INGENIERÍA DE REACTORES HOMOGENEOS

“Reactores Tipos Y Aplicaciones Industriales”

ALUMNO: CARLOS DANIEL GIL CISNEROS. MATRCULA: 1342045X

GRUPO: 02 SEMESTRE: 07

Morelia Mich, a 16 de Diciembre del 2019

INTRODUCCIÓN.
El reactor donde se efectúa la reacción química es el punto fundamental de un proceso químico,
agrupados a su alrededor se encuentran los procesos físicos de tratamiento del material que implican
intercambio de calor así como las operaciones de separación y mezclado. Los factores más importantes
relacionados con la reacción para el diseño de un reactor son:

El proceso de activación seleccionado, estados de agregación de los reactantes involucrados así

como el número y tipo de fases.
La dependencia de la temperatura y concentración en la reacción química.
El calor de reacción.

Los principios de activación más importantes para una mezcla de reacción son:

Activación por adición de calor.

Activación por Catálisis.
Activación por descomposición de un indicador.
Activación electroquímica.
Activación bioquímica.

En la práctica la mayoría de los sistemas de reacción son complejos e incluyen reacciones paralelas,
secuenciales y de equilibrio. Para obtener un mayor rendimiento de un producto deseado la temperatura
y presión deben controlarse a lo largo de la ruta de reacción. Si además las sustancias tienen que
transferirse de una fase a otra deben implantarse las condiciones de transporte apropiadas. Cuando se
usan catalizadores se debe considerar la pérdida del catalizador por envejecimiento y envenenamiento.
Estos requisitos junto a los costos de fabricación, consumo de materiales y calidad operativa deberán
tenerse en cuenta para el diseño de un reactor.

TIPOS BÁSICOS DE REACTORES.

En la práctica se utiliza una variedad de diseño de reactores, pero todos pueden asignarse a ciertos tipos
básicos o combinaciones de estos, siendo los tipos básicos.

Reactor agitado por lotes.

Reactor de continuo de tanque agitado.
Reactor de flujo tubular.

Bajo ciertas condiciones de flujo y térmicas, estos tipos son conocidos también como reactores “ideales”.
El reactor por lotes de tanque agitado ideal se caracteriza por una mezcla completa. En el reactor de flujo
tubular se considera un flujo tapón y que no se produce mezcla axial.

Los estados operativos térmicos ideales son los estados isotérmicos y adiabáticos o bien la suposición de
un intercambio de calor muy intenso con los alrededores.

La naturaleza de los reactores no ideales típicos incluye:

Formación de patrones de flujo real.

 Procesos de transporte en las fases individuales.
Formación de perfiles de concentración y temperatura.
Procesos de segregación.
Mezcla incompleta de los reactivos.

Análisis del reactor de tanque agitado por lotes.

Aplicaciones principales: Reacciones en fase liquida y reacciones liquido/solido

Ventajas: Cambio de producción rápido, mejor control del proceso de operación, el proceso continúa
cuando se forma la fase solida o altamente viscosa, tiempo de residencia definido.

Desventajas: Costos operativos relativamente altos, diferencia de calidad en la carga, capacidades

limitadas para el control de temperatura.

Análisis del reactor continúo de tanque agitado.

Aplicaciones principales: Reacciones en fase liquida y reacciones gas-liquido.

Ventaja: Bajos costos de operación a altos rendimientos, calidad del producto debido al control de
proceso.

Desventajas: Conversiones finales más bajas debido a la mezcla completa, altos costos de inversión para
implementar la operación, cambio a otros productos generalmente complejos.

Análisis del reactor tubular.

Aplicaciones principales: reacciones homogéneas en fase gaseosa, en fase liquida, fase gaseosa y liquida
sobre catalizadores solidos (lecho fijo) y reacciones gas-liquido.

Ventajas: Condiciones favorables para el control de temperatura mediante suministro o extracción de

calor, sin partes mecánicas movibles por lo tanto especialmente aplicable para operaciones a alta presión.

Desventajas: Alto grado de especialización, con diseño complicado y alta inversión de costos. Caídas de
presión relativamente grandes.

Los reactores pueden estar interconectados para compensar los inconvenientes de un solo reactor,
especialmente para adaptarse condiciones de reacción durante operación así como para optimizar la
conversión y el rendimiento. Las conexiones pueden ser en serie, paralelo o con recirculación.

REACTORES PARA REACCIONES EN FASE GAS.

Las reacciones homogéneas en fase gaseosa efectuadas en la industria se caracterizan generalmente por
grandes entalpías de reacción positivas o negativas y altas temperaturas de reacción. Para obtener el
producto deseado, los tiempos de residencia generalmente deben ser muy cortos. La alta temperatura de
reacción puede ser mantenida o requerir de suministro de calor por calentamiento en la alimentación. A
continuación se resumen los reactores utilizados para tales reacciones así como sus aplicaciones.
Reactores para reacciones exotérmicas en fase gaseosa:
Calentador: para altas velocidades de reacción y temperaturas altas.
Uso: para combustión de H2S a S0 (Recipiente de Claus) y para el
proceso térmico del negro de carbón.

Reactor tubular: para tiempos de residencia definidos, cuenta con

posible inyección intermedia y capacidad de control de temperatura.
Usado para cloración, nitración.

Reactor con recirculación. Adecuadas para bajas tasas de reacción, se

caracteriza por buena mezcla de enfriamiento fuera y dentro del
reactor.

Reactor de lecho fluidizado. Permite condiciones casi isotérmicas ya

que el trasporte de calor es muy eficiente, cuenta además con una
mezcla intensiva.

Reactores para reacciones endotérmicas en fase gaseosa:

Calentador: temperaturas de reacción muy altas alcanzadas por el proceso parcial de Sanchsse-
Bartholomé para la producción de acetileno por combustión, con tiempos de residencia muy cortos.

Reformador: Principalmente para craqueo de nafta e hidrocarburos y radiación por escisión de pirolisis.

Reactores de lecho fluidizado y móvil: el suministro de calor es con sólidos.

Reactor de lecho fijo de inertes: se caracteriza por la eliminación continua de productos sólidos.
REACTORES PARA REACCIONES ENFASE
LÍQUIDA.
En general, las reacciones en fase líquida son
exotérmicas. En el caso de sistemas multifásicos, debe
proporcionarse una transferencia intensiva de masa y
calor; esto solo es posible en reactores con mezcla,
como tanques agitados.

Industrialmente resultan importantes las reacciones de

polimerización que tienen lugar en la fase liquida, la
característica esencial de las reacciones de
polimerización es que, en contraste con otras
reacciones enfase líquida, la viscosidad aumenta
rápidamente durante el curso de la reacción y provoca
dificultades en el transporte de calor y masa. En la
industria, este problema se contrarresta con:

El uso de agitación especial.

Ejecución de un proceso en varias etapas
Elevación de la temperatura para aumento de
la conversión
Llevando a cabo la reacción en películas delgadas.

REACTORES PARA REACCIONES LÍQUIDO-GAS.

Entre las reacciones gas - líquido
industrialmente importantes se encuentran la
oxidación, alquilación, cloración y depuración
de gases de combustión. El diseño del reactor
está dictado en gran medida por la forma en el
que se genera la interfaz. Son posibles los
siguientes métodos:

1. Reactores con fase líquida continua y

dispositivos fijos de distribución de
gas.
2. Reactores con dispersión mecánica de
gases.
3. Reactores con dispositivos de
dispersión continúa de fase gaseosa y
líquido (reactores de pulverización,
bombas de anillo líquido).
 4. Reactores de película delgada.

REACTORES PARA REACCIONES CON

CATALIZADOR SÓLIDO
Los procesos catalíticos heterogéneos juegan un papel importante papel en la tecnología química, porque
muchas claves se pueden fabricar productos e intermedios de este modo. Los reactivos fluidos
reaccionan en presencia de un catalizador sólido, el mecanismo consiste en la reacción propiamente
dicha y una serie de pasos de transporte.

Reactores para catálisis heterogénea gaseosa.

Reactores de lecho fijo. Los rasgos característicos de un reactor con catalizador fijo son la caída de
presión del gas que fluye en el lecho del catalizador y el peligro de puntos de operación inestables,
especialmente con fuertes reacciones exotérmicas, cuando el flujo a través del lecho del catalizador se
vuelve no uniforme.

Los reactores de lecho fijo pueden clasificarse por tipo de control de temperatura:

1. Reactores sin control de temperatura especial características para operaciones adiabáticas

2. Sistemas de reactores con control de temperatura por etapas, principalmente usados para
reacciones de equilibrio. El control de temperatura es logrado por transferencia de calor entre
reactor etapas o mediante la inyección de gas templado o corrientes de vapor en puntos a lo
largo de la ruta de flujo.
3. Reactores con intercambio de calor continúo a lo largo de la ruta de reacción característicos de
operaciones politrópicas.

Reactores de lecho fluidizado. En los reactores de lecho móvil, el transporte del catalizador está
influenciado por gravedad y la fuerza de arrastre ejercida por el fluido de reacción que fluye sobre las
partículas de catalizador. Debe tenerse en cuenta cuando se utiliza este tipo de reactores:

1. La posibilidad de regeneración continúa del catalizador

2. Aumento de las cargas mecánicas en el catalizador y materiales del reactor
3. Las condiciones
favorables para el calor y la
masa transporte
resultantes del rápido
movimiento de sólidos.
REACTORES PARA REACCIONES EN FASE
LIQUIDA Y GAS-LÍQUIDO SOBRE
CATALIZADORES SÓLIDOS.
Reactores de flujo lento y columnas de burbujas compactas son
utilizados para reacciones de fase liquida, así como reacciones gas -
líquido sobre catalizadores sólidos. En líquidos, sin embargo, se
presenta una mayor resistencia y fuerzas de fricción sobre el
catalizador.

Si la reacción es liquido-gas, las condiciones de flujo uniforme a

través del catalizador y la mezcla intensiva de las fases suele ser
difícil de mantener. Los reactores de este tipo son operados
adiabáticamente, el sobrecalentamiento local es peligroso,
especialmente para reacciones exotérmicas.

Los reactores de lecho fijo son adecuados para alta presión procesos
seguros en virtud de su diseño simple. Ya que el transporte reduce
las distancias, estos reactores ofrecen condiciones de operación
isotérmicas y un volumen favorable de catalizador. Todos los
reactores de suspensión tienen la desventaja del aumento de la
mezcla, especialmente de la fase líquida, que afecta la distribución del producto. El reactor de lecho
móvil difiere del reactor de suspensión en que se usan partículas de catalizador de mayor tamaño y se
forma un lecho catalítico calentado por debajo del nivel del líquido.
REACTORES PARA REACCIONES NO
CATALÍTICAS QUE INVOLUCRAN SOLIDOS.
Reactores para reacciones no catalíticas – Sólido-gas En
general, las reacciones no catalíticas gas-sólidos se
caracterizadas por bajas conversiones de reacción y una alta
presión de operación. La estructura y geometría del solido
puede cambiar el tiempo de reacción. Los reactores para este
tipo de reacción son: semicontinuos sin transporte de sólidos
y continuos con transporte de sólidos. Estos últimos
clasificados en:

1. Reactores con transporte de solidos por gravedad

2. Reactores con transporte mecánica de sólidos.
3. Reactores con transporte neumático de sólidos.

Este grupo de tres reactores difieren en los tiempos de

residencia, condiciones de transporte de masa y calor entre las
fases.

Reactores para reacciones no catalíticos en fase Líquida – Los Reactores utilizados para líquido-solidos no
catalíticos estan diseñados para el transporte y mezcla de fases a niveles altos. Se cuenta con diseños por
lotes y semicontinuos.

Reactores para reacciones de fase sólida no catalítica Los

Reactores utilizados para reacciones de fase sólida no
catalíticas son similares a las utilizadas para las reacciones no catalíticas Gas -sólidas. Cuentan con
largos tiempos de residencia y son necesarias altas temperaturas de reacción, especialmente para
reacciones entre diferentes sólidos. El Calor se puede suministrar por calentamiento indirecto.
REACTORES ELECTROTÉRMICOS.
Son requeridas para algunas reacciones importantes no catalíticas entre gases y sólidos cuando la
reacción es a muy altas temperaturas y grandes cantidades de calor.

Reactores para procesos

bioquímicos.
Los procesos bioquímicos como los usados para elaboración de cerveza, vino, alcohol y levadura, se
conocen desde hace siglos. La característica de estas reacciones es el uso de enzimas como
biocatalizadores las cuales pueden estar presentes como constituyentes celulares de microorganismos
vivos. Por lo que las condiciones incluyen la presencia de cantidades óptimas de nutrientes y oxígeno (en
procesos aeróbicos); mantenimiento de la temperatura, presión, mantenimiento de pH en ciertos rangos y
condiciones estériles. La clasificación es la siguiente:

1) Reactores con biocatalizador disuelto o suspendido (procesos sumergidos) para

aeróbicos o condiciones anaeróbicas
2) Reactores con biocatalizadores inmovilizados para condiciones aeróbicas o
anaeróbicas.

REACTORES FOTOQUÍMICOS
La velocidad de una reacción fotoquímica es determinada por la concentración de reactivos y por la
intensidad y longitud de onda de luz suministrada. Como consecuencia, las reacciones fotoquímicas
exhiben una posición dependiente de la velocidad de reacción, incluso con mezcla completa. Cuando se
usan fuentes de luz de alta potencia se desarrolla una gran cantidad de calor y las reacciones deben
efectuarse en dispositivos de enfriamiento.
REACTORES PARA REACCIONES
RADIOQUÍMICAS.
Las reacciones radioquímicas son inducidas por la adición de radiación ionizante y fuentes de radiación.
Entre las aplicaciones de estas reacciones se encuentran:

1. Producción de bromuro de etilo

2. Reticulación radiactiva de cloruro de vinilo y polietileno.
3. Degradación de los polímeros.
4. Algunas reacciones como las cloraciones.