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CORROSIÓN

Nombre y apellido: Luisa Estefany Filigrana Flores

Registro: 222047208
Materia: MT-MEC232
Docente: Marcelo González Tambosi

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La corrosión se define como el

deterioro de un material a
consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De
manera más general, puede
entenderse como la tendencia general
que tienen los materiales a buscar su
forma de mayor estabilidad o de
menor energía interna. Siempre que la
corrosión esté originada por una
reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura,
de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los
metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión
mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo
La corrosión es un proceso electroquímico que deteriora el metal al
reaccionar con el ambiente. El proceso de corrosión deteriora el hierro dentro
del acero implicando la pérdida de sus características principales como
pueden ser la dureza o resistencia. El óxido férrico o herrumbre consume el
metal.

El perjuicio que causa la corrosión es enorme: mitigar sus daños, si es que

aún se puede actuar a tiempo, puede resultar muy costoso, además de
suponer un riesgo para la seguridad. Para evitar el deterioro de edificaciones,
automóviles, maquinaria industrial, embarcaciones, puentes, etc. lo más
importante es la prevención. Así, determinar las causas de la corrosión de los
metales se convierte en esencial. Algunos factores determinantes para el
desarrollo del proceso son la presencia de soluciones ácidas y de sales
disueltas, así como una alta concentración de oxígeno o una temperatura
elevada.

La corrosión puede derivar en la destrucción parcial o total del metal. En la

industria se pueden producir desde fracturas hasta filtraciones en tanques,
pasando por una menor resistencia mecánica de la maquinaria afectada.
Como es lógico, las pérdidas directas e indirectas pueden ser muy
importantes.

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La mayor parte de los procesos corrosivos implican reacciones

electroquímicas de reducción-oxidación, si bien los tipos de corrosión
dependerán de las condiciones del entorno, así como de las características
propias del material. La clasificación más habitual es la siguiente:
Corrosión generalizada
También denominada uniforme, se produce de
forma homogénea sobre toda la superficie del
metal. Provoca un deterioro casi total, siendo la
corrosión más dañina. La parte positiva es que es
fácil de prevenir. Se presentan sobre todo en la
construcción, en materiales férricos que no están
aleados con otros inoxidables.

Corrosión localizada
Es más difícil de detectar, por lo que supone un
mayor riesgo que la generalizada. Se presenta
en puntos concretos del material, según las
condiciones del entorno y la propia geometría de
la pieza. Estos son los subtipos:

● Corrosión galvánica
Se produce cuando hay unión entre metales
distintos, ya sea física o eléctrica. El material
de menos potencial electroquímico es el que
sufre la corrosión. A mayor zona de contacto
entre el ánodo y el cátodo, más deprisa se
corroe la pieza.
La corrosión galvánica consiste en un fenómeno electroquímico que
ocurre cuando dos metales en contacto directo se sumergen en un
medio húmedo; si esos dos metales tienen diferente capacidad de
corrosión, el metal con más facilidad para la corrosión protege al otro
metal (más noble) pero se corroe con mucha más rapidez que si no se
encontrara en contacto con el otro. Esa pieza de metal con más
facilidad de corrosión se conoce como ánodo de sacrificio y el metal
más noble constituye el cátodo de la celda electroquímica.

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● Corrosión por fisuras

Se presenta en zonas estrechas en las que la
concentración de oxígeno es menor, por lo que
actúan como un ánodo, provocando así la
corrosión.

● Corrosión por picaduras

También denominada pitting se produce
en materiales pasivados. Al acumularse
agentes oxidantes y aumentar el pH del
medio, se deteriora la capa pasivada,
generándose el proceso corrosivo en
zonas localizadas.

● Corrosión por cavitación

Se presenta en sistemas de
transporte de líquidos
construidos con materiales
pasivados (El pasivado es
un tratamiento superficial
que se realiza con
productos químicos a los
aceros inoxidables para
renovar la capa pasiva que es la que protege al acero de la corrosión).
Variaciones en la presión del sistema provocan flujos con burbujas de
aire, que implosionan contra el material. Se deteriora así la capa
pasivada, provocando daños similares, aunque de mayor tamaño, que
la corrosión por picaduras.

● Por otro lado, encontramos un fenómeno que propicia procesos

corrosivos, sobre todo por picaduras. Es la denominada corrosión
microbiológica o bacteriana. Biocorrosión, también conocida como
corrosión microbiana y más específicamente llamada corrosión influida
microbiológicamente o MIC (por sus siglas en inglés, Microbiologically
Influenced Corrosion) se puede definir como “un proceso
electroquímico que produce el deterioro de un material metálico donde
se encuentran involucrados microorganismos (bacterias, hongos o

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algas) ya sea iniciando, facilitando o acelerando el proceso de ataque

corrosivo”.

-La Celda de Corrosión.

Hay ciertos elementos que han de estar presentes
para que el proceso de corrosión ocurra, sin ellos,
no existiría la corrosión. Estos elementos son
conocidos como La Celda de Corrosión:

Ánodo: Es la parte de la celda donde el hierro se convierte en otra sustancia,

es decir, es la zona donde ocurre la oxidación.
Cátodo: La reducción de
propiedades ocurre en el cátodo,
mientras que la oxidación ocurre
en el ánodo.
Electrolito: Conduce la corriente
iónica. Ejemplos de electrolito: El
agua o el propio ambiente.
Ruta metálica: O ruta de retorno,
se encarga de conectar el ánodo y
el cátodo para posibilitar el paso
de electrones generados en el
ánodo hacia el cátodo.

El contacto del material metálico con el oxígeno y con la humedad produce un

fenómeno electroquímico complejo. La presencia de agua en el ambiente
provoca corrosión, mientras que la reacción de los metales con el aire es la
causa de la oxidación. En los
materiales metálicos la corrosión
más común es la que se genera
por una reacción química por la
que se transfieren electrones de
un material a otro. Podemos decir
que la oxidación es el ataque del
oxígeno (en forma de aire o agua)
y la corrosión es el deterioro que
provoca.
Pero, además de la humedad, hay
otros agentes corrosivos: es el caso de las altas temperaturas, de la salinidad

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ambiental propia de la cercanía al mar y de la contaminación industrial con

dióxido de azufre concentrado.
Según el tipo de metal y las condiciones ambientales, variará la forma y
velocidad en la que se presenta la corrosión. Casi todos los metales pueden
sufrirla, si bien la de los férricos es la más conocida al ser la más frecuente y
rápida en producirse. Por su parte, los metales preciosos, al tener muy poca
reactividad, es difícil que se corroan, si bien su escasez y alto precio no los
convierten en un material muy empleado en la industria.
Los factores que más influyen en el desencadenamiento de un proceso de
corrosión son los siguientes:

La acidez de la solución: las más ácidas son las más corrosivas, por encima
de las neutras y las alcalinas, puesto que permiten una reacción mayor en la
zona de ánodo (El ánodo es un electrodo en el que se produce una reacción
de oxidación, mediante la cual un material, al perder electrones, incrementa
su estado de oxidación).
Las sales disueltas: la presencia de sales ácidas acelera el proceso de
corrosión. Por su parte, las alcalinas pueden inhibir el proceso.
Las capas protectoras: su existencia puede limitar la aparición de la corrosión,
ya sean recubrimientos aplicados sobre el material o capas fruto de la
pasivación.
La concentración de oxígeno: según el material, la cantidad de oxígeno
presente puede afectar al proceso corrosivo. En los metales férricos, a mayor
cantidad de oxígeno, más
rápida es la corrosión. Sin
embargo, en los
materiales pasivados
sirve para potenciar la
capa protectora.
La temperatura: la
velocidad del deterioro
suele aumentar a mayor
temperatura, siendo el
factor que más influye en
la corrosión por oxidación.
Existen múltiples
tratamientos contra la corrosión de los metales, algo sin duda imprescindible
en la actividad industrial. Asimismo, se pueden emplear aceros de alta
resistencia e inoxidables, que están muy presentes en la construcción porque

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permanecen inalterables frente a la acción de la humedad y otros procesos

degradantes.

Sin duda, la mejor manera de evitar este proceso tan dañino es elegir metales
resistentes a la corrosión, como son el acero inoxidable, el aluminio, el titanio,
el cobalto, el níquel, los metales nobles (oro, plata, platino), los metales
refractarios (niobio, molibdeno, tántalo, tungsteno y renio) y las
superaleaciones. Pero, en ocasiones, no es posible elegir ninguna de estas
opciones por las condiciones del medio, las dimensiones y geometrías
necesarias y los costes. En esta situación, se hace necesario aplicar otros
métodos. Estos son los más comunes:

● Inhibidores
El uso de inhibidores es el método más
común y generalizado para evitar o
disminuir la reacción que existe entre la
superficie del metal y el oxígeno del medio
que lo rodea. La aplicación más habitual es
para evitar la corrosión interna en tuberías de
petróleo, gas, ácidos y fluidos a alta velocidad.
Es un aditivo químico que se aplica en
pequeñas cantidades sobre las superficies
metálicas y crea una capa protectora que impide
e interrumpe su deterioro.
● Recubrimientos orgánicos.
Los recubrimientos orgánicos forman
barreras impenetrables al oxígeno y al agua.
El galvanizado por inmersión en caliente
protege piezas de acero; el zinc actúa
protegiendo la superficie de la corrosión.

● Recubrimientos metálicos.
Cuando se habla de recubrimiento
metálico, básicamente se hace
referencia a cuando un metal es
cubierto con otro de menor o mayor
valor económico, ya sea de aluminio,
estaño, níquel o aleaciones de
acero inoxidable.
● Recubrimientos no metálicos.

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Son esmaltes y resinas inorgánicas que se aplican sobre la superficie

para formar una capa vidriada (después del endurecimiento se
introduce en un horno). El ejemplo más común son
los recubrimientos vítreos (o porcelanizado). Propiedades de
los recubrimientos no metálicos.

● Protección catódica.
La protección catódica consiste en
el conjunto de tecnologías
empleadas para controlar la
corrosión galvánica en una
superficie metálica mediante la
conversión de dicha superficie en
el cátodo de una celda
electroquímica. Una celda
electroquímica es un dispositivo
experimental para generar electricidad mediante una reacción redox
(celda galvánica o voltáica). En una celda, el ánodo es por definición, el
electrodo donde se lleva a cabo la oxidación, y el cátodo es el electrodo
donde se lleva a cabo la reducción (Reacción química que ocurre entre
una sustancia oxidante y una sustancia reductora. Durante la reacción,
la sustancia oxidante pierde electrones y la sustancia reductora gana
electrones).
La protección catódica se diferencia de las técnicas anódicas porque la
protección catódica utiliza una varilla de metal llamada cátodo de
sacrificio para corroer en lugar del metal protegido. Esta técnica se usa
generalmente en agua, mientras que los métodos anódicos de
protección se usan en ambientes más corrosivos.
La proteccion catodica, también conocida como protección galvánica,
es un sistema empleado para proteger de la corrosión los cascos y
hélices de buques de cualquier tamaño y estructuras metálicas en
permanente contacto con el agua como son las plantas petrolíferas.

Lo más habitual para implementar soluciones de protección catódica en

el mar consiste en utilizar el fenómeno de la corrosión galvánica para
proteger el metal que no queremos que se corroa. El método consiste
en conectar el metal que queremos proteger (cátodo) con otro que

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tenga más facilidad de corrosión que el primero y de este modo que

actúe como el ánodo de la celda electroquímica. Como consecuencia,
el metal con más facilidad para la corrosión protege al metal noble. Con
este método el ánodo se conoce habitualmente como ánodo de
sacrificio.

● Protección anódica.
es un método utilizado para prevenir la corrosión. Este método se
utiliza con mayor frecuencia en entornos altamente corrosivos para
proteger el metal sumergido en una solución con cualidades básicas o
ácidas poco comunes.
está fundamentada en la pasivación de un metal anódico .
La protección anódica funciona formando una capa protectora llamada
película anódica sobre el metal base. Una película anódica es una capa
oxidada controlada que se forma sobre el metal usando una corriente
eléctrica controlada que puede usarse para aumentar y disminuir el
espesor de la película anódica. Esta película actúa como barrera contra
la naturaleza corrosiva de su entorno. En aplicaciones industriales que
involucran materiales altamente corrosivos, un equilibrio de corriente
mantenido constantemente evita que los contenedores de metal se
corroan. Los sensores monitorean el nivel de corriente en la solución y
en el metal protegido, que funciona como ánodo, y si el monitor detecta
que los niveles de corriente han caído por debajo de los niveles
seguros, el sistema alerta a un técnico.
La protección anódica es un tipo de proceso electroquímico en el que
se puede proteger una superficie metálica al convertirla en el ánodo de
la celda electroquímica.

La protección catódica es un tipo de proceso electroquímico en el que

se puede proteger una superficie metálica al convertirla en el cátodo de
la celda electroquímica.

Diferencias entre la protección catódica y la protección anódica

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Entonces, la diferencia clave entre la protección anódica y catódica es

que, en la protección anódica, la superficie a proteger actúa como
ánodo mientras que, en la protección catódica, es el cátodo.

Además, la protección anódica implica la supresión de la reactividad de

un metal mediante el ajuste del potencial del metal más reactivo, sin
embargo, la protección catódica implica la inversión del flujo de
corriente entre dos electrodos diferentes.

La corrosión y la oxidación pueden provocar contaminación de los productos.

Si la maquinaria utilizada para fabricar productos comestibles se corroe, es
probable que el producto final se contamine, lo que podría tener graves
consecuencias para la salud de las personas.

En un cierto número de casos, y sobre todo en las plantas químicas, la

corrosión puede
provocar o contribuir a
provocar accidentes que
tengan una grave
repercusión sobre el
medio ambiente. Estos
accidentes suelen ser
de corta duración, pero
de gran intensidad.

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CONCLUSION
El oxígeno del aire y la humedad entre otros factores son los responsables de
la oxídaciom del hierro o metal, de su corrosión.
Es muy importante saber que es la corrosióny y de su prevención o como
controlarla, el perjuicio que puede traer si no se lo contrala como ser el
económico (como se deteriora o se pierde por completo el material se tiene
que comprar uno nuevo)
De salud, en la industria, etc.

1. El tipo de corrosión más común ocurre a temperatura ambiente o una

Temperatura próxima a esta, como resultado de la reacción de los metales

Con el agua o con soluciones acuosas de sales, ácidos o bases.

2. Desde el punto de vista teórico, la diferencia entre las reacciones
químicas Y electroquímicas no es significativa, por lo que se considera
que en Cualquier tipo de corrosión ocurre un proceso electroquímico.

3. La corrosión electroquímica es el resultado de las reacciones anódicas

y Catódicas del metal. En el ánodo los electrones se depositan a
medida Que los iones metálicos se desprenden y en el cátodo los
electrones están Siendo absorbidos por iones hidrógeno de la solución.

4. La esencia de la corrosión electroquímica consiste en una reacción

anódica Que implica la donación de electrones por el metal que se
corroe, por lo Tanto la determinación eléctrica de la tendencia de un
metal a donar Electrones puede servir como un criterio básico acerca
de la resistencia a la Corrosión de dicho metal.

5. La tasa de corrosión o pérdida de peso de un área determinada del

metal Que se corroe, es proporcional a la densidad de la corriente
resultante de Las reacciones anódicas y catódicas.

6. Las variables físicas y químicas de los ambientes corrosivos y los

Esfuerzos mecánicos a que son sometidos los metales hace que los
Métodos de protección sean numerosos.

7. La corrosión es un fenómeno natural de los metales, su control es el

Objetivo, lo cual puede lograrse en el metal, en la interfase metal-
ambiente O alterando el medio ambiente corrosivo.

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8. Entre los métodos mas usados en orden de importancia para la

protección De los metales tenemos: En el diseño; evitar puntos
sensibles al ataque corrosivo (soldaduras, Empalmes, remaches,
hendiduras etc.) Protegiendo por medio de recubrimientos metálicos y
no metálicos (pinturas protectoras y galvanizado) Especificando
materiales resistentes a la corrosión (aceros inoxidables) Usando
protección catódica (oleoductos submarinos o subterráneos) Alterando
los medios por medio de inhibidores (agentes químicos utilizados Por
ejemplo en las calderas)

9. El aspecto más importante en la protección por medio de

recubrimientos ya Sean metálicos o no metálicos (Galvanizado y
pinturas protectoras) está La preparación de las superficies, para lo
cual se han desarrollado Normas y técnicas de limpieza para cada
producto a utilizar ya que de ello Depende el éxito del mismo en el
control de la corrosión.

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