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PROCEDIMIENTO DE PINTADO
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SISTEMA 2 DURABILIDAD MÁXIMA 10 AÑOS

PREPARACIÓN SUPERFICIAL MANUAL MOTRIZ

USUARIO FINAL: SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A

Firma Fecha
Ing. Vanessa Aponte
Elaborado por Coordinador del Departamento Técnico
Arequipa QROMA
Ing. Héctor Basilio
Aprobado por
Gerente Técnico Regional QROMA
Sres.
Dirigido a
SMCV SAA
Ing. Manuel Ibañez
Ingeniería de proyectos QROMA
Con copia a Ing. Lucía Torres
Ejecutivo Técnico Comercial QROMA

Fecha Revisado # Rev Pág. Modificación

________ _________ _____ _____ _______________________

Arequipa, 27 de setiembre del 2016

JET es una marca de

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ALCANCES
 El presente procedimiento detalla los trabajos de preparación de superficie y aplicación de capas generales
del sistema de recubrimiento en las zonas del área húmeda: 3300, 3400. 3600, 3700 de SMCV SAA en
donde la limpieza con chorro abrasivo NO está permitida.
 El procedimiento de trabajo podrá estar sujeto a cambios.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA
NORMAS TÉCNICAS
SSPC-PA1 Pintado de acero para taller, campo y mantenimiento.
SSPC-PA2 Medición de espesores de película seca.
SSPC-SP1 Limpieza con solvente
SSPC-SP2 Limpieza con herramientas manuales.
SSPC-SP3 Limpieza con herramientas mecanizadas.
SSPC-SP11 Limpieza con herramientas motrices grado al Metal Blanco.
ASTM E 337 – 02 Método Standard para la medición de humedad con un psicrómetro (medición de
temperaturas de bulbo seco y húmedo)
SSPC-GUIA 15 Métodos de Campo para la Extracción y Análisis de Sales Solubles en Sustratos de
Acero y Otros Sustratos No Porosos.
ASTM D 4285 Prueba de sequedad “Presencia de contaminantes en aire alimentado”
SSPC AB1 Especificación para abrasivos minerales y escoria.
SSPC-AB2 Especificación para abrasivos ferrosos reciclados.
SSPC-AB3 Especificación para abrasivos ferrosos metálicos.
ASTM D-4417 Método estándar para la medición en campo del perfil de rugosidad.
ASTM D-4414 Medición de espesores de película húmeda
ISO 8502-3 Evaluación de polvo en las superficies de acero preparadas para pintar (método de
cinta sensible a la presión).

Hojas Técnicas
Jet Zinc IR 600 Zinc Inorgánico reforzado.
Jet Pox 2000 Epóxico multipropósito de rápido secado.
Jetshield Poliuretano Alifático de alto sólidos.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
ASPECTOS PREVIOS
 Se realizará un hidrolavado a baja presión (2000- 3000 psi) antes de iniciar los trabajos de preparación de
superficie.
 El área elegida para el inicio de los trabajos debe ser la de mayor altura y encapsulada para evitar la
contaminación de otras zonas de la Planta y de la contaminación del sistema a aplicar del ambiente
industrial durante su tiempo de curado. De esta manera se procederá con el resto de las zonas a trabajar
hasta completar el trabajo.

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 El abrasivo a usar debe ser compatible con los requerimientos de la norma SSPC-AB1/AB2/AB3, debiendo
ser:
o La conductividad menor a 1000 S/cm.
o Libre de humedad.
o Libre de restos de grasas o aceite
 Esta etapa terminará cuando se alcance una superficie metálica libre de contaminantes visibles (grasa,
aceite, combustible), contaminantes no visibles (sales) y la superficie preparada deberá alcanzar una
limpieza similar a la norma SSPC-SP11 “Limpieza con herramientas motrices grado metal blanco”. Este
grado de limpieza en la superficie se alcanza cuando al ser evaluada sin magnificación, no tolera presencia
de impurezas, retirando todo material extraño del acero (óxido, pintura antigua, escama de laminación u
otros). Esta limpieza se realizará en zonas puntuales con corrosión.
 El aire comprimido a usar debe encontrarse libre de contaminantes (agua y aceite), evaluado bajo la norma
ASTM D4285.
 Para zonas de díficil acceso por diseño, se usaran herramientas manuales o de poder que permitan alcanzar
el grado de limpieza descrito. Estas herramientas pueden ser pistola de agujas (Needle Gun), amoladoras
discos non-woven, amoladoras con discos de esmeril, escobillas de copa, bristle, roto peen, pistolas de
aguja o similares.
 Para acondicionar la pintura antigua bien adherida se usará una preparación de superficie con herramientas
manuales y motrices según norma SSPC – SP2 y SSPC –SP3. Los bordes de la pintura remanente deberán
chaflanarse con lija y/o esponjas abrasivas.
 También se usará detergente industrial biodegradable y trapo humedecido en agua potable.
 La concentración de cloruros sobre la superficie preparada y entre capas de pintura aplicada debe ser menor
a 30 ppm, determinada con el método de extracción de sales Swabbing y prueba de cloruros Quantab. En
caso de que esta concentración sea mayor se deberá considerar el lavado e incluso entre capas de pintura
para eliminar sales.
 La duración de esta etapa dependerá de la cantidad de equipos y disponibilidad.
 Se debe realizar evaluaciones periódicas a los equipos de preparación de superficie.

EJECUCIÓN
1RA ETAPA - REMOCIÓN DE CONTAMINANTES (SUCIEDAD, GRASA Y SALES).
 En caso de encontrarse grasa o combustible impregnado, este se debe remover con espátula u otra
herramienta antes del lavado.
 De encontrarse la superficie contaminada con aceite o grasa superficial, deberá lavarse con agua y
detergente industrial biodegradable.
 Lave la superficie con agua a baja presión (2000 – 3000 psi) para la remoción de concentrado y sales. Esta
etapa concluirá cuando el pH de la superficie sea medido y este en un rango entre 6 – 7 para lo cual se
deberá considerar un agente neutralizador y cuando se verifique que la superficie tiene menos de 30 ppm
de iones cloruro.
 La superficie debería estar libre de defectos de construcción como: salpicadura de soldadura, porosidad,
rebabas, filos cortantes entre otros eliminados mediante limpieza manual mecánica y motriz (según norma
SSPC-SP2, SSPC-SP3).

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2DA ETAPA – EVALUACIÓN DE LA ADHESIÓN DE LA PINTURA REMANENTE

 Evaluar la adhesión de la pintura antigua (epóxico) para su permanencia o remoción total. La adhesión se
considerara buena si se obtienen valores de 8 – 10 mediante la prueba de adherencia por el método del
corte según norma ASTM D 6677.
 Las zonas con mala adhesión deben delimitarse para su preparación de superficie.
 En el caso del inorgánico rico en zinc (Dimetcote 9) la evaluación del grado de adherencia debe alcanzar
valores de 6 – 10 según norma ASTM D-6677 y los espesores de película seca deben ser mayores a 2 mils,
si estos espesores son menores, el inorgánico rico en zinc ( Dimetcote 9) ha perdido durabilidad y eficiencia
durante la puesta en servicio de los elementos y se debe remover en su totalidad.
 Las zonas con mala adhesión deben delimitarse para su preparación de superficie.

3RA ETAPA – PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES CON CORROSIÓN Y PINTURA MAL ADHERIDA.
 Mediante picotas o cinceles remueva las costras de corrosión, según lo especificado en la norma SSPC-
SP2 y/o SP3
 Mediante el empleo de equipos motrices preparar la superficie metálica hasta obtener el grado metal blanco
según la norma SSPC-SP11, en las zonas con corrosión. La superficie preparada no debe tener residuo de
material extraño (óxido ó pintura mal adherida).
 Se debe verificar la buena adhesión de la pintura remanente mediante el espátulado de los bordes. Luego,
los bordes de la pintura remanente deben de chaflanarse con lija No. 80 o con herramientas mecanizadas.
 Durante esta etapa también se eliminaran restos de soldadura, restos de montaje y filos cortantes que
puedan existir.

4TA ETAPA – PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES CON PINTURA ANTIGUA BIEN ADHERIDA
 En las zonas con pintura antigua se debe realizar una limpieza con herramientas manuales según SSPC –
SP2 (lijado uniforme de la superficie) generando una superficie áspera para el anclaje de la nueva capa
general del recubrimiento.
 Durante esta etapa también se deberá eliminar todo contaminante impregnado, chorreaduras u otro defecto
de aplicación que pueda existir.

5TA ETAPA – POST LIMPIEZA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

 Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) y ayudados con escobillones de cerdas duras
limpios y trapo humedecido en diluyente, según sea el caso, se debe remover todo residuo de abrasivo y
polvo remanente de la preparación de superficie.

6TA ETAPA - PREPARACIÓN Y LIMPIEZA ENTRE CAPAS DEL SISTEMA

 Durante esta etapa se volverán a eliminar todo contaminante visible, defecto de aplicación presente en la
capa del imprimante y/o las demás capas del sistema, realizando un lijado uniforme (lija No 100) sobre toda
la superficie para eliminar todo elemento suelto como suciedad o esprayado en seco de las capas del
sistema, posteriormente limpiar con trapo y solvente.
 De ser necesario, en caso de existir contaminación, se deberá realizar un lavado entre capas para eliminar
contaminantes.
 El pH deberá medirse entre cada capa del sistema aplicar.

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APLICACIÓN DE PINTURA Y CURADO

ASPECTOS PREVIOS
DEL PERSONAL ENCARGADO
 Todo el personal encargado de la realización de los trabajos deberá presentar la experiencia suficiente.
 El contratista debe contar con los equipos de medición de condiciones ambientales (psicrómetro y
termómetro de superficie), medidor de espesor húmedo y medidor de espesores de película seca los cuales
deben estar debidamente calibrado y en buenas condiciones.
DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES
 Las condiciones ambientales para los productos son las siguientes:
TEMPERATURA SUPERFICIAL
PRODUCTO % HUMEDAD RELATIVA
MINIMA MAXIMA
Jet Zinc IR 600 0°C 60 °C < 85 %
Jet Pox 2000 6 °C 49 °C < 85 %
Jetshield 4 °C 50 °C < 85 %
(*)La temperatura de la superficie debe ser 3°C mayor que el punto de rocío.

PREPARACIÓN DE LA PINTURA
 Verifique que se disponga de todos los componentes. Homogenice cada componente por separado previo a
la mezcla. Use un agitador neumático o eléctrico a prueba de explosión.
 Vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador.
 Mezcle totalmente los dos componentes usando el agitador.
 Para facilitar la aplicación agregue disolvente según indique hoja técnica para cada producto, la cantidad de
dilución podrá variar dependiendo de las condiciones de aplicación y solo se requiere para facilitar la
aplicación, filtre la mezcla usando una malla 30.
 Aplique la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil, según se detalla su hoja técnica.

PLAN DE PINTADO
REPINTADO
Espesor (mils ) Diámetro Tiempo de
@`21°C % diluyente
Capa Producto y Color boquilla vida útil
Húmedo Seco Mínimo Máximo
Parcial
Brocha/ 25% 8 horas a 21º
(touch Jet Zinc IR 600 5.0 3.0 1.5 hrs 3 meses
Equipo Jet ecopoxy 90 C
up)
Stripe 12.5 1 hora
Jet Pox 2000 -- -- 3 horas 30 días brocha
Coat Jet Ecopoxy 90 a 21 °C
30 días(*) 0.017” 12.5 1 hora
1era. Jet Pox 2000 8.0 6.0 3 horas
7 días (**) 0.023” Jet Ecopoxy 90 a 21 °C
0.019“ 12.5% 2 horas
2da. Jetshield 5.0 3.0 8 horas 7 días
0.021” Jet Ecopol a 25°C

* Tiempo de repintabilidad del Jet Pox 2000 consigo mismo

**Tiempo de repintabilidad del Jet Pox 2000 con acabado Jetshield

 Los consumos de pintura son aproximados y se ajustarán a los rendimientos reales durante el
pintado, que están en función de la rugosidad de la superficie, método y técnica de aplicación.

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 Los tiempos de repintado y secado serán afectados por la temperatura ambiente propia del lugar
de trabajo.
 El tipo de boquillas podrá variar según sean las condiciones de campo.
 Una vez mezclado los productos y cuando pase el tiempo de vida útil, dicha mezcla no podrá ser usada
nuevamente y deberá ser desechada.
.
EJECUCIÓN
1ra etapa – Aplicación de la capa parcial (TOUCH UP) con JET ZINC IR 600
 Sobre la superficie preparada (limpieza con herramientas motrices grado metal blanco, según SSPC –
SP11) y si las condiciones ambientales son favorables (Temperatura de superficie encima de los 3°C sobre
el punto de rocío y la humedad relativa menor a 90%), aplique con brocha y/o con el método de aplicación
indicado en la hoja técnica de producto el imprimante Jet Zinc IR 600 a 3.0 mils seco.
 A las 6 horas mida los espesores de película seca, en las zonas en donde se alcanzó la preparación de
superficie hasta el sustrato, según la norma SSPC – PA2, el espesor seco debe encontrase entre los 2.4
mils mínimo y 3.6 máximo, promedio 3.0 mils, en caso de no alcanzar el espesor especificado aplicar una
capa adicional de Jet Zinc IR 600 previo lijado y limpieza con trapo humedecido en diluyente.
2da etapa –Stripe Coat – Cordoneo (*) con JET POX 2000
 Sobre la superficie limpia, seca y si las condiciones ambiéntales son favorables aplique con brocha
una capa de Jet Pox 2000 en las zonas de difícil acceso, filos, depresiones, ángulos, placas base y
cordones de soldadura entre otras.
 (*) Para la aplicación de los resanes, cordoneo y para el pintado de las zonas de difícil acceso se usarán brochas de
nylon.
3ra etapa – Aplicación de la primera capa general con JET POX 2000
 Sobre la superficie preparada (zonas aplicadas con Jet Zinc IR 600 y pintura antigua en buen estado y lijada
de manera uniforme) y si las condiciones ambientales son favorables (Temperatura de superficie encima de
los 3°C sobre el punto de rocío y la humedad relativa menor a 85%) aplique con equipo (según lo indicado
en la hoja técnica del producto) la capa general del Jet Pox 2000 a 6 mils seco (8.0 mils húmedo).
 Entre 3 a 5 horas (21°C) mida los espesores de película seca, en las zonas retocadas, según la norma
SSPC –PA2, el espesor seco debe encontrarse entre 7.2 mils mínimo y 10.8 máximo, promedio 9.0 mils.
 En esta etapa, en caso de encontrarse algún defecto (pinholes, cráteres, etc), deberán ser rectificados
mediante un lijado puntual y resane con el epóxico correspondiente.
 Si no se alcanza el espesor especificado, aplique una capa adicional previo lijado de la superficie y limpieza
con trapo humedecido en diluyente. Tener en cuenta que el tiempo de repintado máximo entre capas de este
producto es de 30 días y 7 días con el acabado Jetshield.
 Nota: para verificar que se aplique el espesor de película seca del producto se realizará una medición del
espesor de película seca de la pintura antigua, la cual será restada del espesor de película seca obtenido de
la capa aplicada con Jet Pox 2000 . Teniendo como espesores de película seca final el espesor de 6 mils en
las zonas con pintura antigua.

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4ta etapa – Aplicación de la capa general de Acabado con JETSHIELD

 Sobre la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables, aplique con equipo (según lo
indicado en la hoja técnica del producto) una capa uniforme del poliuretano Jetshield a 3 mils seco (5.0
mils húmedo).
 Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación como descolgamientos, piel de naranja,
poros.
 Entre 12 y 16 horas (21°C) horas de secado mida los espesores de película seca en las zonas retocadas,
según la norma SSPC-PA2, el espesor seco debe variar entre 9.6 mils mínimo y 14.4 mils máximo, 12.0
mils promedio. Si no se alcanza el espesor mínimo aplique una capa adicional de Jetshield.
 Se debe tener cuidado con el tiempo máximo de repintado de la pintura (7 días según lo indica la hoja
técnica del producto a 21 ºC).
 Todo defecto de aplicación encontrado en esta capa deberá ser resanado. Los retoques o rectificación de
espesores podrán originar una pequeña variación de tonalidad en las zonas retocadas.
 Nota: para verificar que se aplique el espesor de película seca del producto se realizará una medición del
espesor de película seca de la pintura antigua, la cual será restada del espesor de película seca obtenido de
la capa aplicada con Jet Pox 2000 y Jetshield . Teniendo como espesores de película seca final el espesor
de 9 mils en las zonas con pintura antigua.
 Después de 7 días (21°C) el sistema alcanzará el curado y todas sus propiedades físico – químicas y podrá
ser puesto en servicio.

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