Metrología:

La metrología esta conformada por una

serie de operaciones de mediciones
destinadas a obtener las dimensiones y
realizar el trazado para la elaboración de piezas o elementos

utilizando el trabajo manual o mecánico y

efectuar la verificación y control de sus
medidas según exigencias del proyecto.
Para ello se utiliza una serie de
instrumentos o herramientas de medición
y una metodología adecuada a las
necesidades.

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 Medición:
Consiste en obtener la cantidad
de veces que una cierta magnitud
unidad se encuentra contenida entre
límites fijados. Estos límites no
siempre son visibles o perfectamente
determinados como ser en el caso de la
medición de diámetros, espesores,
profundidades, etc. en los cuales se
deben tomar distancias entre los planos
paralelos o en superficies cilíndricas o
esféricas.

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 Exactitud de las
medidas obtenidas:
Las medidas obtenidas nunca son exactas,
es decir, no se obtienen los valores reales,
ya que la medida obtenida dependerá de:
*La apreciación del instrumento o
herramienta empleada (menor división del
instrumento m,dm,cm,mm,etc)

*De su precisión (desgaste, divisiones

inexactas o irregulares)

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*De las condiciones ambientales
(temperatura) La temperatura afecta de
manera tal que en el acero el coeficiente de
dilatación es de 11Milésimas por grado
centígrado.

*Y de la habilidad del operador que la

efectúa (error de paralaje)

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 Error de medición:
Existen dos tipos de errores:
errores sistemáticos y errores accidentales.

*Los errores sistemáticos son

causados por defectos del instrumento, del
método empleado o por fallas del observador.
Son difíciles de detectar, y por más
mediciones que hagan siempre estarán
afectadas por el mismo error. Son difíciles de
eliminar.

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*Los errores accidentales son
producidos por causas fortuitas y
accidentales. Varían al azar, pudiendo
producirse en un sentido o en otro (para más
o para menos) y no tienen siempre el mismo
valor absoluto.

*Por producirse al azar es posible

disminuirlos.

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 Unidades:
Las unidades empleadas son las adoptadas
actualmente por el S.I. en todo el mundo y en
Argentina por el SIMELA. La unidad de
longitud es el metro (m), en mecánica se
emplea el milímetro (mm), a fin de abarcar
pequeñas y grandes medidas, utilizándose
una única unidad. Los submúltiplos del
milímetro son:

Décima de milímetro
(0.1) mm

Centésima de milímetro
(0.01) mm

Milésima de milímetro
(0.001) mm

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Influencia de la
temperatura en la
medición:
Debido a la dilatación que sufren los metales
con la temperatura, cuando se necesita
obtener medidas de gran precisión, hay que
tener en cuenta la variación que sufren tanto
los elementos a medir como los propios
instrumentos de medición.

Sala de metrologia climatizada a 20º C

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Elementos de medición:
Son instrumentos, aparatos o herramientas
que se utilizan para conocer las medidas de
las piezas. La medición se puede efectuar de
dos formas: 1) por lectura directa
2) por comparación

1) por lectura directa se obtiene mediante un

instrumento o aparato calibrado a medida de la
pieza, leyéndose en la escala el valor de ésta.
Algunos de estos aparatos más utilizados son las
reglas milimetradas, calibres, micrómetros, etc.

2) por comparación se obtienen comparando la

dimensión de una pieza con otra que se toma

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como patrón. Se utiliza para ello compases,
comparadores, sondas, peines para roscas, etc.

Regla milimetrada:

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Calibre o Pie de Rey:

Hay varios tipos de calibres, éste cumple tres funciones:

a- mediciones de espesor o diámetro exterior
b- mediciones de diámetro interior o interiores
c- mediciones de profundidad

a b c

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 Micrómetros:
Micrómetro o tornillo palmer
Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en un tornillo micrométrico y que sirve para medir
las dimensiones de un objeto con alta precisión.

En la imagen se ve en la parte sup. de la escala longitudinal

la división 5mm, en la parte inferior la división del medio
milímetro.
En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea
central. La medida realizada es:
5 + 0.5 + 0.28 = 5.78

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 Micrómetro con nonio:

En éste caso podemos ver en la línea

longitudinal la división 5mm, la división del
medio milímetro, en el tambor la división 28
que coincide con la línea central y podemos
ver que la tercera división del nonio coincide
con una del tambor lo que indica: 3/10 de las
unidades del tambor.
Entonces leemos:

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 5 + 0.5 + 0.28 + 0.003 = 5.783

Reloj comparador:
Es un instrumento para medir por comparación
indirecta; cuando se trata de comparar diferencias
de un determinado valor de medición.
Medir por comparación es determinar la longitud
de una pieza al compararla con un patrón de valor
conocido.

Consiste en un mecanismo que transforma un

movimiento rectilíneo en uno circular el cual
puede observarse en un cuadrante de reloj que se
encuentra dividido en 100 partes iguales. Según
su escala nos indica si es:
Centesimal (0.01)

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Milesimal (0.001)

Es muy importante tener siempre

la precaución de observar qué
escala posee el reloj comparador
que estamos por usar, ya que
podemos confundirnos y utilizar
centésimas en ves de milésimas. Es
muy común que suceda, así que
tenemos que estar bien atentos en
todo momento.

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El reloj comparador va incorporado a
una galga o un soporte magnético, es
muy utilizado para la verificación de
diferentes tareas de mecanizado,
especialmente para la excentricidad de
ejes de rotación, alojamientos.

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 El reloj palpador:

El reloj palpador es una variante del

comparador, se utiliza más comúnmente para
la verificación de horizontabilidad
de piezas mecanizadas. Va montado a un
gramil que se desliza sobre un mármol, con
esto se puede medir planitud y
horizontabilidad.

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 Calibres de tolerancia:
También existen comparadores fijos llamados calibres
de tolerancia, también denominados diferenciales, para
el control de piezas que se fabrican en serie y que
deben guardar cierta medida dentro de las tolerancias.
Estos calibres son del tipo “pasa” y “no pasa”

*Calibres para pernos o ejes:

El eje debe pasar por una de las medidas y no pasar
por la otra.

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 *Calibre para agujeros cilíndricos:

*Calibre para espesores de superficies

planas:

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*Calibres para roscas interiores y
exteriores:

*Calibres para agujeros cónicos:

*Sondas o calibres de espesor:

Son delgadas hojas de acero calibradas que sirven para
medir ranuras estrechas.

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*Calibre de profundidad:

*Calibre para semicírculos:

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*Conociendo distintos
instrumentos de
medición, usándolos
correctamente y
haciéndonos responsable
de un uso adecuado
podemos garantizar un
trabajo preciso.

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*Utilice correctamente los
instrumentos de medición…

¡….NO….!
23
*Mantenga los calibres
en buenas condiciones.

24
*Para lograr una medición precisa,
trate de que tanto el instrumento
cómo la pieza a medir estén limpios

25
*Debate para encontrar
los puntos más críticos de
cada área.

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