PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

EAI4122 - Mantenimiento de Instalaciones Eléctricas y Automáticas - Escuela de Ingeniería

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@profesor.duoc.cl
 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

¿Cuáles son los objetivos a conseguir con un plan de mantenimiento preventivo?

1. Minimizar al máximo las acciones correctivas: Intervenir con el mantenimiento antes de que se produzca
la avería, pudiendo planificar las tareas y recursos necesarios.
2. Reducir los gastos por mantenimiento y reparaciones.
3. Aumentar la disponibilidad de la maquinaria, aumentando así su capacidad productiva y obteniendo
mayor rentabilidad.
4. Alargar la vida útil de los equipos, para que puedan seguir funcionando perfectamente el mayor tiempo
posible sin necesidad de ser sustituidos por otros nuevos.
5. Aumentar la productividad de la maquinaria y el operador, evitando así los tiempos muertos.
6. Evitar la pérdida de materia prima que quede inutilizable por mal procesados en la cadena de fabricación.
7. Reducir los riesgos de accidentalidad laboral por rotura de componentes.
 PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento: Es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una instalación con el fin de
cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al máximo
posible la vida útil de la instalación.

Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una instalación, es decir, de determinar
las tareas preventivas que deben realizarse de forma periódica en ella:

1. Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.

2. Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
3. Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.

Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el plan, basándolo
parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo en mayor o menor medida con protocolos
genéricos y por último incorporando instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la
instalación.
 PLAN DE MANTENIMIENTO

Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes

La primera de las técnicas para determinar las tareas que compondrán el plan
de mantenimiento consiste en basar dicho plan de forma exclusiva en las
instrucciones de los fabricantes.

La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial

basándose en las instrucciones de los fabricantes, es la forma más cómoda y
habitual de elaborar un plan de mantenimiento.

• En primer lugar hay que conseguir recopilar todas las instrucciones

técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil.
• En segundo lugar, cada fabricante elabora sus instrucciones de
mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que complica en
gran manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones
en un formato unificado.
 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

Ventajas de elaborar un plan de mantenimiento:

1.- Asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los fabricantes exigen, para el mantenimiento de dichas
garantías, que se cumpla estrictamente lo indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos elaboran.

2.- Los conocimientos técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los
fabricantes de los equipos no tienen por qué ser altos.

“No se requieren conocimientos específicos

sobre los equipos a mantener, ni se requieren
especiales conocimientos sobre
mantenimiento industrial. Tan solo es
necesario copiar lo que los diferentes
fabricantes de los equipos proponen, darles el
formato adecuado, efectuar alguna pequeña
corrección, y prácticamente eso es todo”
 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE
FABRICANTES

Fases en la elaboración del plan de mantenimiento

Pasos para elaborar un buen plan de mantenimiento

1. Determinar metas y objetivos

2. Establecer un presupuesto
3. Maquinaria y equipo a incluir
4. Revisar los mantenimientos previos realizados
5. Consultar los manuales de los equipos
6. Obligaciones legales
7. Designar a los responsables
8. Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo
9. Ejecutar las tareas del plan
10. Revisión del Plan. Análisis e información.
 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA CON LA QUE DEBE
LLEVARSE A CABO CADA TAREA DE MANTENIMIENTO

El plan de mantenimiento de una instalación es el

conjunto de tareas preventivas que hay que realizar en
ésta antes de que ocurra un fallo, y precisamente con la
intención de evitarlo. Además de determinar las tareas,
hay que fijar la frecuencia con la que se realiza cada
una de ellas.
 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA CON LA QUE DEBE
LLEVARSE A CABO CADA TAREA DE MANTENIMIENTO

Hay que tener en cuenta que en una instalación industrial la mayor parte de tareas rutinarias que se realizan a
lo largo del año son de tipo condicional: se basan en inspecciones, verificaciones o pruebas, y solo se actúa si
se detecta algún problema. Solo en el caso de las paradas anuales y las paradas mayores se realizan tareas
sistemáticas que implican desmontajes o sustitución de piezas.

La frecuencia anual es la más utilizada para trabajos mecánicos, eléctricos y de instrumentación. Nótese que la
frecuencia anual se ha dividido en dos:

1. Anual distribuida, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que pueden realizarse en
cualquier momento del año.
2. Anual en parada, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que debe ser realizadas
exclusivamente coincidiendo con la parada anual que muchas instalaciones organizan, y que supone la
base del mantenimiento en muchos casos.
 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA CON LA QUE DEBE
LLEVARSE A CABO CADA TAREA DE MANTENIMIENTO

Horas de funcionamiento, lo cual parece muy lógico: si un equipo no se ha utilizado, no parece necesario realizar
mantenimiento en él.

No es fácil mezclar tareas que deben realizarse con frecuencias naturales fijas con tareas que se realizan por horas de
funcionamiento, con periodos variables entre ellas.
Hay muchas formas de abordar el problema, entre las que están las siguientes:

• Crear dos planes de mantenimiento separados: el referido a frecuencias naturales (diario, semana, mensual, etc.) y el
referido a horas de funcionamiento, de forma que el mantenimiento de los equipos a los que aplica un control horario
queda fuera del mantenimiento de sistemas.

Es conveniente en este caso instalar horómetros para cada uno de ellos, incluso conectados con el sistema de control o con
el software de mantenimiento. La instalación de horómetros y su posterior gestión no es un asunto sencillo, y tratar de
llevar el control .

Un Horómetro: Es un dispositivo que registra el número de horas en que un motor o un equipo, generalmente eléctrico o
mecánico ha funcionado desde la última vez que se ha inicializado el dispositivo
 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA CON LA QUE DEBE
LLEVARSE A CABO CADA TAREA DE MANTENIMIENTO

• Estimar frecuencias fijas, calculando cuando

tiempo natural debe transcurrir para que se
alcancen las horas de inspección
recomendadas por los fabricantes. De esta
manera, se evita esta mezcla de frecuencias
determinadas por horas de funcionamiento y
por periodos naturales.
 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS INSTALACIONES
ELÉCTRICAS INDUSTRIALES

Los problemas más comunes relacionados con la calidad de la energía son mencionados a continuación, junto con su
descripción, causas y consecuencias:

1.- Caída del voltaje

Descripción: Un descenso del nivel normal de voltaje entre 10 y 90 por ciento del voltaje rms nominal en la frecuencia de
energía por duración de 0.5 ciclos a un minuto.

Causas
• Fallas en la red de transmisión y distribución (la mayoría de las veces en alimentadores paralelos).
• Fallas en las instalación del consumidor.
• Conexiones con cargas pesadas y el encendido de grandes motores.

Consecuencias:
• Mal funcionamiento del equipo de información tecnológica, como los sistemas de control con microprocesadores, que
podrían llevar al paro de operaciones.
• Falla en los contactos y relés electromecánicos.
• Desconexión y pérdida de eficiencia en las máquinas rotatorias eléctricas.
• problemas más comunes en las instalaciones eléctricas
 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS INSTALACIONES
ELÉCTRICAS INDUSTRIALES

2.- Interrupciones muy cortas

Descripción: Total interrupción del suministro eléctrico desde unos cuantos milisegundos hasta uno o dos segundos.

Causas:
• Principalmente por la apertura automática de dispositivos de protección, las fallas principales se deben a un mal
aislamiento y a un cortocircuito.

Corto-circuito
Ese nombre no es tan familiar por casualidad. ¡El cortocircuito es uno de los problemas eléctricos más comunes, ya sea en las
industrias o incluso en los hogares! Esta falla eléctrica se caracteriza cuando una corriente eléctrica con una fuerza muy
superior a la normal pasa a través de un circuito que no puede soportar esta carga, causando una descarga que podría dañar
todo el circuito.

Debido a este fenómeno, durante un cortocircuito pueden producirse reacciones violentas como explosiones, chispas, fuego
y disipación de calor.
 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS INSTALACIONES
ELÉCTRICAS INDUSTRIALES

Consecuencias:

• Caída de los dispositivos de protección.

• Pérdida de información y falla en los equipos de
procesamiento de datos.
• Paro de equipamientos importantes, como PLCs, PCs y
ASDs si no están preparados para lidiar con una situación
como esta.
 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE CONTROL

Los autómatas programables (PLC)

Son fundamentales para el buen funcionamiento de un proceso de fabricación. Por eso es conveniente que estén en marcha
con la máxima eficiencia todos los días.

Los PLCs son duraderos y pueden soportar el uso diario de la planta de producción, pero su objetivo debe ser prolongar el
plazo de ese uso antes de que surja un problema.

Si alguna parte de un PLC deja de funcionar, es posible que se tenga que reparar o al menos reemplazar una o varias partes
para mantener el funcionamiento del PLC. Una de las prácticas más utilizadas para tener en estado óptimo un autómata
programable es el mantenimiento preventivo.
¿Por qué es importante el mantenimiento preventivo de un PLC?

El programa de mantenimiento preventivo es el elemento principal para evitar las fallas del programa del PLC.

El mantenimiento preventivo de los sistemas de autómatas programables incluye unos procedimientos básicos, que
reducirán en gran medida la tasa de fallos de los componentes del sistema. Debe realizarse en el mantenimiento regular de
la máquina o el equipo.

Muchos sistemas de control manejan procesos que deben ser revisados en periodos más cortos para cambios de producto.

El tiempo de programación depende del entorno, para entornos de trabajo complejos, el mantenimiento se ha de producir
con mayor frecuencia.
 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS INDUSTRIALES

3.- Interrupciones largas

Descripción: Total interrupción del suministro eléctrico por una duración de más de dos segundos.

Causas:
• Falla en el equipo en la red del sistema de energía.
• Tormentas y objetos impactando en los cables de alta tensión.
• Incendios.
• Errores humanos.
• Mala coordinación o falla en los dispositivos de protección.
• Sobrecargas: Este problema, que parece inofensivo, puede dañar los cables y los materiales. El fallo por sobrecarga
se produce cuando hay muchos dispositivos conectados a la misma toma de corriente, lo que hace que la corriente
eléctrica sea mayor que la que soportan los cables. Esta falla causa que los alambres y cables se dañen por el
calentamiento extremo.

Consecuencias: Paro total de las operaciones en todos los equipos.

¿Dudas?
 PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

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