INGENIERIA DE SERVICIOS.

LECCION 9 MANTENIMIENTO.

Sin duda, uno de los servicios auxiliares primarios más importantes en las plantas
industriales de procesos de transformación, es el Mantenimiento.
El mantenimiento se puede concebir como una disciplina de ingeniería que ordena
sistemáticamente una serie de actividades y labores específicas que permiten que las
instalaciones en las plantas industriales estén en condiciones óptimas de operación, tanto
desde el punto de vista de seguridad para las personas que las operan, como para los
equipos de proceso.
El mantenimiento de las plantas industriales como un servicio auxiliar primario se puede
dividir en tres tipos: mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo e involucra todas las
instalaciones, es decir, se aplica a todos los equipos de proceso, instrumentación, tuberías,
tanques de almacenamiento de materias primas y productos terminados, sistemas de
drenajes, fosas de tratamiento de efluentes, estructuras, edificios, patios de maniobras,
calles y avenidas, etc.
Mantenimiento preventivo.
Al abordar la tarea de crear un plan de mantenimiento de una instalación industrial, existen
básicamente tres metodologías para llevarlo a cabo a saber:
• Con base en las recomendaciones de los fabricantes de los equipos y constructoras de
las estructuras y edificios y teniendo en cuenta diversas aportaciones de los técnicos
del personal de mantenimiento de la planta.
• Aplicando los protocolos y criterios de mantenimiento por equipo en lo individual.
• Aplicando técnicas de RCM (Reliability Centred Maintenance), es decir, en el análisis
de fallas potenciales de la instalación y en la determinación de medidas preventivas que
eviten estas fallas.
En general, la determinación de las tareas de mantenimiento programado (mantenimiento
preventivo) que componen el plan de mantenimiento de una instalación industrial puede
hacerse por cualquiera de los métodos mencionados, aunque la forma más habitual es
basarse en las recomendaciones de los diversos fabricantes de los equipos y
construcciones que componen la planta. Esta metodología tiene algunas ventajas, como su
sencillez para interpretar y aplicar las diversas tareas de mantenimiento, pero también tiene
inconvenientes en caso de no respetarlas, sobre todo en lo relacionado con las garantías
de los equipos suministrados.
Basarse exclusivamente en este método siguiendo las recomendaciones de los fabricantes,
en algunos casos no es la forma más efectiva de elaborar el plan de mantenimiento inicial
de una instalación industrial. Porque implica paros de planta en tiempos cortos después del
arranque de una instalación nueva, por eso es muy importante tener en cuenta las
observaciones y experiencia del personal de mantenimiento de la planta.
El segundo de los métodos mencionados para realizar el plan de mantenimiento, esto es,
basarse en el empleo de protocolos generales de mantenimiento por tipo de equipo, esto
soluciona algunos de los inconvenientes que tiene el no seguir estrictamente las
recomendaciones de los fabricantes.
Este método de aplicación de las tareas que componen el plan de mantenimiento, parte del
concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse en tipos
o familias genéricas de equipos y que, a cada equipo o familia de equipo, le corresponde
una serie de tareas de mantenimiento preventivas con independencia del quien sea el
fabricante y cual sea la configuración exacta del equipo.
Así, es posible definir como equipo genérico una bomba centrífuga de gran caudal, por
ejemplo, independientemente de quien sea el fabricante y cuáles son las tareas de
mantenimiento preventivo exactas. Es posible entonces, identificar una serie de tareas
preventivas a realizar en cualquier bomba centrifuga de alto caudal
El conjunto de tareas de mantenimiento preventivo que corresponde a un equipo tipo se
denomina protocolo de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de
mantenimiento de todos los tipos de equipos presentes en una instalación industrial y se
confecciona una lista con todos los equipos de que dispone la planta, solo hay que aplicar
el protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para tener una lista
completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a realizar en la
instalación completa.
Posteriormente, esta gran lista de tareas se agrupa por sistema, frecuencia y especialidad
de las personas que realizaran el mantenimiento e irá formando el plan de
mantenimiento preventivo completo de la planta.
El proceso completo puede verse en la figura adjunta.
La creación de los protocolos de mantenimiento preventivo, es la clave para tener un plan
de mantenimiento optimo y esa es precisamente la dificultad del plan, es decir, elaborar los
diversos protocolos de mantenimiento para cada equipo tipo, dependiendo del número y
tipo de equipos instalados, de forma rigurosa y eficaz con la participación de especialistas
con experiencia en el mantenimiento de equipos de proceso de todo tipo, como mecánicos,
electricistas, instrumentistas, especialistas en determinados equipos, fabricantes, etc.
Un cuadro típico de revisión de variables para programar el mantenimiento preventivo con
su frecuencia de aplicación se muestra en forma enunciativa mas no limitativa en la
siguiente tabla como ejemplo de acciones para mantener disponibles en todo momento los
equipos en buen estado y operando en forma segura.

Equipo Bombas Compresores Turbinas Tanques a la Calderas Tuberías

intemperie

Ruido Diario Diario Diario N/A Diario N/A

Vibraciones Diario Diario Diario N/A N/A N/A

Amperaje Diario Diario Diario N/A N/A N/A

Pintura Anual Anual Anual Semestral Semestral Trimestral

Espesor de N/A N/A N/A Anual Anual Anual

pared

Mantenimiento correctivo.
El mantenimiento correctivo sigue reglas y procedimientos totalmente diferentes a la
planificación del mantenimiento preventivo. Ante la falla inminente de un equipo o cuando
ésta ya ocurrió, se deben emprender acciones coordinadas para reparar lo antes posible el
equipo dañado y que ha salido de operación.
Se debe contar con manuales de mantenimiento con instrucciones de desmontaje y
desensamble por parte del fabricante donde se indique la secuencia de desensamble y el
orden de los componentes internos de cada equipo indicando claramente su identificación
y posición en diagramas de “explosión” y despiece, además de deberá disponer de
herramientas adecuadas en perfecto estado para su uso seguro.
Se debe tener especial atención en las instalaciones para realizar el mantenimiento
adecuadas para realizar las reparaciones necesarias, las cuales serán realizadas por
personal especializado con experiencia para ejecutarlas adecuadamente.
Las reparaciones del equipo dañado y fuera de operación pueden implicar desde ajustes
simples, cambio de aceite y reparaciones menores que no ameriten un cambio físico de
piezas, hasta casos de daño más severos por desgaste o rotura, que puedan significar
reemplazo de piezas móviles (baleros, engranes, poleas, acoplamientos, etc.) o cambio de
piezas fijas, soportes, carcazas, etc.
En el caso de mantenimiento correctivo mayor, se requiere el reemplazo de piezas
principales por ejemplo impulsores de bombas, flechas de acoplamiento y transmisión
mecánica, motores o inclusive reemplazo del equipo completo por daño irreparable o por el
termino de vida útil del mismo.
Para casos de remplazo o reparación mayor de equipos principales o críticos, se deberá
contar con equipos de respaldo para realizar el cambio en el menor tiempo posible para
minimizar el tiempo muerto fuera de operación del equipo dañado.
Cuando las condiciones económicas o el presupuesto no permiten tener equipos críticos
principales de repuesto, entonces se deberá planear con anticipación la compra de
componentes principales de tales equipos, flechas, carcazas, acoplamientos, etc. y todas
aquellas refacciones y piezas de repuesto que debido a su tiempo de entrega prolongado
puedan ocasionar tiempos muertos largos con una sección de la planta parada o inclusive
con la planta completa fuera de operación.
La coordinación adecuada entre las áreas de producción, mantenimiento y procura
(compras), es fundamental para ejecutar adecuadamente el mantenimiento correctivo en
cualquier época del año, ya que las fallas de los equipos pueden ocurrir en cualquier
momento.
Mantenimiento Predictivo.
Este tipo de mantenimiento se basa en la estadística del comportamiento de los equipos en
relación con sus horas de operación y las fallas que presentan a lo largo de su vida útil.
Para tener una adecuada proyección del mantenimiento predictivo se crean graficas de
tendencias del comportamiento del equipo en el tiempo, de tal manera que se pueda
“predecir” con anticipación alguna posible falla para estar preparados con todos los
elementos necesarios mencionados en el detalle del mantenimiento correctivo para su
atención y pronta solución.
Es importante mencionar que las recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes de
los equipos son fundamentales para prever las posibles fallas de los equipos, es decir, los
fabricantes tienen la experiencia para hacer todas las recomendaciones del buen uso y
operación de los equipos “del lado seguro” para evitar paros indeseables de planta, tiempos
muertos de los equipos e incremento en los gastos de operación.