Tema 4.

Fundamentos de Metrología dimensional

1. Midiendo magnitudes
1.1. Medidas de longitud.
Medir es de lo que mas se hace en la fabricación y tiene distintas
finalidades, como: medir o comprobar incluyendo distintos grados de
precisión .
1.1.1 Medidas Directas

• Reglas graduadas: son reglas de acero de sección rectangular y en

color mate, con la escala grabada en sus bordes. Se utilizan reglas
biseladas en el borde en que se halla grabada la escala para evitar
el error de paralaje

• Calibre o pie de rey: es una regla graduada perfeccionada para

aumentar la precisión. Está formada por una regla graduada, una
regla deslizante o nonius y un trazo de origen grabado.

• Micrómetro o palmer: instrumento utilizado para medir con

precisión de centésimas de milímetro (0,01mm).

Posibles errores: Error de origen o de cero, Errores de paso del

tornillo y los errores de división del tambor, Faltas de paralelismo en
las puntas de contacto, Falta de planitud de las puntas de medida.
Por esto se debe revisar periódicamente los instrumentos.

Se destaca los micrómetros de profundidades y para medida de

interiores con 2 o 3 puntos.
• Maquina de medida tridimensional es una maquina que mide con
precisión la forma, longitud… usando la posición de distintos
puntos de su propia superficie. Se usa para la definición de
características .

1.1.2 Medidas Indirectas

• Por comparación: lo que se hace es comparar la medida real del
objeto con patrones. Se utilizan los comparadores (10-0,25 mm)
pudiendo llegar a una precisión de 0,0001 mm .
Existen diferentes tipos: de amplificación mecánica, amplificación
neumática…
1.2. Medidas de ángulos.
Tipos de ángulos:
• Ángulos diedros: formados por dos superficies planas de una
misma pieza o de piezas diferentes.
• Ángulos formados por un plano y una recta. La recta suele ser la
generatriz de un cuerpo de revolución
• Ángulos formados por dos rectas. El caso más típico es el ángulo
formado por dos generatrices opuestas de una forma cónica.

Se han desarrollado distintos instrumentos de medida:

• Directa: El goniómetro universal está formado por una regla

solidaria a una corona circular que puede girar alrededor de un
disco central que está dotado de una escala y nonius. Hay
modelos con una apreciación hasta de 1’

• Indirecta: El nivel de precisión se utiliza sobre todo en montaje

de máquinas. El más común es el de burbuja que puede llegar a
a medir inclinaciones 0,01 mm por m

• Otras medidas: medición trigonométrica y medición indirecta

por comparación con un ángulo patrón.

1.3. Medidas de la Rugosidad Superficial

• Rugosímetro: se hace deslizar por la superficie observada un palpador de
diamante, el cual transmite sus oscilaciones a un aparato amplificador que
graba sobre un gráfico la rugosidad encontrada en su avance.

El grafico esta formado por:

- Línea media aritmética del perfil: es la línea que con la misma
forma del perfil geométrico, divide los límites de la longitud básica,
la suma de las áreas encerradas por encima de esta línea y el perfil
efectivo, es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de
esta línea (Línea tendencia)

- Longitud de evaluación (Ln): es la longitud del perfil geométrico,

medida sobre la superficie geométrica del perfil efectivo (Onda)

- Desviación media aritmética de la rugosidad (Ra): representa el

valor medio de las ordenadas en valor absoluto del perfil efectivo
respecto a su línea media, y se mide en micras.

La minoría son instrumentos de medida de la rugosidad mediante

comparación con patrones conocidos.
2. Midiendo magnitudes
Incertidumbre es el intervalo de valores dentro del cual se encuentra el verdadero
valor de la magnitud medida. Dicho intervalo es SIMÉTRICO y se expresa mediante
el símbolo  delante.
La incertidumbre es debida a diversos errores que se mencionaran mas tarde

Cada vez que se realiza un experimento surgen dudas sobre la precisión y la

exactitud de los resultados esto depende de los errores. Tipos de errores:
- Errores sistemáticos: son errores que se repiten siempre en el transcurso del
experimento
- Errores accidentales o aleatorios: son errores que actúan de forma aleatoria e
imposible de controlar.

Los errores mas importantes son :

1. Errores debidos al operador.
2. Errores debidos al instrumento de medida.
3. Errores debidos a la propia pieza que se mide.
4. Errores debidos a agentes externos o ambientales.

• Errores debido al instrumento de medida

Cualquiera que fuese la precisión de diseño y fabricación de un
instrumento de medida, presentará siempre imperfecciones. Tanto éstas
como las que irá adquiriendo por el uso.

Algunos defectos son de planitud, paralelismo o concentricidad en los

palpadores, pero en general, los errores producidos por un instrumento en
perfecto estado no deben ser superiores a la décima parte de su escala.

Además hay errores por presión debidos a las deformaciones elásticas,

pero los desgastes son las principales causas de estos errores.

- Apreciación: es la mínima magnitud que se puede medir con un

instrumento.

- Sensibilidad (S): cociente entre el incremento observable en la variable

y el incremento correspondiente a la magnitud medida.
 • Errores debidos a la pieza
Se sobrentiende que existe un solo valor verdadero para dicha cota, pero
en la realidad siempre se mide sobre superficies de definición imperfectas.

Regla fundamental de la metrología:

“Para que pueda medirse una pieza con una cierta tolerancia, las
superficies geométricas reales que definen dicha cota, han de estar
relacionadas entre sí”

• Errores debidos a agentes externos o ambientales

La temperatura del instrumento y la pieza, así como la humedad, presión
atmosférica, suciedad y vibraciones.

Según la ISO la temperatura de ref. es de 20ºC sobre el instrumento y la

pieza, para ello se dejan a esa temperatura 24H para que se igualen.
En el caso de que se mida a diferente temperatura se podría evitar la
corrección de la medida si los coeficientes de dilatación de la pieza y del
aparato de medir son iguales o casi iguales.

Si los coeficientes son distintos:

Después de minimizar los errores sistemáticos siempre quedaran los:

1. El error del instrumento de medida utilizado: Todos los instrumentos de medida

tienen un margen de error, que aparece especificado por el fabricante en el manual
de instrucciones.
2. Errores accidentales: Errores de tipo aleatorio, sólo detectables cuando el orden de
magnitud de los mismos es superior a la precisión del aparato

Si medimos algunas veces y nos da el mismo resultado, se considera que los

errores accidentales son despreciables frente al error instrumental, adoptándose
como cota de error el error asociado al instrumento.
Cuando los errores accidentales sean superiores a la precisión del instrumento
utilizado, resulta necesario al menos 10 veces.

▪ Error absoluto:

▪ Error relativo:

Es el cociente entre el error absoluto y el verdadero valor de la misma y, en

consecuencia, no tiene dimensiones
 1. Propagación de errores : conjunto de reglas que permiten asignar un error a z.
Δ(K·x) = K· Δx Δ (x1 + x2 + x3 )  Δ x1 + Δ x2 + Δ x3

Error relativo de un producto.

P=x·y r (x·y) = x + y
Error relativo de un cociente
Q = x/y r (x/y) = x + y

- Desviación di di = xi – x/
- Desviación media: 1/n n 1 xi – x  = 1/n n 1 |di|
- Varianza: S2 = n 1di 2/n
- Desviación típica: S =  n 1d2 i/n

3. Tolerancias de fabricación.
Tolerancias en la fabricación : es la variación, en torno al valor ideal o esperado, dentro del
cual ha de quedar en la práctica cualquier valor de una producción, para que ésta
mantenga calidad e intercambiabilidad.

4. Tolerancias Dimensional.
Los procesos de fabricación no permiten fabricar un elemento con sus dimensiones
exactas, pero si acercarse a esas dimensiones, a cambio de aumentar el coste de su
fabricación. Tipos de casos:

- Demasiada precisión : no tiene solución

- Precisión suficiente para asegurar la correcta funcionalidad, se puede
siguiendo las normas de acotación
- Dimensión mínima: se utilizan las tolerancias dimensionales.

4.1 Tolerancia Dimensional

Para un elemento diseñado con una medida nominal (M nominal), se definen unos limites
superior e inferior (M max, M min), entre los cuales estará la medida real de todos los
elementos fabricados. La diferencia entre M max y M min es la tolerancia (t)

La M nominal es la línea cero y la zona entre los limites es la zona de tolerancia.

Tolerancia con cero obligado es cuando una de las dos diferencias es nula

Existen distintas tipos de formas de representar las tolerancias(Limites, desviaciones,

clases) nosotros utilizamos la de por clases

TOLERANCIAS INDICADAS POR CLASES

POSICIÓN DE LA TOLERANCIA:

La posición de la tolerancia con respecto a la línea cero se representa dependiendo de lo

que sea: AGUJERO (A-Z). EJE (a-z). La H o h indica que coincide con la línea cero y se

llama … unico

Se establecen 20 INTERVALOS DE CALIDADES, que llamamos índices de tolerancia

- IT-01 a IT-5: Para calibres y piezas de especial precisión.

- IT-5 a IT-7: Para calibres destinados a controlar piezas con amplias tolerancias y para
piezas precisas.

- IT-6 a IT-11: Para ajustes de piezas entre sí.

- IT-12 a IT-18: Para piezas que no exigen mucha precisión

Unidad de tolerancia

i = 0,45 3√ D + 0.001 D (micrómetros) D = √( Dn · D(n+1))

Amplitud de Tolerancia = f · i f = 1,6 * (f n-1)

5. Ajustes de fabricación.
DEFINICIÓN DE AJUSTE: Se dice que dos piezas deben ajustar entre si, cuando actuarán en
relación de dependencia la una con la otra. Hay tres tipos de ajuste:

- Juego (J): es la diferencia entre los diámetros de agujero y eje. Existe juego cuando el
diámetro del agujero es mayor que el diámetro del eje.

- Deslizamiento (O): cuando prácticamente no existe diferencia entre los diámetros del
agujero y del eje. Es el caso de juego mínimo.

- Apriete (A): es la diferencia entre los diámetros del eje y agujero. Existe apriete cuando el
diámetro del eje es mayor que el del agujero.

Formulas:

Toler. agujero: Ta = Ds - Di Toler. Ajuste: Taj = Ta + Te = (Ds – Di ) + (ds – di )

Toler. eje: Te = ds – di Taj = Jmax - Jmin

Juego máx.: Jmax = Ds - di Aprieto máximo: Amax = ds - Di = - Jmin

Juego mín.: Jmin = Di – ds Aprieto mínimo: Amin=di-Ds

 5.1. Sistemas de Ajustes.
- CALIDAD PARA AJUSTES ULTRAPRECISOS: 01, 0.
- CALIDAD PARA AJUSTES EXTRAPRECISOS: 1,2,3. Aparatos de medición.
- CALIDAD PARA AJUSTES PRECISOS: 4-11. Acoplamientos mecánicos de los mas
precisos a los mas bastos.
- CALIDAD PARA PIEZAS NO ACOPLABLES: 12-18. Acabados por fresado, laminado,
fusión, estampado.

Tipos de asiento:

- Agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, ACOPLAMIENTO MÓVIL O GIRATORIO

- Agujero H con eje h, ACOPLAMIENTO DESLIZANTE.

- Agujero H con eje j, ACOPLAMIENTO FORZADO LIGERO.

- Agujero H con eje k, ACOPLAMIENTO FORZADO MEDIO.

- Agujero H con eje m,n, ACOPLAMIENTO FORZADO DURO.

- Agujero H con eje p →z, ACOPLAMIENTO FORZADO PRENSADO.