Diseño del producto

Evidencia: Evidencia de Desempeño Tornillos

Carrera: Ingeniería en tecnología de manufactura
Docente: Raúl Amador
Miembros del equipo: Osvaldo Josué Simental Saucedo
José Francisco Canales Soto
Grupo y grado: 7-A

Introducción
Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un invento mecánico muy importante. Es la base
de los tornillos de potencia, que cambian de movimiento angular a movimiento lineal para
transmitir potencia o desarrollar grandes fuerzas (prensas, gatos, etc.), y de los sujetadores
roscados, que son un elemento fundamental en las uniones no permanentes.
En este texto se presupone un conocimiento de los métodos elementales de sujeción.
Los métodos típicos para sujetar o unir partes usan dispositivos tales como pernos, tuercas,
pasadores, cuñas, remaches, soldaduras y adhesivos. A menudo, los estudios de gráficos de
ingeniería y de procesos metálicos incluyen instrucciones sobre varios métodos de unión, y
la curiosidad de cualquier persona interesada en la ingeniería mecánica resulta naturalmente
en la adquisición de un buen conocimiento de respaldo acerca de los métodos de sujeción.
Contrariamente a las primeras impresiones, esta materia es una de las más interesantes en
todo el campo del diseño mecánico.
 Desarrollo
Se cuenta con un tornillo de potencia de rosca cuadrada con paso fino, el cual será usado solo
para corroborar la información que se vio y se vera. Este tiene un diámetro mayor de 60 mm y
un paso de 5 mm. También se proporcionan datos como f = fc = 0.15, dc = 70 mm y F = 10kN
por tornillo.
a) Encontrar la profundidad de la rosca, el ancho de rosca, el diámetro de paso, el diámetro
menor y el avance.
b) Determinar el par de torsión necesario para elevar y bajar la carga.
c) Encontrar la eficiencia durante la elevación de la carga.
d) Calcular los esfuerzos de torsión y compresión en el cuerpo.
e) Encontrar el esfuerzo de apoyo.

d ≔ 60 mm
p ≔ 5 mm
f ≔ 0.15
fc ≔ 0.15
dc ≔ 70 mm
F ≔ 10 kN
n ≔ 1.5
pi ≔ 3.1416
A).
p
dm ≔ d - ―= 57.5 mm
2
dr ≔ d - p = 55 mm

l ≔ n ⋅ p = 7.5 mm

B).
((F ⋅ dm)) ((l + ((pi)) ((f ⋅ dm)))) ((((F)) ((fc ⋅ dc))))
TR ≔ ――――――――― + ――――― = 107.907 N ⋅ m
2 ((pi ⋅ dm)) - ((f ⋅ l)) 2

((F ⋅ dm)) ((((pi)) ((f ⋅ dm)) - l)) ((((F)) ((fc ⋅ dc))))

TL ≔ ――――――――― + ――――― = 83.495 N ⋅ m
2 ((pi ⋅ dm)) + ((f ⋅ l)) 2

C).
((F ⋅ l))
e ≔ ―――― = 0.111
((2 ⋅ pi)) ((TR))
D).
16 ((TR))
t ≔ ――― = 3.303 MPa
pi ⋅ ⎛⎝dr 3 ⎞⎠
((4 ⋅ F))
σ ≔ -――― = -4.209 MPa
pi ⋅ ⎛⎝dr 2 ⎞⎠

E). RF ≔ 0.38 F
((2 ⋅ RF))
σB ≔ -―――――― = -8.414 MPa
pi ⋅ ((dm)) ((1)) ((p))
 ((2 ⋅ RF))
σB ≔ -―――――― = -8.414 MPa
pi ⋅ ((dm)) ((1)) ((p))

Conclusión
En conclusión esta practica de este ejercicio nos mostro la como se sacan los valores y La falla
por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo general, una
grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material donde el esfuerzo es lo
máximo.
Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta se destacan las
temperaturas elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta frecuencia.
La velocidad y dirección de la propagación de la grieta por fatiga está controlada en
forma principal por esfuerzos localizados y por la estructura del material en donde se produjo
la grieta. Sin embargo, como en la formación de la grieta, existen otros factores que pueden
ejercer una influencia significativa, como el entorno, la temperatura y la frecuencia. Como se
estableció antes, las grietas crecerán a lo largo de planos normales a los esfuerzos en tensión.