Figura 41.

Lazo Cerrado Del Sistema

Debido a que en el PLC se encuentra el programa del controlador, se ubica el PLC como
controlador del sistema y quien realiza la resta entre la señal sensada y la señal del
SETPOINT, internamente a través de esta resta genera la señal de error que ingresa a el
controlador y finamente envía la señal de esfuerzo de control al actuador que sería en este
caso la motobomba como se observa en la figura 41.

Modelado del sistema

El modelado del sistema se realizó de la misma forma en la que se realiza el modelado de

la planta de filtrado por esta razón la comunicación entre CODESYS- OPC-MATLAB se
realizó de la misma manera (ver apartado 10.5.3.1), así que para este sistema también fue
necesario desarrollar un programa en lazo abierto tanto en codesys como en MATLAB, con
el fin de obtener los datos de entrada y salida y así obtener la función de transferencia que
modela el sistema

Resultado Toma De Datos Y Modelado Del Sistema

Una vez se inició el proceso de toma de datos se envió una entrada a el sistema
guardando los datos de entrada y salida en los arreglos anteriormente creados en MATLAB
, finalmente se obtuvieron unos datos que al graficarlos es posible observar el
comportamiento del sistema ver anexo B , al realizar el análisis de esta grafica se identificó
la necesidad de implementar un controlador para evitar que el sistema tenga error en
estado estacionario como se observa en la figura donde la entrada es 3% pero la planta
sobrepasa este set point.
También es posible identificar que la planta presenta un comportamiento muy similar a un
sistema de primer orden, debido a su comportamiento y a las características de la planta es
recomendable implementar un controlador PI, además al momento de realizar la
identificación del sistema a través del System Identification Toolbox de MATLAB es
necesario especificar de qué se trata de un sistema de primer orden.

Una vez adquiridos todos estos datos, se inicia el System Identification Toolbox de
MATLAB y se añaden los arreglos de entrada y salida que se encuentran guardados en el
WORKSPACE, realizado esto se estima un modelo matemático que describe el
comportamiento de la planta, es necesario tener en cuenta el porcentaje de estimación, en
este caso el porcentaje de estimación fue de 90.62% lo que hace que sea una buena toma
de datos y por lo tanto una estimación confiable dando como resultado la siguiente FDT.

0.97082 (3)
𝐻(𝑠) =
3.2813𝑠 + 1

Esta función de transferencia se graficó junto con los datos adquiridos anteriormente con el
fin de validar si el modelo se ajusta o tiene una aproximación bastante cercana al
comportamiento real de la planta, efectivamente según los resultados del anexo se puede
observar que la planta y el modelo presentan un comportamiento similar a entradas
conocidas.

Con estos resultados es posible calcular un controlador a partir del modelo matemático y
de esta manera lograr controlar esta variable, como se mencionó anteriormente debido a
las características del sistema se decidió implementar un controlador PI.

Implementación Y Resultados Del Controlador PI

Finalmente con la función de transferencia se calcularon las constantes del controlador PI y

se verificaron en una simulación con la función de transferencia, como se observa en el
anexo B en la primera grafica se implementó el controlador únicamente en SIMULINK
poniéndolo a prueba con la función de transferencia como planta, una vez verificado el
funcionamiento del controlador simulado se implementó el controlador en el programa de
CODESYS a través del bloque de PID y se realizaron las pruebas en el sistema real , como
se observa en anexo B, donde se
puede observar que tiene un funcionamiento óptimo y la variable está totalmente controlada .