1. ¿Qué es la metrología y que aplicaciones tiene?

La metrología es la ciencia de la medición física. Viene de la palabra griega

metrón (medida) y tecnia (tecnología).

Esta ciencia tiene tantas ramas como especies de magnitudes hay. Así, la
metrología que se ocupa de la medida de las dimensiones es la metrología
dimensional; la que se ocupa de la medida de los pesos, la metrología
ponderal; y la que se ocupa de las medidas eléctricas, metrología eléctrica, etc.

Es aplicable a variables como dimensión, acabado superficial y propiedades

mecánicas y eléctricas. El campo de mayor aplicación es el que se centra en
las medidas de longitud y de ángulo.

2. ¿Qué es un patrón de medida?

La medición de cualquier magnitud requiere haber definido previamente los

criterios de igualdad y suma. Una vez hecho esto, se adopta una unidad
convencional, fija, de la misma especie que la magnitud que se trata de medir,
a la que se llama patrón. El criterio de la igualdad nos permitirá reproducirla
cuantas veces sea preciso y el de suma, formar sus múltiplos y divisores.

El patrón adoptado sirve para caracterizar al Sistema de Medidas. Dos son los
más usuales:

- El Métrico, que adopta como patrón al metro.

- El Anglosajón, que adopta la yarda.

3. Sistemas de medidas más usuales

Para medir cualquier magnitud es necesario adoptar una unidad convencional

que debe ser fija y que se denomina patrón. Al patrón se le tienen que aplicar
los convenios de igualdad (que se pueda reproducir las veces que sea
necesario) y de suma (que se puedan formar múltiplos y submúltiplos).

Sistema métrico decimal ( metro ).

Metro : distancia recorrida por la luz en 1/c segundos.

Sistema anglosajón ( yarda )

Yarda : distancia establecida por el rey Enrique I, esta distancia era la

existente entre la nariz y los dedos de la mano.

Pulgada : Distancia entre los nudillos y el pulgar, establecida por el rey

Esgando en el siglo X.
 1 yarda = 3 pies = 36 pulgadas = 0,9144 m

Tipos de yardas:

Yarda oficial inglesa ; es un patrón variable según la temperatura, puesto

que es una aleación de bronce.

Yarda oficiosa inglesa = 0.914398416 m a 62˚ F ( 16,67˚ C )

Yarda legal americana = 0.914401829 m a 68˚ F ( 20 ˚C )

Yarda industrial americana = 0.9144 m a 63˚ F ( 20˚ C )

1 pulgada = 25,4 mm a 20 ˚C ( 68˚f )

4. ¿Qué es la Metrotecnia?

La metrotécnia es la metrología aplicada a la técnica, diferenciamos dos

objetivos:

1º Conseguir en la pieza la medida prescrita.

2º Comprobar que la pieza fabricada cumple las normas establecidas en

cuanto a tolerancias con el objeto de asegurar su intercambiabilidad.

5. Principios de medición: exactitud, precisión, valor verdadero,

incertidumbre, error.

La medición se ha de realizar con la suficiente exactitud y precisión.

Ninguna medida se puede repetir perfectamente, porque las lecturas y las

variables sujetas a medición siempre mostrarán dispersión.

La exactitud hace referencia a la medida y se emplea el término valor

verdadero con preferencia o valor exacto a aquel valor que se acepta como
válido para un determinado fin con independencia de que lo sea o no.

La precisión es una cualidad de un instrumento, que caracteriza su aptitud

para dar un valor verdadero a la magnitud de medida. Nos da una idea del
grado de repetibilidad de la medición.

La incertidumbre es una caracteristica de la bondad del resultado. Expresa de

forma numérica los límites máximos probables de la desviación. Es un término
cuantitativo.

Es necesario medir con una incertidumbre compatible con la calidad que se

requiere para el resultado de medida.
A la diferencia entre el valor verdadero y el valor medido se le llama error.

La desviación es la diferencia entre el resultado de una medida y el valor más

probable.

Error absoluto: α –a α = Valor medido.

a= Valor verdadero.

Error relativo: Error absoluto/ Valor verdadero.

6. ¿Qué atributos deben poseer los instrumentos de medida?

Los atributos que debe tener todo instrumento de medida son:

Sensibilidad: La variación mas pequeña que el instrumento de medida

puede detectar. Si la lectura es digital o se hace contra una escala a la
sensibilidad se le llama resolución.
La precisión del instrumento de medida deberá ser diez veces mejor que la
precisión de la dimensión que se va a medir.

Linealidad: Las variaciones en las medidas deben ser linealmente

proporcionales an las lecturas, al menos sobre un rango especificado de las
mediciones.

Repetibilidad: Determina la mayor precisión posible que se puede lograr.

Un instrumento debe ser capaz de repetir lecturas con la misma precisión
hasta donde se pueda leer.

Estabilidad: Resistencia a ir a la deriva.

Velocidad de respuesta crítica: Para medir una variable transitoria.

Posibilidad de automatización.

7. Cuáles son las causas de error más comunes

Toda medición conlleva una interacción entre pieza, aparato de medición,

operador y el espacio en el que se realiza, por ello podremos referir las causas
de error a los siguientes factores:

- Al instrumento de medida en si, dado que factores como exactitud,

precisión, sensibilidad… propios instrumento influirán en el resultado
obtenido.

- A la pieza, denominándose causas macrogeométricas a las que se

refieren a la forma aparente de la misma y microgeométricas a las que
aluden al acabado superficial.
 - A los agentes exteriores o ambiente, en cuyo caso el factor temperatura
será el más determinante ya que la dilatación puede hace variar en volumen
a piezas e instrumentos de medida. Por ello se define una temperatura de
referencia universal que en este caso se cifra en 20ºC. Hay otros factores
como humedad, iluminación… que también pueden ser determinantes.

- Al individuo que realiza la medición, que puede incurrir en errores dada la

imperfección de sus sentidos en la interacción con la herramienta y la pieza.

8. Errores debidos al operador

En general son errores atribuibles a la imperfección de los sentidos humanos

usados en la práctica de la medición.

Cada vez más, los constructores de aparatos de medición, tienden a fabricar

los mismos de modo que funcionen con la misma exactitud,
independientemente del usuario que los utilice. Pese a esto, el ejercicio, la
experiencia y las dotes especiales de cada observador serán la mejor garantía
de una buena medida.

Las causas de los errores que pueden ser atribuidos al operador se deben:

- A diferencias de presión en el contacto entre palpadores y la pieza a medir

(debido a la fuerza aplicada por el operador), que será el defecto más
generalizado.

- A la imposibilidad de apreciar, por parte del ojo humano, líneas separadas

por menos de 0,1mm (caso que se puede dar en determinadas situaciones
como la lectura del nonius de un determinado calibre). Este inconveniente
se puede compensar con la utilización de aparatos ópticos de aumento.

- A lecturas falsas que se dan, principalmente, cuando el operario no

observa desde la perpendicular a la escala de graduación.

- A deformaciones locales producidas por la excesiva presión de contacto,

que puede producir deformaciones en la superficie de la pieza a medir. Esta
causa dependerá, a su vez, de la forma de contacto (puntual, lineal o
superficial) entre pieza y palpador asi como del estado superficial de los
mismos.

9. Errores debidos al instrumento de medida.

Errores de diseño y fabricación:

Falta de paralelismo, defectos de plenitud o concentridad de los palpadores;

defectos de los órganos amplificadores y defectos en los grabados de la
escala. Estos elementos no deben ser superiores a la décima parte de la
escala del elemento.
Errores por precisión y forma de los contactos:

Debido a las deformaciones elásticas de los elementos en contacto bajo

presión, la cual es normalmente muy baja y los palpadores muy robustos.

Errores por desgaste del instrumento:

Habrá que hacer verificaciones periódicas. Existe un mínimo en el desgaste,

que se puede permitir, aunque en medidas de comparación no importa el
desgaste.

Errores de alineación:

Aparecen al comparar una pieza con su patrón. Son mínimos cuando para
la realización de una medición comparativa tanto la pieza como el patrón
ocupan la misma posición.

10. Errores debidos a la propia pieza.

Existe un solo valor verdadero para esa cota, pero en la práctica no sucede
nunca. Las cotas que se miden se miden entre superficies de definiciones
imperfectas:

-Errores de forma: distorsiones macro geométricas.

-Errores de deformación: Las piezas por su peso pueden tomar posiciones

inadecuadas en la medición.

Puntos de apoyo más favorables:

◦ Mínimo volumen en la línea neutra.

a = 0,220 L
b = 0,560 L

◦ Caras extremas queden paralelas (puntos de Airy)

a = 0,211 L
b = 0,578 L
◦ Mínima flecha en el centro

a = 0,223 L
b = 0,554 L

-Errores de estabilización o envejecimiento: Se deben a deformaciones por

modificaciones estructurales del material. (Ejemplo: Acero templado que con el
tiempo aumenta el volumen)

11. Errores debidos a los agentes exteriores o ambientales.

Errores debidos a la variación de la temperatura:

Vienen dados por una ley: ∆L = αL · ∆t

α = coeficiente de dilatación térmica
L = longitud inicial

Errores causados por la humedad, presión, polvo, suciedad, vibraciones, …

12. Clasificación de los instrumentos de medida.

1- Calibradores

Por calibradores se entiende un instrumento que mide una variable. Son

cuerpos de acero endurecido, carburo de wolframio, cerámica, etc… que se
manufacturan con tolerancias cerradas. Pueden ser fijos o ajustables. Una vez
calibrable un ajustable se puede utilizar como fijo.

2- Dispositivos graduados de medición

La lectura se hace contra una escala, se calibran mediante los calibradores.

Algunos miden con respecto a un cero y otros con desplazamientos relativos.
(Principio de Abbe: para una correcta medición la línea de la escala debe de
coincidir con la línea de medición)

3- Dispositivos de medición comparativa de la longitud

No se aplica directamente sobre el patrón, se hace una simplificación de las

lecturas por el medio.
Los indicadores nos dan la desviación en relación a la medida cero. Si se utiliza
un indicador con suficiente sensibilidad y una base de referencia se puede
obtener información relevante sobre longitud y además sobre descentramiento,
alineación, etc.

4- Dispositivos ópticos

Aprovechan las propiedades de la luz para realizar mediciones

- Proyectores ópticos o comparadores
- Interferometría: Utilizar haces de luz visible.
- Haces láser:

5- Máquinas de medición

Se llaman MMC (máquinas de medición de coordenadas). Son estructuras

construidas para proporcionar soporte a transductores relativos a una superficie
o eje de referencia. Su finalidad es ser altamente estables. Realizan
movimientos de precisión a lo largo de uno, dos o tres mutuamente
perpendiculares.

13. Tipos de calibradores.

En un sentido amplio, se entiende por calibrador un instrumento que mide

alguna variable.

En sentido estricto, nos referiremos por calibrador a aquellos “cuerpos de acero

endurecido, carburo de Wolframio, cerámica, etc. que se manufacturan con
tolerancias cerradas”. Pueden ser fijos o ajustables. Una vez calibrado, los
ajustables se pueden emplear como fijos.

Los tipos más habituales son:

- Bloques patrón: son los principales calibradores de longitud. Son conjuntos de

bloques que permiten obtener cualquier dimensión por la unión de varios
bloques.

- Bloques en ángulo: siguen el mismo principio que los bloques patrón pero se
emplean en la medición de ángulos.

- Barras de longitud.

- Calibradores cilíndricos y de anillo para la medición de diámetros. Los hay

que son dispositivos PASA-NO PASA.

- Calibradores de diámetros múltiples, cilindros roscados y anillos calibradores

de curvas.

- Calibradores de ensamble.

14. Dispositivos graduados de medición.

En los dispositivos graduados de medición, la lectura se hace contra una

escala. En algunos, la medida se hace con respecto a un punto cero mientras
que, en otros, se miden las variaciones de una variable (p.ej., un a longitud)
frente a otra que se toma como de referencia. Este último procedimiento tiene
la ventaja de que nos proporciona la distribución de las dimensiones de un lote
determinado.
Los dispositivos graduados deben verificar el principio de Abbe: la línea de la
escala debe coincidir con la línea de medición.

Los principales dispositivos graduados son:

1. Reglas y cintas con graduación de líneas.

2. Micrómetros y pies de rey dotados de vernier o nonio.
3. Rejillas de difracción.
4. Transductores digitales.
5. Disco decodificador numérico.
6. Dispositivos electrónicos de estado sólido.
7. Microscopios de matricero.

16. Instrumentos para la medición comparativa de longitud

Son medidas comparativas. Si se utiliza un aparato con la suficiente

sensibilidad se puede obtener información sobre otro tipo de cualidades (y no
sólo de longitud).

El indicador puede ser de varios tipos:

-De carátula: tipo reloj. Mediante un piñón cremallera se transforma un

movimiento longitudinal en un giro para leer en el reloj después de
ampliarlo.
-Calibradores digitales: utilizan un transformador diferencial
-Calibradores neumáticos: Miden contra presión.
-Calibradores capacitivos
-Calibradores ultrasónicos

17. Dispositivos ópticos.

-Proyectores o comparadores ópticos: Amplifican la forma de la pieza

proyectándola en una pantalla.

-Interferometría: La luz, como onda, se encuentra entre los: 400 nm. (extremo
violeta) < l < 760 nm. (extremo rojo). Si colocamos un plano óptico (disco de
vidrio con caras paralelas nivelado hasta los 50 nm.) en un ángulo con respecto
a la superficie de trabajo e incidimos sobre el plano una luz monocromática se
hacen visibles bandas claras y oscuras (bandas o franjas de interferencia). Los
rayos reflejados por la pieza recorren una distancia CDE (ver lámina). Si la
distancia CDE es igual a una longitud de onda l, los dos rayos se van a sumar.
En cambio, si la distancia CDE es l /2 (o l /2 + n · l ) entonces los rayos se
cancelan (surge una banda oscura). Al ser la distancia CD°DE, las bandas se
repiten cada vez que cambia la altura entre el plano y la superficie de la pieza
en l /2, entonces, contando el número de bandas se puede medir la distancia
total. Aquí lo complicado es tener una luz monocromática, por lo que se usan
como fuente de luz laceres de helio-neón.
-Haces de láser: La pieza se coloca entre el haz de luz y el fotodetector; el haz
de luz barre con v=cte y el fotoprotector recoge la sombra. La resolución
alcanzada es de 2´5 µ

18. ¿Qué es una máquina de medición? (de coordenadas MMC)

Son estructuras construidas con mucho cuidado y con el fin de proporcionar

soportes para los transductores relativos a una superficie o eje de referencia.
Deben ser altamente estables; contienen movimiento de alta precisión a lo
largo de 1,2, o 3 ejes mutuamente perpendiculares. Hay algunas para medir
ángulos, y la calibración de estas máquinas se hace mediante interferometría
láser. Si se les dota de sondas de contacto muy sensibles se pueden usar para
el trazo de superficies complejas, y se llega a una resolución de 250 nm.
19. ¿Qué es una Norma?

Es un conjunto de especificaciones o reglas que debe satisfacer un

determinado producto. En España tenemos las normas UNE, en Italia las UNI,
etc,... pero son lo mismo, aunque las normas que realmente facilitan la
intercambiabilidad entre países son las ISO.

20. Definir: juego, apriete, cota nominal, cota efectiva, desviación superior,
desviación inferior, tolerancia.

- Juego: Diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje, cuando el del
agujero es el de mayor dimensión.

- Apriete: Diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje, cuando el del eje
es el de mayor dimensión.

- Cota nominal: Es la medida que figura en el dibujo con un número entero de

milímetros.

- Cota efectiva o real: Es la medida que tiene la pieza terminada.

- Desviación superior: Diferencia entre cota máxima y la cota nominal.

- Desviación inferior: Diferencia entre la cota mínima y la cota nominal.

- Tolerancia: Diferencia entre la cota máxima y la mínima. Se designa T.

- Cota máxima y mínima: Medidas máximas y mínimas permisibles en una

pieza determinada.

21. ¿Qué tipos de ajustes ISO conoces?

Los ajustes ISO tienen dos sistemas:

- Agujero único: La cota mínima de todos los taladros coincide con la cota
nominal, independientemente del ajuste. El campo de tolerancias del agujero
tiene su base sobre la línea cero.
Los ajustes se obtienen empleando diámetros de ejes variables.
Este sistema se emplea, p. ej., en industrias de máquinas herramientas,
automóviles, locomotoras y ferrocarriles.

- Eje único: La cota máxima de cada eje coincide con la cota nominal. El campo
de tolerancias tiene su límite superior coincidente con la línea cero.
Los ajustes se obtienen empleando agujeros de distintos diámetros.
Se emplea en industrias dedicadas, p. ej., a transmisiones, motores eléctricos,
mecánica de precisión, máquinas textiles y agrícola.
22. Dado el ajuste 25H7n6 determinar los juegos máximo y
mínimo.

  

Cota nominal (c.n.) 25 mm

Dimensiones del agujero (H7)
El índice de tolerancia es IT = 7. T = 0,021 mm
Le corresponde (ver tabla 7.I)
H (agujero base, tabla 7.III). Di = 0 mm
Desviación inferior:
Desviación superior (Di+T) Ds = 0,021 mm
Diámetro mínimo del agujero Dmín = 25 mm
(c.n.+Di)
Diámetro máximo del agujero Dmáx = 25,021 mm
(c.n.+Ds=Dmín+T)
Dimensiones del eje (n6)
El índice de tolerancia es IT = 6. T = 0,013 mm
Le corresponde (ver tabla 7.I)
n (Desviación inferior, tabla 7.III): Di = 0,015 mm
Desviación superior (Di+T) Ds = 0,028 mm
Diámetro mínimo del eje dmín = 25,015 mm
(c.n.+Di)
Diámetro máximo del eje dmáx = 25,028 mm
(c.n.+Ds=dmín+T)
Juego máximo (Dmáx-dmín) 0,006 mm
Juego mínimo (Dmín-dmáx) -0,028 mm (apriete)

23. Dada la anotación 37F7h10, obtener la medida del agujero y del eje.
 
- Dada la notación, obtener la medida de agujeros y del eje. Determinando los
juegos máximo y mínimo.

37F7h10: 37 = cota nominal en mm.

F7 = agujero; IT = 7; calidad = F
IT = 7; 37 – T = 0.013 mm.  (Tabla 7.1)
Di = 0.025; d = 37; F (Tabla 7.3)
Cinf = Cn + Di = 37.025 mm.
Csup = Cinf + T = 37.05 mm.

h10 = eje; IT = 10; calidad = h

IT = 10; 37 – T = 0.1 mm.  (Tabla 7.1)
 Ds = 0 mm.; d = 37; h (Tabla 7.2)
Di= Ds - T= -0.1 mm.
Cinf = Cn + Di = 36.9 mm.
Csup = Cinf + T = 37 mm.
 
- Juego máximo: agujero máx. y eje min. = 37.5 – 36.9 = 0.15 mm.
- Juego mínimo: agujero min. y eje máx. = 37.025 – 37 = 0.025 mm.
- Tipo de ajuste: juego

24. ¿Qué criterios hay que tener en cuenta para elegir el ajuste a emplear en el
diseño?

La ISO no fija ninguna pareja eje-agujero, pero recomienda una serie de ellas.
A partir de estas recomendaciones surgen las familias “conjunto de ajustes”,
que en el sistema agujero único (o eje único) tienen el mismo agujero (o eje).
(Ejemplo: H7 o h7.)

Para elegir los ajustes también hay que tener en cuenta el factor económico.
En general, piezas pequeñas nos van a exigir un tiempo considerable de
acabado, y en el control de calidad se van a desechar bastantes piezas
(tolerancia pequeña material caro).

Hay que pensar qué estamos fabricando y para qué, de modo que elijamos de
manera que, alcanzando las exigencias estipuladas en el ajuste, sean
económicamente viables.
25. Tipos de superficies: real, geométrica ideal, nominal y efectiva.
 
Superficie real: límite que separa el cuerpo del resto del espacio. Si el cuerpo
se ha obtenido técnicamente, se denomina superficie técnica.
 
Superficie geométrica ideal: Es la superficie correspondiente al cuerpo ideal
proyectado.
 
Superficie nominal: superficie prescrita técnicamente y dada en el dibujo con
sus medidas normalizadas.
 
Superficie efectiva: es la superficie realmente obtenida.

26. Posibles desviaciones de la forma: falta de planitud, falta de curvatura

y falta de conicidad
 
En el proceso de mecanizado, la superficie obtenida, es decir la superficie
efectiva, puede no corresponderse con la superficie inicialmente prescrita. Esto
puede ser debido a diversos factores.
 
Para el estudio de estas posibles deformaciones en la superficie, se coge un
perfil representativo de toda la superficie, ya que la información es mucho
menos y es más fácil de analizar. Los perfiles se obtienen seccionando la pieza
según un plano perpendicular a la superficie teórica, esto es lo que se usa en la
práctica. El plano se orientará de manera que se obtenga el perfil que presente
mayores irregularidades geométricas.
 
Las posibles desviaciones de forma que puede sufrir la superficie pueden ser
debidas a la falta de:
 
a. Planitud: la duperficie efectiva, es decir, la superficie obtenida, no se
corresponde con la nominal puesto que es curva o presenta desviaciones
frente a la planitud de la superficie nominal.
 
b. Curvatura: la curvatura de la superficie efectiva es menor que la curvatura
esperada inicialmente, es decir, que la curvatura presentada en el dibujo por la
superficie nominal.
 
c. Conicidad: el ángulo que forma la superficie efectiva respecto de la horizontal
es menor que el ángulo formado por la superficie nominal con respecto a la
horizontal.
 

27. ¿Cómo se realiza la medición del acabado superficial? Definir línea

media (LM) y línea central (LC).
 
La medición del acabado superficial se puede realizar por procedimientos
ópticos, neumáticos y electromecánicos.
 
El palpador sigue el perfil real y el transductor convierte sus desplazamientos
en señales eléctricas que tras ser procesadas proporcionan el perfil efectivo y
otros parámetros de acabado superficial.
 
El movimiento del palpador se recoge en el eje X, mientras que el movimiento
del palpador en dirección perpendicular registra las desviaciones existentes en
el perfil efectivo.
 
En el sistema M, adoptado por UNE e ISO, se considera como línea de
referencia la línea media o promedio.
 
- La línea media (LM) se define sobre una cierta longitud de la proyección
horizontal del  perfil y se calcula de manera que la suma de los cuadrados de
las distancias de los puntos del perfil efectivo a dicha línea sea mínimo.
 
- La línea central (LC) se define sobre una cierta longitud l de la proyección
horizontal del perfil y se calcula de manera que la suma de las áreas
encerradas por arriba de la línea central y por debajo del perfil efectivo sea
igual a la suma de las áreas encerradas por encima del perfil efectivo y por
debajo de la línea central. Además, la línea central debe ser paralela a la
dirección general del perfil.
 
28. Definir: longitud básica de muestreo, longitud de medición o evaluación,
longitud de exploración, longitud de entrada, longitud de salida.
 
Son variables relacionadas con el sistema de referencia en la medición del
acabado superficial:
 
- Longitud básica de muestreo (lb): Longitud medida sobre la proyección
horizontal del perfil sobre la cual se evalúa un determinado parámetro de
rugosidad. Existen una serie de valores normalizados (en mm):
0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25    (por defecto se toma 0,8)
 
- Longitud de medición o evaluación (lm): Longitud medida sobre la
proyección horizontal del perfil, a lo largo de la cual se registran los
desplazamientos del palpador.
 
- Longitud de exploración (le): Longitud total recorrida por el palpador, medida
sobre la proyección horizontal del del perfil
 
le = lm + lv + ln
 
- Longitud de entrada (lv): Longitud inicial que recorre el palpador sin efectuar
medidas al comienzo de la carrera de exploración. Se emplea para ajustar
filtros y velocidad de exploración.
 
- Longitud de salida (ln): Longitud que recorre el palpador sin efectuar
medidas al final de la carrera de exploración.

29. Parámetros de Rugosidad: ¿Qué son? Citar y enunciar alguno de los

parámetros más frecuentes (Rti, Ry, Rz, Rpm, Ra, Rq).
 
Los parámetros de rugosidad son expresiones por las que se obtienen uno o
varios valores numéricos que cuantifican al perfil efectivo respecto a una
determinada característica geométrica.
 
- Rti Profundidad del perfil en una longitud básica (ISO 4287/1). Es la máxima
distancia entre pico y valle en una longitud básica. Se trata de un parámetro no
promediado en altura (PNY).
 
- Ry Profundidad máxima del perfil (ISO 4287/1). Es la mayor distancia pico-
valle de todas las longitudes básicas. Se trata de un parámetro no promediado
en altura (PNY).

- Rz Amplitud media (ISO 4287/1 DIN 4768).

 
Rz(DIN) representa la media de las distancias máximas pico-valle obtenidas en
cada una de las longitudes básicas en las que se divide la longitud de medida.
Se trata de un parámetro de baja premediación en altura (PBY).
 

Rz(ISO) representa la media de las distancias entre los 5 picos más

elevados y los 5 valles más profundos.
  
 
 
- Rpm Profundidad de nivelación (ISO 4287/1). Es la medida de 5
profundidades de nivelación (distancia entre el pico más elevado hasta la línea
media), determinadas en cada una de las longitudes básicas. Se trata de un
parámetro de baja premediación en altura (PBY).
 

- Ra Rugosidad Media Aritmética (ISO 4287/1 DIN 4768). Es el promedio

aritmético de las desviaciones del perfil de rugosidad desde la línea central a lo
largo de la longitud de evaluación lm. Se define mediante la expresión:
Es el parámetro que incorporan prácticamente la totalidad de instrumentos de
medida actuales. Se trata de un parámetro de premediación alta en altura
(PAY).
  

 
 
En nomenclatura anglosajona: CLA (Center Line Average) o AA (Arithmetic
Average) y se expresa en µinches.
Como no es posible alcanzar un grado de rugosidad en la mecanización y
basta con una aproximación suficiente se definen las clases de rugosidad con
base en los valores de Ra.
 

 - Rq Rugosidad media cuadrática (DIN 4761/1). Es el promedio cuadrático de

las desviaciones del perfil de rugosidad desde la línea media a lo largo de la
longitud de evaluación lm.

En la literatura anglosajona se suele designar como RMS ( Root Mean Square)

y se expresa en µinches.

30. Cita los procedimientos que conozcas para el control de la rugosidad

superficial: verificaciones elementales, procedimientos mecánicos, ópticos y
eléctricos.
 
El control de la rugosidad superficial puede ser de tipo cualitativo (verifica que
se ha alcanzado una determinada rugosidad sin determinar su valor) o
cuantitativo (mide el valor de la rugosidad).

Los procedimientos el control de la rugosidad superficial son básicamente

cuatro:

Verificaciones elementales: Se realizan a simple vista o palpando,

alcanzándose una precisión de 1 μm, que puede aumentar si se utilizan las
llamadas “probetas testigo”. El ojo distingue mejor las diferencias relativas, por
lo que la medición mejora si se sitúa la pieza sobre una hoja con un dibujo que
sirva de guía. Para ejes o agujeros se pueden utilizar patrones con la forma de
los mismos dotados de palpadores de Cu. Las lupas estereoscópicas o
microscopios facilitan la labor en superficies planas.

Procedimientos mecánicos: Todos están basados en el principio del fonógrafo.

Otro procedimiento mas sencillo es con una palanca, registrándose la lectura
amplificada.

Procedimientos ópticos

- por reflexión: se hace incidir un haz de rayos paralelos sobre un prisma

apoyado en la pieza; algunos rayos se van a reflejar y otros no. El resultado
será una imagen con franjas claras (correspondientes a las concavidades) y
franjas oscuras (convexidades).

- Por interferencia: un foco proyecta rayos sobre una superficie de referencia y

a la vez sobre la pieza, de manera que al rebotar en ambas se suman o se
restan. Los rayos reflejados forman dos imágenes que interfieren entre si,
dando lugar a franjas claras y oscuras. Para evaluar la rugosidad se suele
comparar el resultado con un patrón.

Procedimientos eléctricos: a través de un condensador (formado por un

electrodo, la pieza y un gel dieléctrico) se evalúa la variación de la tensión
como medida de rugosidad.

31. ¿Se puede alcanzar cualquier tolerancia y acabado superficial en

todos los procesos de manufactura? Razonar la respuesta.
 
Cada proceso de manufactura es capaz de producir una pieza con un acabado
superficial e intervalo de tolerancia sin que ello suponga un desembolso extra. 
Pero debe haber una relación entre ambos factores. Así, acabados más
estrictos no implicarán incrementos de coste cuando las tolerancias no exijan
una secuencia de procesos y máquinas-herramienta de capacidad limitada. Las
tolerancias deben estar dentro del intervalo obtenible por medio del proceso de
manufactura proyectado, para evitar operaciones de acabado separadas.
32. ¿Qué se entiende por Sistema Productivo?
 
Conjunto de elementos cuya interacción nos proporciona un determinado bien.
 
El sistema productivo está formado por:
•El medio ambiente.
•El resto de sistemas productivos.
•La sociedad de consumo.
 
INPUTS  SISTEMA PRODUCTIVO  BIEN
 
En un SP no sólo se obtienen los productos buscados sino que también se
generan residuos.
 
Los residuos pueden ser reciclables y pasar a ser materia prima de otro SP, o
ser contaminantes.
 
Un SP puede intervenir dentro de otro SP (subcontratación).
 
Existen SP que suministran recursos al resto de los sistemas (eléctricas).
 
La sociedad de consumo proporciona mano de obra a los sistemas productivos.

33. Clasificación de los sistemas productivos: según la naturaleza de los productos

obtenidos (proa. Industriales, bienes de consumo y servicios), según el flujo de los
materiales (continuos, discretos y combinados).
 
Según la naturaleza de los productos obtenidos:
 
- Productos industriales:
Aquellos que se fabrican para ser usados en otro proceso productivo.
Ej.: Máquina-herramienta, productos semielaborados, componentes
electrónicos,...
 
 - Bienes de consumo:
No buscan producir otros bienes o servicios. Aquellos que se usan para
satisfacer las necesidades específicas del último consumidor que lo
adquiere.
Ej.: Muebles, textiles, electrodomésticos,…
  
- Servicios:
Ej.: Mantenimiento, reparaciones, ingeniería, arquitectura,…
  
Según el flujo de los materiales:
 
- Continuos:
Aquellos en los que los materiales siguen siempre la misma ruta a lo largo
del sistema.
Ej.: Acería.
 
- Discretos:
Aquellos orientados a producir gran variedad de productos, básicamente
piezas elementales y productos mecánicos.
Ej.: Taller.
  
- Combinados (o mixtos):
Entre los discretos y los continuos. Si son complejos se pueden dividir en
subprocesos.
Ej.: La industria del automóvil.

34. Características de los sistemas continuos

 
El concepto de sistema productivo continuo proviene de la clasificación de los
sistemas productivos según el flujo de materiales.
 
Los sistemas productivos continuos, son aquellos en los que los materiales
siguen siempre la misma ruta a lo largo del sistema. Se llaman también
sistemas de tipo proceso.
 
Características:
- El producto obtenido es único
- El producto obtenido se contabiliza en peso o en volumen y no en unidades
- Son muy importantes las variables del sistema (Temperatura, humedad…).
- Están muy automatizados.
- Los equipos están muy especializados.
- Son muy rígidos (es difícil cambiarlos).
- La inversión necesaria suele ser muy elevada.
- Pueden operar a plena capacidad incluso 24 horas, sin parar.
- El número de materias primas utilizadas suelen ser muy bajo.
- El precio de coste de los bienes producidos suele ser muy bajo.

35. ¿Qué se entiende por proceso de fabricación?

 
Como proceso de fabricación, podemos entender 2 cosas:
 
- Conjunto de transformaciones realizadas sobre una materia prima hasta
obtener un producto final determinado
 
- Proceso tecnológico concreto: torneado, fresado, fundición, etc.
 
Visto así, cabrá la posibilidad de que dentro de un proceso de fabricación
existan procesos de fabricación o tecnológicos.

36. Definir fase, subfase y operación.

Fase: Conjunto de transformaciones tecnológicamente afines que se llevan a

cabo sobre el producto en la misma maquina, instalación, equipo o puesto de
trabajo.
Subfase: Conjunto de operaciones relacionadas entre si por alguna
característica común que generalmente suele ser que actúan sobre el producto
sin que varíe la sujeción a la maquina o puesto de trabajo.

Operación: Cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en
una maquina o puesto de trabajo.

36. Clasificar los procesos de producción según:

 
a) Finalidad.
-Proceso de fabricación de productos semielaborados.
-Proceso de fabricación de piezas.
-Métodos de unión.
-Tratamientos térmicos.
-Operaciones auxiliares.
 
b) Tecnología empleada en el proceso.
-Fundición
-Deformación plástica o conformación.
Laminación
Extrusión
Estirado
Estampación
-Arranque de viruta.
Torneado
Fresado
Taladrado
Rectificado
Brochado
-Procesos especiales.
Sinterización
Electroerosión
Mecanizado por ultrasonidos
Fresado químico
Procesos especiales de corte
Estereolitografia

38. Tipos de procesos de conformado o por deformación plástica:

 
-Laminación: Proceso que consiste en hacer pasar una masa metálica entre
dos rodillos superpuestos que giran en sentidos contrarios.
 
-Extrusión: Consiste en modificar una masa de material dúctil haciéndola pasar
a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión
ocasionada por un embolo o punzón. Se obtienen piezas de sección constante
cuya longitud depende del material que se aporte.
 
-Estirado: Se hace pasar el material por una matriz de forma que se reduce su
sección. Se utiliza  para la  fabricación de  barras y alambres.
 
-Embutición: Es una variante de la estampación. Es la obtención de formas
ahuecadas no desarrollables a partir de chapas.
 
-Estampación: Proceso que modifica la forma del material mediante el impacto
de un molde o estampa.

39. Tipos de procesos de arranque de viruta o mecanizado.

 
-Torneado: Con él se obtienen piezas de revolución; la pieza gira y se desplaza
sobre ella la herramienta de corte hasta obtener la forma deseada.
 
-Fresado: La clave del fresado es que se usan herramientas de múltiples filos
de corte que gira arrancando material a la pieza, la cual esta quieta. (p. Ej.
superficies planas, entalladuras, ranuras,...)
 
-Taladrado: Se hacen agujeros con una broca.
 
-Rectificado: Usa muelas abrasivas para obtener precisiones y acabados
superficiales en la pieza que no obtenían en los procesos anteriores.
 
-Brochado: Se usa pasa dar formas interiores complejas a una pieza
previamente taladrada.

40. ¿Qué métodos de unión conoces?

Hay que distinguir las uniones fijas de las desmontables; para que una unión
sea desmontable hay que recuperar sin destrucción tanto las piezas del
conjunto como el elemento de unión (Ej. Los remaches no serian una unión
desmontable, ya que al separar los elementos se romperían los primeros).
 
UNIONES FIJAS:
 
-Pegado: Se utilizan pegamentos que suelen ser plásticos líquidos que se
adhieren mediante la acción del calor o a temperatura ambiente con
endurecedores químicos.
 
-Remachado: Las piezas a unir se unen mediante roblones o remaches. La
cabeza es dúctil y se transforma durante el proceso.
 
-Soldadura: Lo común es la aportación de calor; luego hay variaciones: puede
haber aportación de material o no, presión o no....
La soldadura homogénea es aquella en la que el material a unir y el de
aportación es el mismo y la heterogénea en la que el punto de fusión del
material de aportación es más bajo que el de las piezas a unir.
 
-Autógena: Se usa como fuente de calor, una llama de oxigeno y acetileno.
 
-Eléctrica al arco: Se caracteriza por la creación y el mantenimiento entre la
pieza y el hilo metálico de aporte (electrodo) de un arco eléctrico que
normalmente destruye el acabado superficial del material.
Puede ser con protección gaseosa para proteger la fusión del aire de la
atmósfera. Si el gas es inerte la soldadura es MIG, y si es activo (reacciona con
los materiales de soldadura) es soldadura MAG. Tanto en el MIG como en el
MAG el electrodo  se funde, pero en el TIG (de gas inerte) no.
También se puede proteger del aire mediante un baño de material fundente en
polvo, donde se sumergen las piezas a unir.
 
-Aluminotérmica: El calor se obtiene por la reacción química de una mezcla de
óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El material líquido que
resulta constituye el material de aportación.
 
-Por resistencia: Se hace circular corriente eléctrica por las piezas unidas;
gracias al efecto Joule se produce un calor debido a la potencia disipada.
Ventajas ante la soldadura eléctrica:
-Sólo se calienta la zona a soldar
-Es más rápida
-Permite soldar piezas de diferente espesor (e incluso diferente material).
Hay varios tipos:
-A tope por compresión: Se mantienen unidas entre sí las piezas mientras
circula la corriente eléctrica, y se interrumpe al alcanzarse las temperaturas
ideales para la unión. Hay diferencias entre la soldadura “a tope” y “a tope
por compresión”, en la primera, la presión que se ejerce entre las piezas es
solo la suficiente para mantenerlas unidas, mientras que en la segunda la
presión es bastante elevada para que se produzca un recalcado de los
extremos.
-Por puntos: Las piezas a unir suelen ser chapas que se calientan con
intensidades altas de corrientes a través de electrodos puntuales. Hay
máquinas fijas y portátiles.
 
 UNIONES DESMONTABLES:
 
- unión por conformado
- tornillos
- otras uniones mecánicas (chavetas y lengüetas, pasadores, estirados y
nervados)
- guías de deslizamiento
- uniones forzadas (prensadas, por dilatación)
- uniones por enchufe, aprieto o resorte

41. Tratamientos térmicos: Templado, revenido, recocido, normalizado.

 
El objetivo es conseguir modificar la estructura interna del material,
persiguiendo alguno de estos objetivos.
-Lograr una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.
-Obtener la máxima dureza y resistencia.
-Eliminar tensiones internas para evitar deformaciones posteriores al
mecanizado.
-Eliminar la acritud ocasionada por una deformación en frío.
-Conseguir una estructura más homogénea.
-Variar alguna propiedad física.
El acero es una aleación de hierro (Fe) y carbono (C). El % de C es el que
determina la capacidad del acero de recibir un tratamiento químico. Hay aceros
de alto, medio y bajo contenido en C:
Bajo entre 0´03 y 0´3 %
Medio entre 0´35 y 0´53 %
Alto entre 0´60 y 1´50 %
Las fundiciones, en cambio, tienen el C superior al 2%, a mayor contenido de C
mayor endurecimiento. Los aceros de bajo contenido de C van a necesitar
entonces métodos para un endurecimiento superficial. En cambio a los aceros
de alto y medio C les llega con un tratamiento térmico (la profundidad en la que
le afecte dependerá del contenido en C).
-Templado: Está dirigido a aceros de alto y medio C. Se calienta el acero por
encima de 760º C, se deja durante un tiempo para que se equilibre la
temperatura y luego se enfría súbitamente hasta la temperatura ambiente
sumergiéndolo en agua o aceite.
Esto genera una solución de hierro-carbono llamada martensita, muy dura y
resistente, pero también muy frágil. Con un templado hemos cambiado la
ductilidad del hierro por una mayor resistencia.
Un enfriamiento rápido también va a provocar deformaciones en la pieza. Lo
normal es que un acero templado a secas no se pueda usar y halla que
someterlo luego a un revenido.
-Revenido: Siempre se aplica después del templado (nunca solo). Se calienta
un poco mas el material (entre 200º y 700º C) y luego se deja que enfrié
lentamente, librando todas las tensiones. Con esto conseguimos que la
martensita se convierta en ferrita y cementita (menos duras pero mas dúctiles).
Según el tiempo y la temperatura se puede conseguir una flexibilidad bastante
grande.
-Recocido: Deshace los efectos del templado y el revenido, hay que volver a
recalentar hasta la temperatura crítica y se deja enfriar lentamente; así se
establecen propiedades mecánicas de una aleación no endurecida. Muchas
veces se aplica sin que haya habido un endurecimiento anterior para eliminar
cualquier esfuerzo o deformación residual que pudiese quedar en la pieza;
entonces esta vuelve a un estado relajado y blando que restablece la curva de
tensión- deformación inicial.
-Normalizado: Hay tablas de aceros comerciales que después del laminado o
de conformarlo en bruto, se dice que han sido “normalizados”. Es parecido al
recocido, pero sometiendo al material a un poco monos de tiempo a
temperatura elevada, y enfriándolo más rápido que en este (acero mas
resistente y duro, pero menos dúctil que uno que ha sido recocido).
Si una pieza es muy grande o muy gruesa es difícil obtener una dureza
uniforme en el interior si calentamos solo el exterior se denomina “
endurecimiento superficial” o “cimentación”, con lo que se evita la distorsión
asociada con el templado de una pieza grande.
Si el acero tiene suficiente C se puede conseguir que la superficie quede
templada y revenida, en los aceros bajos en C, (también llamados dulces) lo
que hay que hacer es calentar la pieza en una atmósfera especial rica en C, N
o en ambos, y luego templarla.
A este proceso se le llama carburación, nitrurización o cianurización.
Para endurecer una pieza grande de acero de alto carbono se pueden usar dos
métodos de endurecimiento superficial.
-Endurecimiento por llama.
-Endurecimiento por conducción.

42. Tratamientos superficiales: mecánicos, químicos, RECUBRIMIENTOS.

 
A las piezas se les exige una serie de características superficiales como son:
- Buen acabado estético
- Resistente a la corrosión
- Resistente al desgaste
 
Según el agente que se emplee:

Acción galvánica: en general todos los metales son electrolíticamente activos

en mayor o menor grado. Si en su potencial electrolítico son lo suficientemente
distintos crearan una pila electrolítica, en presencia de un electrolito conductor
(agua de mar). El metal menos noble se va disolviendo y se deposita sobre el
más noble hasta que desaparece. Esto siempre va a ocurrir cuando dos
metales estén alejados en la serie galvánica.
 
A partir de la acción galvánica surgen dos posibilidades:

Chapado electrolítico: creación intencional de una celda galvánica en la cual la

parte a recubrir es el cátodo y el material de recubrimiento es el ánodo. Ambos
materiales se sumergen en un baño electrolítico y se aplica una corriente
eléctrica directa del ánodo hacia el cátodo. Los iones del material de
recubrimiento se impulsan al sustrato, que es el que va a recibir el
recubrimiento, y así se reviste la pieza con una chapa delgada del material.
Hay que tener en cuenta que el espesor de las chapas tiene que ser más o
menos uniforme (para que pueda penetrar el recubrimiento). Podemos hacer
un recubrimiento con materiales más o menos nobles.
Chapado con materiales más nobles: Si un metal más noble se deposita
sobre el sustrato puede reducir la tendencia a la oxidación, con la condición
de que el recubrimiento esté bien echo de forma que no haya ningún
agujero, por pequeño que sea, por donde pueda entrar la corrosión. Para
proteger el acero se suele utilizar Sn, Ni, Cr… Además el Cromo aumenta la
dureza superficial.
Chapado con materiales menos nobles: se puede aplicar como chapa un
metal menos noble al sustrato para que sirva de ánodo de sacrificio y se
corroa en lugar del sustrato. El ejemplo más común es recubrir el acero con
Zn (galvanizado). También se puede usar Cd, que tiene más duración en
entornos corrosivos como agua marina, aire salino…
 
La experiencia ha demostrado que el chapado electrolítico reduce
considerablemente la resistencia a la fatiga.
 
Chapado no electrolítico (sin corriente eléctrica): En este caso el cátodo del
sustrato actúa como catalizador para que los iones de una solución de Níquel
que actúa como electrolito se reduzcan y se depositen sobre el sustrato. A
diferencia del chapado electrolítico, se mete muy bien en los agujeros y el
recubrimiento es denso y duro. Un ejemplo de esto es el aluminio anodinado. El
anodinado crea una capa muy delgada de óxido de aluminio sobre la superficie.
El recubrimiento de óxido de aluminio es autolimitante, en el sentido de que
impide que el oxígeno siga atacando al sustrato. El óxido anodinado es incoloro
pero se le pueden agregar tintes para dar color a la superficie. Es un
tratamiento superficial económico, resistente a la corrosión y distorsión
despreciable. Otros materiales que se pueden anodizar son el titanio, el
magnesio, el cinc…
Una variante del anodinado es el anodinado duro. El óxido de aluminio es
resistente a la abrasión para protegerlas del desgaste. A veces se recubren
piezas con una capa gruesa de óxido de aluminio. Este recubrimiento excede
en dureza al acero más duro.
 
Recubrimientos químicos:
 
Los tratamientos químicos más comunes van desde el ácido fosfórico sobre
acero o ácido cromático sobre el aluminio, que dan resistencia limitada frente a
la oxidación, hasta pinturas de diversos tipos. Las pinturas en un solo
componente protegen menos que las formulaciones epoxi en dos
componentes. Los acabados de esmalte horneado o de porcelana tienen más
duración pero son frágiles
43. Métodos de elaboración del presupuesto.

El presupuesto es el precio que se le da al cliente en los trabajos bajo pedido.

Hay que tratar de evitar pasarse, tanto por alto como por bajo. Dos formas de
elaborarlo:

-Cálculo directo. Es lento, consiste en evaluar el precio de coste de todos los

materiales lo más aproximado posible.

-Cálculo comparativo. Se compara con un trabajo realizado con anterioridad y

estimando las correcciones oportunas. Se da en empresas de tipo taller.

El precio será el resultado de añadirle al coste un beneficio.

44. ¿Qué es el precio de costo? ¿Qué costes intervienen en el precio de costo?

 
El precio de costo es aquel que incluye todos los gastos necesarios para tener
un producto listo para la venta. Fundamentalmente, incluye lo siguientes
costes:
 
- Costes directos o de fabricación: Son más fáciles de calcular a partir del
estudio del proceso.
 
- Costes indirectos o generales: Son más complicados de calcular, y
generalmente se aplican como un coeficiente que multiplica al coste horario de
cada puesto de trabajo y pasan a formar parte de los costes directos.

45. ¿Qué costes engloban los costes de fabricación? Escribir la fórmula

simplificada de los costes de fabricación.
 
Los costes de fabricación engloban los siguientes costes:
 
- Materias primas: Incluye el coste de todos los materiales y elementos
normalizados necesarios para elaborar el producto.
- Mano de obra directa: Es el gasto en los salarios de los operarios que han
intervenido en el producto.
- Amortización de máquinas y equipos: Se entiende como el coste anual,
mensual u horario que hay que considerar para afrontar el costo de la inversión
en un determinado tiempo. Este tiempo es lo que dura la máquina, o tiempo de
vida. También se valora el tiempo en que e queda obsoleta la máquina.
- Coste de útiles especiales: Si para la fabricación de un componente hace falta
un útil especial, los costes de ese útil han de repartirse entre el nº toral de
elementos que componen la serie. Se incluye el diseño del útil y su fabricación.
- Coste herramientas: Incluyen los costes de las herramientas fungibles
(herramientas que se gastan). Las herramientas de vida ilimitada (martillos,
destornilladores, etc.) se consideran útiles especiales.
   
Cf = costes de fabricación
C fijos = costes fijos
T = tiempo de proceso
h = precio de la herramienta
v = tiempo de vida de la herramienta
S = salario (hora)
A = amortizaciones

46. ¿Qué son los costes generales?

 
Son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a un producto y al
mismo tiempo son gastos necesarios para el funcionamiento global de la
empresa:

- Mano de obra indirecta (administrativo, oficina técnica,…)

- Alquileres de locales o amortización
- Gastos de energía (alumbrado, calefacción,…)
- Impuestos
- Seguros
- Materiales indirectos (material de oficina, lubricantes de las máquinas,…)
- Gastos de mantenimiento (si es subcontratado)
- Gastos de dirección
- Gastos comerciales (publicidad, ferias, promociones,…)
- Gastos varios
47. ¿Qué es el trabajo de deformación?
 
Para que una pieza metálica adquiera unas deformaciones permanentes hay
que ejercer una fuerza a lo largo de una determinada distancia, y esa fuerza
produce un trabajo mecánico:

W = V ∫0 smf dε smf: tensión media de fluencia

ε1 V: volumen sometido a esa tensión

Esta es la formula para el trabajo de deformación específico o por unidad de

volumen, que se corresponde con el área debajo de A y B en el diagrama de
tensión/deformación. Este es un trabajo ideal, porque después hay que vencer
el rozamiento y el deslizamiento entre planos supone también un trabajo
adicional; podemos definir un rendimiento:

η = uideal / utotal

η entre 30-60% en la extrusión y en la laminación entre 70-90%.

 
Para conocer la energía consumida:

ηmec = Wtotal / Wmáquina ηmec: rendimiento mecánico (potencia)

La mayor parte de ese trabajo que se suministra al material se disipa en forma

de calor, y una pequeña proporción (5-10% del trabajo, en alguna aleaciones
30%) se almacena en forma de energía elástica.

ΔT = Wtotal / d · C d: densidad
C: calor específico

Si suponemos que el proceso es adiabático (sin intercambio de calor con el

exterior) los órdenes de incremento de temperatura son: aluminio 65º C, cobre
140º C, acero al bajo carbono 260º C, titanio 570º C.

48. ¿Qué efectos tienen la temperatura y la velocidad en la deformación?

 
Velocidad de deformación

En las aplicaciones de cargas normales las velocidades no tienen importancia;

pero en la conformación se trabaja a velocidades muy altas.
                        Velocidad de Deformación   ε’ = v / l0 
V: velocidad de desplazamiento

El efecto de la velocidad de deformación es mayor cuanto mayor es la

deformación (grandes deformaciones producidas muy rápido producirán
tensiones residuales muy poderosas).
                        = c·ε’m
m: exponente de sensibilidad a l vel. de deformación
            c: coeficiente de resistencia
 
Influencia de la temperatura

La temperatura es uno de los factores que más influyen en el comportamiento

de los materiales. Un aumento de temperatura provoca el correspondiente
aumento de la ductilidad y la tenacidad, mientras que disminuye el módulo de
elasticidad (E), el límite elástico y la tensión de rotura, y generalmente,
disminuye el valor de n.
Con temperaturas mayores necesitaremos menos esfuerzo para conformar el
material y se admiten mayores deformaciones.
La temperatura influye en la capacidad de recuperar las propiedades
mecánicas perdidas.

49. ¿Qué es la acritud y cómo se controla?

 
Al aumentar la carga se originan tensiones internas en el material, que
provocan un aumento de la dureza, el límite de tracción o tensión última (S u) y
la tensión de fluencia (Sy), de tal manera que Sy tiende a Su, y, a cambio,
disminuye el alargamiento, la resistencia al choque (resiliencia) y la tenacidad.
Acritud crítica  el material pierde totalmente la ductilidad, si se intenta
deformar más se agrieta y va rompiendo poco a poco.
El trabajo en frío produce más acritud que el trabajo en caliente y si el trabajo
se realiza por encima de la temperatura de recristalización, ya no se modifican
significativamente las propiedades.
Hay que controlar la acritud, pues puede provocar que el material se vuelva
excesivamente duro, y habría que devolverle sus propiedades iniciales. Esto se
hace mediante el tratamiento térmico del Recocido

 
 Si hay que recocer toda la pieza se meten en hornos. Si sólo hay que recocer
parte de la pieza se le aplica calor a esa zona sólo (por ejemplo mediante un
soplete).
Dependiendo de la temperatura:
- Supercrítico
- Subcrítico
El grado de regeneración de la estructura, y recuperación de los valores de
dureza y resistencia iniciales, dependerá de las temperaturas a las que se
realice y del tiempo de permanencia en el horno. Para elegir estos parámetros
hay que hacer unas consideraciones:
- Requerimientos tecnológicos
 - Requerimientos económicos
No se debe recocer un metal que esté por debajo de la acritud crítica, porque
ocurre que se produce un crecimiento de grano excesivamente grande y
aumenta la fragilidad.

50. ¿En que consiste la laminación?

 
La laminación es el proceso por el que se obtienen chapas o perfiles metálicos.
Consiste en dar sucesivas pasadas al material entre unos rodillos, los cuales
giran en sentido contrario, para esto se parte de unas piezas llamadas lingotes
y se pasan por los rodillos hasta llegar al espesor o perfil requerido.

51. ¿En que se diferencia la colada directa de la colada con sifon? ¿Qué
es la colada continua?
 
Desde la cuchara, se vierte a las lingoteras, directamente (colada directa), o a
través de una lingotera madre (colada en sifón) La colada continua transforma
el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. En el laminado en caliente las
planchas de acero se recalientan en un foso de termodifusión y pasan por una
serie de rodillos o trenes (de desbaste,  de laminado y de acabado) que lo van
aplastando progresivamente.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

A.) La colada del acero en lingotera: (recipientes de paredes gruesas

construidos normalmente con fundición). Las lingoteras se colocan sobre unas
placas de hierro fundido que tienen una serie de canales o ramificaciones, en
donde se colocan los conductores de ladrillo reflactario y el bebedero o
"REINA".
A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte de la
cabeza lo denominado mazarota, que consiste en una pieza de cerámica
revestida interiormente de un material exotérmico y a la que ese adiciona en el
momento de la llegada del acero al final del llenado, nuevamente material
exotérmico, con el fin de aumentar la temperatura en esa zona y ser la parte de
enfriamiento lento del lingote, de manera que se concentre en esa zona el
fenómeno de contracción del paso líquido a sólido (rechupe). Los moldes
ayudan a evitar los rechupes. También en esta zona es donde más
concentración existe de segregación principal y donde quedan decantadas las
inclusiones no metálicas más gruesas, que por ser de menor densidad que el
acero flotan en las zonas líquidas que solidifican últimamente. Durante la
colada se debe proteger el chorro de acero entre la cuchara y el bebedero para
evitar oxidaciones del chorro y por tanto disminución de las inclusiones óxidas.
El acero después de la colada se deja reposar durante un tiempo determinado
en la lingotera para que termine de solidificar y después se "desmoldean",
procurando siempre que la temperatura sea superior a los 800º C,
trasladándolos a continuación a los hornos de calentamiento para
transformación por laminación o forja.
 
B.) La colada continua: De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA"
(es una especie de distribuidor del caldo) y de la artesa se vierte en un molde
de fondo desplazable y cuya sección transversal tiene la forma de palanquilla o
semiproducto que se quiera fabricar.
Se denomina continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina,
hasta que la cuchara o cucharas de alimentación se hayan agotado.
Para iniciar la operación de la colada continua, se cierra el fondo del molde con
un cabezal metálico que tiene la sección del molde unido a una barra metálica
larga (FALSA BARRA), de esta forma queda tapado el fondo del molde
evitando que el caldo caiga al vacío. Poco después, a medida que el caldo
pasa por el molde va arrastrando a la barra que finalmente se desprende y es
retirado hasta que sea necesario iniciar una nueva colada.

52. Describir el proceso de laminación: ¿qué fuerzas Intervienen?, ¿cómo varían a

medida que el material atraviesa el rodillo?, etc.
 
Proceso por el cual se obtienen chapas o perfiles metálicos. Consiste en dar
sucesivas pasadas al material entre unos rodillos. Para ello se parte de los
lingotes provenientes de la colada continua hasta llegar al espesor o perfil
requerido.
De cómo sea el lingote dependerá el material después de la deformación. Las
lingoteras son unos moldes que se busca que cumplan:

 Favorezcan la homogeneidad.
 Reduzcan al máximo las diferencias de densidad.
 Permitir evacuar las impurezas, inclusiones y las burbujas.
 No deben aparecer rechupes.
 Ayudar a controlar el crecimiento del grano.
 
Cuando el lingote se encuentra con los rodillos, se produce una fuerza que
impide que avance el material. Como consecuencia del choque se ensancha un
poco el material: se produce un recalcado.
A lo largo del rodillo disminuye el espesor pero el caudal se debe conservar y,
consiguientemente:
Qo = Qf
ho´wo´vo = hf´wf´vf
vf =vo´ho/ hf
(la velocidad a la salida será mucho mayor)
wo  wf
(se supone que el ancho del lingote se mantiene constante)

 
Presión de laminación. Se denomina así a la relación entre el espesor del
material a la entrada y a la salida del rodillo. También se emplea la presión
relativa.
Presión = ho/ hf Presión relativa = ho-hf /ho ´100
La presión relativa suelen valer entre un  10-20%.
 
Cuanto mayor sea la reducción del espesor, mayor será la fuerza que se
opondrá a la entrada del material entre los rodillos , y por tanto tendrá que ser
mayor la fuerza de fricción.

La reducción de espesores viene dada por:

ho-hf =m2´R
siendo m el coeficiente de rozamiento.
 
Las superficies muy grandes pueden dañar la superficie del producto laminado
suponemos que la fuerza está orientada en vertical al avance del material.
La sección del material sobre la que se ejerce la fuerza es

S = W·L
 siendo L longitud de contacto

La tensión será un valor promedio entre la tensión correspondiente al comienzo

de la plastificación y la correspondiente a la deformación verdadera al final del
proceso.
 
F = σlam·W·L σlam = σplas + σf / 2
 
Esta tensión seria la que habría si no existiese fricción. Sin embargo, la fuerza
de laminación será bastante mayor debido a la fricción. La fuerza de laminación
será mayor cuanto mayor sea el coeficiente de fricción entre el material y los
rodillos.
La potencia necesaria en cada rodillo puede estimarse suponiendo que la
fuerza F está aplicada en el punto medio del arco de contacto. Entonces, el
brazo del par será a=L/2. El par sobre cada rodillo es T=F·a y la potencia
requerida:

 
Para disminuir la fuerza en los rodillos se pueden tomar las siguientes
acciones:
- Reducir el coeficiente de fricción.
- Reducir el área de contacto (reducir el diámetro de los rodillos).
- Realizar menores reducciones de espesor en cada paso.
- Laminar a temperaturas elevadas.
- Traccionar el material durante la laminación (para materiales con elevada
resistencia).
 

 
En le laminado en caliente las planchas de acero se calientan en un foso de
termodifusión y pasan por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de
laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente.

53. Calcular la fuerza y la potencia necesarias para la laminación.

 
La reducción de espesores viene dada por:
 
ho- hf=m2´R
 
siendo m coeficiente de rozamiento.
 
Las fricciones muy grandes pueden dañar superficies de producto laminado.
Suponemos que la fuerza está orientada en vertical al avance del material.
La sección del material (si llamamos L a la longitud de contacto) .
 
S = W.L         entonces la fuerza necesaria va a ser igual a    F = Glam .W.L
La tensión de la lamina será un valor promedio entre:
La tensión correspondiente a la deformación verdadera al final del proceso.
 
   Glam = Gplas + Gf / 2
 
Sin embargo esta tensión sería la que habría si no existiese fricción. La fuerza
de laminación será por tanto bastante mayor.
La Flam va a ser mayor cuanto mayor sea el coeficiente de fricción entre el
material y los rodillos.
 
T = Flam . a
 
a  es al distancia desde los ejes de los rodillos
 
Se supone que F está aplicada justo en el eje de contacto
 
a= h/2       T= Flam.L/2       Pot = F.L/2.2P.n/60.1/1000
 
Pot = P.Flam.L.n / 60000  F en N
L en m Pot KW
N en r.p.n
 
 Enunciar los métodos para reducir la fuerza de laminación.
 
- Reducir el coeficiente de fricción.
- Reducir el área de contacto, reducir el diámetro de los rodillos.
- Realizar menores reducciones de espesor a cada paso.
- Laminar a temperaturas elevadas.
- Traccionar el material durante  la laminación. Esto es lo que se hace con
materiales con elevada resistencia.

54. Enunciar los métodos para reducir la fuerza de laminación.

 
Reducir las fuerzas de fricción.
Reducir el área de contacto.
Utilizar rodillos de menor diámetro.
Utilizar reducciones de espesor menores en cada paso.
Laminar a temperaturas elevadas.
Traccionar el material durante la laminación.
55. Tipos de plegado: en falso (a fondo y con parada) y con golpe. ¿Qué maneras
hay de controlar la recuperación elástica?
 
Plegado en falso

La pieza no se golpea sino que se acompaña la chapa hasta cierto punto.

~ Plegado en falso a fondo
Se emplea una matriz en “V” y punzón. El avance del punzón se detiene
cuando la chapa entra en contacto con las paredes de la “V”, sin que haya
penetración del punzón en la chapa. Conserva algo de elasticidad, teniendo
una precisión angular de 30 minutos.
~ Plegado a fondo con parada
El ángulo de plegado se obtiene en función del avance del punzón dentro de la
matriz que sin que la chapa  llegue a tocar las paredes de la matriz. La
precisión es de 1 grado.
 
Plegado con golpe

Hay penetración del punzón en la chapa, la zona de penetración disminuye de

espesor. La precisión es de 15 minutos. Este método es para chapas de ¢ 2
mm.
~ Para el plegado de chapas de hasta 10mm de espesor se usan matrices
con 80º de “V”.
~ Con espesores mayores de 10mm se apoyan en rodillos de diferentes
radios.
 
A veces el punzón no estampa la arista, entonces parte del ángulo plegado se
va a perder. Para obtener el ángulo deseado se le da una demasía de forma:
~ En el plegado a fondo, el ángulo de la “V” más estrecho.
~ En el plegado al aire, se incide un poco más el punzón de lo
geométricamente requerido.

56. ¿En qué consiste la embutición profunda?

 
La embutición profunda tiene como finalidad convertir una chapa plana en un
cuerpo hueco   mediante estirado. Se parte de una chapa cortada a medida.
Dificultades a la hora de embutir:

- La fuerza a aplicar

- La cantidad de material del que se parte
- Material sobrante

El utillaje a utilizar es una matriz o estampa y en función de la profundidad de la

embutición puede haber un estirado único o estirados sucesivos para obtener
la geometría final.
Se recomienda no embutir en una sola operación piezas cilíndricas cuya
profundidad sea mayor de un radio.
Se recomienda hacer un mínimo de etapas n:
  
Siendo h la altura final y d el diámetro.