Verificación y Control de Piezas y Máquinas

herramientas. -
Verificación y control de las formas y dimensiones: La exactitud de las formas y
dimensiones de una pieza de un mismo tipo, pueden variar por:

a) Irregularidades macro geométricas: consecuencia de las desviaciones de la forma

geométrica original. Por ejemplo, un cilindro circular exacto.
b) Imperfecciones de los sentidos humanos: al leer la escala del instrumento de medición
utilizado, que provoca que una misma medición realizada por distintos operadores de
distintos valores.
c) Errores físicos: derivados del desgaste de los instrumentos de medición, efectos de la
dilatación por variación de temperatura, etc.

Por tal motivo, las piezas una vez fabricadas deben ser sometidas a verificación y control de
sus formas y dimensiones, que en el sistema de fabricación en serie se realiza sobre una pieza
tomada al azar, sobre la base que las mismas son construidas con el principio de
intercambiabilidad.
Los instrumentos utilizados pueden agruparse en:

1. Para controlar las desviaciones de las formas.

2. Y las dimensiones.

Control de las formas: Las superficies mecanizadas pueden ser planas, cilíndricas, cónicas,
planas perfiladas, de revolución perfiladas.

a) Superficies planas: la verificación de las superficies planas puede realizarse de distintas

maneras por procedimientos relativamente simples, entre los cuales podemos
mencionar:
i. Con una regla rígida: que se coloca sobre la superficie trabajada en distintas
posiciones, observando si existe luz entre regla y superficie.
ii. Utilizando un mármol: sobre este se extiende una capa lo más delgada posible
de lubricante colorado, y luego se apoya sobre el mismo la superficie a verificar,
imprimiéndole un movimiento de rotación. Si la superficie no es perfectamente
plana se observará partes coloreadas y partes no.
iii. Empleando un nivel: se utiliza un nivel de burbuja de aire, que se coloca en
distintas posiciones.

b) Superficies cilíndricas: se realiza de la misma manera indicada en a. ii), utilizando un

mármol.
c) Superficies cónicas: puede realizarse en forma similar a las cilíndricas y utilizando un
nivel de lectura para verificar el ángulo de inclinación correspondiente.
d) Superficies de revolución perfiladas: se utilizan superficies patrones que reproducen la
forma que se desea controlar, que se aplican como si fuera una regla, y observando si
existe luz entre perfil y pieza.

Control de las dimensiones: puede realizarse por a) medición y b) observación directa.

a) Por medición: se utilizan instrumentos denominados COMPARADORES, cuya

característica principal es su alta sensibilidad, lo que permite detectar errores mínimos.
Para ello se amplifica el valor de la dimensión, por lo cual este método se denomina
también “medición por amplificación”. De acuerdo con su mecanismo de funcionamiento
pueden ser mecánicos, neumáticos y eléctricos.
Comparadores Mecánicos: son los más utilizados por su simplicidad de manejo y
precisión(sensibilidad). Se los denomina también comparadores de carátula, contacto o de
reloj, siendo los más comunes los de amplificación por engranajes y los de amplificación por
palanca. Estos instrumentos indican diferencias en más o menos con respecto a las
dimensiones conocidas de un patrón. En cierta medida actúan como un calibre pasa - no pasa,
pero indicando valores.
i. Comparadores de amplificación por engranajes: su apariencia exterior es la de un reloj,
y se construye de acuerdo con las normas de precisión fijadas para los instrumentos de
relojería. En términos generales un comparador de este tipo está constituido por un
cuerpo metálico dotado de un cuadrante graduado (2). Una aguja (3) señala en el
mismo los desplazamientos longitudinales de la punta de un palpador (1), que se logra a
través de un mecanismo de cremallera – piñón con conveniente tren de engranajes, que
amplifican los movimientos inapreciables a simple vista del palpador.
Generalmente el dial es de doble disco, uno de los cuales es móvil, y que permite situar
el cero de la escala en cualquier posición. El dial puede llevar, además, en su periferia
dos marcas o índices, desplazables de color rojo. Estos índices permiten limitar una
zona de tolerancia para efectuar la verificación y comparación con las dimensiones del
patrón.

Los palpadores pueden ser intercambiables. La esfera o cuadrante puede adosarse a

un brazo desplazable verticalmente en un soporte, generalmente de base magnética
que facilita su fijación. Para efectuar la verificación se procede de la siguiente manera:
el palpador (1) se mantiene a una distancia fija con respecto a la mesa o base (2),
donde se apoya la pieza a verificar. Se fija la medida nominal con un patrón de medida
que se puede formar por combinación de bloques calibrados una pieza patrón. Sobre el
patrón formado se apoya el palpador de tal manera que la varilla de accionamiento
quede en la posición media de su carrera. Se ajusta el cero de la escala girando el dial.
Se fija la zona de tolerancia con los índices, y el comparador queda en condiciones de
uso. Para ello se retira el patrón y se coloca la pieza a verificar. Se obtendrá diferencia
por exceso o por defecto.
ii. Comparadores de amplificación por palancas: su principio de funcionamiento es similar
al del comparador de engranajes, pero en este caso el desplazamiento del palpador
produce el movimiento de la aguja indicadora sobre un sector circular, es decir está
limitado en su indicación. La aguja se desplaza a ambos lados del cero de la escala,
que puede llevar también índices para indicar una zona de tolerancia.
 Comparadores neumáticos: en este tipo
de comparador la medición se produce
por los cambios de presión que
experimenta un gas (normalmente aire,
contenido en un recipiente o cámara. A
esta, el gas llega con una velocidad
constante y sale con velocidad variable, al
modificarse las condiciones de salida.
Básicamente un comparador de este tipo
consiste en una cámara provista de un
orificio de entrada (01) y otro de salida
(02). A esta cámara llega el aire
comprimido a cierta presión que se
mantiene a un valor constante (P1).

La presión (P2) en el interior de la cámara será función de la distancia (d) del orificio de salida
con respecto a la superficie de referencia. Una pequeña variación de dicha distancia produce
una variación de la presión en el interior de la cámara que se detecta en un manómetro (M),
cuya escala, graduada convenientemente indica el valor de la distancia (d).En la siguiente
figura se muestra esquemáticamente un comparador comercial que está constituido por un
tubo (t), que conecta por una parte a una cámara (D), por intermedio de orificio calibrado (Ce).
El tubo se introduce en un recipiente con agua a nivel constante. Al tubo T, llega aire
comprimido, y por la disposición indicada se asegura una alimentación a la cámara D, de aire a
presión constante. El aire sale de esta última por un segundo orificio calibrado Cc. La cantidad
de aire que sale produce una variación de presión que se detecta en el tubo lateral con escala
graduada. La cantidad de aire sale de la cámara D varia, al modificarse la distancia entre el
orificio Cc y el plano de referencia (distancia e) o al variar el diámetro del orificio Cc.

Aparatodecontrol neumático. “Precisioner Sheffield”.

Piezas a controlar;
índices limites; 3) escala; 4) aguja; 5) controlador
Comparadores eléctricos: en su
constitución son similares a los
mecánicos, pero en este caso el
desplazamiento del palpador se traduce
en una señal eléctrica, que se puede
probar el movimiento de una aguja o bien
encender una lámpara o más y de
distintos colores que indiquen la cota
correcta o la incorrecta.
Dentro de los tipos de comparadores
podemos encontrar de carátula, digital,
doble cara y carátula vertical

También existen instrumentos parecidos a los relojes comparadores que son: Relojes
palpadores.

Reloj Palpador:  El funcionamiento de un palpador es básicamente el mismo que un comparador

el único detalle es que el palpador puede girar y el otro solo funciona en el eje vertical
.

Verificación de máquinas herramientas:

El sistema de fabricación en serie exige de las maquinas herramientas precisión y exactitud en

el mecanizado, para asegurar que se pueda cumplir con los límites de tolerancia establecidos
por el diseñador. En general cuanto menores son los valores de las tolerancias de fabricación
tanto mayor deben ser la presión y exactitud de las maquinas herramientas. Estas condiciones
exigen que las maquinas herramientas sean sometidas a “ensayos de verificación”.
Universalmente las normas de verificación adoptadas son las Salmon y Schlesinger.

Ahora bien, coma la precisión y exactitud obtenidas en el trabajo no depende exclusivamente

 de la maquinas herramientas, el fabricante de estas no pueden ofrecer al usuario una garantía
absoluta, sino únicamente un compromiso de funcionamiento bajo determinadas condiciones
de trabajo. Si bien las piezas constitutivas de una máquina herramienta son sometidas a
controles de sus dimensiones en su construcción, es necesario establecer su funcionamiento
en el conjunto mecánico, para establecer si responde al objetivo para cual fue construidas.

El constructor debe, por lo tanto, realizar el denominado ensayo de “verificación de montaje”,

que puede o no, ser presenciado por el adquirente, lo cual dependerá de las condiciones de
venta. Los resultados obtenidos en este ensayo se especifican en el “certificado de control o de
recepción”. Su importancia se basa, en que constituye el: instrumento legal al que deben
referirse tanto el fabricante como el usuario en casos de reclamo. En dicho certificado se indica:
a) objeto de la verificación b) forma de realizar el ensayo c) elementos de ensayos a utilizar d)
errores admitidos.

La verificación y/o control debe ser realizada en a) forma estática y b) forma dinámica.
a) Control estático: Se realizan con la maquina parada y sin carga. Los movimientos de los
elementos a verificar deben ser realizados manualmente. El control consiste en la
verificación geométrica de las dimensiones.
b) Control dinámico: Se efectúan con la maquina en movimiento y con carga. Debe ser
realizado con el máximo espesor de corte indicado para la operación, y de revoluciones.
Es el más importante, porque en las condiciones indicadas se originan vibraciones y
deformaciones, que pueden afectar la precisión geométrica y dimensional de las piezas
construidas. Antes de realizar las verificaciones del control dinámico, la máquina debe
funcionar como minino media hora, para que los distintos elementos constitutivos de la
misma adquieran la temperatura de trabajo.

Antes de realizar cualquiera de los ensayos mencionados se debe verificar:

1. Si la máquina herramienta no ha sufrido golpes durante su transporte y

montaje.
2. Si la fundación (cimientos) ha sido construida correctamente en lo que respecta al volumen
necesario y aislación de otras máquinas que puedan transmitir vibraciones.
3. Si ha sido montada correctamente, principalmente en lo que se refiere a nivelación y anclaje.

Los elementos mínimos necesarios con los que se debe contar para realizar los ensayos de
verificación son los siguientes:

 Nivel de burbuja de aire: con una precisión menor de 0.05mm por metro de longitud.
 Cilindro calibrado: construido en acero endurecido rectificado, perfectamente
cilíndrico, de generatrices paralelas, de 45mm, de diámetro y 320mm de longitud.
 Mandril: similar al anterior, pero con uno de los extremos roscados o terminado en
cono morse.
 Comparador mecánico: con escala en centésimas de milímetros.
 Escuadra: normal de precisión, de 300mm de longitud en el lado donde lleva la escala
graduada, con un error admisible de más-menos 0.01mm.
 Regla: de precisión de 500mm, de longitud con un error admisible de más-menos
0.0025mm y otra de 1.000mm, de longitud con un error admisible de más- menos
0.006mm.
Ejemplo de documentación para verificación de Máquinas herramientas:
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