CONFORMACIÓN POR ELIMINACIÓN DE MATERIAL I

FICHA
TEMA 9
Bibliografía básica:

[TB1: pp. 607-618; 626-638; 674-717]

GRADO EN INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES

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1.- ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO DEL TEMA

El Tema 9 es el primero de los temas dedicados al estudio de los procesos de conformado por eliminación
de material. A través del mismo se introducen los fundamentos de la mecánica del corte y generación de la
viruta, se estudian los aspectos relativos al desgaste de la herramienta y se estudian los procesos de
mecanizado de formas de revolución.

Se recomienda seguir la siguiente metodología para el estudio de este tema:

 Leer las páginas 607-618; 626-638 y 674-717, tratando de entender los principales conceptos,
teniendo en cuenta las aclaraciones contenidas en la presente ficha.
 Realizar los ejercicios de Autoevaluación planteados en esta ficha.

2.- COMENTARIOS SOBRE LOS CONTENIDOS

La designación más usual de los movimientos fundamentales en el mecanizado es: principal, avance y
penetración. Suele ser común emplear la denominación de movimiento de corte para referirse al movimiento
principal. En ocasiones al de penetración se le denomina de ajuste y suele ser usual identificar el movimiento
de penetración con la profundidad de corte o profundidad de pasada.

Las dos superficies principales que constituyen el diedro de la parte activa de las herramientas de corte son
la superficie de ataque y la superficie de incidencia. Sin embargo, cabe indicar que suele ser más usual
denominar superficie de desprendimiento de la viruta o, simplemente, superficie de desprendimiento a la
superficie de ataque. Lo mismo puede indicarse con respecto a los ángulos de la parte activa de las
herramientas de corte, cuya designación más común es: ángulo de desprendimiento, γ, ángulo de filo, β, y
ángulo de incidencia, α.

En las herramientas actuales suelen emplearse, en operaciones de desbaste con altas tasas de eliminación
de material, ángulos de desprendimiento negativos (<0º), lo que comúnmente se conoce como corte
negativo o herramientas de geometría negativa. No obstante, en estos casos también se cumple la condición
geométrica: α + β + γ = 90º, por lo que en dichos supuestos el ángulo de filo adquiere valores muy altos -de
90º o próximos a este valor- con lo que el filo de la herramienta es más robusto y resistente.

Observaciones terminológicas al Kalpakjian-Schmid

Maquinado (títulos, figuras y apartados del capítulo 21), aunque en algunos países americanos de
habla hispana es muy común el término “maquinado”, nosotros solemos emplear más el de
“mecanizado”.

Fresado plano (Figura 21.1), se recomienda “fresado cilíndrico o periférico”.

Ángulo de ataque (Figura 21.3 y apartado 21.2), se recomienda utilizar la denominación de ángulo
de desprendimiento.

Cara de ataque (Figura 21.3 y apartado 21.2), se aconseja cara o “superficie de desprendimiento”.

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Ángulo de alivio o de holgura (Figura 21.3 y apartado 21.2), se emplear el término “ángulo de
incidencia”.

Viruta de borde acumulado (apartado 21.2.1), se recomienda utilizar la expresión “viruta de filo
recrecido”.

Remoción de material (apartado 21.5.1), se recomienda emplear “eliminación de material”.

Velocidad de remoción de material (apartado 23.2), se suele utilizar la expresión “volumen de

material eliminado por unidad de tiempo”, normalmente por segundo o bien “caudal de material
eliminado”.

3.- EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN

Ejercicio 9.1

Se quiere tornear un cuerpo cilíndrico de acero inoxidable de 128 mm de diámetro y longitud lc = 150 mm. Su
diámetro se reduce hasta 124 mm mediante una operación de cilindrado en la que el husillo gira a N = 400
rpm y la velocidad de avance de la herramienta es de va = 0,8 mm/s.

Se desea calcular la velocidad de corte, el volumen de material eliminado por segundo y el tiempo de
mecanizado.

Solución:

El siguiente croquis muestra el proceso de cilindrado sobre un cuerpo de longitud lc y diámetro d.

La velocidad de corte, vc, es la velocidad tangencial de la pieza y viene dada por:

vc (m/s) = π· d · N/60

luego:

vc = π· 128·10-3 .400/60 = 2,68 m/s (160,8 m/min)

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En general, se considera como velocidad de corte la que corresponde al mayor diámetro de la pieza (en
este caso el de 128 mm), dado que es el caso más desfavorable. Además, cuando el radio de la pieza es
mucho mayor que la profundidad de pasada (como en este caso en el que el radio es de 64 mm frente a
una profundidad de pasada de 2 mm), el valor de la velocidad de corte varía muy poco en función del
punto de corte seleccionado para su cálculo. En casos en los que la profundidad de pasada tenga un valor
más próximo al del radio, convendría calcular la velocidad de corte a través del diámetro medio dm.

El volumen de material eliminado por unidad de tiempo viene dado por:

Vol/s = π · dm · p · va

donde:

dm es el diámetro medio del proceso de cilindrado; dm = (128 + 124)/2 = 126 mm

p es la profundidad de corte o de pasada; p = (128-124)/2 = 2 mm
va es la velocidad de avance, en este caso va = 0,8 mm/s

Por tanto:
Vol/s = π · 126 · 2 · 0,8 = 633,34 mm3/s

El tiempo empleado en el proceso de cilindrado, se calcula a partir del tiempo que tarda la herramienta en
recorrer la longitud a mecanizar (tiempo de corte), desplazándose a la velocidad de avance. Esto es,

tm = lc / va = 150 mm/ 0,8 mm/s = 187,5 s (3 min 7,5s)

Ejercicio 9.2

Calcular las velocidades de corte y de avance en una operación de cilindrado de una barra de acero, siendo
el régimen de giro del cabezal del torno 600 rpm, el avance 0,2 mm/rev, el diámetro de la pieza de partida 58
mm y la profundidad de pasada 2,5 mm. Si la energía específica del material, Eacero, es de 3 W·s/mm3, se
desea estimar:

1) la velocidad de corte
2) la potencia necesaria en dicho proceso de cilindrado
3) la fuerza de corte

Solución:

1) La velocidad de corte, vc (m/min), viene dada por:

vc = π·d·10-3·N

donde: N es la frecuencia de giro del cabezal, en rpm

d es el diámetro del tocho, en mm.

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di diámetro inicial tocho

df diámetro final
dm diámetro medio calculado como (di + df )/2 = di – p
Como se ha visto anteriormente, si la profundidad de pasada, p, es lo
suficientemente pequeña en relación al diámetro se suele utilizar directamente df; en
caso contrario es más aconsejable usar dm. En este caso se empleará dm.
Sustituyendo los valores del ejercicio:

vc = π· (di – p)·10-3·N = π· (58 – 2,5)·10-3·600 = 104,6 m/min

2) La velocidad de avance, va, a partir del avance, a (mm/rev), viene dada por:

va = a·N/60 = 0,2·600/60 = 2 mm/s

El volumen de material eliminado por unidad de tiempo es:

Vol/s = π · dm · p · va = π · (58 – 2,5) · 2,5 · 2 = 870,18 mm3/s

La expresión de la potencia es:

Pot = Vol/s· Eacero = 870,18 mm3/s · 3 W·s/mm3 = 2610, 54 W ~ 2,6 kW

3) Cálculo de la fuerza de corte:

La potencia se puede expresar como:

Pot = T · ω ; T = Pot/ ω

siendo T el par, y ω, la velocidad de rotación en rad/s.

T = 2610 / [(600/60) · 2π] = 41,54 N·m

Considerando el radio medio para el cálculo de la fuerza de corte se tiene:

T = Fc · dmed / 2

Fc = 41,54 N·m / 27,75 · 10-3 m = 1,49 kN

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