UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERA
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Facultad de Ingeniera Mecnica
DEFORMACIN PLASTICA
1. RESUMEN:
La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente
de los mismos como consecuencia de la aplicacin de una tensin
externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta
deformacin plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno
tiene caractersticas particulares, que se pueden apreciar mediante la
observacin en el microscopio ptico de la superficie pulida de una
muestra. La activacin de uno de estos mecanismos o de ambos y el
orden en que se activen depende de la estructura cristalina del material.
2. OBJETIVOS:
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos
generales sobre los procesos de deformacin, las caractersticas de los
productos fabricados por este proceso, determinar las fuerzas y presiones
necesarias para producir la deformacin deseada e identificar los
posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos.
3. FUNDAMENTO TERICO:
EMBUTIDO
El embutido es un proceso de deformacin plstica de tal manera que las
series de tomos de cristales se desplazan al sobrepasar determinada
tensin lmite, sin romper la cohesin interna.
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener
en cuenta que
El espesor de la chapa debe ser uniforme.
Las caractersticas del material deben ser uniformes.
Se obtendrn mejores resultados cuanto ms maleable sea el metal o
la aleacin.
Utilizar el lubricante apropiado.
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FIGURA N1: EMBUTIDO
Formula a utilizar
La relacin de embutido est dada por:
dr= Dd / Dp
Dnde:
Dd: dimetro del disco
Dp: dimetro del punzn
La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Donde:
to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd Dp) / Dd
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que
cumplir con ciertos lmites tales como:
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%
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Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece
constante.
Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0
= X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0)
Grado de alargamiento
= Ln (Y1 / Y0)
Grado de recalcado
= Ln (E1 / E0)
La presin ser ms baja cuando fluye ms fcilmente el material.
El material fluye en direccin a la mnima resistencia de fluencia,
principalmente hacia las superficies de limitacin libres de la pieza.
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material as como el
desgaste de las herramientas y el consumo de energa.
= Tg
Algunos valores que se usan son:
Superficies pulidas o esmeriladas
= 0.5
Superficies lisas con lubricantes
= 0.10
Superficies toscas y secas
= 0.25
Tg = 20 52`
Tg = 5 0 37
Tg =14 0
Fuerza necesaria para la embuticin F (fuerza para la conformacin).
La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones
principales alcanza la resistencia a la deformacin.
max - min = 1 - 3 = Rf
F = r. e. dr. r
r : radio del punzn
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e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
dr : relacin de embutido, (coeficiente de funcin)
El embutido profundo depende del valor de la anisotropa normal R de los
metales laminados que tambin se llama anisotropa plstica donde:
R = Deformacin del ancho/ Deformacin del espesor
LAMINADO
El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo entre
dos cilindros o rodillos alterando el espesor del material.
FIGURA N2: LAMINADO
Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuacin:
= X n
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El draf (reduccin de espesor)
Esta dado por:
d = to t
to = espesor inicial
tf = espesor final
r = reduccin = d/to
La Reduccion de espesor mxima
dmax = R
R = radio del rodillo.
= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).
Conservacin de Volumen
Vo = V f
A0 t0 = Af tf
Longitud de contacto en el laminado.
Lp
R h
h to t
Lc R
Deformacin real:
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to
ln
tf
Velocidad radial de los rodillos:
vr = R
1 revolucin = 2 radianes
v r = R N (2 ) radianes/ revolucin
v r = DN
Fuerza del rodillo:
F Yf w Lc
Donde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W: Ancho de la lamina
Lc: Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Adems:
Yf =
k . n
1 n
: Deformacin real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento
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Potencia utilizada
P=2
N F Lc
Donde:
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto
TREFILADO
El trefilado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la
seccin, calibrar seccin y endurecer el material por medio de un cono o
dado duro (hilera). A nivel industrial el trefilado permite obtener alambres
y barras de mediano y pequeo tamao, as como tubos (estirado).
El siguiente esquema muestra bsicamente una operacin de trefilado
FIGURA N3: TREFILADO
Proceso de Calculo
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Siendo las magnitudes del proceso:
Do = Dimetro de entrada del alambre (si es una barra)
D1 = Dimetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Seccin final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de traccin a la salida
V1= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
= Tensin de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformacin plstica
Pto. 1 =indica final de la deformacin plstica
Grado de deformacin otorgado
Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o = Grado de deformacin previo a la entrada
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p = Presin entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
Resistencia a la deformacin del material
resistencia media del proceso
r = reduccin de arrea
R = Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida (Split die)
Nt = Potencia de trefilacin
Ne = Potencia de elctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
n = rendimiento de la trefiladora.
Para determinar el coeficiente de friccin entre el alambre y la hilera se
trabaja con las curvas de Esfuerzo vs. Deformacin real a partir de la
curva carga (P) vs. Alargamiento () obtenidas en la mquina de
traccin usando la siguiente expresin.
En un punto de la curva ( P vs. ) de coordenadas ( Pi vs. i ) se
tiene
- i
Ei
(Pi/ Ao ) ( 1 - i/ Lo )
=
L n ( 1 - i/ L o )
Se determina la escala de cargas y alargamientos
Escala de Cargas
Ey = Pt/Yt Kg./mm...
Siendo:
Pt = la carga mxima en el ensayo de traccin.
Escala de Alargamientos
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Ex = (Lf L0) /Xu
Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu) se determina primero la
distancia.
Yu
Midiendo esta distancia
Pu / Ey
con un comps corta el grafico ese sera el
punto Pu /Xu (mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva
real.
P1 = Y1 Ey
(1 = X1 Ex)
Proceder a calcular la deformacin efectiva
- i = 2 Ln (Do /Di)
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado
Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformacin
real y determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada
trefilado, trazando paralelas al tramo elstico partiendo de los puntos
medios de las deformaciones efectivas.
Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformacin real de la barra
determinndose grficamente y inicial es decir antes de trefilar
luego el y final , y teniendo los valores Ey1 , Ey2 se calcula el y .
y =
1
Ey1 - Ey2
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Esta integracin se puede hacer grficamente en la curva esfuerzo
deformacin real y
analticamente aproximando a la ecuacin de
Hollomon.
-
= C -n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene
y
(C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )
Para obtener C y n se hace un grfico log - log E (ploteando puntos
de la curva esfuerzo vs. deformacin real y en este grafico C viene a
ser la intercepcin de la recta con el eje del log y n la pendiente.
El trabajo total necesario para producir una reduccin del dimetro de
una barra, es igual a la suma de los trabajos de deformacin, de
friccin y redundante
Wt = Wd + Wf + Wr
Estos estarn contemplados en la ecuacin de SACHS y el factor de
correccin del efecto del trabajo redundante (w) que introdujo GREEN
xf / y = ( 1 +B) (w) [ 1 (Df / Do )2B ]
B
Para cada pasada calcular w donde i = 1, 2, 3
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w = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 cos) / 2 sen ]
Para cada pasada calcular xf mediante
xf = 4F / Dfin
donde Dfin dimetro a la salida de la hilera
F
fuerza de trefilado
B = f 2 cotg
xf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella
y = Esfuerzo de fluencia del material
= ngulo de conicidad de la hilera ( semi ngulo)
Do = dimetro inicial de la barra a trefilar
Df = dimetro final de la barra a trefilar
.f = Coeficiente de friccin entre la barra y la hilera
La homogeneidad de la deformacin se considera cuando h/L 2
h = (Do + Df ) /2
L = (Do Df ) / 2sen
FORJA
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresin indirecta
y es probablemente el mtodo ms antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicacin de esfuerzos de compresin que exceden la
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resistencia de fluencia del metal. En este proceso de formado se
comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
Existen tres tipos de operacin de forjado:
En el Forjado ha dado abierto el material se comprime entre dos
planos, permitiendo que el material fluya sin restriccin es sus caras
laterales.
En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensin ejerce fuerza
sobre la superficie de la pieza, haciendo que esta tome la forma del
dado. A pesar de que aumenta la restriccin en el metal, es posible
que este fluya ms all del dado impresor lo que causa un exceso de
material (rebaba).
En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material
dentro de la cavidad y no se produce rebaba excedente.
La mayora de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la
deformacin demandada en el proceso y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este
proceso se puede realizar en fro, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformacin.
CALDERERIA
La calderera es
una
especialidad
profesional
de
la fabricacin
mecnica que tiene como funcin principal la construccin de depsitos
aptos
para
el
almacenaje
transporte
de slidos en
forma
de granos o ridos, lquidos y gas; as como todo tipo de construccin
naval y estructuras metlicas. Muchos de estos depsitos reciben el
nombre de silos y cisternas. El material ms comn que se trabaja en
calderera es el acero laminado y vigas en diferentes aleaciones, formas y
espesores.
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Ejemplos significativos de construccin en calderera: la Torre Eiffel,
el puente colgante de Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo
Guggenheim Bilbao, etc. Y en construccin naval: petroleros, gaseros, etc.
En un taller o una industria de calderera es comn encontrar la siguiente
maquinaria:
Cizallas para cortar la chapa;
Prensas de estampar y troquelar chapa;
Mquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa;
Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura);
Mquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y
automticas;
Sopletes de corte (acetileno propano y oxigeno).
Cuando se trata de construccin de depsitos que van a trabajar a altas
presiones la calidad del metal que lo compone y las soldaduras que lleve
durante su construccin se someten a diversas pruebas, las ms
habituales; soldaduras y materiales revisados mediante ultrasonidos y
rayos X.
La calificacin profesional de los tcnicos en calderera tiene que ser
elevada para asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos y los
soldadores se requiere que estn homologados por diferentes organismos
de control de calidad.
Existe una variante de la calderera denominada calderera plstica cuyo
concepto general es similar diferencindose principalmente en que como
materia prima se emplean termoplsticos en lugar de metales.
4. EQUIPOS:
EMBUTIDO
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Placas de fierro y acero inoxidable
Lubricantes distintos
Matriz
Punzn
Prensa
Rayador
Lija
Escuadra
Equipo de Traccin
Durmetro
LAMINADO
Platinas o perfiles de diferentes materiales
Rayador
Regla
Vernier
Durmetro
Equipo de traccin
TREFILADO
Alambre de cobre recocido
Alambre de aluminio
Tres hileras
Equipo del ensayo de traccin
Lubricantes diferentes para cada grupo o empresa
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FIGURA N1: RODILLOS
FIGURA N2: MAQUINA PARA CALDERERIA
FIGURA N3: MAQUINA CORTADO
FIGURA N4:CALDERERIA
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FIGURA N5: MAQUINA PARA HALLAR EL
ESFUERZO
FIGURA N6: EMBUTIDO
6. CLCULOS Y RESULTADOS
TREFILADO
Elaborar una tabla, para que considere el cambio o resultado obtenido despus de cada
pasada (dimetro antes y despus de la pasada, fuerza de trefilado, esfuerza de mxima
carga, esfuerzo de rotura, porcentaje de reduccin De seccin, otros)
Probet
as
D
inicial
(mm)
Long
inicial
(mm)
long
final
(mm)
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D final
(rotura
)
fuerza
de jalar
KG
carga
max
(KG)
carga
rotura
(KG)
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1
3.54
50
55.2
1.4
180
2
3
3.35
3.01
50
50
53.65
52.5
1.2
1.1
183.5
190
3040
2500
800
400
Las reducciones finales son (estriccin):
Para el 1 trefilado:
3.54 21.4 2
=84.3595
3.542
Para el 2 trefilado:
3.35 21.22
=87.1696
3.35 2
Para el 3 trefilado:
3.012 1.12
=86.6447
2
3.01
Los dimetros promedios serian (por tener forma de tronco una vez
seccionado)
Para el 1 trefilado:
4+3.54
=3.77 mm
2
Para el 2 trefilado:
3.54 +3.35
=3.445 mm
2
Para el 3 trefilado:
3.35+ 3.01
=3.18 mm
2
La dureza fueron:
Para 3.54 mm fue 69.43141 Hv
Para 3.35 mm fue 80.0173 Hv
Para 3.01 mm fue 87.57396 Hv
Las deformaciones efectivas sern:
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4
Para el 1 trefilado :2 ln 3.54 =0.244
Para el 2 trefilado:
2 ln
4
=0.3847
3.3
4
Para el 3 trefilado :2 ln 3 =0.5753
Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado, indique sus causas.
Traslapes: Son discontinuidades en el material que generalmente corren a cierto
ngulo de la superficie, son largas y de forma uniforme, casi siempre corren
longitudinalmente y pueden presentarse ms de 1 repartidos en la superficie. Algunas
veces aparecen como lneas paralelas dobles.
Marcas de sobresalidas: Las marcas son elevaciones o depresiones que se
presentan peridicamente y varan grandemente en forma y tamao.
Escamas: Las escamas se observan a simple vista como lminas adheridas a la
superficie o exfoliaciones, que pueden ser aisladas o alineadas siguiendo una directriz.
Fig.9 Proceso de trefilado.
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DIAGRAMA DE OPERACIONES
Tamao
grande
Proceso
de
trefilado
Seleccionar
una barra
metlica
Cortar una
longitud de
terminada
Colocar en la
maquina
trefiladora
Colocar en la
maquina la barra
sobrante
Trefilar
Cortar 50
mm
Medir los
dimetros
de cada
probeta.
EMBUTIDO
Determine el dimetro del disco base, conociendo las dimensiones del producto
(platillo).
Fig.8 Montura de la matriz y punzn.
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PUNZON
u(mm
)
MATRIZ
u(mm
)
Dimetro
menor(Dm)
63
64
Dimetro
mayor(DM)
86.7
dimetro
menor(dm
)
dimetro
mayor(dM)
dimetro
exterior
(de)
profundid
ad(h)
86.2
110.1
14.3
Deformacin soportada por el material en cada zona.
Orden
DUREZA
brinell
1
2
3
4
5
60.8
N
63
N
52.9
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Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar sus causas.
a) Arrugamiento en la brida o pestaa: El arrugamiento en una parte embutida consiste en
una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo,
debido al arrugamiento por compresin.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues
aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensin que
causan adelgazamiento y rotura del metal en esta regin. Este tipo de falla puede tambin
ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del punzn.
d) Orejeado: sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de
la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si el material es
perfectamente isotrpico no se forman las orejas.
e) Rayado superficial: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si el
punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es insuficiente
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DIAGRAMA DE OPERACIONES
Si hay oxido
Proceso
de
Embutido
de lmina
Seleccionar
un disco
metlico
Realizar el
montaje
231 DEFORMACIN
PLASTICA
del punzn
en la
prensa.
Lijar el
disco
Trazar
cuadriculas
al disco.
Centrar la
matriz con
respecto al
punzn.
Lubricar la
montura
Colocar el disco
en la montura
de la matriz.
Embutir
la
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LAMINADO
1.- DOP del proceso de laminado:
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2.- Determine la deformacin total admitida por el material:
La deformacin Total estar dada por la siguiente ecuacin:
=ln
Donde:
t o=Espesor inicial
t f =Espesor final
25 DEFORMACIN PLASTICA
to
tf
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=ln
=4.828
( 1.25
0.01 )
=Deformacin Total
3.- Considerando el dimetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los rodillos y
el material es 0,1. Determine la reduccin mxima que se puede hacer en ese tren
laminador.(Ref. Groover Mikell)
Sabemos que la reduccin de espesor mxima est dada por:
(t 0t f )max = 2 R
Donde:
R: Radio del rodillo (R= 4.989)
: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2 ( =0.1)
(t 0t f )max : Reduccin mxima de espesor
Resolviendo:
( t 0t f ) max=0.12 4.989
( t 0t f ) max=0.0498 cm
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4.- Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos despus de
cada pasada (altura, ancho y longitud antes y despus de la pasada, porcentaje de
reduccin de seccin, deformacin plstica () en cada pasa, dureza, forma del grano,
otros).
Datos recopilados:
a
b
c
0
1.27
1.25
11.02
1
1.44
0.745
16.3
2
1.61
0.27
33.1
3
1.7
0.11
77.2
4
1.83
0.045
211.4
5
1.87
0.01
276
a = ancho de la barra de aluminio
b = espesor de la barra de aluminio
c = largo de la barra de aluminio
Nota:
R = radio del rodillo = 4,98 cm
Clculos previos:
1Pasada
d
r
Yf
0.517
0.505
0.404
66.955
2
Pasada
1.014
0.475
0.637
257.537
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3
Pasada
0.897
0.16
0.592
201.574
4 Pasada
0.893
0.065
0.590
199.727
5
Pasada
1.504
0.035
0.777
565.562
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Frmulas utilizadas:
El Draf (d):
Reduccin(r):
(Reduccin de espesor)
Est dado por:
r = d/to
d = to t f
to = espesor inicial
Deformacin real ():
Limite de fluencia (Yf):
Clculos finales:
Para N = 18.5 RPM
=ln
t0
tf
Yf=
k .
1+ n
1 PASADA
2 PASADA
3 PASADA
4 PASADA
5 PASADA
Draf
Longitud
de
contacto
0.5050
0.4750
0.1600
0.0650
0.0350
1.5874
1.5395
0.8935
0.5695
0.4179
Def. Real
0.51750
1.01496
0.89790
0.89380
1.5041
Fuerza del
Rodillo
134.9782
638.3245
306.1781
208.1492
441.9621
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Distribuci
n de
presiones
sobre el
rodillo
125.8186
1468.4253
1637.3161
2527.6170
23634.3369
Potencia
Terica
24905.1759
114226.9430
31799.0666
13778.8128
21468.3814
Potencia
experimen
tal
245936.196
9
1163055.070
0
355151.284
7
120721.367
0
256326.969
1
6.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminacin, indique su causa.
Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o
pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de
la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad
de formado y otras caractersticas de manufactura.
Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material
fundido original o debido a otros procesos de preparacin del material o a la
misma operacin de laminado.
Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.
FORJA
1.- DOP del conformado de cinceles:
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3.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de forjado, indique su causa.
Los ms importantes:
Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales frgiles
en caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en zonas de difcil
llenado.
Exceso de tensiones residuales: se eliminan con tratamientos trmicos.
Falta de penetracin.
Pandeo: no se debe superar una relacin dimetro/longitud > 3.
Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza. Puede
dar lugar a grietas internas.
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Estructura de fibra: cuando se deforma ms una direccin que otra (similar a lo que
ocurre en laminacin). A veces interesa y otras no, depende de la finalidad de la
pieza.
4.- Tipos de forjado.
Existen varios tipos de forjado:
a) De herrero. Como mencionbamos es el tipo de forjado ms antiguo. En este,
la fuerza que genera la deformacin es aplicada por el herrero mediante un
martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la
temperatura requerida se coloca sobre un yunque.
El yunque es un trozo de acero con una forma peculiar: la parte superior
es plana, una de las esquinas tiene forma de cuerno la cual sirve para
producir distintas curvaturas, y una ranura cuadrada en la superficie plana para
poner ah las herramientas a usar.
Mientras est siendo martillado el metal, este se sujeta con unas tenazas
apropiadas. Algunas veces se usan deformadores, estos tiene asas y el herrero los
fija a la pieza de trabajo mientras el otro extremo es golpeado por alguien ms con
un marro. Las superficies de los deformadores dan la forma a la pieza, as por
ejemplo, un copador tiene un borde bien redondeado en forma de cincel y se usa
para extender la pieza.
Los materiales ms fciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbono. Las
aleaciones son ms difciles de forjar. En conclusin, los metales ferrosos
pueden ser forjados. Las aleaciones son ms difciles de forjar. En conclusin, los
metales ferrosos pueden ser forjados.
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b) Con martinete. Las fuerzas aqu son aplicadas por un martillo mecnico.
c) Por recalcado. Originalmente se usaba para formar la cabeza de tornillos.
Para este tipo de forja se usa una prensa de doble accin con movimientos
horizontales en lugar de verticales. El funcionamiento puede ser de dos formas: un
dado mvil viaja hacia un dado similar estacionario, estas dados tienen
ranuras horizontales semicirculares que sujetan las barras, una barra calentada
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en un extremo se inserta entre los dos dados y el extremo de la barra es
presionada dentro de las cavidad del dado.
d) En prensa. En esta la fuerza que se aplica es obtenida mediante la hidrulica,
es decir, se usara una prensa hidrulica.
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CALDERERIA
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7. CONCLUSIONES:
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El informe expuesto recorri algunos de los procesos de conformado en
frio ms usados a nivel industrial.
Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento
de la toma de decisiones, ya que tendremos conocimiento de los
distintos procesos, las ventajas que puede adquirir nuestro material al
aplicar alguno de estos, y obviamente, la seleccin del proceso
adecuado para los distintos tipos de trabajo del material.
Dentro de las grandes propiedades que se obtienen de la deformacin
plstica es el endurecimiento del material, no menos importante es el
ahorro monetario que se genera ya que existe muy poca o casi nula
prdida de material, adems del tiempo que involucra el proceso,
generalmente menos que el trabajo en caliente.
Otro aspecto muy importante es la reduccin de tolerancia al
momento de trabajarlo, ya que al no ser expuesto a una elevada
temperatura, no se tendrn en consideracin el factor de reduccin o
contraccin del material al ser enfriado.
La deformacin plstica, son usados en ambientes en donde las
temperaturas de trabajo no son elevadas; si sucediera esto, las
propiedades del metal trabajado se pierden y vuelven a las
caractersticas del metal antes del proceso aplicado, como fue
explicado anteriormente.
En el trabajo de deformacin plstica es uno de los muchos tipos de
procesos aplicados a los materiales. El presente informe no est
orientado a demostrar que el trabajo de deformacin plstica es
superior en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya que
cada proceso es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo
exclusivamente de la necesidad de trabajo del material y las
propiedades que deseemos adquirir.
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8. RECOMENDACIONES:
En laminado es recomendable hacerlo en varias pasadas.
En
laminado
demasiadas
pasadas
pueden
ocasionar
un
endurecimiento excesivo en el material por lo que podra volverse
frgil y en algn momento podra llegar a agrietarse.
En laminado tener cuidado al momento de pasar la pieza por la
laminadora, cumplir las respectivas normativas de seguridad para
evitar cualquier accidente.
Verificar el buen estado de las mquinas trefiladoras y sus partes.
9. BIBLIOGRAFA:
ASKELAND, Donal R., Ciencia e Ingeniera de los Materiales, Thomson
Editores. Mxico, 1998.
Anderson, J.C. y otros, Ciencia de los Materiales, Limusa Editores,
Mxico, 1998.
Flim, R.A, y otro, Materiales de Ingeniera y sus Aplicaciones, Mc
Graw -Hill, Mxico, 1979.
Budinsky, K. y otro, Engineering Materials, Prentice.
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