TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN

TEMA I - MEDICIÓN Y AJUSTE

Inspección: La cantidad de inspección que debe darse a un producto variará de acuerdo con
la naturaleza del producto, el grado de exactitud requerido y el tipo de equipo que se usa.
Los departamentos de inspección en las compañías demandan un control estricto de la
calidad de su producto; frecuentemente es directamente responsable al departamento de
ingeniería, ya que es en este departamento en donde se origina el plano. El inspector debe
tener conocimiento de los materiales, procesos de manufactura y herramientas, debe saber
porque aceptar o rechazar piezas enteramente sobre merito de las mismas y de acuerdo con
las especificaciones establecidas.

Sistemas de inspección:
- Inspección por muestreo: realizada en la mayor parte de los materiales a granel. Ejm.:
carbón, materiales en lotes, arena de fundición.
- Inspección de dimensiones: es usada en las piezas en talleres de máquinas.
- Inspección al 100%: para partes que requieren maquinado exacto. Ejm.: cigüeñales,
engranes, guías de chumaceras.

Tolerancias: es la cantidad de variación que se permite en la pieza o la variación total

permitida en una dimensión dada. Es usada para especificar el grado de exactitud que debe
tener una pieza.

Tipos de tolerancias:
- Unilaterales: cualquier variación se efectúa en una sola dirección del valor nominal o
0.075
dimensión básica. Ejem.: 30 ± . Permite cambiar la tolerancia manteniendo al mismo
0.000
tiempo el margen óptimo de ajuste.
- Bilaterales: variara tanto arriba como abajo la dimensión nominal. Ejem.: 30 ± 0.075. No
es posible mantener el margen óptimo de ajuste sin cambiar la dimensión del tamaño
nominal de una o de las partes de ajuste.

Margen: es el claro mínimo que se espera entre partes coincidentes y representa la

condición de máximo ajuste permitido. Espacio que se deja intencionalmente entre un
orificio y el eje que se inserta en el mismo.

Ajustes: es la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o
equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. Es necesario para partes
especiales que trabajan con precisión excesiva, para hacer esto posible, los métodos de
manufactura deben normalizarse y especificarse los límites de exactitud en los detalles. Sin
embargo, ninguna pieza debe hacerse con un grado de exactitud mayor que el requerido por
su uso en un mecanismo o máquina dados.

Sistemas de ajuste: es la forma sistemática que se utiliza para realizar la combinación del
ajuste de dos piezas que deben acoplarse entre ellas, y tienen por objeto facilitar la
interpretación de tipo de ajuste que compongan ya sea forzado, deslizante u holgado.
Existen dos sistemas para nominar los ajustes:

Tipos de Ajuste:
División General:
- Ajuste de claro
- Ajuste apretado
- Ajuste de interferencia

Sub-División:
- Clase 1 (Ajuste Flojo – Margen Grande): tiene amplia tolerancia, da considerable libertad
y se usa cuando la exactitud no es esencial (en 25mm, un margen de 0.075mm).

- Clase 2 (Ajuste Libre – Margen Liberal): para desarrollar ajustes con velocidad de
600rpm o más, y presiones de 42kg/cm 2 o más (tamaños de 25mm, un margen de
0.035mm).

- Clase 3 (Ajuste Medio – Margen Medio): usada en partes que deben girar libremente. Para
velocidades inferiores a 600rpm y compresiones menores de 42Kg/cm 2. Esto aplica
también a partes deslizantes y es el máximo margen para libertad de movimiento
consistente con precisión (en tamaños de 25mm, un margen de 0.023mm).

- Clase 4 (Ajuste Preciso – Margen Cero): este es el ajuste más exacto que puede hacerse a
mano sin precisión apreciable. No gira fácilmente, y no es permisible la vibración. Un
ajuste exacto no está diseñado para moverse libremente bajo carga (en cualquier
dimensión, margen de 0.00mm).

- Clase 5 (Ajuste de Fricción – Margen cero negativa): este es contacto de metal a metal.
No permite movimiento y se arma bajo cierta presión. Los ajustes de fricción
generalmente no son intercambiables (en tamaños de 25mm, un margen de -0.01mm).

- Clase 6 (Ajuste Apretado – Margen Negativo Ligero): se requiere ligera presión para
armar estos ajustes y las partes quedan permanentemente unidas. Se usa en automóviles, y
manufactura de maquinaria en general (en tamaños de 25mm, márgenes de -0.023mm).
- Clase 7 (Ajuste de Fuerza Mediano – Margen Negativo): se requiere presión considerable
para armar estos ajustes y las partes se consideran permanentemente unidas. El ajuste es el
máximo posible para piezas de hierro fundido o en los casos en que los esfuerzos internos
son indeseables (en tamaños de 25mm, un margen de -0.028mm).

- Clase 8 (Gran Fuerza y Ajuste de Encogimiento – Margen Negativo Considerable): se

usan para agujeros en acero en donde el metal se puede esforzar mucho sin exceder su
límite elástico. Se usan cuando resultan prácticos los ajustes de fuerza elevada, como en el
caso de llantas de locomotoras. Las partes que se unen por ajuste forzado forman una
unidad sin otros medios de sujeción. En la mayor parte de los casos la parte externa se
dilata por la aplicación de calor antes de armar (en tamaños de 25mm, un margen de -
0.04mm2).

Metrología: es la ciencia de la medición y sus aplicaciones. Existen tres tipos: Metrología

Científica, Metrología Legal, Metrología Industrial.

Medición: es un conjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar el valor de

una magnitud.

Tipos de Medición:
Directas: El valor de la medición de una magnitud buscada se indica inmediatamente en el
instrumento de medición.
Indirectas: El valor de la medición se compara solamente la diferencia de la magnitud con
un elemento patrón. P.ej. Galgas paralelas.

Intervalo de Medición: es un conjunto de valores de magnitudes del mismo tipo que, bajo,
condiciones definidas, se puede medir mediante un instrumento de medición o sistema de
medición dado.

Instrumento de Medición: es un dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o

asociado a uno o varios dispositivos suplementarios. Puede usarse para obtener una
medición dimensional o angular.

Clasificación de Instrumentos de Medición:

Mediciones a. Regla de acero
lineales b. Micrómetro
 c. Calibrador vernier
d. Calibrador de profundidad
e. Calibrador vernier de alturas
f. Compas de gruesos
g. Compas de puntas
h. Calibradores telescópicos
i. Escuadra de combinación
j. Maquina de medición
(1)Mecánico
(2)Óptico

a. Nivel
b. Transportador de nivel
Mediciones c. Barra de senos
angulares d. Escuadra
e. Bloques de ángulos fijos
f. Cabeza divisora

a. Nivel
b. Arista recta
Medición de
c. Calibrador de superficie
superficies planas
d. Perfilómetro
e. Plano óptico

Vernier: también llamado pie de rey es un instrumento de medida de longitudes basado en

el nonius. Puede usarse para tomar dimensiones interiores y exteriores en una amplia gama.
Formado por dos escalas, una fija y otra deslizable, llamadas regla y reglilla,
respectivamente. Ambas están graduadas de modo que n divisiones de la reglilla
corresponden con (n-1) divisiones de la regla. Si llamamos D y d al tamaño de las
divisiones de la regla y de la reglilla tenemos: nd = (n – 1)D, de donde D – d = D/n.

Siendo las divisiones de la reglilla más cortas en D/n que las de la regla; de modo que el
aparato nos permitirá apreciar n-ésimas de la unidad D. El cociente D/n define la
sensibilidad o error instrumental (eI) del instrumento.

El de sistema métrico consiste en una escala principal graduada en centímetros y una escala
auxiliar que tiene 10 divisiones. Cada centímetro de la escala principal está dividido en
decimos y cada decimo en dos divisiones de manera que existen 20 divisiones (cada una de
0.5 milímetros) por centímetro.
Partes del vernier:
1. Mordazas para medir exteriores
2. Mordazas para medir interiores
3. Varilla para medir profundidad
4. Escala en milímetros
5. Escala en pulgadas
6. y 7. Nonio (mm y pulg.)
8. Dispositivo de Bloqueo

Nonio: es una segunda escala que determina el valor entre dos divisiones de una escala
graduada. El punto cero es el fiel de referencia. Generalmente representa una fracción de la
regla, en el sistema decimal se toma como múltiplo de 10 menos 1, p. ej. 9, 19, 39, 49 y lo
divide en un numero mas de divisiones, 10, 20, 40 o 50, según sea el caso.

Micrómetro: también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo

funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con mayor exactitud, del orden de centésimas de milímetros
(0,01mm) y de milésimas de pulgadas (0,001”), en general. Para ello cuenta con 2 puntas
que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina en caso métrico ó hilo por
pulg. en el sistema inglés, el cual tiene grabado longitudinalmente una escala y una escala
ampliada en un nonio ubicado en un cilindro giratorio llamado tambor. La máxima longitud
de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25mm y los intervalos de
medición van de (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm) y en pulgadas la longitud es: 1
pulgada con estos intervalos de medidas: (0-1”), (1 -2”), (2 -3”), etc.

Partes del micrómetro:

En tornillos micrométricos empleados en el sistema inglés, tienen una longitud de 1
pulgada, los hilos por pulgadas de la rosca permite que girando el tambor una vuelta
completa el husillo avanza o retrocede 0,025”. La superficie del tambor tiene grabado en
toda su circunferencia 25 divisiones iguales indicando la fracción de vuelta que ha
realizado, una división equivale a 0,001”.

Si se le da una vuelta completa al tornillo, este avanza con respecto a la tuerca, una
distancia h igual a su paso de rosca. Si el tambor graduado se encuentra dividido en n partes
iguales, podremos apreciar n-ésimas partes de vuelta o, lo que es igual, del paso de rosca.
El error instrumental del tornillo micrométrico será eI = h/n.
Calibración: es la operación que, bajo condiciones especificadas, en un primer paso,
establece una relación entre los valores de la magnitud y las incertidumbres de medición
proporcionadas por patrones de medición y que corresponden a indicaciones con
incertidumbres asociadas y, en un segundo paso, utiliza esta información para establecer
una relación para obtener un resultado de medición a partir de una indicación.

Calibradores: son aparatos de medición que tienen una forma o dimensión fija;
representando el patrón con el cual se ha de comparar las partes manufacturadas. Son
usados para obtener mediciones rápidas en los trabajos de producción, puesto que su uso se
limita a una dimensión y no requieren ajustes, realizando la inspección en un mínimo de
tiempo.

Clasificación de los calibradores:

Calibradores de inspección: son los usados por los inspectores en la aceptación final de un
producto. Sirven para asegurar que el producto está hecho de acuerdo con las
especificaciones de tolerancia de los planos de trabajo.

Calibradores de manufactura: o de trabajo son aquellos usados por los operadores de las
máquinas en la producción propia de las partes. Estos se hacen con frecuencia con
tolerancias ligeramente menores que los de inspección, con la idea de conservar las
dimensiones más cerca del centro de la tolerancia límite. Así pues las partes que se hacen
cerca de los límites pasan el calibrador del inspector.

Calibrador maestro: es un calibrador de referencia con el cual se comparan periódicamente

los calibradores de inspección.
Calibradores usados en trabajo de producción:
1. Tapón
2. Anillo
3. Cierre
4. Longitud
a. Rosca
b. Filete
c. Centro
5. Forma d. Punto de taladro
e. Angulo
f. Dientes de engranes
g. Contornos especiales

a. Bloques calibradores de precisión

6. Espesor b. Laminas
c. Alambre
7. Indicadores
8. Operado por aire
9. Proyectantes

Materiales de calibradores: el verdadero valor de un calibrador se mide por su exactitud y

vida de servicio que, a su vez, depende de la calidad de elaboración y materiales usados en
su fabricación. Los aceros de aleación y de alto carbón son los más usados porque se
pueden maquinar precisamente a forma y responden fácilmente a las operaciones de
tratamiento térmico que aumentan su dureza y resistencia a los abrasivos.