OBJETIVOS DEL DPTO MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACION

Los objetivos del mantenimiento de una instalación son cuatro: alta disponibilidad, alta fiabilidad,
larga vida útil y coste de mantenimiento acorde con los otros tres objetivos.

ALTA DISPONIBILIDAD: se define como la proporción del tiempo que dicha instalación ha estado
en disposición de producir, El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la
instalación estará en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año.

ALTA FIABILIDAD: “ asegurar que la central no se para de forma no programada” La fiabilidad es

un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de producción previsto. En
una instalación industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la producción planificada.

LARGA VIDA ÚTIL: las plantas industriales deben presentar un estado de degradación acorde con
lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se
vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el
plazo de amortización de la planta. “asegurar que la vida útil de la central sea la más larga
posible”

COSTE DE MANTENIMIENTO: Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden

conseguirse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos
marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión de una
planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad
de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al
menos cinco estrategias de mantenimiento.

 Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del mantenimiento

 Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas observaciones y

pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.

 Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de una serie

de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos que
componen la instalación.

 Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la instalación para

producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento han de
agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados, con poca
afección a la producción.
  Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen estado de
la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es necesario aplicar
otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar
simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de
producción.

¿QUE ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?

Conjunto de tareas que queremos realizar sobre una instalación para evitar fundamentalmente
fallas.

La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la
disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construcción de
ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su
explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en
marcha desde el primer día que la planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave
error de consecuencias económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad
del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no

preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es
otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión
pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de
producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención debida no
sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos
críticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido
diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.

 LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

 Frecuencia
 Especialidad
 Duración
 Permiso de trabajo
 Máquina parada o en marcha

 LA AGRUPACIÓN DE TAREAS EN GAMAS

 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial, es decir, la

determinación del conjunto de tareas de carácter preventivo que es necesario realizar en la
instalación basándose en lo indicado por los fabricantes en los manuales de operación y
mantenimiento de cada uno de los equipos que la componen, es la forma más cómoda y habitual
de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere decir que sea
sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las instrucciones técnicas de
cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar, cada fabricante elabora sus
instrucciones de mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que complica en gran
manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato unificado.

Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto es así porque
tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:

 En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los fabricantes
exigen, para el mantenimiento de dichas garan-tías, que se cumpla estrictamente lo
indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos elaboran.

 En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los conocimientos
técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones
 de los fabricantes de los equipos no tienen por qué ser altos. No se requieren
conocimientos específicos sobre los equipos a mantener, ni se requieren especiales
conocimientos sobre mantenimiento industrial. Tan solo es necesario copiar lo que los
diferentes fabricantes de los equipos proponen, darles el formato adecuado, efectuar
alguna pequeña corrección, y prácticamente eso es todo.

Ambas razones convierten a los planes de mantenimiento basados en las instrucciones de

fabricantes en la forma preferida por técnicos, responsables, responsables de mantenimiento y
propietarios de plantas.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN PROTOCOLOS DE MTTO POR TIPO DE EQUIPO

Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del concepto de que los
diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse en tipos genéricos de equipos o
equipo tipo, y que en cada equipo-tipo deben realizarse una serie de tareas preventivas con
independencia del quien sea el fabricante y cual sea la configuración exacta de éste. Así, es posible
definir como equipo genérico una bomba centrífuga de gran caudal. Independientemente de
quien sea el fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una serie de tareas
preventivas a realizar en cualquier bomba centrífuga que trasiegue fluidos viscosas con gran
caudal.
El conjunto de tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se denomina protocolo
de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de mantenimiento de todos los tipos
de equipos presentes en todo tipo de instalaciones industriales y se confecciona posteriormente
una lista con todos los equipos de los que dispone la instalación concreta que se está analizando,
solo hay que aplicar el protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para
tener una lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a realizar en
la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para agruparlas por sistema,
frecuencia y especialidad irá formando las diferentes gamas que componen el plan de
mantenimiento de la planta.

ELABORACIÓN DEL PLAN DE MTTO BASADO EN RCM

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en

una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de
parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los
objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la
proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo
los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial
según esta metodología aporta una serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos
personales.
  Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como
una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.

LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una
instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie
de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo
largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación
industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas
preventivas que tendrán que adoptarse.

RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie de fases
para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta industrial:

Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y

valoración de éstos antes de iniciar el proceso.

Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la
planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones
del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de
funciones principales y secundarias de cada subsistema.

Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la
fase anterior.

Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos,
significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.

Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.

Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan
de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de
mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a
adoptar en caso de fallo.

Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores
seleccionados en la fase 1.