I1 02221 Crtat 00001 - 2

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
INGENIERÍA DE FACTIBILIDAD Y DETALLES
RAMPA CONECTIVIDAD NODO 3500
CONTRATO N° 4400253596
CRITERIO
CRITERIO DE DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN
4400253596-I1-02221-CRTAT-00001
0 12-04-2021 APROBADO P.C.F. M.L.O. C.B.Y.
B 01-02-2021 REVISIÓN CODELCO P.C.F. I.G.T. C.B.Y.
A 05-01-2021 REVISIÓN INTERNA P.C.F. M.L.O.
REV. FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR.
EMPRESA DE INGENIERÍA
P279 JRI INGENIERÍA S.A. PÁG. 1 DE 29
P279-CRT-IN-001 REV 0
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DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN 2 DE 29
CONTENIDO PÁGINA
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 4
2. OBJETIVO ............................................................................................................................. 5
3. ALCANCE .............................................................................................................................. 5
4. EXCLUSIONES ...................................................................................................................... 5
5. NORMAS Y CÓDIGOS........................................................................................................... 5
NORMAS INTERNACIONALES ............................................................................................ 6
NORMAS NACIONALES ....................................................................................................... 7
6. UNIDADES DE MEDIDA ........................................................................................................ 7
7. ANTECEDENTES Y DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS ............................................... 8
8. IDIOMA .................................................................................................................................. 9
9. CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO ........................................................................... 9
CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO ........................................................................ 9
CONDICIONES AMBIENTALES Y SÍSMICAS....................................................................... 9
CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN ................................................................. 10
INSTALACIONES EXTERIORES ........................................................................................ 10
INSTALACIONES INTERIORES.......................................................................................... 10
10. CRITERIOS DE DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN ............................................................... 11
FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE INSTRUMENTOS Y DEL SISTEMA DE CONTROL .... 12
FUENTES DE PODER 24 VDC ........................................................................................... 13
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE INSTRUMENTOS .......................................................... 13
INSTRUMENTOS DE TERRENO ........................................................................................ 14
IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS ............................................................................. 14
TIPOS DE INSTRUMENTOS............................................................................................... 15
APLICACIÓN DE INSTRUMENTOS .................................................................................... 16
SISTEMA DE CONTROL ..................................................................................................... 19
SISTEMA DE CONTROL DE VENTILACIÓN (SCV) ............................................................ 22
SISTEMA DE CONTROL DE SEMAFORIZACIÓN .............................................................. 23

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SISTEMA MONITOREO Y CONTROL DE REFUGIOS DE EMERGENCIA ......................... 24

SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIO (SDI) ................................................................ 24
SISTEMA SCADA ELÉCTRICO .......................................................................................... 25
11. CONDUCTORES .................................................................................................................. 26
12. CANALIZACIONES .............................................................................................................. 28

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1. INTRODUCCIÓN
Las reservas mineras de DAND, se estiman en al menos 5.700 millones de toneladas, constituyendo
la principal fuente de recursos mineros de CODELCO y una de las mayores reservas de cobre a nivel
mundial. En la actualidad DAND posee un nivel de tratamiento que bordea las 88 ktpd, donde la mina
subterránea aporta aproximadamente 36 ktpd, mientras que las restantes 52 ktpd provienen de la
mina rajo.
Los planes vigentes de DAND confirman la operación full rajo y el cierre de la mina subterránea para
el año 2023. Para ello, se encuentra en ejecución el proyecto Nuevo Sistema de Traspaso, que
entregará la continuidad operacional que requiere la División para mantener sus actuales niveles de
tratamiento (88 ktpd), y que básicamente consiste en la construcción de una nueva estación de
chancado en el Nodo 3500 y un nuevo sistema de transporte de mineral para abastecer a la planta
concentradora.
Este escenario considera operar 360 días al año, donde 331 días el aporte de mineral será directo
desde la mina rajo y los restantes 29 días mediante un stock ROM ubicado en el Nodo 3500. Para lo
anterior y con el objetivo de asegurar la continuidad operacional de la División, se hace necesario
disponer de un acceso permanente subterráneo desde Cordillera hacia la Mina Rajo asegurando con
ello el cambio de turno del personal, suministro de insumos y repuestos críticos, que permita dar
cumplimiento a los compromisos de tratamiento indicados en los escenarios de planificación vigentes.
Por tanto, el propósito del proyecto es asegurar la conectividad hacia la mina rajo mediante una rampa
que posibilite el acceso de los trabajadores al Nodo 3500, permitiendo entregar la continuidad
operacional que requiere la División para cumplir con los planes de producción vigentes.
El alcance del proyecto considera la construcción de un túnel subterráneo de conexión entre la mina
subterránea y la mina rajo de aproximadamente 3.000 metros de longitud, con su respectiva
infraestructura que posibilite el tránsito de equipos para el transporte de personal, insumos y
repuestos entre otros.
El proyecto se justifica por Rentabilidad, debido a que posibilitará asegurar el tratamiento de 88 ktpd
a un ritmo de producción de la mina rajo de 360 días al año sin detenciones por concepto de eventos
climáticos o avalanchas que impidan la normal operación de DAND.

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2. OBJETIVO
Establecer los criterios, estándares, requerimientos y parámetros relevantes a utilizar en el diseño de
los sistemas de automatización, de modo que se ajusten a las características de los equipos,
instrumentos y sistemas de control que serán implementados en el desarrollo de la Ingeniería de
Detalles del Proyecto Rampa de Conectividad Nodo 3500.
Se describen además las exigencias mínimas que deben satisfacer los sistemas, equipos, interfaces,
módulos y materiales, tanto de terreno, como en sectores de ambiente controlado donde se
implemente el proyecto.
3. ALCANCE
Los criterios descritos en el presente documento, aplican sobre el diseño de automatización del
proyecto Rampa de Conectividad Nodo 3500.
El proyecto de automatización es responsable del diseño para la implementación de sistemas de
control de tráfico (Sistema Semaforización), detección de incendio, monitoreo de variables eléctricas
(SCADA Eléctrico), monitoreo de variables ambientales (Sistema Ventilación) y monitoreo de refugios
mineros, considerando la correspondiente integración al sistema de control existente.
Los criterios contenidos en el presente documento deben entenderse como guía en el proceso de
diseño, los cuales se deben complementar y utilizar de acuerdo con la concepción general del
proyecto y en concordancia con las normas y códigos establecidos.
Las instalaciones se deben diseñar bajo el concepto de aprovechamiento integral de los recursos,
con énfasis en la seguridad de las personas y equipos, en el uso eficiente de la energía y reducción
de consumo de energía, del agua fresca, de la emisión de CO2 y en la continuidad del proceso.
Para la definición de los criterios de diseño se tienen en cuenta los estándares de Codelco, los cuales
se complementan con las definiciones aplicables a aspectos específicos que se encuentren presentes
en este documento.
4. EXCLUSIONES
El presente criterio no menciona los estándares considerados en el desarrollo del proyecto para el
diseño de sistemas de telecomunicaciones, el cual se encuentra definido en el documento
4400253596-I1-02221-CRTAT-00002, “Criterios de Diseño Telecomunicaciones”.
5. NORMAS Y CÓDIGOS
Las condiciones mínimas que debe cumplir el diseño de automatización para el proyecto, deben estar
de acuerdo a los códigos y normas establecidas por las entidades que se mencionan a continuación,
en su última edición. En el caso de códigos o normas con condiciones diferentes, se aplicará el código
o norma más estricta.

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NORMAS INTERNACIONALES
ANSI/ISA S95 Manufacturing Enterprise System Standards and User Resources.
ANSI American National Standards Institute.
ANSI/UL1203-1988 Explosion Proof and Dust-Ignition-Proof Electrical Equipment for Use in
Hazardous (Classified) Locations.
ASTM American Society for Testing and Materials.
EIA Electronic Industry Association.
CE Conformidad Europea.
CEA Insulated Cable Engineers Association
CENELEC Comité Europeo de Normalización Electrónica
CSA Canadian Standards Association
FCC Federal Communications Commission
IEEE Institute of Electrical & Electronic Engineers
IEEE 32 Standard Requirements, Terminology, and Test Procedure for Neutral
Grounding Devices.
IEEE 142 Recommended Practice for Grounding of Industrial and Commercial Power
Systems (IEEE Green Book).
IEC International Electrotechnical Commission
IEC 60529 Degrees of Protection Provided by Enclosures (IP Codes).
ICEA Insulated Cable Engineers Association.
ISA International Society of Automation
ISO International Standard Organization
MSHA Mine Safety and Health Standard
NEC National Electrical Code
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association
NESC National Electrical Safety Code
NFPA National Fire Protection Association
OSHA Occupation Safety and Health Act
TIA Telecommunication Industry Association
UL Underwriter’s Laboratory
FM Factory Mutual
SAA Standards Association of Australia
BASEEFA British Approvals Service for Electrical Equipment in Flammable Atmospheres
JIS Japanese Industrial Standard
CESI Centro Eletrotecnico Sperimentale italiano
INIEX Institut National des Industries Extractives
SIRA Sira Test and Certification
PED Pressure Equipment Directive
SIL Safety Integrity Level
R&TTE The Radio and Telecommunications Terminal Equipment Directive

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TIIS Technology Institution of Industrial Safety

OIML International Organization of Legal Metrology
NORMAS NACIONALES
NCh Normas Chilenas:
NCh 4/2003 Instalaciones Interiores en Baja Tensión.
NCh 2015 Of/86 Tubos flexibles de material plástico auto-extinguible para canalizaciones
eléctricas – especificaciones.
NCh 2369 Clasificación Zonas Sísmicas Chilenas.
DS Decretos Supremos Chilenos:
DS 32 Reglamento de la Ley General de Servicios Eléctricos.
DS 132 Reglamento de Seguridad Minera.
INN Instituto Nacional de Normalización de Chile.
NTS y CS Norma Técnica Nacional y Calidad de Servicio:
NCC Normas Corporativas de Codelco
NCC 21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas
NCC 22 Plantas de Extracción de Cobre por solvente y Electro obtención
NCC 24 Análisis de Riesgos en Materia de Sustentabilidad para Inversiones de Capital
de la Corporación
NCC 30 Mantenibilidad y Confiabilidad en Proyectos de Inversión
NCC 40 Seguridad Contra Incendio
SEC Superintendencia Eléctrica y Combustibles Chile:
SUBTEL Subsecretaría de Telecomunicaciones.
SERNAGEOMIN Servicio Nacional de Geología y Minas de Chile:
En el caso que se presenten discrepancias entre estos códigos, normas y estándares, prevalecerá
aquel que sea el más exigente.
6. UNIDADES DE MEDIDA
Todas las unidades y cálculos deben ser indicados en el sistema internacional de medición (SI). En
caso de usar otro sistema de unidades, se debe indicar entre paréntesis.
A continuación, se indican las unidades de ingeniería usadas más frecuentemente en planos,
documentos, especificaciones y hojas de datos:

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Tabla 6.1:Unidades de medida.
Descripción Unidad Símbolo
Ancho de banda Bit por segundos Bps
Corriente eléctrica Ampere A
Distancia Milímetros, Centímetros, Metros mm, cm, m
Energía Joule J
Frecuencia Un ciclo en un segundo Hz
Jitter Segundo s
Pérdida de paquetes Pérdida de paquetes Paquetes
Potencia aparente Volt Ampere VA
Potencia eléctrica Watts W
Resistencia eléctrica Ohm Ω
Retardo Segundos s
Retardo de grupo Segundos s
Tasa de transmisión de datos Bit por segundos bps
Tiempo Segundo s
Tiempo de respuesta Segundos s
Unidad mínima de datos bit b

Velocidad de transferencia de
Paquetes por segundos pps
paquetes
Velocidad lineal Metros por segundo m/s
Vibración Milímetros mm
Voltaje Volts V
Presión Libras por pulgada cuadrada/ Bar Psig
Flujo Metros cúbicos por hora m3/h
7. ANTECEDENTES Y DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS

La realización del presente documento se complementa en los siguientes antecedentes:
[1] 4400253596-I1-02221-CRTAT-00002, “Criterios de Diseño Telecomunicaciones”, ID. Rampa
Conectividad Nodo 3500, JRI Ingeniería S.A.
[2] DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001-0, “Criterio de Diseño Corporativo Mecánica”, Codelco,
Vicepresidencia de Proyectos.
[3] SGP-02AUT-CRTTC-00001-Rev.2, “Criterio de Diseño Automatización”, Codelco,
Vicepresidencia de Proyectos.

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[4] ST-TI-006, “Consideraciones de Diseño para Sistema de Confinamiento – Mina Subterránea”,

Dirección Infraestructura y Automatización, Codelco Chile.
[5] ST-TI-026, “Criterio de Diseño de Automatización”, Gerencia de Proyectos de Tecnología y
Automatización en los procesos de negocio, Codelco, Chile.
[6] ST-TI-029, “Especificación Sistema de Control”, Gerencia de Proyectos de Tecnología y
[7] ST-TI-027, “Estándar Diseño de Automatización”, Gerencia de Proyectos de Tecnología y
[8] ST-TI-031, “Estándar Plataforma historización en tiempo real”, Gerencia de Proyectos de
Tecnología y Automatización en los procesos de negocio, Codelco, Chile.
[9] ST-TI-028, “Estándar SIGOM”, Gerencia de Proyectos de Tecnología y Automatización en los
procesos de negocio, Codelco, Chile.
[10] ST-TI-030, “Instrumentación en Terreno”, Gerencia de Tecnología, Codelco, Chile.
8. IDIOMA
Como regla general, los documentos y planos realizados por JRI son desarrollados usando el idioma
español.
9. CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO
CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO

Los diseños para los sistemas de automatización deben estar diseñados para operar en forma
continua las 24 horas del día, 7 días a la semana y los 365 días del año.
CONDICIONES AMBIENTALES Y SÍSMICAS

Los instrumentos y equipos de automatización, además de sus componentes, deben ser diseñados
para soportar las condiciones ambientales y sísmicas de acuerdo a la zona geográfica. Estas
condiciones se especifican en el documento N° DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001-0, “Criterio
de Diseño Corporativo Mecánica” versión 2017, Tabla 1, Divisiones de Codelco – Condiciones
Ambientales, donde se indica:

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Tabla 9.1:Condiciones Ambientales.
Parámetro Unidad Valor
Temperatura de Diseño ºC 40
Temperatura Máxima (Frontón) ºC 20
Temperatura Mínima (Frontón) ºC -10
Temperatura Máxima (Interior Sala Eléctrica) ºC 28
Temperatura Mínima (Interior Sala Eléctrica) ºC 15
Humedad Media % 46
Humedad Máxima % 60
Humedad Mínima % 23
Nivel de polución (Ambiente) - Sucio, polvoriento y húmedo
Altura de Instalación (mín / máx) m s.n.m. 3500
Diseño Sísmico (NCH 2369) - Zona 2
CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN

El grado de protección está definido de acuerdo con norma NEMA 250, en concordancia con lo
indicado en el documento corporativo, SGP-02AUT-CRTTC-00001-Rev.2 “Criterio de Diseño
Automatización” versión 2017.
INSTALACIONES EXTERIORES
Para instrumentos y equipos de instalaciones exteriores (fuera de sala eléctrica o sala de control;
ambientes controlados), el grado de protección será Nema 4. En presencia de ambientes corrosivos,
especificado en las hojas de datos, como gases, polución, ambiente marino u otros, se exigirá el
grado de protección Nema 4X.
El proyecto considera grado de protección NEMA 4X, o su equivalente en norma IP, en todos sus
gabinetes en instalaciones exteriores, con el fin de cautelar la protección de los equipos en el interior
de estos, ante la presencia de ambientes más hostiles, goteo de líquidos y caída de suciedad dentro
del proyecto.
INSTALACIONES INTERIORES
Los gabinetes que alojen equipos o instrumentos instalados en salas eléctricas o salas de control
deberán ser herméticos al polvo y caída de suciedad, por lo que su grado de protección será NEMA
12 o su equivalente grado de protección en la norma IP.
Excepcionalmente, se puede considerar grado de protección NEMA 1 para los equipos instalados en
salas de control, siempre y cuando se instalen en el interior de una sala que incluya presurización y
climatización adecuada.

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Los siguientes equipos pueden ser instalados bajo las condiciones especiales ya descritas, teniendo
grado de protección NEMA 12:
 Gabinete PLC.
 Controladores de Proceso Stand-Alone.
 Gabinete de comunicación de la planta.
10. CRITERIOS DE DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN

Los instrumentos, equipos de control, equipos de monitoreo y componentes a considerar en los
diseños, deben ser de fabricación estándar (productos de línea) para el servicio especificado, y deben
ser seleccionados con capacidad adecuada para una operación continua.
Los componentes electrónicos deben ser diseñados según tecnología moderna (digital, uso de
microprocesadores, etc.), debiendo ser de preferencia intercambiables con otros elementos del
sistema, para minimizar el almacén de repuestos, y de forma tal que sea posible minimizar la variedad
de componentes.
Los instrumentos de medición de variables continuas deben ser especificados preferentemente con
sus módulos sensores separados de las unidades electrónicas de transmisión. Los componentes
electrónicos deben contar como mínimo con: Ajustes independientes de “cero” y “span”; filtros de
ruido; sistema supresor de ondulaciones ajustable (Damping) y capacidad de autodiagnóstico.
La instrumentación del proceso debe ser del tipo análoga con salida 4-20 mA + HART o discreta de
contacto seco en 120 Vac / 24 Vdc, según aplique y sea especificado en las hojas de datos
respectivas.
Para el diseño de control lógico de motores y equipos se pueden utilizar equipos denominados
inteligentes o con alambrado duro para conectar las señales y estados en forma alambrada a un
controlador PLC.
Los instrumentos deben ser de tecnología y funcionamientos estándares, ya probados en la industria
minera.
El proyecto debe considerar el máximo de facilidades de intervención en las instalaciones, para así
posibilitar la fácil investigación y reparación de eventuales fallas, como también la ejecución de
modificaciones o ampliaciones durante el desarrollo de la obra o a futuro. Para lo anterior, el diseño
debe considerar la accesibilidad del personal de operaciones y mantención a todos los instrumentos,
independiente de la posición en que esté montado. Si la posición de montaje está fuera del alcance
normal de una persona (altura u otra variable), el proyecto debe considerar los elementos de acceso
(escaleras, plataformas, etc.) que permitan el trabajo normal de operación y mantención.
Diseño de bajo costo de capital y mantención, pero de alta confiabilidad operacional y seguridad de
personas e instalaciones.

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Preferencia por proveedores que posean certificación ISO 9001 para su proceso de fabricación y
cumplan con la normativa NCC 32.
Cumplimiento de las Normas Ambientales de la Comisión Nacional del Medio Ambiente, CONAMA,
dictadas bajo la Ley de Bases del Medio Ambiente N° 19.300-2003, referidas a la Contaminación
Atmosférica, Contaminación Hídrica y Contaminación Acústica, que constituye un instrumento de
gestión ambiental para el control de las emisiones, velando así por el cumplimiento de la garantía
constitucional de vivir en un ambiente libre de contaminación. Cumplimiento de Normas Ambientales
para las personas como Norma OCHA 3074 de Niveles de Ruido permisible, Decreto Supremo 594
del año 1999 de Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en lugares de trabajo.
En la selección e instalación de equipos, se deben tomar en consideración conceptos básicos
ergonométricos para facilitar mantención y operación de equipos.
Las características de los equipos e instrumentos en lo que respecta a la precisión, repetitividad,
exactitud, rangeabilidad, etc., deben estar claramente indicadas en las Hojas de Datos generadas por
el proyecto para cada uno de ellos. Los instrumentos deben traer incorporada la capacidad de
autodiagnóstico.
FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE INSTRUMENTOS Y DEL SISTEMA DE CONTROL

Las fuentes de alimentación del sistema de control e instrumentación son suministradas por circuitos
de alimentación dedicados, que deben ser incorporados al proyecto por la disciplina de electricidad.
Todo circuito de alimentación debe contar con un interruptor termo-magnético con capacidad acorde
al dimensionamiento del conductor que alimenta la carga (de cada uno de los equipos e instrumentos).
La alimentación a los gabinetes de control en que estén alojados los equipos de control, debe provenir
desde Tableros de Distribución de Instrumentación (TDI) regulados, los cuales deben ser alimentados
desde UPS o Bancos de Baterías, a definir por la especialidad de electricidad, con el fin de generar
un respaldo del suministro eléctrico para el sistema de control proyectado.
Los niveles de voltaje que debe utilizar el sistema de control e instrumentación proyectados son los
siguientes:

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Tabla 10.1: Voltajes de alimentación y señal.
VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN Y SEÑAL

CONTROLADOR
Alimentación 120 Vac ± 10%, 50 Hz ±1%
Señales Análogas 24 Vdc
Señales Digitales 120 Vac ± 10%, 50 Hz
INSTRUMENTOS
Transmisor Cuatro Alambres 120 Vac ± 10%, 50 Hz
Transmisor Dos Alambres 24 Vdc
En el caso que exista algún equipo o instrumento que requiera utilizar un nivel de voltaje diferente a
lo establecido la tabla anterior, es responsabilidad del proveedor de dicho equipo añadir los medios,
equipos o accesorios necesarios para realizar la conversión de tensión y así proveer la tensión
requerida.
FUENTES DE PODER 24 VDC

La alimentación de los instrumentos análogos se debe realizar en 24 Vdc por una fuente de poder
instalada al interior del gabinete de control, en que se alojan los módulos de entradas / salidas del
sistema.
El dimensionamiento de la capacidad de la fuente de poder debe corresponder al resultado del cálculo
en que se considere la suma de las potencias requeridas por el total de instrumentos a alimentar más
un 30% destinado a futuras ampliaciones.
La fuente de poder debe ser del tipo Switching con el objeto que puedan regular con exactitud la
corriente requerida por la carga. Además, deben mantener inalterada la tensión de salida y ser
dotadas de un sistema de auto bloqueo ante cortocircuitos.
Debe considerarse un factor de derrateo por altura, cuya aplicación es responsabilidad del fabricante
de los equipos, lo cual debe ser indicado en la Hoja de Datos respectiva al equipo.
El proyecto Rampa de Conectividad Nodo 3500 se desarrolla bajo las condiciones de altura geográfica
indicadas en la sección 9.2.
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE INSTRUMENTOS

La alimentación a instrumentos de cuatro alambres se realiza desde los TDI, a menos que la fuerza
de alimentación sea en 24 Vdc, motivo por el cual puede ser extraída desde el controlador PLC o
Módulos RIO. Cada circuito debe estar provisto de un interruptor termo-magnético (para proteger el
cable).

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La alimentación a instrumentos digitales y análogos de dos alambres se realizará desde el gabinete

que aloja al equipo PLC o Módulo RIO.
Los TDI están diseñados para operar a la plena capacidad de las cargas que alimentan y están
conformados por gabinetes construidos de acuerdo a la clasificación NEMA, correspondiente al
ambiente en que son instalados. Cada tablero debe tener un 20% de espacio vacante y un 10% de
circuitos libres ya implementados con su respectivo interruptor automático.
INSTRUMENTOS DE TERRENO
En general, los instrumentos y elementos sensores deben estar construidos con un material
compatible y resistente a las condiciones ambientales, además de ser compatible con las condiciones
físicas y químicas del proceso en que se aplique y debe soportar las condiciones ambientales del
lugar en que está instalado.
Se debe proyectar la adquisición de transmisores con capacidad de autodiagnóstico, denominados
inteligentes.
Los transmisores deben poseer disponibilidad de comunicación a través de protocolos estándares de
comunicación, que permitan el diagnóstico, monitoreo y configuración. Para el caso de instrumentos
con protocolo Hart, solo se aceptarán aquellos que lo transmitan a través de la señal 4–20 mA.
Las características específicas de fabricación que deben cumplir los instrumentos y equipos, deben
estar definidas en la Especificación Técnica respectiva y en la Hoja de Datos respectiva.
En caso de ser requerido y según se establezca en la hoja de datos respectiva, el transmisor local
asociado a cada instrumento debe traer incorporado un indicador digital.
En el dimensionamiento de los instrumentos, se debe tener en cuenta el rango de la variable a ser
medida, el rango máximo de todo instrumento proyectado debe corresponder aproximadamente a un
130% del rango efectivo de la variable a ser medida.
La conexión de proceso de los instrumentos montados en las cañerías debe ser tipo roscada de
diámetro de 3/4" NPT para líquidos limpios y 2” con flange para líquidos de solución acuosa o con
sólidos en suspensión como por ejemplo relaves, lamas o arenas.
La conexión de proceso de instrumentos debe ejecutarse con conectores construidos en materiales
compatibles con los materiales de cañerías de proceso.
Todo instrumento que esté en contacto directo con productos del proceso debe estar construido de
material adecuado y resistente a la abrasión y corrosión, según la aplicación particular.
IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
Todo instrumento, especificado por la especialidad de instrumentación o perteneciente a un equipo
mayor y suministrado con él, debe tener un TAG o nombre nemotécnico único que lo identifique. De

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ésta manera cada instrumento puede ser identificado en todos los documentos del proyecto, mediante
el TAG antes mencionado.
El TAG del instrumento debe estar de acuerdo a la última versión de la norma ISA (International
Society of Automation), específicamente ISA S5.1, sus comentarios S.5.2 y S.5.3 y todas las que se
deriven de éstas.
La asignación del número del instrumento o lazo de control se debe realizar siguiendo un orden
correlativo, después del número de área y letra de acuerdo a norma ISA. Tanto el número de área
como el número correlativo, deben ser definidos para cada proyecto según recomendación
establecida por Codelco.
Ejemplo: 2380-PDAH -0741, donde:
 2380 Área
 P Identificación de la variable medida.
 D Letra de modificación.
 A Letra funcional.
 H Letra de modificación
 0741 N° correlativo
TIPOS DE INSTRUMENTOS
La instrumentación de terreno se compone de instrumentos de actuación y/o indicación local y remota.
10.6.1 INSTRUMENTOS DE INDICACIÓN LOCAL

Los instrumentos locales son instalados directamente en la línea de proceso, en cajones, canaletas
o en estanques y no tienen elementos de transmisión o recepción de señal remota. Bajo este concepto
los instrumentos locales considerados son:
 Manómetros.
 Termómetros.
 Indicador de posición.
10.6.2 INSTRUMENTOS DE ACTUACIÓN Y/O INDICACIÓN REMOTA

Los instrumentos de actuación y/o indicación remota transmiten o reciben una señal desde o hacia el
sistema de control. Bajo este concepto los instrumentos remotos de aplicación corriente que se han
considerado en este documento son:

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 Transmisor de flujo.
 Transmisor de presión.
 Transmisor de temperatura.
 Transmisor de análisis de gases (CO, CO2, O2, etc.).
 Interruptor de presión, flujo, posición, etc.
10.6.3 CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

En general los transmisores deben atender a los siguientes requerimientos:
De preferencia se especificarán transmisores con electrónica del tipo 2-alambres con salida aislada
de 4-20 mA para 0 - 100 % de la variable y con una exactitud de menor o igual de 0,25% del rango.
Para los transmisores que tengan un indicador local, este debe ser integral al sensor (excepto
transmisores de nivel y cualquier otro instrumento en que se requiera indicador remoto al sensor para
facilitar el acceso a la lectura del indicador local), digital de tecnología LCD, con despliegues en
unidades de ingeniería según lo definido en la hoja de datos del instrumento de acuerdo a lo indicado
por la normativa chilena vigente.
APLICACIÓN DE INSTRUMENTOS
A continuación, se entregan algunas de las características necesarias para la aplicación de diferentes
tipos de instrumentos.
10.7.1 Instrumentos Interruptores

Para el caso que el proyecto lo requiera, los instrumentos interruptores de cualquier variable deben
ser de tipo contacto seco y con referencia ajustable. Los contactos deben ser dimensionados como
mínimo para 24 Vdc, y de preferencia de tipo SPDT.
Los ajustes dependen de la variable a ser medida y, en todo caso, se debe mencionar en la Hoja de
Datos la capacidad de ajuste de banda muerta, temporización, compensación de temperatura u otro
ajuste que aplique al instrumento y a la variable a ser medida.
Si poseen electrónica esta debe ser alimentada en 120 Vac, 50 Hz, desde lo TDI.
10.7.2 Medición de Flujo

En el caso que sea requerida la medición de flujo, se deben preferir los medidores magnéticos de
flujo para realizar las mediciones de caudal de agua y soluciones conductivas en general. El
recubrimiento del tubo de medición debe ser de un material resistente a las condiciones del fluido,
con un espesor adecuado y compatible con la tubería del proceso, definida por la especialidad de
cañerías. El sensor debe estar dotado de circuito electrónico de protección de línea vacía (Empty
Pipe Protection).

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Para cañerías de proceso no metálicas o con revestimiento aislante, el tubo del medidor magnético
de flujo debe contar con anillos o electrodos de puesta a tierra.
Para medición de líquidos no conductivos se puede utilizar medidor de presión diferencial o cualquier
medidor que no requiera la conductividad del líquido.
Para medición de flujo de aire se deben usar instrumentos de medición tipo vortex.
Para realizar las mediciones de flujo másico, en general, se deben usar medidores tipo coriolis.
Instrumentos que trabajan con el principio de área variable como transmisores de presión diferencial
o rotámetros se deben utilizar de acuerdo a la característica especial del fluido a medir.
Para interruptores de flujo bajo se deben usar preferentemente sensores tipo térmico consistentes en
dos RTD. Estos sensores deben ser del tipo inserto en la línea de proceso, con contactos tipo SPDT
en 2 A (mínimo) y 30 Vdc.
10.7.3 Medición de Presión

Para todos los instrumentos de medición de presión, la instalación debe considerar válvula de
aislamiento y válvula de dreno, salvo indicación contraria en planos del proyecto, para efectos de
limpieza y despresurización al momento de la retirada del instrumento. Este aspecto debe ser definido
en conjunto con la disciplina mecánica.
Transmisores de Presión
Los transmisores de presión deben ser del tipo strain gauge y se emplearán en descargas de bombas,
líneas de aire de instrumentación y de planta, y líneas de agua.
Para evitar el impacto directo de partículas abrasivas del fluido sobre el diafragma, se puede usar
sello de diafragmas, con capilares de extensión (opcional).
Manómetros
Como norma general, toda bomba debe tener dispuesto un manómetro en su cañería de salida. Los
manómetros deben ser del tipo Bourdon, con mecanismo interno de acero inoxidable, rellenos con
silicona, excepto que se indique algo distinto en las hojas de datos del instrumento.
En general los manómetros son de cajas de acero inoxidable o de fenol de diámetro esfera 4½”.
Los manómetros para uso en pulpa o fluidos con alta concentración de elementos químicos agresivos,
deben tener sello de diafragma.
Manómetros sin sello de diafragma deben ser usados en aplicaciones con agua industrial y fluidos
limpios en general, de acuerdo a la definición del proyecto.

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Sellos
En caso de que el fluido corresponda a líquidos con sólidos en suspensión, agua de proceso, agua
recuperada o agua fresca, se incluirán sellos diafragma para manómetros y transmisores de presión.
Los sellos diafragmas tendrán la posibilidad de ser limpiados desde el exterior.
Los sellos de diafragma deberán ser fabricados de un material compatible al fluido de proceso. Entre
el diafragma y el elemento de presión del instrumento deberá existir un fluido de relleno que tome en
consideración las características químicas del fluido medido.
El diseño, las dimensiones y el diámetro de la toma de proceso del sello deberá ser la adecuada para
evitar el depósito y solidificación de sólidos que dificulten el funcionamiento del diafragma.
10.7.4 Medición de Temperatura

En todo punto de medición de temperatura hasta 400 °C se deben usar sensores tipo RTD, calibrado
a 100 Ohms a 0 ºC. Los cabezales de las RTD deben tener tapa roscada y ser de protección NEMA
4X. El material de termopozo y del cabezal del RTD, se debe indicar en la hoja de datos
Para lectura local, los medidores a considerar deben ser termómetros tipo bimetálicos con dial de 4
½” con ángulo ajustable.
Todo instrumento de temperatura montado en línea de proceso debe estar alojado en termowell de
protección (termopozo), con conexión roscada de ¾” NPT, de material acorde con el fluido o medio a
ser medido y montado preferentemente en posición horizontal.
10.7.5 Instrumentos Para Análisis

Consiste en el monitoreo de variables ambientales, tales como las concentraciones de temperatura,
polvo, O2, CO y CO2.
Los requerimientos de los analizadores deben ser definidos de acuerdo a lo establecido en los
documentos corporativos de Codelco, y los puntos de medición deben ser representados en los
planos P&ID’s.
Se debe especificar ajustes de estandarización y compensación automática de temperatura.
10.7.6 Instrumentos Provistos Con Equipo Mayor

Todo instrumento provisto como parte de un equipo mayor debe ser compatible en cuanto a
tecnología y diseño con la instrumentación utilizada en el proyecto. Para esto deben cumplir con los
requerimientos descritos en este documento y se debe proporcionar la información detallada de toda
la instrumentación provista con el equipo.
10.7.7 Tabla De Aplicación de Instrumentos

A continuación, se entrega una tabla de variables a medir con definiciones del tipo de instrumento a
utilizar.

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Tabla 10.2: Tabla de aplicación de instrumentos.
VARIABLE APLICACIÓN TRANSMISOR INTERRUPTOR OBSERVACIONES
Liquido Conductivo Magnético Paleta, Térmico -

Flujo
Aire, Gas Vortex - -
Descarga Bombas, Línea

Transmisor tipo Diafragma Presostato -
Agua
Líquido corrosivo, peligro de Presostato con sello Para Transmisor o
Presión Transmisor con Sello Diafragma
embanque diafragma Manómetro
Indicación Local Manómetro Bourdon con Glicerina - -
Termómetro Bimetálico ajustable con

Indicación Local - -
ángulo
Temperatura
Bimetálico, De acuerdo a tabla
Hasta 300° C Tipo RTD
Gas Expansión de T°
Análisis Concentración de gases Medición O2, CO, CO2, etc. - En Línea
SISTEMA DE CONTROL
El Sistema de Control debe ser una herramienta de seguridad y control, permitiendo la inspección
remota de todos los recintos que requieran ser monitoreados. Los principales criterios de selección
de los sistemas para la información son:
 Solución Integrada, donde todos los componentes formen un entorno de trabajo único y
estable.
 Sistemas personalizables, para alcanzar los requerimientos exactos necesarios en la Sala de
operación y Control.
 Flexibilidad en la gestión de la Información para mejorar el tiempo de reacción de operación.
 Modularidad del sistema y garantía de evolución tecnológica.
La Plataforma de Integración debe estar diseñada para ambientes industriales, particularmente

mineros subterráneos y con altísima disponibilidad.
La selección de equipos y elementos de control debe ser realizada considerando utilizar productos
acordes a los estándares de DAND, de tecnología vigente, intercambiables entre sí y de fácil
obtención en el mercado.
El diseño del sistema de control debe ser en base a una filosofía de un sistema abierto, bajo norma
ISO, diseñado para proveer una configuración de datos que permitan monitorear, controlar, dar
diagnósticos, hacer análisis y cubrir las necesidades de proceso, operación y mantención.

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Junto a lo anterior, se debe considerar que el sistema de control proyectado debe ser integrado a un
sistema existente en la mina, con protocolos de comunicación abiertos de manera de no colisionar
entre sistemas.
El sistema de control debe considerar a lo menos un 20% en provisión de entradas y salidas de
reserva, lo que permitirá efectuar futuras ampliaciones de cargas no previstas al momento de la
ejecución del proyecto.
10.8.1 Sistema de Control

Se define como una parte del hardware que está conformado por tarjetas de entradas-salidas, CPU,
Servidores de datos y módulos de comunicaciones.
En un sistema de control se define genéricamente que existen dos tipos de señales que ingresan
como data y salen como comando del sistema. Estas son las señales denominadas Análogas y
Digitales.
Además de las señales arriba señaladas, se deben considerar las señales de comunicaciones que
se transmiten al sistema por medio de diferentes protocolos.
Las señales análogas provienen de instrumentos tales como transmisores de flujo, presión, nivel,
temperatura o cualquier otro transmisor de una señal análoga que se encuentre en terreno o en sala
eléctrica.
El Sistema de Control debe ser un sistema actualizado que entregue a través de una interfaz, una
serie de programas integrados al operador, de manera tal que puedan ser usados con una base de
datos común en la red de la planta.
Para este efecto, el diseño del sistema de control considera el uso de controladores PLC y Módulos
RIO, los cuales están basados en microprocesadores digitales, como el sistema ideal para ser
instalado en las diversas instalaciones de la planta.
Los controladores PLC pueden ser instalados en salas / subestaciones eléctricas, salas de Control o
incluso en terreno, con la precaución de que el gabinete donde se encuentren contenidos posean el
grado de protección requerido para el entorno ambiental donde se encuentren instalados. Por otra
parte, los Módulos RIO son principalmente instalados en gabinetes a la intemperie siempre que
cumplan la normativa en lo que se refiere al grado de protección NEMA correspondiente a la
aplicación.
En una arquitectura conformada por un controlador PLC y Módulos RIO, es el controlador el
encargado de realizar la lógica de control y permitir la adquisición de información discreta y análoga
para esta función. Por lo tanto, el controlador debe poseer herramientas y librerías suficientes para
permitir una adecuada configuración de este.

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10.8.2 Red De Comunicaciones para El Control De Proceso

Esta red corresponde a la comunicación física entre los controladores de proceso digitales, la interfaz
con las redes de campo, el Controlador Lógico, servidores, historiadores de la planta, etc. Cada punto
de conexión de la red se constituye en un nodo y la conexión física de cada nodo debe ser redundante
en comunicaciones y procesamiento, basada en fibra óptica.
La Red RISC corresponde a la red corporativa encargada del transporte de la información relacionada
al sistema de control, la cual se encuentra implementada en los distintos sectores de la Rampa de
Conectividad a través de una red de fibra óptica monomodo. El protocolo de comunicación de esta
red se proyecta en base a Modbus TCP/IP.
10.8.3 Señales de Entrada/Salida

Los módulos de Entradas / Salidas del sistema de control son los que realizan la interfaz entre el
controlador y los instrumentos o equipos controlados o monitoreados por éste.
Las señales discretas y análogas se pueden conectar directamente o por medio de regleta imagen a
los módulos de Entradas/Salidas de este. Preferentemente el diseño debe considerar la
implementación de regleta imagen.
El sistema de control debe ser proyectado para soportar a lo menos un 25% de reserva en E/S sobre
el 100% utilizado.
10.8.4 Estaciones de Operación y Estaciones de Ingeniería

Las Estaciones de Operación (EOP) están definidas como una Interfaz de Operación a la que se le
incorpora el software necesario para poder operar sobre la plataforma de operación 800XA de ABB,
y así el operador tenga acceso al control, registros y monitoreo de las áreas definidas para su control.
Cada estación debe ser comunicada al Sistema de Control de Procesos por medio de la red de
proceso.
Las estaciones deben ser capaces de albergar todos los despliegues gráficos que se generen en la
planta y ser proyectada para una futura ampliación de a lo menos un 50% de su capacidad utilizada.
Para el presente proyecto, las estaciones de operación e ingeniería son existentes y se encontrarán
situadas en la sala de control COM (Saladillo), y en caso de ser requerido se podrán instalar en la
sala de control DGIO (Los Andes). Los despliegues deben ser configurados preliminarmente en la
plataforma HMI existente en la Sala COM, y/o en cualquier otra sala según sea requerido y confirmado
por Codelco DAND.
10.8.5 Programas de Desarrollo y Operación

El proyecto debe considerar las licencias necesarias para la configuración y operación de las
estaciones de operación y servidores, que permitan la integración de los sistemas y servicios
proyectados.

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En el caso de las Estaciones de operación que utilizan PC, se debe verificar que el sistema operativo
sea el recomendado por el distribuidor del software del sistema supervisor y a su vez sea compatible
con el definido por cada planta industrial. Téngase presente que debe existir compatibilidad entre los
softwares del sistema operativo y el supervisor.
Si es necesario algún programa de tipo administrativo o para ejecución de programas con reportes,
este debe ser Windows Office en la versión utilizada por DAND.
10.8.6 Registro Histórico

Cuando se requiera un registro histórico de eventos, se utiliza un computador con las características
de Server, existente, con fuente de poder de respaldo y discos duros duplicados, con una capacidad
de almacenamiento de, a lo menos, una semana de información histórica.
Para el proyecto, este Server es existente y debe estar instalado en una sala especial y conectado a
la red de control de proceso y a la red industrial, en el caso de existir.
Los programas que manejan los archivos históricos deben correr en el mismo sistema operativo de
las Estaciones de Trabajo y en tiempo real.
SISTEMA DE CONTROL DE VENTILACIÓN (SCV)

El sistema de control de ventilación para este proyecto se debe integrar a los sistemas existentes en
DAND, y ser comandado y supervisado desde la sala COM (existente) y eventualmente desde la
DGIO (existente).
Este sistema debe tener las siguientes funciones:
 Comanda las puertas de ventilación y contra incendio de acuerdo con los requerimientos
operacionales, a voluntad del operador.
 Monitorea estado de las Puertas de Ventilación y Contra Incendio.
 Monitorea estado de los Refugios Mineros.
 Concentra la información del estado de funcionamiento y las acciones de comando del VDF
asociado al sistema de ventilación.
 Comanda los ventiladores de acuerdo con los requerimientos de producción a voluntad del
operador o de sistemas corporativos de control.
El monitoreo y comando del SCV utiliza los siguientes modos de operación:
 Modo Local: En este modo, los comandos “partir/parar” son originados por los botones en
terreno, ubicados en las cercanías del ventilador o desde el VDF.

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 Modo Remoto: En este modo, los comandos “partir/parar” son originados en la estación de
operación (COM / DGIO). El operador a cargo del SCV ingresará los comandos por medio del
teclado de la Estación de Operación.
 Monitorea las mediciones y parámetros de cada VDF.
El PLC y/o Módulo RIO que se integren al SCV deben considerar las tarjetas de Entradas/Salidas
necesarias para controlar y monitorear la totalidad de las señales del ventilador desde el VDF,
considerando un 20% de reserva, tanto en señales obtenidas mediante “alambrado duro”, como por
comunicación mediante bus de campo. Paralelamente, los PLC y Módulos RIO que se asignen al
SCV para comandar las puertas de ventilación y contra incendio se encontrarán definidos en detalle
en las especificaciones técnicas y hojas de datos asociadas.
SISTEMA DE CONTROL DE SEMAFORIZACIÓN

El sistema de control de semaforización para este proyecto, se debe integrar a los sistemas existentes
en DAND, y debe ser comandado y supervisado desde la sala COM (existente) y eventualmente
desde la DGIO (existente). La estructura base de la semaforización está compuesta por un
controlador PLC y Módulos RIO, que reciben información en terreno desde los sensores y realizan el
cambio de luces (rojo, verde) en cada uno de los semáforos instalados.
El sistema de semaforización debe extenderse a lo largo de la rampa de conectividad e instalaciones
complementarias al proyecto, además de integrarse con el sistema de semaforización existente en el
Haulage 2.
El sistema de semaforización considera el suministro e instalación de:
 Detectores de vehículos.
 Controladores (PLC y Módulos RIO) más servicio de programación, configuración y puesta en
marcha.
 Estructura de comunicaciones (cables, tags, etc.).
 Señalización fija.
 Software en PLC y programación respectiva.
 Modificación de software en estación de operación existente.
 Modificación de software en servidor existente para el manejo de datos del proceso y reportes.
 Integración del sistema de control con la RISC de la mina subterránea de DAND, desde donde
se controlen los semáforos.
Los detalles de este sistema se encontrarán en las especificaciones técnicas y hojas de datos
asociadas.

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SISTEMA MONITOREO Y CONTROL DE REFUGIOS DE EMERGENCIA

El sistema de control de los refugios mineros se debe integrar al sistema de control existente en
DAND, para ser monitoreado desde las salas de emergencia que Codelco defina durante la etapa de
puesta en marcha del proyecto, considerándose preliminarmente la Sala COM (Saladillo) y DGIO (Los
Andes).
La arquitectura del sistema de monitoreo y control de los refugios está compuesta por Módulos RIO,
que se integran al controlador PLC perteneciente a la RISC del proyecto, y reciben información de los
instrumentos que se encuentran dentro de estos.
El sistema de monitoreo y control de los refugios considera el suministro e instalación de:
 Controladores (PLC y Módulos RIO) más servicio de programación, configuración y puesta en

marcha.
 Estructura de comunicaciones (cables, tags, etc.).
 Software en PLC y programación respectiva.
 Integración en software en estación de operación destinada para el monitoreo del sistema.
 Integración en software de servidor destinado para esta aplicación para el manejo de datos
del proceso y reportes.
 Integración del sistema de control con la RISC de la mina subterránea de DAND.
SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIO (SDI)

El sistema de detección de incendio para este proyecto, se debe integrar al sistema existente en
DAND. El SDI corresponde a un sistema independiente a las redes de telecomunicaciones
corporativas (RISC y RAG), y tiene como función la detección de eventos de incendio que pudiesen
ocurrir dentro de la Rampa.
El diseño y los materiales empleados deben ser adecuados para la aplicación y deben estar de
acuerdo con las prácticas estándares del Proveedor o recomendaciones para la aplicación descrita.
El SDI debe estar diseñado para ser integrado a su plataforma superior de gestión, la cual puede
utilizar protocolos estándares como OPC.
Todos los elementos de terreno deben ser resistentes a los golpes, vibraciones, cambios en la
temperatura ambiente u otras condiciones ambientales, salvo que se señale lo contrario en la hoja de
datos correspondiente.
El Proveedor debe suministrar un sistema completo de fabricación estándar, exitosamente probado y
de última generación, que no quede obsoleto en los próximos 10 años y que sus repuestos puedan
ser provistos después de 5 años de ser descontinuados los modelos de estos equipos.

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La arquitectura del SDI debe ser detallada en las especificaciones técnicas y hojas de datos
asociadas, y debe considerar en términos generales lo siguiente:
 Paneles de control local.

 Módulos de control.
 Módulos de alarma y monitoreo.
 Elementos de extinción (FM200, PQS, etc.). Estos son determinados por la disciplina
mecánica.
 Detectores inteligentes de monitoreo, tales como humo y temperatura, conectados a su
respectivo FACP.
 Pulsadores manuales de alarma.
 Dispositivos de anunciación, como sirenas y/o balizas.
 Licencias para integración de FACP a sistema de gestión existente (EBI de Honeywell).
Las principales funciones del SDI son:
 Detección temprana de un incendio, esto como parte del sistema integrado de seguridad y
protección a las personas e instalaciones.
 Detección temprana de fuegos y temperaturas no deseadas.
 Identificación selectiva de las zonas, áreas y equipos monitoreados.
 Capacidad de registros históricos, acorde a los requerimientos operacionales de DAND.
 Ordena el accionamiento del sistema de extinción de incendio asociado.
SISTEMA SCADA ELÉCTRICO

El Sistema SCADA Eléctrico corresponde a un sistema independiente a las redes de
telecomunicaciones corporativas (RISC y RAG), y tiene como función el monitoreo, operación y
control de equipos eléctricos y protecciones eléctricas inteligentes de media tensión en 4,16 kV o 13,2
kV, y monitoreo de estado abierto o cerrado del interruptor principal de baja tensión, el cual es
realizado desde el sistema corporativo existente en DAND.
Entre las principales funciones del sistema SCADA eléctrico existente en DAND se encuentran:
 Monitoreo remoto de señales principales de los equipos eléctricos y protecciones eléctricas

inteligentes (trip, falla, estado abierto, estado cerrado, etc).
 Monitoreo remoto de señales de alarma y falla por temperatura de transformadores MT.
 Identificación selectiva de zonas y áreas de los equipos monitoreados.

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 Comandar de forma remota interruptores de poder en equipos de maniobra de media tensión.

 Capacidad de generar y almacenar registros históricos.
La arquitectura de la sección del SCADA asociada al proyecto, considera:
 RTU’s con conectividad mínima a protocolos IEC 61850, IEC 60870-5-101/103/104, DNP 3.0,
utilizados para control y monitoreo de los equipos de media tensión (incluye módulos, chasis,
etc.).
 Switches Acceso SCADA con capacidad de comunicación a través de protocolos de
comunicación IEC 61850, IEC 60870-5-101/103/104, DNP 3.0, TCP/IP, SNMP v1/2/3.
 Relé de protección que permite el control, monitoreo y medición de distintas variables de la
red tales como corriente, voltaje, potencia, etc. Capacidad de comunicación mínima de IEC
61850, IEC 60870-5-130/104 y DNP 3.0.
 Relé de protección de sobre intensidad, diseñado para la protección de salidas de línea y
líneas de media tensión, supervisión de temperatura, protección de carga desequilibrada, etc.
Capacidad de comunicación mediante IEC 61850, IEC 60870-5-130/104 y DNP 3.0.
 Licencias para integración de equipos proyectados a sistema existente en DAND.
Las variables medidas deben ser típicas de los equipos de maniobra (interruptores y disyuntores MT),
las que deben ser rescatadas mediante protocolo TCP/IP y dependerán tanto de las características
propias de lo que sea adquirido, como de los requerimientos que se encuentren estandarizados en
Codelco.
11. CONDUCTORES
El proyecto de automatización debe indicar las características de los cables de acuerdo a lo
establecido en el presente documento.
Para conductores expuestos a la acción de aceites, grasas, solventes, vapores, gases, humos u otras
sustancias que puedan degradar las características del conductor o su aislación debe seleccionarse
de modo que las características típicas sean adecuadas al ambiente.
Según sea requerido, el proyecto debe considerar cables tipo XTMU para los circuitos de
alimentación, tipo XTCC para los circuitos de control y para señales digitales, de acuerdo a las
condiciones de alambrado e interconexión de equipos. Según sea requerido, el proyecto debe
considerar cables de alta flexibilidad, tipo Superflex, de acuerdo a las condiciones de alambrado e
interconexión de equipos. Los cables de instrumentación y control, deben ser de color amarillo para
su chaqueta exterior.

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En túneles, interior mina, y en general en locales de reunión de personas, deben considerarse

conductores que, en caso de combustión, deben arder sin llama, no emitir gases tóxicos, estar libres
de materiales halógenos y emitir humos de muy baja opacidad.
11.1.1 Cables de Alimentación de Equipos e Instrumentos

Todos los conductores de alimentación de Tableros de Distribución de Fuerza de Instrumentación y
controladores (PLC y Módulos RIO) se deben diseñar con un 20% de holgura adicional con respecto
a la potencia requerida por el proyecto.
El tamaño mínimo para los cables de fuerza de gabinetes, equipos de control e instrumentos debe
ser #12AWG, de cobre multi-hebras.
Los conductores deben ser de cobre, con aislación de polietileno reticulado (XLPE), para 90°C,
cubiertos con chaqueta exterior tipo EPA, libre de halógenos, libre de sulfuros, resistente a la
intemperie y a los rayos solares. Los conductores y cables a emplear en alimentadores y fuerza deben
ser multi-conductores de cobre.
Cada circuito debe tener necesariamente su propio neutro prohibiéndose compartir estos conductores
en escalerillas o bandejas.
El alambrado desde el instrumento al PLC y/o módulo RIO debe seguir el criterio de lógica segura en
donde se identifica la alarma y falla del instrumento cuando se corte el cable.
Cables de Control
En general, los cables de control son multiconductores, con aislación de polietileno reticulado XLPE
y su sección máxima debe ser #14 AWG para los circuitos de control y para los circuitos de
instrumentación que lleven señales analógicas # 16 AWG.
Corresponde a un Multiconductor con aislación de Polietileno, Tensión de Servicio 600V, Temperatura
90°C, norma ICEA.
Cables de Instrumentación
El cable a utilizar para señales de 4–20 mA, es el cable de pares o tríadas trenzadas.
En general, se emplea de un par o multi-pares, trenzado, aislación de PVC, resistente a rayos solares,
ácido y llama, blindaje individual y total con papel aluminio y cable de drenaje para su conexión a
tierra, cubierta final de PVC, tensión de servicio 300V, temperatura 90 °C, fabricación conforme a
Norma ICEA.
La sección del cable de instrumentación debe ser determinada por las distancias a recorrer desde el
instrumento al sistema de adquisición de datos, pero se recomienda una mínima sección de #16 AWG
para un (1) par apantallado y #18 AWG para multipares.

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Los cables conductores de señales análogas no pueden instalarse en bandeja porta conductores que
contenga cables con nivel de tensión superior a 24 Vdc. Cuando se utilice bandeja con tensión
superior deben instalarse separadores metálicos.
Cable Compensado Para Temperatura

Los cables de extensión de señales para termopar son denominados cables compensado. De
acuerdo al tipo de termopar, es aplicado el tipo de cable de compensación.
Los cables son fabricados según normas IEC 584 y ANSI MC 96.1, con aislación en PVC, Teflón,
Caucho, Silicona, Fibra de Vidrio y Kevlar en diferentes combinaciones y secciones según la
aplicación, además de contar con malla de protección metálica externa o pantalla electrostática
interna.
Estos cables se presentan simples, dobles o multi-pares, como cables de extensión para termocuplas
tipo K, J, T, E y N, y como Cables Compensados para termocuplas tipo K, S y R.
12. CANALIZACIONES
En general los cables de comunicación deben ser canalizados en forma independiente a los cables
de instrumentación, control y fuerza. La distancia de separación entre los diferentes circuitos debe
cumplir con la Norma IEEE 518 - 1982, párrafo 6.3.3.
Las canalizaciones para cables de señales débiles o de comunicaciones deben ser realizadas
utilizando bandejas o ductos exclusivos, separados de toda canalización de cables de fuerza y control
en baja tensión de 120Vac o niveles superiores, a menos que se consideren separadores de
escalerillas adecuados para la implementación.
Las canalizaciones de cables para acceder a salas eléctricas o recintos cerrados, o para acometidas
de equipos, podrán proyectarse utilizando los siguientes tipos, de acuerdo con las alternativas de las
normas SEC:
• Canalizaciones en conduit.
• Canalizaciones en escalerillas.
• Canalizaciones en bandejas.
• Canalizaciones por anillas.
La selección del tipo de canalización dependerá del lugar de instalación, tipo de ambiente o área de
proceso Para el caso de bandejas o escalerillas, se instalará a lo largo de toda su extensión un cable
de tierra, de cobre desnudo, de sección mínima 2/0 AWG afianzado a la misma estructura con prensa
de bronce tipo espiga.
En caso de ser requerido, los conductores se instalarán sobre guías compuestas por un cable
mensajero soportado a las cajas de los túneles, donde mediante anillas de acero revestido en PVC,

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se dispondrán los cables. Cuando sea requerida esta canalización se utilizará fibra óptica tipo “figura
8”.
En todas las canalizaciones se considerará ductos vacantes en un porcentaje igual o mayor al 30%
de los proyectados, con a lo menos uno igual al de mayor diámetro de diseño. Los diámetros de los
ductos corresponderán al porcentaje de utilización según norma nacional NCh 4/2003, para 1, 2 y 3
o más conductores. El remate de los ductos de acero galvanizado será mediante conduit flexible
metálico, cubierto con PVC, tipo estanco.
La distribución de las canalizaciones y capacidades de los conductores debe cumplir con los
requerimientos de las Normas NEC y/o SEC.
El diseño de canalizaciones considerará ductos de tamaño mínimo 3/4”, de acero galvanizado, según
ANSI C80.1 o PVC rígido de alta densidad y alto impacto, a prueba de rayos UV, Sch 80.
En general se utilizará acero galvanizado en caliente y rígido para instalación a la vista, en áreas con
ambiente no corrosivo y conduit de acero con tratamiento epóxico o revestido en PVC para áreas con
ambientes corrosivos.
Para canalizaciones subterráneas de longitudes mayores a 30 m se utilizarán ductos de PVC rígido.
En canalizaciones subterráneas de longitud menor a 30 m o en casos especiales (por ejemplo, tendido
de cables de señales) se utilizarán ductos de acero galvanizado. El tamaño mínimo usado será 1" de
diámetro. Las cámaras deben ir a menos de 60 mts.
El recorrido en conduits entre dos puntos de trazado de cables, no deberá tener más de dos curvas
de 90°.
Recorridos horizontales en conduits largos, deberán incorporar accesorios de expansión para los
mismos. Los accesorios de expansión de los conduits deberán ser usados también en los lugares de
juntas de expansión estructurales.
Todas las curvas de escalerillas ya sean horizontales o verticales, tendrán un radio mínimo de 300
mm (12"), tanto para los cables de fuerza como de control, al menos que se especifique otra
dimensión.
Los siguientes tamaños de conduits rígidos en acero galvanizado deberán ser usados: 19 mm (3/4"),
25 mm (1"), 35 mm (1½"), 50 mm (2"), 60 mm (2½"), 75 mm (3"), 100 mm (4").
En áreas corrosivas se utilizarán bandejas o escalerillas de fibra de vidrio y en el caso de conduits
estos serán recubiertos con PVC al igual que sus accesorios.
Todas las pasadas de cables en salas eléctricas y control deben ser selladas con material certificados
resistente a la llama.


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SISTEMA MONITOREO Y CONTROL DE REFUGIOS DE EMERGENCIA ......................... 24

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TIIS Technology Institution of Industrial Safety

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Tabla 6.1:Unidades de medida.

Descripción Unidad Símbolo

Ancho de banda Bit por segundos Bps

Corriente eléctrica Ampere A

Distancia Milímetros, Centímetros, Metros mm, cm, m

Frecuencia Un ciclo en un segundo Hz

Pérdida de paquetes Pérdida de paquetes Paquetes

Potencia aparente Volt Ampere VA

Potencia eléctrica Watts W

Resistencia eléctrica Ohm Ω

Retardo de grupo Segundos s

Tasa de transmisión de datos Bit por segundos bps

Tiempo de respuesta Segundos s

Unidad mínima de datos bit b

Presión Libras por pulgada cuadrada/ Bar Psig

Flujo Metros cúbicos por hora m3/h

7. ANTECEDENTES Y DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS

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[4] ST-TI-006, “Consideraciones de Diseño para Sistema de Confinamiento – Mina Subterránea”,

9. CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO

CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO

CONDICIONES AMBIENTALES Y SÍSMICAS

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Tabla 9.1:Condiciones Ambientales.

Parámetro Unidad Valor

Temperatura Máxima (Frontón) ºC 20

Temperatura Mínima (Frontón) ºC -10

Temperatura Máxima (Interior Sala Eléctrica) ºC 28

Temperatura Mínima (Interior Sala Eléctrica) ºC 15

Nivel de polución (Ambiente) - Sucio, polvoriento y húmedo

Altura de Instalación (mín / máx) m s.n.m. 3500

Diseño Sísmico (NCH 2369) - Zona 2

CONDICIONES DE GRADO DE PROTECCIÓN

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10. CRITERIOS DE DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN

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FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE INSTRUMENTOS Y DEL SISTEMA DE CONTROL

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Tabla 10.1: Voltajes de alimentación y señal.

VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN Y SEÑAL

FUENTES DE PODER 24 VDC

ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE INSTRUMENTOS

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La alimentación a instrumentos digitales y análogos de dos alambres se realizará desde el gabinete

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