvulas estarán disponibles solamente en el modo AUTO,
sin embargo, en los casos críticos el bloque de control se podrá
obligar a cambiar a modo AUTO y a ejecutar la acción de
seguridad solicitada por la lógica de control.

Proyecto TADA
8. FILOSOFIA DE CONTROL
8.1 Proceso de Preparación de Lechada de Cal
La pantalla del operador en sala de control que representa el proceso

preparación de lechada de cal se puede ver en la Figura 8-1.
Figura 8-1 Representación Pantalla para Proceso Preparación Lechada de Cal

Fuente: EMERSON (09/2021)
8.1.1 Modo de Operación Estanque 1831-EST-02
El operador de la sala de control debe cambiar el modo de

operación del estanque 1831-EST-02, el cual se encuentra
operando en el anillo de lechada de cal. Hay que cambiarla al
modo de “Preparación de cal” en los botones ubicados en la
pantalla Inicio de proceso preparación de cal, como se puede ver

Proyecto TADA
en la figura anterior (Figura 8-1). Recordemos que este proceso

consta de las siguientes etapas:
 Adición de agua fresca al estanque 1831-EST-02

 Descarga de cal viva al estanque 1831-EST-02
 Recirculación lechada de cal en el estanque 1831-EST-02
Es importante destacar que además el proceso debe cumplir con

las siguientes condiciones para realizar la adición de agua al
estanque:
1. El Operador en terreno debe colocar el selector de modo de

operación de la válvula 1831-XV-001A1 en “Modo Remoto”.
2. El operador en sala de control debe confirmar en pantalla el
“Modo Remoto”.
3. Seguidamente, el operador en sala de control debe realizar el
cierre manual desde la pantalla, de las siguientes válvulas:
1831-PCV-002B, 1831-PCV-003B, 1831-PCV-004B y 1831-
HV-061B. En la pantalla del operador se indica mediante un
globo de notas, las válvulas que se deben cerrar manualmente,
llegado a este punto del proceso. (Ver Figura 8-2).
4. El nivel del estanque 1831-EST-02, monitoreado por el
transmisor de nivel 1831-LIT-040, el cual retroalimenta al
controlador para que de acciones de apertura y cierre de la
válvula, según el nivel actual del estanque. Se determina un
nivel bajo-bajo<20%; un nivel alto o condición normal de
operación = 70% y un nivel alto-alto>80%.

Proyecto TADA
Figura 8-2 Representación Pantalla Adición de Agua al Estanque 1831-EST-002

Una vez alcanzado el nivel de operación del estanque y cumpliéndose

todas las condiciones de proceso, el operador de terreno debe dar partida
manual al extractor de gases (Scrubber) y asegurarse de abrir la válvula
manual de agua que alimenta los rociadores del mencionado equipo. El
estatus del equipo funcionando se envía desde el PLC a sala de control. El
estatus de la válvula abierta se puede verificar si el transmisor de flujo 1831-
FIT-001A1 indica lectura de flujo. Este ultimo se puede verificar tanto en
terreno como en la pantalla del operador en sala de control.
Por su parte el operador en sala de control debe asegurarse de encender

manualmente desde la pantalla el agitador 1831-AGT-02 para completar las
condiciones de proceso que dan permisivo de partida del compresor. Por
otro lado, también debe cerrar las válvulas 1831-HV-116A, 1831-HV-110 y

Proyecto TADA
1831-HV-050. En la pantalla el operador dispondrá de un globo de notas

llegado a este punto del proceso, tal como se muestra en la Figura 8-3.
Figura 8-3 Representación Pantalla Adición de Cal al Estanque 1831-EST-002

Cumplidas todas las condiciones antes descritas, el operador en terreno

debe asegurarse de colocar el selector de modo de operación del
comprensor en remoto o local según la forma en que determinen encender
el equipo y el operador de sala de control debe confirmar ese modo desde la
pantalla. Acto seguido, se puede dar partida al compresor para realizar la
descarga de cal.
Una vez descargada la cal en el estanque 1831-EST-02, el operador en

terreno o sala de control, (quien tenga el control del compresor), debe apagar
el compresor y avisar a sala de control para que el operador allí presente,

Proyecto TADA
seleccione en pantalla el botón de confirmación que el proceso de adición de

cal ha concluido. Ver Figura 8-4.
Figura 8-4 Botón de confirmación de término de adición de cal

Durante toda esta etapa deben mantenerse encendido tanto el Scrubber

como el agitador del estanque 1831-EST-02.
Una vez concluida la descarga y bajo la confirmación del término de

adición de cal, ya el proceso esta en condiciones de pasar a la ultima etapa
que es la de recirculación de lechada de cal. En esta etapa, el operador en
sala de control debe realizar la acción de cierre manual desde pantalla, de
las siguientes válvulas: 1831-PCV-001A, 1831-HV-116B, 1831-HV-070,
1831-HV-068, 1831-HV-172B, 1831-HV-182B y 1831-HV-192B. Por otro
lado, debe asegurarse de abrir manualmente desde la pantalla de sala de
control, las siguientes válvulas: 1831-HV-061B, 1831-HV-107B y 1831-PCV-
001B. Al igual que en los casos anteriores, llegado este punto, en pantalla

Proyecto TADA
podrá visualizar un globo de notas donde se indican todas estas válvulas.

Ver Figura 8-5.
Figura 8-5 Representación Pantalla Recirculación de Lechada 1831-EST-002

8.1.2 Resumen de Enclavamientos de Válvulas en la Adición de

Agua
TAG Válvula Descripción Acción Sala de Control
1831-PCV-002B Válvula retorno anillo N°1 a 1831-EST-002 CERRAR
Válvula de lechada de cal desde la planta
1831-PCV-003B CERRAR
concentradora.
Válvula de lechada de cal desde planta
1831-PCV-004B CERRAR
concentradora a 1831-EST-002.
1831-HV-061B Válvula descarga estanque 1831-EST-002. CERRAR
Tabla 8-1 Resumen de enclavamientos de válvulas, Etapa de Adición de Agua.
Fuente: Elaboración Propia (Con datos del documento original).

Proyecto TADA
8.1.3 Resumen de Enclavamientos de Válvulas en la Adición de

Cal
Mantener
1831-PCV-002B Válvula retorno anillo N°1 a 1831-EST-002
CERRADA
Válvula de lechada de cal desde la planta Mantener
1831-PCV-003B
concentradora. CERRADA
Válvula de lechada de cal desde planta Mantener
1831-PCV-004B
concentradora a 1831-EST-002. CERRADA
Mantener
1831-HV-061B Válvula descarga estanque 1831-EST-002.
CERRADA
Válvula de lavado de la línea donde se ubica
1831-HV-116A CERRAR
1831-HV-061B
1831-HV-110 CERRAR
1831-HV-050
Válvula aislación del manifold de succión bombas
1831-HV-050 CERRAR
distribución lechada 1831-BHZ-01/02
Tabla 8-2 Resumen de enclavamientos de válvulas, Etapa de Adición de Cal.
8.1.4 Resumen de Enclavamientos de Válvulas en la Recirculación

Mantener
1831-PCV-002B Válvula retorno anillo N°1 a 1831-EST-002
CERRADA
Válvula de lechada de cal desde la planta Mantener
1831-PCV-003B
concentradora. CERRADA
Válvula de lechada de cal desde planta Mantener
1831-PCV-004B
concentradora a 1831-EST-002. CERRADA
1831-HV-061B Válvula descarga estanque 1831-EST-002. ABRIR
Válvula de lavado de la línea donde se ubica Mantener
1831-HV-116A
1831-HV-061B CERRADA
Válvula de lavado de la línea donde se ubica Mantener
1831-HV-110
1831-HV-050 CERRADA
Válvula aislación del manifold de succión bombas Mantener
1831-HV-050
distribución lechada 1831-BHZ-01/02 CERRADA
1831-PCV-001A Válvula retorno anillo N°2 a 1831-EST-001 CERRAR
1831-HV-116B CERRAR
1831-HV-107B
Tabla 8-3 Resumen de enclavamientos de válvulas, Etapa de Recirculación.

Proyecto TADA

1831-HV-070 - CERRAR
1831-HV-068 - CERRAR
Válvula control lechada Cal a estanque mezcla
1831-HV-172B CERRAR
1823-EST-01 anillo N°2
Válvula control lechada Cal a estanque reactor N°2
1831-HV-182B CERRAR
Válvula control lechada Cal a estanque reactor
1831-HV-192B CERRAR
Válvula aislación lechada de cal a succión bomba
1831-HV-107B ABRIR
1831-BHZ-02
1831-PCV-001B - ABRIR
Tabla 8-3 Resumen de enclavamientos de válvulas, Etapa de Recirculación (Cont.).
8.1.5 Control de Válvula de Flujo Agua Fresca
CERRAR ENCLAVAMIENTO DE PERMISIVO DE

TAG ABRIR AUTOMATICO
AUROMATICO SEGURIDAD APERTURA
01831-XV-001A1 L< 1831-LSH-040 (70%) L=> 1831-LSH-040 (70%) L=>1831-LSHH-040 (80%) Según Tabla 8-1
Tabla 8-4 Resumen parámetros de control de la válvula 1831-XV-001A1

8.1.6 Alarmas Visuales Durante Adición de Agua Fresca
Durante la adición de agua fresca al estanque 1831-EST-02

existirán dos (2) indicadores visuales tipo baliza, una de color
verde y la otra color rojo que tienen la función de indicarle al
operador del camión cuándo debe comenzar la alimentación de
cal al estanque 1831-EST-02. Durante la adición de agua fresca
al estanque 1831-EST-02 se mantendrá encendida una baliza de
color rojo 1831-XA-001A3 para indicar al operador del camión que
aún no puede alimentar de Cal viva al estanque porque no se
cumplen las condiciones de proceso para tal fin.

Proyecto TADA
Cuando el estanque 1831-EST-02 alcance un nivel alto

correspondiente a 7.000 mm se apagará la baliza de color rojo y
se encenderá la baliza de color verde 1831-XA-001A2 para indicar
al operador del camión que puede iniciar la etapa de alimentación
de Cal viva al estanque. Es importante tener en cuenta lo indicado
en el punto 8.1.1 de este documento, para cumplir con la
secuencia correcta antes de iniciar la descarga de cal.
En caso de no haberse cerrado la válvula de alimentación de agua

fresca 1831-XV-001A1 cuando se alcanzó el nivel alto (70%),
existe una alarma de nivel alto-alto (80%) que enclava el cierre de
la válvula y se activa una baliza y alarma de emergencia 1831-
XA/XE-001A1, bajo está condición el operador del camión no
puede alimentar de cal viva al estanque.
Las alarmas se detienen cuando el nivel del estanque baja al nivel

alto.
En la Tabla 8-5, se encuentra el resumen de las alarmas.
TAG ALARMA DESCRIPCION CAUSA

1. Temperatura mayor al Setpoint alto-
alto (valores a definir en puesta en
Alarma visual y sonora indica no alimentar marcha) en estanque 1831-EST-
1831-XA/XE-001A1
de cal viva a estanque 1831-EST-002. 002 o bomba 1831-BHZ-02.
2. Nivel mayor al 80% en estanque
1831-EST-002.
1. Nivel estanque 1831-EST-002 es
igual al 70%.
Alarma visual verde indica alimentar de cal 2. Ventilador del sistema de lavado de
1831-XA-001A2
viva a estanque 1831-EST-002. gases se encuentra activo.
3. Agitador 1831-AGT-02 del estanque
1831-EST-002 se encuentra activo

Proyecto TADA

Cuando no se cumplen las siguientes
Condiciones:
1. Nivel estanque 1831-EST-002 es
Alarma visual roja indica no alimentar de cal igual 70%.
1831-XA-001A3
viva a estanque 1831-EST-002. 2. Ventilador del sistema de lavado de
gases se encuentra activo.
3. Agitador 1831-AGT-02 del estanque
1831-EST-002 se encuentra activo
Alarma visual indica alimentación de cal viva Se activa en la pantalla del operador
1831-XA-001A4 a estanque 1831-EST-002 se encuentra en cuando el compresor esta encendido
curso. descargando la cal del camión.
Tabla 8-5 Resumen Alarmas del Proceso

8.1.7 Control de Agitador 1831-AGT-02
El agitador 1831-AGT-02, será encendido de forma manual desde

la pantalla de sala de control una vez que el estanque llegue al
nivel de operación.
8.1.8 Control de Bombas Transferencia Lechada de Cal
Para las bombas de transferencia de Lechada de Cal 1831-BHZ-

03/04 se debe levantar tanto el enclavamiento de partida como de
parada según el transmisor de nivel de 1831-LIT-040 del estanque
1831-EST-02. Se mantienen los enclavamientos por nivel del
transmisor de nivel de 1831-LIT-030 del estanque 1831-EST-01,
debido a que las bombas van a estar alimentando de lechada de
cal sólo al estanque 1831-EST-01.

Proyecto TADA
PARTIR PARAR ENCLAVAMIENTO ENCLAVAMIENTO

TAG
AUTOMATICO AUTOMATICO DE PROCESO DE SEGURIDAD
P.E.
FALLA VDF
1831-BHZ-03 1831-LSL-030 1831-LSH-030 1831-LSHH-030
FALLA DE
COMUNICACIÓN VDF
P.E.
FALLA VDF
1831-BHZ-04 1831-LSL-030 1831-LSH-030 1831-LSHH-030
FALLA DE
COMUNICACIÓN VDF
Tabla 8-4 Resumen parámetros de control de la válvula 1831-XV-001A1
8.1.9 Sistema Lavado de Gases (Scrubber)

El sistema lavado de gases incorporado al estanque 1831-EST-02
debe funcionar de manera continua mientras se encuentre
operando como apagador. Este equipo se encenderá de forma
manual desde terreno. El operador de sala de control recibirá el
estatus funcionando a través de Profibus DP.
8.1.10 Control de Compresor

La descarga de cal viva hacia el estanque 1831-EST-02 se realiza
desde un camión, este proceso se realiza de forma manual, con
coordinación entre el operador del camión con el operador de la
sala de control, siguiendo lo indicado en el punto 8.1.1. Los
enclavamientos de proceso y seguridad del compresor 1823-CPR-
06 se indican en la tabla 8-5.
PARTIR PARAR ENCLAVAMIENTO ENCLAVAMIENTO
TAG
AUTOMATICO AUTOMATICO DE PROCESO DE SEGURIDAD
1831-AGT-02 = OFF
P.E.
SCRUBBER = OFF
FALLA VDF
1831-BHZ-03 N/A N/A 1831-TAH-001A1
FALLA DE
1831-TAH-001A2
COMUNICACIÓN VDF
1831-TAH-001A2B
Tabla 8-5 Resumen de enclavamientos compresor 1823-CPR-06

Proyecto TADA
8.1.11 Monitoreo de Temperaturas
Debido a que la reacción de agua y cal tienen un carácter

exotérmico, se cuenta con sensores de temperatura en el
estanque 1831-EST-02 y en la línea de succión de la bomba de
recirculación 1831-BHZ-02.
Al subir a un nivel alto estas temperaturas se produce una alarma

sonora y visual 1831-XA/XE-001A1, bajo está condición el
operador del camión no puede alimentar de cal viva al estanque
1831-EST-02.
En la tabla 8-6, describen los sensores de temperatura presentes

en el proceso y la acción que generan sobre el mismo.
1. Si temperatura es igual o superior a la
temperatura alta, se activará la alarma
Transmisor temperatura estanque 1831-
visual y sonora 1831-XA/XE-001A1.
1831-TIT-001A2A EST-002 (a 3.000 mm por debajo del
2. Si la temperatura sube a alto-alto se
tope estanque)
detendrá automáticamente compresor
1823- CPR-06.
temperatura alta, se activará la alarma
Transmisor temperatura estanque 1831-
1831-TIT-001A2B EST-002 (a 4.000 mm por debajo del
2. Si la temperatura sube a alto-alto, se
tope estanque)
detendrá automáticamente compresor
1823-CPR-06.
Transmisor temperatura succión
1831-TIT-001A1 temperatura alta, se activará la alarma
Bomba 1831-BHZ-02
Tabla 8-6 Resumen de sensores de temperatura y acción sobre el proceso

Proyecto TADA
8.1.12 Funcionamiento de Bomba Recirculación Lechada de Cal
Terminada la alimentación de cal viva, el operador de terreno

informa al operador de sala de control que ha finalizado la
descarga del camión de cal. El operador de la sala de control
selecciona el botón “Proceso de Adición de Cal Finalizado” y activa
de forma manual la bomba de recirculación 1831-BHZ-02
considerando los aspectos descritos en el punto 8.1.1. La
recirculación debe durar 30 minutos, por lo tanto el operador debe
considerar la hora de inicio y de finalización, toda vez que esta
bomba se enciende de forma manual.
Una vez terminada la recirculación de la lechada el operador de la

sala de control debe cambiar el modo de operación del estanque
1831-EST-02, del modo de apagado de cal a modo anillo de
lechada de cal.
Para que la planta pueda volver al modo de operación normal,

deben verificarse las siguientes condiciones:
 La etapa de recirculación ha finalizado (han trascurrido 30

minutos desde que finalizó la descarga del camión de cal).
 Todas las válvulas del proceso que fueron cerradas durante

las etapas descritas deben ser abiertas nuevamente por el
operador de sala de control.

Proyecto TADA
 El sistema de lavado de gases debe estar apagado y la

válvula manual de alimentación de agua al sistema de rocío
debe estar cerrada.
Cuando la planta se encuentre en Operación Normal, el sistema

de control realizará las siguientes acciones para los elementos
asociados al proceso de apagado de cal:
 Cerrar y bloquear la válvula automática de alimentación de

agua para el proceso de apagado de cal (TAG XV-001A1).
 Deshabilitar lazo de control que abre o cierra la válvula de

adición de agua 1831-XV-001A1 de acuerdo con el nivel de
estanque 1831-EST-02.
 Bloquear compresor 1823-CPR-06 para que permanezca

apagado.
 Habilitar el enclavamiento de nivel alto del estanque 1831-

EST-02 (medido con el sensor de nivel 1831-LIT-040) con
las bombas de transferencia de lechada de cal desde la
concentradora 1831-BHZ-03 y 1831-BHZ-04.


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INFORME FILOSOFIA DE Doc.

CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

0 13-09-2021 As-Built L.T.G C.D.C J.C.R

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 4

2. OBJETIVOS Y ALCANCE.......................................................................................... 5

2.1 OBJETIVO ............................................................................................................. 5

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................................. 8

5. ARQUITECTURA DE CONTROL ........................................................................... 12

6. INSTRUMENTOS Y VALVULAS ............................................................................ 15

6.1 Medición de Nivel ............................................................................................... 15

7.1 Modos de Operación y Control del Compresor 1823-CPR-06 ................... 17

7.5.3 Permisivos de Partida ................................................................................ 30

8.1 Proceso de Preparación de Lechada de Cal ................................................. 32

División Andina de la Corporación Nacional del Cobre de Chile, en adelante

El presente documento contiene los criterios generales considerados para el

Cabe señalar que el sistema en estudio corresponde a la Planta TADA

 Este documento es una actualización del original, emitido por

Establecer la Filosofía de Control, describir las estrategias de control y

Describir la operación del sistema de control asociado al proceso de

Los siguientes documentos son considerados como parte integral del

 Plano Diagrama P&ID, “Actualización P&ID Planta HDS”, N°

 Plano Diagrama P&ID, “Distribución Lechada de Cal 2 de 2”, N°

 Diseño típico pantalla HMI Etapa recirculación lechada de cal,

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de apagado de cal en el estanque 1831-EST-02 corresponde a

Para poder realizar el apagado de cal el operador de la sala de control debe

Este proceso se realizará en el estanque 1831-EST-02, mientras que el

 Adición de agua fresca al estanque 1831-EST-02

Para llevar a cabo las tres etapas indicadas, se incorpora al proceso la

 Un (01) Switch de Nivel, al que se le asignó el tag 1831-LSHH-001A1.

La Planta TADA Cordillera se encuentra actualmente en operación. Las

Actualmente los estanques de lechada de cal 1831-EST-01 y 1831-EST-02

Para llevar a cabo el proceso de apagado de cal, es necesario seguir la

 Se debe cerrar la alimentación de lechada desde la concentradora al

estimado, debido a que la descarga dependerá del flujo de aire

Cada uno de estos pasos se describen de forma detallada más adelante.

La arquitectura de control proyectada para el proceso de apagado de cal

Figura 5-1 Gabinete 1830-JB-001B donde se encuentra instalado el PLC

Este controlador lógico programable está constituido por los siguientes

Tabla 5-1 Lista de Módulos del PLC 1830-PLC-101

Al PLC 1830-PLC-101 ingresan las señales de la instrumentación adicionada

Todas las señales provenientes de selectores, parada de emergencia, switch

La interacción con el compresor, el cual es un equipo vendor, el cual cuenta

Como referencia del cableado de todas las señales, se recomienda revisar

 Plano NºSA-02-PL-INS-001-2021 “Diagrama de Interconexiones

En lo referente a la comunicación entre el PLC tag 1830-PLC-101 y el DCS

EtherNet/IP™, Modbus TCP/IP®, o Modbus® Serial), de la marca Prosoft,

En una forma resumida y práctica, se muestra una imagen esquemática de

Figura 5-2 Diagrama esquemático arquitectura de control

Como referencia de las señales de comunicación y de terreno, se

 Mapa de Memoria Modbus-Profibus DP, Nº SA-02-LIS-INS-002-2021

6.1 Medición de Nivel

Para el monitoreo del nivel continuo en el estanque 1831-EST-02, se

Por otro lado, el estanque 1831-EST-02 también contará con un switch

6.2 Medición de Temperatura

Para el monitoreo de la temperatura en el estanque 1831-EST-02 y línea

para el instrumento instalado en la línea de succión de la bomba 1831-

6.3 Válvula de Control

En la línea de alimentación de agua fresca al estanque 1831-EST-002,

Desde este tablero de control, se enviarán las señales de estatus de la

Los instrumentos de medición instalados en el estanque dispondrán de

Figura 6-1 Disposición de indicadores de los instrumentos instalados

7.1 Modos de Operación y Control del Compresor 1823-CPR-06