04.661.001 Manual Operación Caldera Recuperadora

04.661.
001
MANUAL OPERACIÓN CALDERA
Versión: 10
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INDICE
1. OBJETIVO ........................................................................................................................................ 2
2. ALCANCE ......................................................................................................................................... 2
3. DISTRIBUCIÓN ................................................................................................................................ 2
4. RESPONSABILIDADES ................................................................................................................... 2
5. DEFINICIONES ................................................................................................................................ 2
6. REFERENCIAS ................................................................................................................................ 3
7. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD ................................................................................................. 4
8. REGISTROS .................................................................................................................................. 81
9. ANEXOS ......................................................................................................................................... 81
10. CONTROL DE REVISIONES ......................................................................................................... 81
ELABORADOR REVISOR APROBADOR

Cargo: Cargo: Cargo:
Ingeniero de Operaciones de Licor Superintendente de Licor Subgerente de Producción
Fecha: 27-04-2022
“Este documento impreso es considerado COPIA NO CONTROLADA, a menos que se encuentre timbrado en su primera hoja con la
denominación “COPIA CONTROLADA”, en color rojo”.
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1. OBJETIVO
Este procedimiento define las secuencias necesarias para poner en servicio el área Caldera
Recuperadora con el objeto de minimizar los impactos ambientales, asegurar la calidad del
producto, evitar los accidentes a las personas y daños a las instalaciones en Celulosa Arauco y
Constitución S.A., Planta Licancel.
2. ALCANCE
Las secuencias descritas en este documento son aplicables para el área Caldera Recuperadora de
Celulosa Arauco y Constitución S.A., Planta Licancel.
3. DISTRIBUCIÓN
Cargo Código
Superintendente Licor SIL
Jefe de Turno Producción JTPR
Superintendente de Caustificación, Horno de Cal, Planta de Agua y Efluentes SICHAE
Ingeniero de Operación de Licor INGL
Ingeniero de Procesos de Licor INGPRO
Operador Caldera Recuperadora OPCR
Operador Terreno Caldera Recuperadora OPTCR
4. RESPONSABILIDADES
Acciones a realizar OPCR OPTCR OPTML SIL INGL INGPRO SICHAE JTPR
Implementación del documento E e I
Ejecución de la actividad E E E e e I e
Verificación de la actividad E E I I E
Capacitación del documento E E E E E I I E
Actualización del documento I I I E E I I I
E: Responsabilidad de Ejecución. C: Responsabilidad de Cooperación I: Derecho de Información
Nota: Las letras minúsculas significan que responsabilidad está circunscrita a su ámbito de gestión solamente.
5. DEFINICIONES
Venteo: Descarga directa a la atmósfera de TRS ocasionado en situación de emergencia (art.2,

DS N°37/2013). Todos los venteos se deben reportar a la Superintendencia del Medio Ambiente
(SMA), incluso aquellos que ocurren cuando el área generadora se encuentra operando bajo el
50% de capacidad normal del proceso.
Válvulas de venteo: Son puntos de venteo de gases TRS declarados a la autoridad que se activan
para prevenir una situación de emergencia, incluye discos de ruptura.
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Gases diluidos no condensables (DNCG): Se refieren a los TRS que se encuentran en baja
cantidad en relación al volumen total de la corriente gaseosa y que no condensan fácilmente
mediante enfriamiento de la corriente gaseosa en condiciones de presión atmosférica.
Gases TRS: Corresponde a la sigla inglesa de “Total Reduced Sulphur” o “Azufre Total Reducido”,
y con él se representan los compuestos líquidos y gaseosos organosulfurados formados durante la
etapa de cocción de la madera en el proceso de producción de celulosa Kraft. Principalmente son
metil mercaptano, sulfuro de dimetilo, disulfuro de dimetilo y ácido sulfhídrico o sulfuro de
hidrógeno, medido como sulfuro de hidrógeno (H2S).
NCG: Acrónimo de Non Condensable Gases. Utilizado para designar los Gases No Condensables
generados en las áreas. Tales como los DNCG y CNCG.
DNCG: (Gases diluidos no condensables) Se refieren a los TRS que se encuentran en baja
cantidad en relación al volumen total de la corriente gaseosa y que no condensan fácilmente
mediante enfriamiento de la corriente gaseosa en condiciones de presión atmosférica.
Prepuesta en Marcha: Secuencia de pasos cuyo objetivo es verificar y preparar las condiciones
del área para poner en servicio minimizando el riego de impactos ambientales, daño a los equipos
o accidentes de las personas.
Puesta en Marcha: Secuencia de pasos para poner en servicio el área de tal forma que no se
minimice el riesgo de impacta ambiental, no se produzcan daños a los equipos o accidentes
personales.
Detención Normal: Secuencia de pasos para detener la operación del área en forma segura, sin
impactos ambientales, daño a los equipos, accidentes personales y que las deja en condiciones de
poner en servicio nuevamente.
Detención de Emergencia: Secuencia de pasos para detener el área en forma segura y rápida
para evitar o disminuir un impacto ambiental, daño a los equipos o accidentes personales.
6. REFERENCIAS
• 04.661.005, Operación Área Caldera Recuperadora

• 04.501.001.R1, Matriz de Identificación y Evaluación de Aspectos e Impactos Ambientales
• 04.503.033.R1, Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos de S&SO Planta
Licancel
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7. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
7.1 Aspectos de Seguridad
Respecto a los Equipos
Refiérase a las actividades descritas en la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de
Riesgos de S&SO Planta Licancel (04.503.033.R1). Para prevenir riesgos que pueden afectar a los
Equipos, lea y respete cuidadosamente las siguientes instrucciones:
Consideraciones asociadas a Bombas:
• Las bombas siempre deben tener un funcionamiento suave.
• El nivel de fluido de la bomba siempre debe estar sobre la succión.
• No sobrepasar la potencia indicada en la placa de características de funcionamiento de los
motores.
• Si las bombas no se han utilizado durante un período largo, hacer girar el eje para verificar que
no esté agripado.
• No sobrepasar la velocidad de especificación de la bomba.
• Revisar la instrumentación de la bomba (filtros, manómetros, etc.) para asegurar una buena
operación.
Consideraciones asociadas a Ventiladores:
• Antes de poner en marcha cualquier ventilador, revise la lubricación, el estado del motor y si
hay desperfectos en algún alabe.
• Revisar los equipos auxiliares del ventilador (termómetros, manómetros, etc.) para asegurar una
buena operación.
Consideraciones asociadas a Calentadores:
• Si el calentador es con agua, cuidar que ésta tenga tratamiento antes de ingresar al equipo.
• Si el Calentador es del tipo Tubo. Carcasa revisa periódicamente el estado de los tubos del
calentador.
• Verificar periódicamente que la presión de los fluidos que circulan por el calentador no
sobrepase la presión preestablecida.
• Al dejar aislado un calentador siempre cortar primero el flujo del fluido más caliente y luego el
del fluido más frío.
• En caso de poner en servicio un calentador habilitar primero el flujo del fluido más frío y luego el
del fluido más caliente.
• Drenar siempre los calentadores una vez que han sido dejados fuera de servicio.
Respecto a las Personas

Para el desarrollo de actividades seguras debe considerarse que existen diferentes aspectos que
deben ser considerados para cumplir en forma segura, tales como:
• El medio donde se desarrollan las actividades.
• Los elementos involucrados.
• La conducta que se tiene al realizar la actividad.
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• El conocimiento que se tiene de la actividad.

• La actitud personal hacia su propio cuidado.
SIEMPRE use Casco de Seguridad.
SIEMPRE use Protectores.
SIEMPRE use Lentes de Seguridad.
SIEMPRE use Máscara de Seguridad con Filtro Químico
SIEMPRE use Zapatos de Seguridad.
SIEMPRE use Guantes para realizar su trabajo.
SIEMPRE use Protector Facial

PELIGRO DE CAIDA, nunca corra, sólo camine por pasillos y escaleras.
NUNCA fume.
EVITE bromas en el trabajo.
MANTENGA LIMPIO y en buenas condiciones el lugar de trabajo.
PELIGRO DE ATRAPAMIENTO, NO trabaje con la ropa suelta cerca de

equipos en movimiento.
Manos y pies NUNCA deben estar en contacto con las partes en

movimiento de cualquier equipo.
TOMAR PRECAUCIONES cuando este cerca de partes giratorias,
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como correas, poleas, cadenas, etc.

NO verifique con las manos la temperatura de equipos o líneas que
puedan estar calientes.
Intervenga un equipo SOLO cuando este detenido y su control eléctrico
DESCONECTADO, asegurándose que estén instalados los bloqueos
en el partidor por parte del operador y del ejecutante del trabajo.
NUNCA ponga en servicio un equipo sin saber la causa de su
detención.
Durante la limpieza de equipos dejar el área despejada.
Evite derramar aceites en el piso. Si esto se produce señalice
correctamente el área.
NO operar un equipo que demuestre carencia de seguridad o falta de
protecciones adecuadas.
Si un equipo falla, NO INTERVENIR. Esperar que lo haga la persona
autorizada. Remitirse solo a informar lo acontecido.
COMPROBAR regularmente que no existen elementos sueltos.
COMPROBAR regularmente que las conexiones y/o protecciones estén
colocadas correctamente.
Si retira una parte y/o componente de un equipo, NO LO TIRE,
manéjelo con cuidado.
NUNCA opere un equipo sin estar autorizado para ello.
SIEMPRE verifique el estado eléctrico y mecánico de un equipo antes
de ponerlo en movimiento.
TODO equipo que va a ser intervenido debe estar detenido,
despresurizado y bloqueado eléctrica y mecánicamente.
NO comprobar la rotación o movimiento de un equipo con las manos o
dedos
NUNCA caminar o subirse a un equipo en movimiento.
Si un equipo es accionado en forma neumática o hidráulica, NUNCA
desconectarlo antes de bajarle la presión a cero.
Si durante la operación hay bloqueo en los sistemas, desconectar los
equipos y hacerse SIEMPRE acompañar por otra persona para retirar la
obstrucción (taco).
COMPROBAR regularmente la eficiencia de los sistemas de seguridad.
Si los equipos están defectuosos, avisar a su superior. NO
INTERVENIR.
7.2 Aspectos Medioambientales
Respecto a los Venteos
• Todos los venteos deben ser reportados a la Superintendencia del Medio Ambiente (SMA) dentro
de un plazo de 24 horas. Para esto se debe seguir la secuencia de comunicación descrita en el
documento 04.203.002.A1 “Comunicación en caso de venteo”.
• Todos los venteos deben ser reportados internamente, independiente del tiempo de duración.
Para esto la SIL debe generar la alerta ambiental correspondiente por sistema share-point.
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• Todos los venteos deben ser investigados. Aquellos venteos cuya gravedad real o potencial sea
>=3, se deberá realizar una investigación bajo metodología ICAM. Aquellos venteos cuya
gravedad real o potencial sea <3, SIMA y SIL definen la necesidad de investigar el incidente,
pudiendo utilizar una metodología distinta a un ICAM.
• Los venteos sólo deben ocurrir en situación de emergencia, bajo ninguna condición se puede
considerar parte de la planificación de una actividad.
• Las áreas generadoras de gases TRS se deben detener como máximo dentro de los 15 minutos
posteriores de generarse el venteo (por lógicas automáticas). Por ejemplo, al ocurrir un venteo en
el sistema DNCG, se deben detener las fuentes emisoras. Operador Caldera Recuperadora
deberá informar a JTP ante un evento de venteo para tomar las acciones pertinentes en las
fuentes emisoras de Planta.
• De ocurrir un venteo y no se detiene automáticamente la fuente emisora al cabo de 15 minutos es

el Operador del área correspondiente quien debe detener los flujos en este equipo en forma
manual.
• Todos los puntos de venteos de gases TRS (en Caldera Recuperadora aplica DNCG) deben ser
declarados. El Operador deberá informar a SIL hallazgos de puntos de venteos no declarados.
Los puntos de venteos no declarados corresponden a todos aquellos ductos que pueden
descargar gases a la atmósfera, tales como discos de ruptura, sellos de agua, etc.
Respecto al manejo de Riles
• No enviar ningún tipo de Licor o hidrocarburos a Planta Tratamiento de Efluentes (PTE). Todos
los derrames de sustancias químicas deben ser tratados en los pozos de las áreas, ya sea
recuperándolos cuando los parámetros de control en los pozos superen los valores establecidos
ó depurándolos mediante materiales absorbentes en el caso de hidrocarburos.
• La Laguna de Derrames no debe ser utilizada para enviar efluente fuera de parámetros de
aceptación de los pozos. Para asegurar esto, es que las válvulas automáticas no pueden ser
operadas por el Operador, es decir, mediante DCS se deshabilitó la opción de trabajarlas en
manual.
Respecto al manejo de Ruido
• Las emisiones de ruidos pueden afectar la calidad de vida de nuestros vecinos, pudiendo
ocasionar reclamos por parte de la comunidad.
• Siempre se deben respetar los límites máximos permisibles de ruidos establecidos en el decreto
N° 38/2012, que establece norma de emisión de ruidos generados por fuentes que indica. Para
esto, una vez al año y durante una partida del área, se deberá programar una medición de
presión sonora corregido (NPC), tal y como se indica en el artículo 15 del decreto N°38/2012. La
ejecución de esta actividad será coordinada por la SIMA.
• Durante las partidas y paradas del área es donde se pueden presentar eventos de emisión de
ruidos de consideración, es por esto que se debe velar por el correcto funcionamiento de los
silenciadores del área, los cuales corresponden al venteo del sobrecalentado, al ventilador de
aire primario y ventilador de aire terciario.
• Una detención o partida programada es recomendable no ejecutarla durante la noche.
Respecto al manejo de Material Particulado
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• Planta Licancel no cuenta con un instrumento de carácter ambiental que lo regule en cuanto
límites de emisiones atmosféricas, no obstante, Arauco preocupados por el desarrollo sustentable
de nuestras actividades vela por no aumentar sus emisiones de MP, NOx, CO2 y SO2. Para esto
Arauco mide 4 veces al año estas emisiones.
• Por otro lado, si durante la operación de la Caldera Recuperadora fallará uno de los dos
Precipitadores Electrostáticos, lo cual impacta directamente en el nivel de emisión de material
particulado, se deberán tomar acciones para contrarrestar este efecto mientras se soluciona el
problema que originó la falla de este equipo de abatimiento. Estas acciones se detallan en ítem
siguiente
7.2.1. Acciones ante falla de Precipitadores Electroestáticos (PPT)
A continuación, se presentan los posibles casos y acciones que se deberán realizar ante una falla del
Precipitador Electrostático.
A) Caída de los PPT por altos valores de monóxido o bajos valores de oxigeno (Desconexión
automática)
1. De forma inmediata bajar quemado de licor hasta dejar fuera de servicio boquillas y colocar en
servicio quemadores de petróleo, en coordinación con Operador de Caldera de Poder realizar
maniobra asegurando estabilidad en la distribución de vapor planta.
2. Avisar a JTP de la caída de ambos PPT
3. Solicitar a personal eléctrico que revise condición de los PPT
4. No vaciar el TK Mezclador si la falla es menor a 1 hora.
B) Caída de ambos campos de un PPT
1. De forma inmediata bajar quemado de licor hasta 22 TSS/h en coordinación con Operador
Caldera de Poder. Avisar a JTP para ajustar consumos de vapor de otras áreas.
2. Incomunicar guillotina de entrada del PPT que presenta la falla.
4. En caso de ser necesaria una intervención mayor proceder a incomunicar completamente el
PPT
5. No vaciar el TK Mezclador si la falla es menor a 1 hora.
6. Una vez solucionada la condición solicitar a personal eléctrico conexión de PPT al 100%
7. Habilitar guillotina de entrada un 10% y verificar que temperatura de salida este sobre los 150°C
(661-TI-138)
C) Caída de solo 1 campo de un PPT
Caldera de Poder. Avisar a JTP para ajustar consumos de vapor de otras áreas.
PPT y realizar paso “Caída de ambos campos de un PPT”
4. No vaciar el Tk mezclador si la falla es menor a 1 hora
D) Caída de ambos PPT por condición distinta a enclavamiento (CO y O2)
1. De forma inmediata bajar quemado de licor hasta sacar boquillas y colocar en servicio
quemadores de petróleo. En coordinación con operador de Caldera de Poder realizar maniobra
asegurando estabilidad en la distribución de vapor planta.
2. Avisar a personal eléctrico para que revise condición de los PPT
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E) Caída de la rastra inclinada de sulfato 661-190 o del agitador del TK Mezclador
quemadores de petróleo. En coordinación con Operador de Caldera de Poder realizar maniobra
2. Avisar a JTP para que con personal mecánico realice revisión de la rastra o agitador.
3. Avisar a personal eléctrico para que realice desconexión de eléctrica de ambos PPT, esto con el
fin de evitar caída de sulfato al buzón y colgamiento.
F) Caída de Tornillo o Rastra de 1 PPT
Caldera de Poder. Avisar a JTP para acondicionar consumos de vapor de otras áreas.
2. Informar a JTP para que con personal mecánico realice revisión de tornillo o válvula rotatoria.
3. Incomunicar guillotina de entrada del PPT que presenta la falla.
4. Avisar a personal eléctrico para que realice desconexión del PPT
PPT
6. No vaciar el TK mezclador si la falla es menor a 1 hora
7. Una vez solucionada la condición solicitar a personal eléctrico la conexión del PPT al 100%
8. Habilitar guillotina de entrada un 10% y verificar que temperatura de salida este sobre los 150°C
(661-TI-138)
G) Falla del indicador de monóxido u oxígeno de la Caldera Recuperadora
2. Avisar a JTP de la caída de ambos PPT.
3. Solicitar a personal de instrumentación para revisión de instrumentos de monóxido u oxígeno.
4. Solicitar a personal eléctrico revisión de condición de los PPT
5. No vaciar el TK mezclador si la falla es menor a 1 hora.
6. Una vez solucionada la condición solicitar a personal eléctrico la conexión del PPT al 100%
H) Falla del ventilador de aire de sello de los PPT
2. Avisar a JTP para que realice inspección con mecánicos la revisión del ventilador de aire de
sello.
3. Solicitar a personal mecánico revisión de ventilador de aire.
4. Solicitar a personal eléctrico revisión de condición de los PPT
5. No vaciar el TK mezclador si la falla es menor a 1 hora.
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7.2.1 Descripción Sistema DNCG
Planta Licancel cuenta con un sistema para recolectar y tratar todos los gases DNCG desde las áreas de
línea de Fibra, Lavado, Evaporadores y Caustificación de la instalación cuyas funciones se pueden
resumir en las siguientes:
1. Recolección de DNCG desde las áreas emisoras
2. Combinación de DNCG de todas las fuentes.
3. Tratamiento del DNCG en un Scrubber (lavador) para la eliminación de fibra y otras partículas
que ingresan a la corriente de gas. Esto ocurre utilizando una corriente de condensado que
cae en cascada, lavando el DNCG que sube a contracorriente a través de las cortinas de
líquido.
4. Tratamiento del DNCG en un Enfriador de gas de contacto directo para reducir la

temperatura, el volumen y el contenido de humedad en la corriente de gas, contando para
esta función con un relleno estructurado que favorece el contacto líquido/gas.
5. Transporte de DNCG desde el área de acondicionamiento al ducto de aire secundario de la

Caldera Recuperadora con la fuerza motriz dada por los ventiladores de DNCG y aire
secundario. Es posible usar aire ambiente como flujo de aire secundario a la Caldera
Recuperadora o una mezcla de DNCG y aire ambiente para asegurar que hay suficiente flujo
para cubrir las necesidades de aire secundario de la caldera.
6. Calentamiento del DNCG en un Precalentador para calentar el DNCG desde 48°C a 155°C
con el fin de "secar" la corriente de gas (reducir su humedad relativa), evitar la introducción
de agua líquida a la Caldera Recuperadora y precalentar el gas antes de la inyección al
sistema de aire secundario de la Caldera Recuperadora, utilizando vapor de baja y media
presión.
7. Transferencia de condensados contaminados generados en Scrubber hacia al Estanque de

Condensado Sucio.
Estos gases DNCG son inyectados como aire secundario en la Caldera Recuperadora.
7.2.1.1 Puntos de Venteo Sistema DNCG
El sistema DNCG está diseñado para asegurar la operación confiable y segura bajo condiciones de
operación normales durante cualquier alteración del sistema.
Para controlar que el DNCG se pueda dirigir ya sea a la entrada del ventilador de aire secundario de la
Caldera Recuperadora o al venteo atmosférico del sistema, el sistema consta de tres válvulas on-off
operadas de forma remota 251-HV-1430A/B y 661-FCV-1400A. Cuando se está venteando DNCG, el
ventilador de aire secundario succiona aire ambiente a través de 661-FCV-1400A.
En los esquemas siguientes se muestran los puntos de venteo del sistema DNCG incluyendo discos de
ruptura, donde:
1. Venteo DNCG
2. Disco de Ruptura 1
3. Disco de Ruptura 2
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Figura 1. Válvulas de Venteo DNCG
Figura 2. Discos de Ruptura DNCG
7.2.1.2 Condiciones de Venteo Sistema DNCG y Acciones
Un venteo de DNCG sólo puede ocurrir ante situaciones de emergencia o condiciones que afecten la
operación segura del sistema. Operador Caldera Recuperadora deberá informar a JTP ante un evento de
venteo para tomar las acciones pertinentes en las fuentes emisoras de Planta.
Las condiciones enclavadas y acciones a seguir ante un evento de venteo del sistema de recolección de
DNCG son:
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TAG Acciones
Parámetro Condición
Instrumento
Crédito de Purga de Caldera 661-XS-1700 Pérdida de • Verificar las condiciones de la
Recuperadora RESET Caldera Recuperadora
• Aumentar quemado de licor o
Caldera con petróleo
menos 30% • Coordinar con Operador Caldera de
de carga de Poder normalización de producción
producción de vapor
(33 [ton/h
vapor])
Flujo de vapor en Caldera 661-XS-1701 <16 [ton/h] • Verificar las condiciones de la
Recuperadora Caldera Recuperadora
• Aumentar quemado de licor o
petróleo
• Coordinar con Operador Caldera de
Poder normalización de producción
de vapor
Temperatura del DNCG en la 251-TIC-1419 > 55°C • Revisar el lazo de control de

salida del Enfriador de gas de temperatura para verificar que
DNCG opera correctamente
• Verifique que hay disponibilidad de
agua de enfriamiento
• Evaluar presencia de posible
incrustación de las placas del
intercambiador
Flujo de DNCG 661-FIC-1400 < 3 Am3/h • Revisar control del vacío y
funcionamiento del ventilador
ó DNCG 251-1443 y ventilador de
aire secundario 661-1422
< 10,95 • Revisar control de velocidad del
ton/h ventilador DNCG 251-1443 y
(convertido a ventilador de aire secundario 661-
ton/h) 1422
Ventilador de recolección de 251-1443 Fuera de • Revisar el funcionamiento del
DNCG servicio ventilador en terreno ante posible
falla o daño
Velocidad del ventilador de 251-HIC-1404 < 10% • Revisar el funcionamiento del
recolección de DNCG ventilador en terreno ante posible
falla o daño
• Revisar vacío del sistema DNCG
251-PI-1416 y 251-PI-1404 por
posible taponamiento del sistema
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Temperatura del DNCG salida 661-TIC-1412 < 70 °C ó • Revisar sistema de vapor del
del Precalentador Secundario Precalentador de aire secundario
• Revise drenaje del sistema de
condensado
• Revise válvula de instrumentación
> 190°C • Revise las condiciones

operacionales de la Caldera por
posibles contrapresiones
• Revise el Precalentador del aire
secundario por posible rotura de
tubos
Ventilador de aire secundario 661-1422 Fuera de • Revisar el funcionamiento del
de la Caldera Recuperadora servicio ventilador en terreno ante posible
falla o daño
Presión de DNCG salida de 251-PI-1428 > 900 mmCa • Revise válvula automática por
ventilador Enfriador posible pasada.
• Ajustar controles de presión 661-
FIC-1400A (control de velocidad
ventilador secundario 661-1422) y
661-FIC-1400B (válvula automática
ingreso aire al sistema) de tal
forma que presión 251-PT-1428
esté siempre en valores positivos.
Presión de DNCG salida de 251-PAL- < 25 mmCA • Revisar flujo de aire secundario a
Precalentador Secundario. 1421 Caldera, es posible que esté bajo
• Revisar vacío del sistema DNCG
251-PI-1416 y 251-PI-1404 por
posible taponamiento del sistema
Presión disco de ruptura 661-PAH- > 2100 • Revisar estado de disco de ruptura
251-PSE-1408 1407 mmCA posterior a pote de condensado
• En caso de rotura detener y
solicitar cambio
• Revisar si existe posible
acumulación de condensado en
exceso en el sistema.
• Revisar nivel de pote de
condensado 661-LI-1425
Presión de salida Calentador 661-PAH- > 1750 • Revisar estado de disco de ruptura
aire secundario, asociado a 1415 mmCA posterior a Precalentador
disco de ruptura Secundario
251-PSE-1416 • En caso de rotura detener y
solicitar cambio
Nivel pote condensado aire 661-LI-1425 > 95% • Revisar correcto funcionamiento de
secundario bomba de drenaje de pote de
condensado 661-1424
Además, las posiciones de falla en las válvulas de control y en otros instrumentos son tales que cuando
se pierde el aire de instrumento o la energía eléctrica, los sistemas también van a fallar de manera que el
DNCG se ventea a la atmósfera.
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7.2.2 Descripción Sistema VGS
Planta Licancel cuenta con un sistema para recolectar y tratar los gases provenientes del Estanque
Disolvedor, los que se componen principalmente de aire y vapor de agua, y en menor cantidad, polvo,
compuestos de amonio y compuestos de azufre reducido.
Las funciones de este sistema se pueden resumir en las siguientes:
1. Recolección de gases provenientes del TK Disolvedor
2. Tratamiento de gases en un Scrubber (lavador) para la eliminación de material particulado y

compuestos de azufre reducido presentes en la corriente de gas. Esto ocurre utilizando una
corriente de licor blanco débil, que es uniformemente distribuido por las boquillas de lavado y
recirculado. Para evitar taponamientos o formación de incrustaciones, cada cierto tiempo se
realiza un lavado del Scrubber con agua atomizada.
3. Tratamiento de gases en un Condensador de tubos y carcasa para reducir la temperatura, el

volumen y el contenido de humedad en la corriente de gas. Para el enfriamiento se utiliza
agua que es acondicionada en torres de enfriamiento para su reutilización.
El condensado generado desde los gases es llevado con la solución de lavado hacia el TK
Disolvedor. Al igual que el Scrubber, el Condensador tiene una ducha temporizada que lava
por el interior de los tubos con el fin de desplazar incrustaciones que se puedan provocar.
4. Transporte de gases hacia un Recalentador por medio de un ventilador, que controla vacío
de gases provenientes desde TK Disolvedor.
5. Calentamiento de gases en un Recalentador, que es un intercambiador de calor de vapor, en

el que los gases son calentados a una temperatura de aproximadamente 90°C
7.2.2.1 Puntos de Venteo Sistema VGS
Para controlar que los gases se puedan dirigir ya sea a la entrada del ventilador de aire terciario de la
Caldera Recuperadora o al venteo atmosférico del sistema, el sistema consta de 2 válvulas operadas de
forma remota, 661-HIC-739 que comunica con el ducto de aire terciario y la 661-PDCV-755 que comunica
con la derivación hacia la chimenea.
Si no se cumplen las condiciones para enviar los gases de VGS dentro de la Caldera Recuperadora,
estos son enviados a través de una línea de derivación a una chimenea de gases de venteo, por sobre el
Damper de contrapeso V-555
En el esquema siguiente se muestran los puntos de venteo del sistema VGS, donde:
1. Válvula de venteo VGS

2. Damper Contrapeso
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Figura 3. Puntos de Venteo Sistema VGS
7.2.2.2 Condiciones de Venteo Sistema VGS y Acciones
Un venteo de VGS sólo puede ocurrir ante situaciones de emergencia o condiciones que afecten la
operación segura del sistema. Operador Caldera Recuperadora deberá informar a JTP ante un evento de
venteo para tomar las acciones pertinentes en las fuentes emisoras de Planta.
Las condiciones enclavadas y acciones a seguir ante un evento de venteo del sistema de recolección de
VGS son:
TAG Acciones
Parámetro Condición
Instrumento
Caldera No Lista 661-XS-781 Caldera con • Verificar las condiciones de la
menos 15% de Caldera Recuperadora
carga de • Aumentar quemado de licor o
producción (17 petróleo
[ton/h vapor]) • Coordinar con Operador Caldera de
Poder normalización de producción
de vapor
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Ventilador de 661-212 Fuera de • Revisar el funcionamiento del

Recolección de Servicio por ventilador en terreno ante posible
VGS falla o daño
Alta Vibración
en descansos • Verificar vibraciones en descanso
661-VT-728/ de Ventilador.
661-VT-729 > • Verificar temperatura en descanso
10 mm/s de Ventilador
Alta
Temperatura en
descansos 661-
TT-713/ 661-
TT-714 > 90°C
Diferencial de 661-TDI-715 < 15°C • Cortar agua de duchas 661-KS-742

Temperatura de y 661-KS-714.
Gases en • Revisar el lazo de control de
Recalentador temperatura para verificar que
opera correctamente
• Verifique que hay disponibilidad de
vapor hacia Recalentador, válvulas
abiertas correctamente.
• Verificar correcto funcionamiento
de indicadores 661-TT-715B o 661-
TT-715A
• Medir temperatura en línea de
drenaje por posible taponamiento
incrustación de los tubos del
Recalentador.
• Programar intervención y realizar
limpieza de tubos con
hidrolavadora con el fin de remover
suciedad en tubos.
Temperatura Aire 661-TI-785 < 60°C • Verifique que hay disponibilidad de
Terciario vapor hacia Calentador aire
terciario, válvulas abiertas
correctamente.
• Medir temperatura en línea de
drenaje por posible taponamiento
de indicador 661-TI-785
incrustación de los tubos del
Calentador aire terciario.
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Flujo de gases 661-FT-722 < 0,2 Nm3/s • Pasar a operación manual el

VGS salida control de velocidad de ventilador
Ventilador 661- 661-212 con el fin de normalizar
212 flujo de gases
• Verificar que no exista
taponamiento en canales de soda
de Caldera Recuperadora
de indicador 661-FT-722
Nivel de Potes de 661-LS-724 Activación • Verificar en terreno visores de

Condensado switch nivel alto potes de condensado
661-LS-725 • Dejar fuera duchas de lavado del
sistema por posible pasada
• Verificar taponamiento en línea de
drenaje de condensados
Diferencial de 661-PDIC-755 < 51,08 mmWC • Pasar a operación manual el
Presión a Salida control de velocidad de ventilador
del Ventilador con Calcula diferencia entre 661-212 con el fin de normalizar
Presión en Aíre Presión de VGS flujo de gases
Terciario después de ventilador • Verificar que no exista
661-PT-730A y la salida taponamiento en canales de soda
de Recalentador 661- de Caldera Recuperadora
PT-730B, cada una con • Verificar correcto funcionamiento
respecto a presión de de indicadores 661-PT-730A, 661-
aire terciario 661-PT- PT-730B y 661-PT-786
786
Lavado de Acido Estado de secuencia de Activo • Verificar que no se encuentre en

lavado servicio sistema de lavado con
ácido fórmico al activar bomba
661-211
Además, las posiciones de falla en las válvulas de control y en otros instrumentos son tales que cuando
se pierde el aire de instrumento o la energía eléctrica, los sistemas también van a fallar de manera que el
DNCG se ventea a la atmósfera.
7.2.3 Criterio de Cuantificación de Tiempos de Venteo
Sólo se considera venteo efectivo, cuando las áreas de encuentren en condición de “En Servicio”,
cuantificándose como tiempo de venteo el período entre que ocurre el venteo hasta la detención ya sea
automática o manual de la fuente emisora.
En tabla siguiente se identifican los criterios de cuantificación de venteo del sistema DNCG y VGS
incluyendo discos de ruptura
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TAG
Punto Venteo Inicio Venteo Fin Venteo
Instrumento
Válvula de Venteo DNCG 251-HV- Válvula Abierta • Fuentes emisoras
1430A detenidas
• Sistema DNCG fuera de
servicio
Disco de ruptura 661-PAH- > 2100 mmCA • Fuentes emisoras

251-PSE-1408 1407 detenidas
servicio
Disco de ruptura 661-PAH- > 1750 mmCA • Fuentes emisoras

251-PSE-1416 1415 detenidas
servicio
Válvula de Venteo VGS 661-PDCV- Válvula Abierta • Cierre de válvula de

755 venteo o flujo de licor
Flujo de licor mayor a 0 negro igual a 0 tss/h
tss/h
Damper contrapeso TK 661-V-555 • Switch de posición • Cierre de válvula de

Disolvedor abierto venteo o flujo de licor
negro igual a 0 tss/h
• Temperatura 661-TI-
752 > 70°C • Temperatura 661-TI-752
< 70°C
• Flujo de licor mayor
a 0 tss/h
7.2.4 Criterios de Detención y En Servicio
En tabla siguiente se indican los criterios de detención y servicio tanto de las fuentes DNCG con como del
sistema Vent Gas:
EQUIPO O CRITERIO DE TAG TAG VALORES Detención / Puesta
ÁREA PROCESO VENTEO NORMAL CRITERIO en Marcha
ASOCIADO DETENIDO
Evaporadores Evaporadores 251-HV- 661-DI-029 >70% <70% *Detención:
Concentrando 1430 A Válvula del vapor a
651-PIC-121 3,1 los concentradores
V/v vapor a kg/cm2 Cerrada sea Cerrada
concentradores
VGS Flujo de licor 661-PDIC- 661-TSS-215A >0 TSS/h =0 TSS/h *Detención:

negro a 755 Cierre válvula de
quemado venteo o flujo de
licor negro igual a 0
tss/h
Estanque Abertura de 661-V-555 661-TI-752 < 70°C *Detención:
Disolvedor Damper Cierre de válvula de
Estanque 661 ZS 555 Switch venteo o flujo de
Disolvedor posición
licor negro igual a 0
abierto
tss/h
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Respecto a las otras fuentes DNCG existentes en Planta, será responsabilidad de cada área velar por el
correcto funcionamiento de los enclavamientos y detener de manera oportuna en caso de operación en
modo manual
7.2.5 Lógicas de Control asociadas a Detención de Área
7.2.5.1 Venteo DNCG
Existen enclavamientos que dejan fuera de servicio las fuentes emisoras de DNCG ante un venteo,
además de la apertura de válvula 661-FCV-1400A para succionar aire atmosférico
Las áreas generadoras de gases DNCG se deben detener como máximo dentro de los 15 minutos
posteriores de generarse el venteo (por lógicas automáticas). Al ocurrir un venteo en el sistema DNCG,
se deben detener las fuentes emisoras, por tanto Operador Caldera Recuperadora deberá informar a JTP
ante un evento de venteo para tomar las acciones pertinentes en las fuentes emisoras de Planta.
El área emisora debe ser detenida si la causa no es conocida al momento de ocurrir el venteo, así como
también en caso de operación en modo manual.
7.2.5.2 Venteo VGS
Ante un evento de venteo de VGS no existen lógicas asociadas a detención de fuente o cambio de
combustible de quemado en Caldera Recuperadora dada la sensibilidad y riesgo operacional que esto
implica, dependiendo además de las condiciones operacionales los ajustes que deben hacerse.
Bajo este escenario el Operador de Caldera Recuperadora deberá proceder a lo siguiente:
Criterio Acciones
Venteo ocurre por causa conocida y es posible resetear • Normalizar condición que generó venteo
condiciones de enclavamiento para volver a poner en • Poner en servicio Sistema VGS
servicio Sistema VGS • Mantener quemado de licor, ajustando si
es necesario
Venteo ocurre por causa desconocida, no es posible • Poner en servicio quemadores de

resetear condiciones de enclavamiento para volver a petróleo, manteniendo generación de
poner en servicio Sistema VGS de forma inmediata, vapor acorde a consumos de Planta
proceder a las acciones que se indican una vez • Ajustar quemado de licor a boquillas a 15
transcurridos 30 minutos desde evento. TSS/h
• Si transcurridas 8 horas se mantiene
condición, dejar fuera de servicio
boquillas de licor y mantener Caldera sólo
quemando petróleo.
7.2.6 Descripción Sistema de Recuperación de derrames en Pozo de Caldera Recuperadora
El área Caldera Recuperadora cuenta con un pozo de recuperación de derrames desde canaletas, el cual
es monitoreado y controlado en línea a través de la temperatura, pH y conductividad.
Cuando el sistema detecta un parámetro fuera de control, de acuerdo a las lógicas de control asociadas
descritas en el punto 7.2.2.1, se cierra la válvula automática 661-HV-623 de derivación de efluente hacia
la Cámara de Neutralización, protegiendo de esta manera la estabilidad de la Planta de Tratamiento de
Efluentes (PTE). Al estar cerrada esta válvula automática los efluentes generados por el área se
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comenzarán a acumular en el pozo, en donde si el nivel llegase a alcanzar un 70% y continúa la

condición que originó el cierre de la válvula automática, partirá automáticamente la bomba de
recuperación 661-107, enviando el efluente recuperado hacia el TK de Derrames.
Figura 3. Esquema del sistema de recuperación de derrames
7.2.6.1. Lógica de Control asociada a Pozo de Caldera Recuperadora
El sistema de recuperación de derrames de Caldera Recuperadora cuenta con lógicas de control que
permiten la apertura/cierre de la válvula automática 661-HV-623, reteniendo o enviando el efluente
generado del área hacia la Cámara de Neutralización de la Planta de Tratamiento de Efluentes (PTE)
bajo las siguientes condiciones:
TAG
Indicación Acciones automatizadas
Instrumento
661-CI-290 Conductividad • Cierre de válvula 661-HV-623
Mayor a 1500 • Si el nivel del pozo alcanza un 70%, se pondrá en
μS/cm servicio la bomba 661-107 enviando el efluente
recuperado al estanque de derrames.
• La bomba 661-107 se detendrá automáticamente cuando
el nivel alcance un 30% en el pozo.
661-TI-621 Temperatura mayor • Cierre de válvula 661-HV-623

a 45°C • Si el nivel del pozo alcanza un 70%, se pondrá en
servicio la bomba 661-107 enviando el efluente
recuperado al TK de Derrames.
• La bomba 661-107 se detendrá automáticamente cuando
el nivel alcance un 30% en el pozo.
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7.3 Control de Proceso
TAG
Parámetro Unidad Rango
Instrumento
Vapor y Agua
Temperatura 661-TI-006 ºC 110 - 140
Presión 661-PI-562 kg/cm2 95 - 145
661-LT-010 A
Nivel de Domo mmca (-)100 - 100
661-LT-010 B
Presión Domo 661-PT-018 kg/cm2 90 - 100
Temperatura del vapor 661-TT-051
ºC 400 - 455
Sobrecalentado
Presión vapor Sobrecalentado 661-PT-052 kg/cm2 78 - 92
Gases
Tiro Hogar 661-PT-124 mmca (-)15 - (+)15
Tiro entrada Banco 661-PT-126 mmWC -15 -15
Tiro salida Banco 661-PT-129 mmWC -80 - -20
Tiro entrada pasillo Banco 661-PT-301 mmWC -50 - -10
Tiro salida Economizador 661-PT-136 mmWC -250 - -175
Monóxido de Carbono Chimenea
661-AIT-625 Ppm < 1000
Recuperadora
TRS 661-AIT-840-3 Ppm <5
Oxigeno residual Caldera 661-AIT-135 % 3-5
Licor Negro
Flujo 661-FIC-310 m3/hr 16 – 32
Presión 661-PI-220 kg/cm2 0.20 - 0.65
Temperatura 661-TI-221 ºC 115 – 124
Concentración 661-DIT-215A
% 68 – 73
661-DIT-215B
Aire Primario
Flujo 661-FIC-100 ton/hr 22 – 35
Presión 661-PI-101 mmca 50 – 120
Temperatura 661-TIC-103 ºC 135 - 165
Aire Secundario
Flujo 661-FIC-1400 ton/hr 30 – 65
Presión 661-PIC-110 mmca 120 - 250
Temperatura 661-TIC-1412 ºC 145 - 165
Aire Terciario
Flujo 661-FIC-119 ton/hr 20 – 45
Presión 661-PI-121 mmca 300 - 500
Temperatura 661-TIC-785 ºC > 60°C
Temperatura de gases salida 661-TI-125
ºC < 680
Sobrecalentador
Temperatura de Gases Salida 661-TI-127
ºC < 490
Banco Generador
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TAG
Instrumento
Precipitador (*)
Temperatura gases salida 661-TI-128 ºC 150 - 210
Alta Tensión Campos 1 661-IT-540-01/02 mA > 400
Alta Tensión Campos 2 661-IT-861/862 mA > 360
Circuito Licor Verde
Temperatura ºC < 105
Reducción % 92 – 98
Temperatura Agua Canales 661-TI-287/286 ºC 60 – 90
Medición para control de Álcali Licor
661-DIT-250A/B ºB 17- 20
Verde
Álcali Total Licor Verde Análisis g/L Na2O 122-128
Clarificador Licor Blanco
Sulfidez % 26 – 33
Cenizas
Razón Molar de Cloruro Cl/(Na+K)
% <4
cenizas precipitadores
TAG
Instrumento
Sistema DNCG
Vacío de Cautificación 671-PIC-1426 Mm WC -1000 a -100
Vacío de evaporadores 651-PIC-1411 Mm WC -1000 a -100
Vacío de entrada scrubber 251-PIC-1404 Mm WC -700 a -100
Nivel del scrubber 251-LIC-1407 % 5 a 90
Velocidad ventilador DNCG 251-HIC-1404 % 10 a 100
Temperatura gases salida enfriador 251-TIC-1419 °C 0 a 50
Presión entrada enfriador 251-PI-1416 Mm WC -1000 a 0
Presión salida ventilador DNCG 251-PI-1428 Mm WC -100 a 950
Flujo de agua de enfriamiento 251-FI-1440 LPS 0 a 200
Temperatura condensado scrubber 251-TI-1413 °C 0 a 100
Conductividad condensado scrubber 251-CI-1414 uS/cm 0 a 700
pH flujo condensado enfriador 251-AI-1444 pH 8 a 11
Temperatura gases salida
661-TIC-1412 °C 100 a 180
calentador
Presión entrada calentador 661-PI-1404 Mm WC 75 a 500
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7.4 Procedimiento Pre-Puesta en Marcha

Con estas herramientas se puede prevenir que durante la puesta en servicio ocurran imprevistos
que retarden la normalización de la planta, provoquen algún tipo de impacto sobre el medio
ambiente y/o sobre la seguridad de las personas y equipos.
El procedimiento de Pre-Puesta en Marcha se ha diseñado considerando una verificación de los
equipos principales (Ejemplo: Estanques, Prensas, etc.) junto con sus equipos relacionados
(Ejemplo: Bombas, Tornillos), de tal modo que se verifique el sistema por completo.
El área y sus equipos deben estar libre de todo tipo de escombros y materiales utilizados en la
mantención (herramientas, pernos, tablones, restos de soldadura, restos de cañerías, etc.).
Suministros
Antes de poner en servicio el Área de Caldera Recuperadora, verifique que se dispone de los
servicios que se listan a continuación, para lo cual comuníquese con el operador del área
respectiva y verifique que las válvulas manuales de corte general estén habilitadas para el caso de
fluidos:
Servicios
Energía Eléctrica
Aire de Instrumentos
Aire de Planta
Vapor de Baja y Media Presión
Agua de Alimentación
Agua de Fábrica
Agua de Sello
Petróleo
Propano
Sistema de Control Distribuido
Sulfato
Licor Negro Concentrado
Consideraciones Generales
Equipos Eléctricos
• Solicite retirar las tarjetas de seguridad de todos los equipos y a continuación energícelos desde
la Subestación Eléctrica.
• Verifique que el sentido de giro de los motores eléctricos esté de acuerdo con la función del
equipo para lo cual deben estar desacoplados. Trabaje en coordinación con el Personal
Eléctrico y Mecánico del Área Licor.
Estanques
En el caso de los estanques, coloque su tarjeta personal en el partidor de los agitadores, debido a
que habrá que ingresar al interior del estos para inspeccionar la limpieza y/o las succiones de las
bombas.
Válvulas Automáticas
A las válvulas automáticas se le debe chequear el recorrido desde 0% hasta 100% con un paso de
25% en dirección abriendo y luego cerrando. Además, se debe chequear que se indiquen
correctamente los valores desde el Sistema DCS.
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En el caso de las válvulas on/off, se debe verificar que la válvula abra/cierre y que los limitadores
de posición indiquen correctamente los estados en el Sistema DCS.
Procedimiento
La Pre-Puesta en Marcha del Área Caldera Recuperadora se estructura de la siguiente manera:
• Sistema de Agua de Alimentación.
• Sistema de Agua y Vapor.
• Sistema de Gases de Combustión.
• Sistema de Aire de Combustión.
• Sistema de Quemadores de Petróleo.
• Sistema de Licor Verde.
• Sistema de Licor Negro.
• Sistema de Recuperación de Sulfato.
• Sistema de Deshollinadores.
• Sistema de Aire de Fábrica y de Aire de Instrumento.
7.4.1 Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Agua de Alimentación

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Agua de Alimentación se estructura de la siguiente
manera:
Estanque de Agua Tratada (271-140)

• Bombas 271-144 / 271-145
Estanque Desaireador (217-171)

• Moto-Bombas (271-175/271-836)
• Turbo-Bomba (271-177)
• Bombas Dosificadoras de Eliminox y Amina
Línea de Agua Alimentación

• Válvula Automática Controladora de Nivel (661-LV-001)
• Válvula Motorizada (661-XS-070)
ESTANQUE DE AGUA TRATADA (271-140)

▪ VERIFIQUE con operador de Caldera de Poder condiciones de nivel y calidad de agua en
estanque.
ESTANQUE DESAIREADOR (217-171)

▪ COORDINE con Operador de Caldera de Poder el correcto funcionamiento del estanque.
▪ VERIFIQUE operación y presión de descarga de moto-bombas.
▪ VERIFIQUE operación de bomba de dosificación de productos químicos (secuestrante de
oxigeno y amina).
LÍNEA DE AGUA ALIMENTACIÓN

▪ VERIFIQUE que no existan trabajos pendientes en línea de agua de alimentación.
▪ VERIFIQUE que drenajes de línea se encuentren cerrados.
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▪ VERIFIQUE la correcta habilitación de las válvulas manuales de agua de alimentación.

▪ VERIFIQUE que la válvula motorizada (661-XS-070) se encuentre abierta.
▪ VERIFIQUE que las tapas del domo estén cerradas.
▪ VERIFIQUE que las válvulas manuales de drenajes de fondos de caldera estén cerradas
▪ ABRA la válvula motorizada (661-070).
▪ VERIFIQUE que las válvulas manuales de venteos de la caldera estén abiertas.
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que manómetros locales de línea de agua alimentación se encuentren
habilitados.
▪ REVISE que termómetros de línea de agua alimentación locales y de DCS se encuentren
en operación.
▪ VERIFIQUE que válvula automática controladora de nivel (661-LV-001) se encuentre con
suministro de aire y conectada eléctricamente.
▪ VERIFIQUE que la válvula motorizada (661-XS-070) se encuentre conectada
eléctricamente.
▪ VERIFIQUE la correcta habilitación e indicación del control de nivel de domo (661-LT-
010).
▪ VERIFIQUE que nivel local este habilitado y su lectura coincida con control 661-LIC-010.
▪ VERIFIQUE la correcta habilitación e indicación de manómetro de domo (661-PT-018)
▪ VERIFIQUE la correcta habilitación del manómetro local del domo y su lectura coincida
con control.
7.4.2 Pre-Puesta en Marcha del Sistema Agua y Vapor

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Agua y Vapor se estructura de la siguiente manera:
Economizador
Domo
• Válvulas de seguridad 661-PSV-095 y 661-PSV-096.
• Indicadores de nivel local (Bicolores).
Sobrecalentado
• Válvula de Seguridad (661-PSV-097)
• Válvula controladora de presión (661-PV-052)
Banco Generador
Colector de Vapor Alta Presión

• Válvulas motorizadas 661-XS-071 y 661-XS-072.
• Válvulas Manuales.
ECONOMIZADOR
▪ VERIFIQUE que drenajes estén cerrados.
▪ VERIFIQUE que venteos estén abiertos.
▪ VERIFIQUE que válvula motorizada (661-XS-070) esté abierta.
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DOMO
▪ VERIFIQUE que domo esté limpio.
▪ VERIFIQUE que tapas se encuentren cerradas.
▪ VERIFIQUE que drenajes estén cerrados.
▪ VERIFIQUE que válvulas de seguridad estén instaladas.
SOBRECALENTADO
▪ VERIFIQUE que válvula de seguridad esté instalada.
▪ VERIFIQUE que drenajes de colectores estén cerrados.
BANCO GENERADOR
▪ VERIFIQUE que drenaje esté cerrado.
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que indicador de flujo de agua alimentación (661-FT-001) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicador de presión de agua alimentación esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicador de temperatura de agua alimentación (661-TI-006) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que válvula controladora de flujo agua alimentación (661-FV-001) esté
habilitada y verifique recorrido de ésta.
▪ VERIFIQUE que indicador de presión del domo (661-PT-018) este habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicadores de nivel del domo (661-LI-010A y 661-LI-010B) estén
habilitados.
▪ VERIFIQUE que indicador de flujo vapor (661-FI-054) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicador de presión del vapor (661-PI-052) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de temperatura del vapor (661-TI-051) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que válvula controladora de presión del vapor (661-PV-052) esté habilitada, y
verifique el recorrido de ésta.
7.4.3 Pre-Puesta en Marcha Sistema de Gases de Combustión

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Gases de Combustión se estructura de la siguiente
manera:
Hogar
Sobrecalentado
Banco Generador
Economizador
Precipitadores Electrostáticos
• Guillotinas de Entrada (661-148 y 661-160)
• Guillotinas de Salida (661-148/01 y 160/01)
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Chimenea
• Ventilador de Tiro Inducido (661-175)
• Ventilador de Tiro Inducido (661-801)
HOGAR
▪ VERIFIQUE que todas las puertas de inspección estén cerradas.
▪ VERIFIQUE que el hogar esté totalmente limpio
SOBRECALENTADO
▪ VERIFIQUE que el sobrecalentado esté totalmente limpio.
BANCO GENERADOR
▪ VERIFIQUE que el banco generador esté totalmente limpio
ECONOMIZADOR
▪ VERIFIQUE que las puertas de inspección estén cerradas.
▪ VERIFIQUE que el economizador esté totalmente limpio
PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO
▪ VERIFIQUE que las guillotinas de entrada (661-148 y 661-160) estén abiertas.
▪ VERIFIQUE que las guillotinas de salida (661-148/01 y 661-160/01) estén abiertas.
▪ VERIFIQUE que los precipitadores electroestáticos estén totalmente limpios.
CHIMENEA
▪ VERIFIQUE que esté habilitada el agua de refrigeración a los enfriadores de aceite de los
VTIs. (661-175 y 661-801).
▪ VERIFIQUE que filtro de aceite del acoplamiento hidráulico se encuentre limpio. Después
de un TRIP, realizar cambio de filtro.
▪ VERIFIQUE que esté habilitada el agua de refrigeración a los descansos de los VTIs (661-
175 y 661-801).
▪ VERIFIQUE que haya agua de fabrica disponible para la refrigeración de los VTIs.
▪ VERIFIQUE que el nivel local de aceite de los VTIs. (661-175 y 661-801). Estén en los
niveles normales de operación. (sobre 70 %)
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que el indicador de presión (661-PI-124) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que el dampers controlador de presión (661-PV-124) esté habilitado y
verifique su recorrido.
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▪ VERIFIQUE que los switch de posición de las guillotinas de entrada y salida PPTs. Estén
habilitados y ajustados.
▪ VERIFIQUE que el indicador de temperatura (661-TI-125) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de temperatura del aceite del VTI 661-175 (661-TI-143) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de temperatura del aceite del VTI 661-801 (661-TI-885) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de presión del aceite del VTI 661-175 (661-SP-142) esté
habilitado.
▪ VERFIQUE que el indicador de residual de oxígeno (661-AIT-135) esté habilitado.
▪ VERFIQUE que el indicador de TRS (251-AIT-840) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de presión del aceite del VTI 661-801 (661-SP-884) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que la bomba de aceite (661-176) del VTI 661-175 esté energizada y en
condiciones para partir.
7.4.4 Pre-Puesta en Marcha Sistema de Aire Combustión

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Aire Combustión se estructura de la siguiente
manera.
Hogar
• Cajas de Aire Primario
• Cajas de Aire Secundario
• Cajas de Aire Terciario
• Dampers Manuales Aire Primario
• Dampers Manuales Aire Secundario
• Dampers Manuales Aire Terciario
Ventilador de Aire Tiro Forzado Primario (661-177)

• Ductos de Aire Primario
• Dampers de Succión (661-128)
• Calentadores de Aire Primario (661-180)
Ventilador de Aire Tiro Forzado Secundario (661-1422)

• Ductos de Aire Secundario
• Calentadores de Aire Secundario (661-1423)
Ventilador de aire tiro forzado terciario (661-179)

• Ductos de Aire Terciario
• Dampers de Succión (661-130)
HOGAR
▪ VERIFIQUE que las cajas y orificios de aire primario estén limpias.
▪ VERIFIQUE que las cajas y orificios de aire secundario estén limpias.
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RECUPERADORA
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▪ VERIFIQUE que las cajas y orificios de aire terciario estén limpias.

▪ VERIFIQUE que accionamiento de los dampers de aire primario, secundario y terciario
estén lubricados.
VENTILADOR DE AIRE TIRO FORZADO PRIMARIO (661-177)

▪ VERIFIQUE que ductos de aire estén limpios.
▪ VERIFIQUE que dampers de succión esté lubricado.
▪ VERIFIQUE que calentadores de aire estén habilitados con vapor y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que el ventilador esté instalado y habilitado.
VENTILADOR DE AIRE TIRO FORZADO SECUNDARIO (661-1422)

▪ VERIFIQUE que calentadores de aire estén habilitados con vapor y sin filtraciones.
VENTILADOR DE AIRE TIRO FORZADO TERCIARIO (661-179)

▪ VERIFIQUE que dampers de succión esté lubricado.
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que trasmisor de flujo aire primario (661-FT-100) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicadores de presión aire primario (661-PI-101 y PI-102) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que trasmisor de temperatura aire primario (661-TT-103) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que trasmisor de flujo aire secundario (661-FI-1400) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que trasmisor de presión aire secundario (661-PI-110) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicador de presión aire secundario (661-PI-111) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que trasmisor de temperatura aire secundario (661-TIC-1412) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que trasmisor de flujo aire terciario (661-FT-119) esté habilitado.
7.4.5 Pre-Puesta en Marcha Sistema de Quemadores de Petróleo

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Quemadores de Petróleo se estructura de la
siguiente manera:
Estanque de Petróleo Diario

• Bomba de petróleo (261-110)
• Bomba de petróleo (261-111)
Circuito de Petróleo hacia Caldera Recuperadora
Quemador de Petróleo Nº 1 (661-122/01)

• Quemador de propano.
• Dampers de aire de combustión.
• Válvulas manuales.

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Quemador de Petróleo Auxiliar

ESTANQUE DE PETRÓLEO DIARIO

▪ VERIFIQUE y coordine con el operador de Caldera de poder que una de las Bombas de
petróleo esté en servicio.
▪ VERIFIQUE y coordine con el operador de Caldera de poder que la presión del petróleo
esté alrededor de 14 kg/cm2.
▪ VERIFIQUE y coordine con el operador de Caldera de poder que la temperatura del
petróleo esté sobre los 95 ºC.
CIRCUITO DE PETRÓLEO HACIA CALDERA RECUPERADORA

▪ VERIFIQUE que circuito esté habilitado y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que todas las válvulas manuales estén habilitadas y sin filtraciones.
QUEMADOR DE PETRÓLEO Nº 1 (661-122/01)

▪ VERIFIQUE que el quemador de propano esté instalado y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que la presión del circuito de propano esté alrededor de 1,5 kg/cm2.
▪ VERIFIQUE que el accionamiento del dampers de aire de combustión esté limpio y
lubricado.
▪ VERIFIQUE que las válvulas manuales estén lubricadas y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que la presión del vapor de atomización del petróleo este alrededor de 8
kg/cm2.
▪ VERIFIQUE que la presión del aire de fabrica este alrededor de 5 kg/cm2.
▪ VERIFIQUE que el quemador de petróleo esté instalado, limpio y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que los flexibles de vapor y petróleo estén bien instalados y sin filtraciones.

lubricado.
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kg/cm2.

lubricado.
kg/cm2.

lubricado.
kg/cm2.
QUEMADOR DE PETRÓLEO AUXILIAR

lubricado.
kg/cm2.
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que la válvula controladora de flujo petróleo a quemadores (661-FIC-311)
esté instalada y habilitada. Verifique el recorrido de ésta.
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▪ VERIFIQUE que indicador de temperatura (661-TI-319) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661-XS-312) entrada a quemadores esté instalada, y
verifique el recorrido de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661-XS-329) retorno de petróleo a estanque diario
esté instalada y verifique el recorrido de ésta.
▪ VERIFIQUE que los PLC’s. De terreno estén energizados.
▪ VERIFIQUE que válvulas solenoides del propano estén habilitadas y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que válvulas ON/OFF de entrada de petróleo a quemadores estén habilitadas
y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que válvula controladora de presión del vapor (661-PV-320) esté habilitada.
▪ VERIFIQUE que chisperos estén instalados y en condiciones de operación.
▪ VERIFIQUE que los vigila llamas estén instalados y en condiciones de operación.
▪ VERIFIQUE que manómetros locales del circuito de vapor y petróleo estén instalados y
ajustados.
7.4.6 Pre-Puesta en Marcha Sistema de Licor Verde

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Licor Verde se estructura de la siguiente manera:
Canales de Soda
• Estanque de Agua Canales Superior (661-254)
• Estanque de Agua Canales Inferior (661-250)
• Bomba de Agua Canales (661-252)
• Bomba de Agua Canales (661-253)
Estanque Disolvedor (661-200)

• Duchas de Licor Blanco Débil
• Sprayers de Atomización Fundido
• Agitadores de Licor Verde (661-202 y 661-203)
• Bomba de Licor Verde (recirculación) 661-205
• Bomba de Licor Verde 661-206
• Bomba de Licor Verde 661-207
Circuitos de Licor Verde. (A, B y C)
CANALES DE SODA
▪ VERIFIQUE que el estanque superior de agua canales esté limpio y tapa de inspección
cerrada.
▪ VERIFIQUE que el estanque inferior de agua canales esté limpio y tapa de inspección
cerrada.
▪ VERIFIQUE que las canales de soda estén instaladas y conectadas al sistema de agua
refrigeración.
▪ VERIFIQUE que bomba de agua canales (661-252) esté instalada y energizada.
▪ VERIFIQUE que bomba de agua canales (661-253) esté instalada y energizada.
ESTANQUE DISOLVEDOR
▪ VERIFIQUE que duchas de licor blanco débil estén instaladas y conectadas.
▪ VERIFIQUE que los Sprayers estén instalados.
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▪ VERIFIQUE que agitadores de licor verde (661-202 y 661-203) estén instalados y

energizados.
▪ VERIFIQUE que bomba de licor verde (recirculación) 661-205 esté instalada y energizada.
▪ VERIFIQUE que bomba de licor verde 661-206 esté instalada y energizada.
▪ VERIFIQUE que bomba de licor verde 661-207 esté instalada y energizada.
CIRCUITOS DE LICOR VERDE (A, B Y C)

▪ VERIFIQUE que circuitos A, B y C estén limpios y habilitados.
▪ VERIFIQUE que drenajes de líneas se encuentran correctamente cerradas (Circuito Licor
Verde hacia Caustificación, zona de válvulas pinch)
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que controlador de nivel estanque disolvedor (661-LV-254) esté instalado y
habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de temperatura del estanque disolvedor (661-TI-251) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que indicador de temperatura agua canales (661-TI-286 y 661-TI-287) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de nivel del estanque superior agua canales(661-LI-275) esté
habilitado.
▪ VERIFIQUE que el controlador de nivel del estanque inferior agua canales (661-LV-270)
esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que el controlador de temperatura del estanque inferior agua canales (661-
TV-272) esté habilitado.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661-HS-275) controladora de nivel estanque superior
agua canales esté habilitada. Verifique el recorrido de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF 661-HS-276 agua de emergencia esté habilitada.
Verifique el recorrido de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula controladora de densidad del licor verde (661-DV-250) esté
habilitada. Verifique el recorrido de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-265A) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-055D) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-265D) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-800) esté habilitada. Verifique el recorrido de
ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-055C) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-055B) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-265C) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
ésta.
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de ésta.
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF (661HS-835B) esté habilitada. Verifique el recorrido
de ésta.
ésta.
▪ VERIFIQUE que el selector de nivel y controlador de densidad del estanque disolvedor
(661-HS-250) esté habilitado.
7.4.7 Pre-Puesta en Marcha Sistema de Licor Negro

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Licor Negro se estructura de la siguiente manera:
ESTANQUE LICOR NEGRO CONCENTRADO (651-198)

• Bomba de Licor Negro Concentrado (651-201)
• Bomba de Licor Negro Concentrado (651-202)
ESTANQUE MEZCLADOR (661-108)

• Bomba Licor Negro a Quemadores (661-112)
• Bomba licor Negro a Quemadores (661-113)
• Agitador Estanque Mezclador (661-109)
CALENTADOR DIRECTO DE LICOR A QUEMADORES (661-115)
QUEMADOR DE LICOR NEGRO Nº 1 (661-131/01)

• Boquilla
• Regulador de Altura

• Boquilla
• Regulador de Altura

• Boquilla.
• Regulador de Altura.

• Boquilla.

• Boquilla.

• Boquilla.
ESTANQUE DE LICOR NEGRO CONCENTRADO (651-198)

▪ VERIFIQUE que bomba de licor negro concentrado (651-201) esté instalada, conectada,
energizada y sin filtraciones.
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▪ VERIFIQUE que bomba de licor negro concentrado (651-202) esté instalada, conectada,
energizada y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que drenajes de línea de retorno de licor negro estén cerradas. Estas son,
drenaje de línea de licor negro débil de Caldera Recuperadora a TK Mezclador y drenaje
de línea de licor negro concentrado de TK Licor Negro Concentrado hacia TK Mezclador
(Zona TK Licor Negro Débil). Identificada en Anexo 04.661.001.A3
ESTANQUE MEZCLADOR (661-108)

▪ VERIFIQUE que válvula de drenaje del estanque esté cerrada.
▪ VERIFIQUE que los drenajes de las succiones de las bombas 661-112 y 661-113 estén
cerradas.
▪ VERIFIQUE que drenaje de línea de licor hacia TK Mezclador esté cerrada (sector TK
Licor Blanco). Identificada en Anexo 04.661.001.A3
▪ VERIFIQUE que el estanque esté limpio.
▪ VERIFIQUE que la malla filtrante de sulfato grueso esté limpia.
▪ VERIFIQUE que agitador (661-109) esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que bombas de licor negro concentrado a quemadores (661-112 y 661-113)
estén instaladas, conectadas, energizadas y sin filtraciones.
CALENTADOR DIRECTO DE LICOR A QUEMADORES (661-115)

▪ VERIFIQUE que las válvulas de drenaje del calentador de licor estén cerradas.
▪ VERIFIQUE que las conexiones de vapor al calentador estén instaladas y sin filtraciones.
▪ VERIFIQUE que no hayan filtraciones en los cabezales superior e inferior del calentador.

▪ VERIFIQUE que la boquilla de atomización esté limpia e instalada en el quemador.
▪ VERIFIQUE que el regulador de altura del quemador esté en condiciones de operación
(accionamiento).
▪ VERIFIQUE que el flexible esté bien instalado y sin filtraciones.

(accionamiento).

(accionamiento).

(accionamiento).
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(accionamiento).

(accionamiento).
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que válvula controladora de nivel estanque mezclador (661-LV-200) esté
instalada. Verifique el recorrido de la válvula.
▪ VERIFIQUE que indicador de temperatura del estanque mezclador (661-TT-201) esté
instalado.
▪ VERIFIQUE que indicador de nivel del estanque mezclador (661-LT-200) esté instalado.
▪ VERIFIQUE que indicador de nivel del estanque licor negro concentrado (651-LT-205)
esté instalado.
▪ VERIFIQUE que indicador de temperatura del estanque licor negro concentrado (651-TT-
206) esté instalado.
▪ VERIFIQUE que válvula controladora de temperatura del licor a quemadores (661-TV-213)
esté instalada. Verifique el recorrido de la válvula.
▪ VERIFIQUE que el indicador de temperatura del licor negro a quemadores (661-TT-221)
esté instalado.
▪ VERIFIQUE que refractómetros del licor negro a quemadores (661-DI-215A y 661-DI-
215B) estén instalados.
▪ VERIFIQUE que la válvula controladora de flujo licor negro a quemadores (661-FV-210)
esté instalada. Verifique el recorrido de la válvula.
▪ VERIFIQUE que el indicador de presión del licor negro a quemadores (661-PT-220) esté
instalado.
▪ VERIFIQUE que la válvula 661-XS-215A esté instalada. (circuito licor a quemadores).
▪ VERIFIQUE que la válvula 661-XS-215B esté instalada. (retorno de licor a estanque de
licor negro débil).
▪ VERIFIQUE que selector de By-pass licor negro a quemadores (661-HS-215) esté
habilitado
7.4.8 Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Recuperación de Sulfato

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Recuperación de Sulfato se estructura de la
siguiente manera:
Sobrecalentado
• Buzón Sobrecalentado
• Tornillo Desplazador de Sulfato (661-811)
• Válvula Rotatoria (661-810)
Banco Generador
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• Buzón Banco Generador.

• Tornillo Desplazador de Sulfato (661-807)
Economizador
• Buzón Nº 1 Economizador.
• Buzón Nº 2 Economizador.
• Tornillo Desplazador de Sulfato Nº 1 (661-169/01)
• Tornillo Desplazador de Sulfato Nº 2 (661-169/02)
• Válvula Rotatoria Nº 1 (661-170/01)
• Válvula Rotatoria Nº 2 (661-170/02)
Precipitador Electroestático (661-148)

• Rastra (661-186)
• Martillos Golpeadores de Placas
• Placas Colectoras de Sulfato
• Electrodos
• Buzón
Precipitador Electroestático (661-160)

• Rastra (661-187)
• Martillos Golpeadores de Placas
• Placas Colectoras de Sulfato
• Electrodos
• Buzón
Tornillo Alimentador de Sulfato a Rastra Inclinada (661-189)
Rastra Inclinada (661-190)
Tornillo Alimentador del Banco Generador a Estanque Mezclador (661-863)
SOBRECALENTADO
▪ VERIFIQUE que las puertas de inspección del sobrecalentado estén cerradas.
▪ VERIFIQUE posibles infiltraciones por las puertas de inspección.
▪ VERIFIQUE posibles infiltraciones en el buzón. (roturas).
▪ VERIFIQUE que el tornillo de sulfato esté limpio.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor del tornillo esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que la válvula rotatoria esté limpia.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor de la válvula rotatoria esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE sentido de giro
BANCO GENERADOR
▪ VERIFIQUE que las puertas de inspección del banco generador estén cerradas.
▪ VERIFIQUE posibles infiltraciones en el buzón (roturas).
▪ VERIFIQUE que el tornillo de sulfato esté limpio.
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ECONOMIZADOR
▪ VERIFIQUE que las puertas de inspección del economizador estén cerradas.
▪ VERIFIQUE posibles infiltraciones en los buzones. (roturas).
▪ VERIFIQUE que el tornillo de sulfato Nº 1esté limpio.
▪ VERIFIQUE que el tornillo de sulfato Nº 2 esté limpio
▪ VERIFIQUE que el moto reductor del tornillo Nº 1 esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor del tornillo Nº 2 esté instalado y energizado
▪ VERIFIQUE que la válvula rotatoria Nº 1 esté limpia.
▪ VERIFIQUE que la válvula rotatoria Nº 2 esté limpia
▪ VERIFIQUE que el moto reductor de la válvula rotatoria Nº 1 esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor de la válvula rotatoria Nº 2 esté instalado y energizado.
PRECIPITADOR ELECTROESTÁTICO (661-148)

▪ VERIFIQUE que el precipitador esté limpio (sin acumulaciones de sulfato).
▪ VERIFIQUE que aisladores estén limpios.
▪ VERIFIQUE que no hayan infiltraciones en el precipitador.
▪ VERIFIQUE que la rastra de sulfato esté limpia.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor de la rastra de sulfato esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que platinas de la rastra de sulfato estén en buenas condiciones.
▪ VERIFIQUE que los martillos estén golpeando correctamente las placas.
▪ VERIFIQUE la correcta posición de las placas y electrodos.
▪ VERIFIQUE que guillotina de entrada y salida estén abiertas.
▪ VERIFIQUE sentido de giro de los equipo
PRECIPITADOR ELECTROESTÁTICO (661-160)

▪ VERIFIQUE que el precipitador esté limpio (sin acumulaciones de sulfato).
▪ VERIFIQUE que aisladores estén limpios.
▪ VERIFIQUE que no hayan infiltraciones en el precipitador.
▪ VERIFIQUE que la rastra de sulfato esté limpia.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor de la rastra de sulfato esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que platinas de la rastra de sulfato estén en buenas condiciones.
▪ VERIFIQUE que los martillos estén golpeando correctamente las placas.
▪ VERIFIQUE la correcta posición de las placas y electrodos.
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▪ VERIFIQUE que guillotina de entrada y salida estén abiertas.
▪ VERIFIQUE sentido de giro de los equipo
TORNILLO ALIMENTADOR DE SULFATO A RASTRA INCLINADA (661-189)

▪ VERIFIQUE que el tornillo esté limpio y despejado.
▪ VERIFIQUE que las tapas de inspección estén cerradas.
▪ VERIFIQUE que no hayan posibles infiltraciones.
RASTRA INCLINADA (661-190)

▪ VERIFIQUE que la rastra esté limpia y despejada.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor de la rastra esté instalado y energizado.
▪ VERIFIQUE que las platinas de la rastra estén en buenas condiciones.
TORNILLO ALIMENTADOR DEL BANCO GENERADOR A ESTANQUE MEZCLADOR

(661-863)
▪ VERIFIQUE que el tornillo esté limpio y despejado.
▪ VERIFIQUE que el moto reductor del tornillo esté instalado y energizado
7.4.9 Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Deshollinadores

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Deshollinadores se estructura de la siguiente
manera:
Sobrecalentado
• Válvula manual de habilitación del circuito de deshollinado
• Deshollinador Nº 1 (661-001)
Banco Generador
• Válvula manual de habilitación del circuito de deshollinado
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Economizador
• Válvula manual de habilitación del circuito de deshollinado.
• Deshollinador Nº 12 (661-012).
• Deshollinador Nº 15(661-(015).
SOBRECALENTADO
▪ VERIFIQUE que la válvula manual que comunica el vapor al circuito de deshollinado del
sobrecalentado esté abierta.
▪ VERIFIQUE el estado de la válvula poppet de los deshollinadores.
▪ VERIFIQUE que los deshollinadores estén en la posición de inicio.
▪ VERIFIQUE el estado de los limit-swich de posición.
BANCO GENERADOR
banco generador esté abierta.
▪ VERIFIQUE el estado de los limit-swicht de posición.
ECONOMIZADOR
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banco generador esté abierta.
▪ VERIFIQUE el estado de los limit-swicht de posición.
Instrumentos
▪ VERIFIQUE que la válvula ON/OFF de vapor a deshollinadores (661-HS-034A) esté
abierta.
▪ VERIFIQUE que la válvula controladora de presión del vapor de deshollinado (661-PV-
061). esté instalada y calibrada.
▪ VERIFIQUE que el indicador de presión del deshollinado (661-PT-061) esté instalado y
calibrado.
▪ VERIFIQUE que el indicador de flujo vapor a deshollinadores esté instalado y calibrado.
7.4.10 Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Aire de Fábrica y Aire de Instrumentos

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Aire de Fábrica y Aire de Instrumentos se
estructura de la siguiente manera:
▪ COORDINE con el operador de Caldera de Poder el suministro de Aire de Fábrica y Aire
de Instrumento.
7.4.11 Pre-Puesta en Marcha del Sistema Vent Gas Scrubber

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Vent Gas Scrubber se estructura de la siguiente
manera:
• Vent Gas Scrubber (661-213).

• Bomba de recirculación de LBD (661-210)
• Condensador de Tubo (661-215)
• Separador de Gotas (661-214)
• Tk de ácido Fórmico (661-216)
• Bomba de ácido fórmico (661-211)
• Ventilador del VGS (661-212)
• Recalentador de gases (661-217)
• Torres de Enfriamiento (661-222 y 661-223)
• Bombas de las torres de enfriamiento (661-224 y 661-225).
Vent Gas Scrubber

▪ VERIFIQUE que la válvula manual que comunica el circuito del licor blanco débil este
habilitado hacia el sistema
▪ VERIFIQUE que las tapas del equipo estén completamente cerradas
▪ VERIFIQUE que válvula manual de salida del licor blanco débil este habilitada
Condensador de Tubo
▪ VERIFIQUE que la piscina de las torres de enfriamiento esté con un 70% de nivel
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▪ VERIFIQUE que válvulas de llegada y salida del circuito de lavado con ácido estén
cerradas.
▪ VERIFIQUE que válvulas manuales de drenaje estén abiertas
Separador de gotas, Ventilador y Recalentador de Gases

▪ VERIFIQUE que válvulas de llegada y salida del circuito de lavado con ácido estén
cerradas.
▪ VERIFIQUE que drenajes de los equipos hacia el Tanque disolvedor estén completamente
abiertos
Torres de enfriamiento
▪ VERIFIQUE que válvulas de purga y drenaje estén cerradas
▪ VERIFIQUE que válvulas de agua a piscina estén abiertas
▪ VERIFIQUE que válvula de succión y descarga de bombas estén habilitadas
7.4.12 Pre-Puesta en Marcha del Sistema de Quemado de Gases

La Pre-Puesta en Marcha del Sistema de DNCG se estructura de la siguiente manera:
• DNCG scrubber (251-1400).

• Bomba de recirculación del scrubber (251-1415)
• Enfriador de gases (251-1401)
• bomba de recirculación del enfriador de gases (251-1431)
• Intercambiador de calor del agua de enfriamiento (251-1438)
• Ventilador de aire secundario (661-1422)
• Bomba de condensado del aire secundario (661-1424)
• Calentador de aire secundario (661-1423)
• Torres de Enfriamiento (251-1551 y 251-1552)
• Bombas de las torres de enfriamiento (251-1553 y 251-1554).
Ventilador de aire secundario 661-1422

▪ ABRA las válvulas manuales de drenaje del ventilador
▪ ABRA las válvulas de aire de sello que van al sello del eje del ventilador
DNCG Scrubber 251-1400

▪ VERIFIQUE que las válvulas de los instrumentos están abiertas
▪ VERIFIQUE que las válvulas manuales en las líneas de condensado entre el scrubber y la
bomba de circulación y entre la bomba y el estanque de condensado sucio están
abiertas.
Enfriador de Gases 251-1401

▪ VERIFIQUE que las válvulas de los instrumentos están abiertas
▪ VERIFIQUE que las válvulas de drenaje estén cerradas
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▪ VERIFIQUE que válvulas de succión y descarga de la bomba de recirculación están

abiertas.
Torres de enfriamiento
▪ VERIFIQUE que válvulas de purga y drenaje estén cerradas
▪ VERIFIQUE que válvulas de agua a piscina estén abiertas
▪ VERIFIQUE que válvula de succión y descarga de bombas estén habilitadas
7.5 Prueba Hidráulica e Inspección de Seguridad
La inspección de seguridad completa deberá ser efectuada por un Ingeniero Calificado,

debidamente reconocido por el (S.N.S) organismo chileno responsable de esta actividad.
La caldera debe ser sometida a inspecciones completas de seguridad, tanto en el interior como en
el exterior, en las oportunidades siguientes:
• Caldera nueva en el lugar de operación, previo a la puesta en servicio inicial.
• Después de una modernización, modificación, reparación mayor, o después de cualquier
accidente.
• Periódicamente, por lo menos una vez al año, cuando esté en operación.
• Después de un período de tiempo igual o superior a 90 días consecutivos fuera de operación
Para realizar la inspección por parte del inspector certificado y garantizar que la caldera no posee
filtraciones, se debe cumplir con la siguiente curva de presión:
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Posterior a la inspección, el inspector deberá dejar registro en el “Libro de Vida” de la caldera,

todos los datos y observaciones acerca de su funcionamiento, mantención, reparación, accidentes
sufridos por el equipo, como igualmente todos los exámenes, inspecciones y pruebas efectuadas
por organismos particulares u oficiales.
7.6 Procedimiento de Puesta en Marcha
MANTENCIÓN DEL NIVEL DE AGUA EN EL DOMO DURANTE LA PARTIDA

El operador de la caldera recuperadora deberá hacer los cambios los cambios de operación que
sean necesarios para asegurar las condiciones del nivel de “ Agua del Domo” durante todo el
tiempo, según requerimientos y estado de la caldera.
a) Antes de encender la Caldera, debe purgar el indicador de nivel y verificar el nivel de agua en la
Caldera.
Nota: En los indicadores de nivel de alta presión, será suficiente abrir lentamente la válvula de
drenaje, realizando una purga suficiente; esta válvula servirá para limpiar el asiento de la
válvula de drenaje de la presencia de cualquier material extraño.
b) Durante la operación normal, el nivel de agua en el visor del indicador debe ser observado
periódicamente, lo mismo que la indicación remota en el DCS.
Nota: Nunca interrumpa totalmente el flujo de agua de alimentación, mientras la Caldera esté
generando vapor, aún durante un corto período de tiempo.
c) Durante la partida de la caldera, los quemadores de petróleo se deben encender con un nivel
entre -100 y -150 mmca a objeto de no producir un nivel demasiado alto en la medida que se
caliente el agua. Durante la operación normal, el nivel de agua se debe mantener próximo a la
línea de centro del indicador de nivel en el Domo.
Nota: Cualquier ajuste del nivel de agua deberá ser realizado en forma gradual; el no hacerlo,
podría generar lo que normalmente se llama “PRIMER” (Arrastre de Agua), cuando el nivel de
agua está demasiado alto, principalmente si la demanda de vapor es grande y la carga varía
bruscamente. Ante esta situación, el nivel del agua se debe reducir de inmediato
preferentemente variando el set point del nivel (661-LIC-010)
7.6.1 Puesta en Marcha de la Caldera Recuperadora

PARTIDA DE LA CALDERA RECUPERADORA CON PETRÓLEO
▪ ASEGÚRESE que se haya retirado desde el interior de la Caldera, todo material extraño
(andamios, cables, fierros, etc.) y cierre todas las escotillas de inspección.
▪ ABRA los dampers de entrada y salida de al menos un Precipitador Electrostático (PPT).
▪ ASEGÚRESE que todas las válvulas de corte de Petróleo estén cerradas. Revisar los
circuitos a fin de cautelar posibles fugas de petróleo y con ello minimizar los costos y el
impacto sobre el medio ambiente.
▪ VERIFIQUE la presión y el funcionamiento de la bomba de petróleo. Presión: 14
(Kgf/cm2).
▪ CIERRE los Dampers de entrada de los Ventiladores de Tiro Inducido (VTI).
▪ PONGA en servicio los VTI (661-175 y 661-801.01) con 25 a 30% de acoplamiento
hidráulico e igual porcentaje en los Dampers.
▪ CIERRE los dampers de los Ventiladores de Tiro Forzado (VTF) Primario, Secundario y
Terciario.
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▪ PONGA en servicio los VTF Primario, Secundario y Terciario (661-177, 661-178 y 661-179
respectivamente.).
▪ AJUSTE el flujo de Aire Primario sobre un 30 % del flujo de aire total (20 - 25 Ton/hr).
▪ AJUSTE el flujo de Aire secundario alrededor de 30-40 (Ton/hr), de lo contrario, la purga
no autoriza el encendido.
▪ AJUSTE el Flujo de aire terciario alrededor de 25 ton/hr
▪ AJUSTE la presión del hogar a aprox. -5 mmca, poniendo en modo automático el dampers
661-124 y controlando los acoplamiento hidráulico de los VTI.
▪ PONGA en servicio el precalentador de aire y cerciórese que la válvula de condensado
esté abierta. Abra gradualmente la válvula de entrada al precalentador, hasta alcanzar
una adecuada temperatura en el aire de salida.
▪ COLOQUE en funcionamiento el sistema de enfriamiento para las canales de fundido,
para evitar el calentamiento de las canales de fundido, provocado por la radiación
proveniente de los Quemadores de petróleo.
▪ Una vez que el sistema de seguridad en el PLC RECONOZCA cumplidas las condiciones
de Purga (temperatura y presión del petróleo, presión del vapor y flujo de aire), sólo
entonces se puede dar inicio al proceso de purga el cual tiene una duración de 3 min.
Verifique que la luz de indicación de purga se encuentre encendida, o sea, en proceso.
▪ VERIFIQUE que la presión del petróleo y del vapor de atomización se encuentren en
condiciones normales de operación. (Presión de Petróleo > = 3 Kgf/cm 2, Presión de
Vapor > = 5 Kgf/cm2).
▪ RESETEE, en el PLC, condición de TRIP del AFT.
▪ COLOQUE en servicio los Quemadores de Petróleo Bajo la condición de Caldera en frío,
encienda primero un Quemador de partida y luego rotar cada 15 (min), hasta completar
un ciclo de una hora; encienda luego dos Quemadores de partida diametralmente
opuestos, alternando cada 30 (min) con los otros dos Quemadores, ubicados en los
lados opuestos.
▪ SIGA rigurosamente la curva de elevación de presión, de acuerdo a la “Curva de Partida
de la Caldera”, (Ver anexo) en donde se indica el tiempo mínimo para elevar la presión
en la Caldera, desde la partida hasta la condición de operación normal, aumentando 55
(°C/hora). Se puede observar también allí, la relación Presión/Temperatura para el
Vapor Saturado. Luego de reparaciones mayores en la Caldera, o luego de paradas
prolongadas, la velocidad de elevación de la temperatura deberá ser de 25 (°C/hora).
▪ A medida que comience a subir la presión sobre 2 (kg/cm2) en la Caldera, CIERRE los
venteos del Domo, habilite la purga continua y la dosificación de químicos para el
tratamiento de agua.
▪ Después de alrededor de dos horas de calentamiento, HABILITE el venteo a la atmósfera.
Durante la fase de Calentamiento y venteo de la Caldera (antes de la comunicación al
colector de alta presión), se alcanzan muy altos niveles de ruido en el Área de las
Calderas. Por esta razón, es obligatorio utilizar protección auditiva durante este
período.
▪ La válvula de venteo del Sobrecalentado, debe permanecer abierta durante la etapa de
elevación de presión. Sólo puede cerrarse cuando la Caldera quede conectada al
sistema de vapor de alta presión, con el propósito de mantener un flujo de vapor
suficiente a través de la sección del Sobrecalentador, e impedir que los tubos se
recalienten. También deberá habilitarse el By-Pass del colector de alta presión
drenándolo hasta que salga vapor. La conexión de la Caldera al colector deberá
efectuarse lentamente, para evitar una brusca baja de carga en la Caldera de Poder.
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7.5.2 Comunicación de la Caldera Recuperadora al Colector de Vapor de Alta Presión

Para conectar la Caldera a este Sistema, se debe elevar la presión a la salida del
Sobrecalentador a un nivel ligeramente superior al de la presión del Colector de Alta Presión;
esto bajo el supuesto que la Caldera de Poder se encuentre en línea.
La temperatura del vapor sobrecalentado debe satisfacer los requerimientos mínimos
establecidos para
el Turbogenerador (400 a 455 ºC y 87 kg/cm3 de presión). La válvula de retención a la salida
del Sobrecalentador, ubicada en la línea hacia el colector de alta presión, es una válvula que
se abre cuando entre la salida del Sobrecalentador y el Colector de Alta Presión existe un
diferencial de presión suficiente.
Partiendo de la base que el vapor generado por la Caldera Recuperadora está siendo
venteado a la atmósfera (By-passeando el colector de alta presión), entonces el
procedimiento de comunicación es el siguiente:
▪ ABRA la válvula de By-pass que comunica al colector de alta presión.
▪ Después de algunos minutos de calentar la línea y coordinando la operación con el
Operador de la Caldera de Poder, COMIENCE a abrir lentamente la válvula manual
principal que comunica al colector de Alta Presión y luego comience a abrir la válvula
manual que comunica el vapor directo al turbo generador 2 (tercer piso).
▪ Cuando la Caldera esté completamente comunicada al colector de Alta Presión, CIERRE
la válvula manual que By-passea dicho colector.
▪ A continuación, CIERRE la válvula automática de venteo del sobrecalentado (661-PIC-
052) pasándola a continuación a modo automático.
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Si se requiere aumentar el flujo de vapor, se deben encender más quemadores de

partida, o bien, encender el Quemador Auxiliar, según temperatura del vapor
sobrecalentado.
Nota: Durante la fase de Calentamiento y venteo de la Caldera (antes de la
comunicación al colector de alta presión), se alcanzan muy altos niveles de ruido en el
Área de las Calderas. Por esta razón, es obligatorio utilizar protección auditiva durante
este período.
7.5.3 Puesta en Servicio del Sistema VGS

El VGS debe colocarse en servicio siempre antes de:
• Alimentar con Licor Negro el Estanque Mezclador.
• Alimentar con fundido el Estanque Disolvedor.
El procedimiento de puesta en servicio del VGS es el siguiente:
▪ Cerrar válvula 661-TIC-712 a una apertura mínima del 20% y dar partidas a una de las
bombas de las torres de enfriamiento.
▪ Dar partida a uno de los ventiladores de las torres.
▪ Cuando el flujo de agua de enfriamiento se haya estabilizado en 100 m3/h, pasar a
automático el control de temperatura 661-TIC-712 con un setpoint de 35°C
▪ Alimentar LBD al scrubber utilizando a la válvula 661-FIC-721 hasta un nivel del 60%.
Cuando el nivel alcance el 60% poner en servicio la bomba 661-210 y setear el control
de flujo 661-FIC-719 en 80 m3/h
▪ Pasar en automático el control de nivel 661-LIC-723 con un set point de 60%
▪ Pasar en modo automático el control de flujo de LBD 661-FIC-721 con un setpoint de 50
m3/h.
▪ Dar partida al ventilador de gases 661-212, Asegurar que el control de velocidad está en
0% antes de dar partida. Además, verificar que el dumper de gases 661-PDIC-755 este
abierto y los dumper de quemado de gases a la caldera 661-HS-739 y 661-HIC-740
estén cerrados.
▪ Abrir la válvula de vapor de baja presión hacia el calentador de gases 661-217,
asegurando que las válvulas de las trampas de vapor están abiertas.
▪ Habilitar la válvula de agua al sistema de lavado del sistema VGS
▪ Cuando los interlock están habilitados, los gases pueden ser enviados a la caldera.
▪ Nota: Todas las válvulas de spray cambiaran a modo automático.
▪ Para revisar los interlock de quemado y venteo del VGS revisar anexo 04.661.001.A2
7.5.4 Puesta en Servicio del Sistema de Deshollinado

Cuando la Caldera Recuperadora comienza con el quemado de licor negro concentrado, se
debe proceder a poner en servicio el sistema de deshollinado.
Para tal efecto es necesario verificar que todas las válvulas manuales del circuito de vapor a
deshollinadores estén abiertas, y luego proceder a dar partida de la siguiente manera:
Deshollinado desde DCS
▪ SELECCIONE en DCS pantalla “deshollinadores Caldera Recuperadora“ el comando de
abrir/cerrar válvula de vapor (661-HS-034A) y ordenar “ABRIR”.
▪ VERIFIQUE que el comando 661-HS-032A (selector OPERACIÓN/MANTENCIÓN) esté
en modo “OPERACIÓN”.
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▪ VERIFIQUE que el comando 661-HS-030A (selector MANUAL/AUTOMATICO) esté en

modo “AUTOMATICO”.
▪ VERIFIQUE que el comando 661-HS-031A (selector DCS / LOCAL) esté en modo “DCS”.
▪ QUITE el by-pass a todos los deshollinadores salvo los que están ubicados en la zona del
sobrecalentador para evitar aumentos bruscos y fuera de los parámetros en la
temperatura del vapor.
▪ Cumplidas todas las condiciones anteriores PROCEDA a dar partida a la secuencia de
deshollinado con el comando “ PARTIR SECUENCIA DE DESHOLLINADOR”.
Cuando sea necesario deshollinar en forma especial alguna zona de la Caldera se puede
realizar a través del comando “SUSPENDER DESHOLLINADO” cuya función es suspender
la entrada de cualquier deshollinador, permitiendo al operador seleccionar los
deshollinadores que necesite poner en servicio.
Deshollinado desde Terreno
Para deshollinar desde terreno debe realizar lo siguiente:
▪ SUSPENDA secuencia del deshollinado.
▪ SELECCIONE en pantalla el comando MANUAL/AUTOMATICO (661-HS-030A) y pasarlo
a modo “MANUAL”.
▪ SELECCIONE en pantalla el comando DCS/LOCAL (661-HS-031A) y pasarlo a modo
“LOCAL”.
▪ AVISE al ayudante que las condiciones están dadas para que realice el deshollinado
desde terreno.
7.5.5 Puesta en Servicio del Sistema DNCG

El DNCG debe colocarse en servicio siempre antes de:
• Evaporadores, digestores, lavado y Cautificación estén en servicio.
El procedimiento de puesta en servicio del DNCG es el siguiente:
▪ Cerrar todas las válvulas automáticas en manual. Deje el sistema venteando.
▪ Abra las válvulas manuales en la cañería para cada fuente desde la cual se recolectará
gas DNCG.
▪ Preparar el enfriador de gases para operar.
▪ Configure el punto de seteo de control de temperatura del enfriador 251-TIC-1419 en 50°C
y cambie a automático. Observe la acción del controlador y verifique que la válvula de
control estrangula según lo deseado.
▪ Abra la válvula manual en la línea de sobreflujo del enfriador de gas al scrubber de DNCG
▪ Abra las válvulas manuales en la línea de agua de relleno de 50 mm al enfriador de gas.
Permita que el enfriador de gas rebalse al scrubber. Cuando el nivel del scrubber
indicado por 251-LIC-1407 alcance el 70%, cierre la válvula manual 251-HV-1444 en la
línea de agua de relleno.
▪ Abra las válvulas manuales en la línea de circulación del enfriador de gas entre el
enfriador y la bomba de circulación del enfriador, entre la bomba y el intercambiador de
calor y entre el intercambiador de calor y el enfriador.
▪ Prepare el scrubber de DNCG para operar
▪ Abra las válvulas manuales en las líneas de condensado entre el scrubber y la bomba de
circulación y entre la bomba y el estanque de condensado sucio.
▪ Llene el lazo del sello en el sobreflujo del scrubber. Configure el flujo de agua al lazo de
sello en aproximadamente un LPM
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▪ Abra las válvulas manuales en las líneas de drenaje de punto bajo del ventilador de aire
secundario entre la descarga del ventilador de aire secundario y la bomba de drenaje
del ventilador de aire secundario y entre la bomba y la línea de condensado entre el
enfriador de gas y la bomba de circulación del enfriador.
▪ Prepare el ventilador de aire secundario para operar
▪ Abra las válvulas manuales de aire de sello que van al sello del eje del ventilador en la
cubierta del ventilador
▪ Asegúrese que los descansos del ventilador entran lubricados de manera apropiada de
acuerda a las instrucciones del fabricante.
▪ Inicie el ventilador de aire secundario
▪ Coloque el controlador de velocidad variable del ventilador 661-HIC-115 en su
configuración mínima.
▪ Inicie el ventilador de aire secundario. Observe el flujo del sistema indicado por 661FI-
1400 y las presiones del sistema indicadas por 661-PI-1404, 661-PI-115 y 661-PI-111
▪ Aumente el punto de seteo del controlador de velocidad variable 661-HIC-115 y monitoree
la presión de 661-PI-115. Cuando la presión alcance el punto de seteo deseado (200
mmWC) configure el punto de seteo del controlador de presión en una columna de agua
de 200 mm y cambie 661-HIC-115 de control manual a automático.
▪ Observe el ventilador en operación. Asegúrese que la vibración y las temperaturas del
descanso son normales. Si estas son anormales, detenga el ventilador.
▪ Prepare el precalentador de DNCG/aire secundario para operar
▪ Abra las válvulas manuales 661-HV-1441 y 661-HV-1440 en las líneas de suministro de
vapor de media y baja presión.
▪ Abra las válvulas manuales 661-HV-1429 y 661-HV-1432 en las líneas de suministro de
vapor en el precalentador.
▪ Abra las válvulas manuales 661-V-1417 y 661-V-1424 en los drenajes del condensado
limpio
▪ Con el controlador de temperatura del calentador 661-TIC-1412 aun en manual, abra 661-
TCV-1412A/B al 50%.
▪ Abra las válvulas manuales 661-V-1426 y 661-V-1425 en las líneas de suministro de vapor
de manera muy lenta para calentar gradualmente las líneas de suministro de vapor, el
precalentador y las líneas de retorno de condensado limpio. Cuando comience a salir
vapor por los drenajes cierre 661-TCV-1412A/B al 5% y abra completamente las
válvulas 661-V-1426 y 661-V-1425.
▪ Abra gradualmente 661-TCV-1412A/B con el fin de aumentar la temperatura de salida de
gas del precalentador. Cambie el controlador de temperatura del precalentador 661-TIC-
1412 a automático con un punto de seteo de 155°C. Observe que las válvulas de control
661-TCV-1412A/B se modulan para mantener el punto de seteo deseado.
▪ Prepare el ventilador de DNCG para operar
▪ abra las válvulas manuales de aire de sello que van al sello del eje del ventilador en la
cubierta del ventilador.
▪ Abra la válvula de entrada de aire ambiente 691-V-1500 en el colector de DNCG de la
línea de fibra
▪ Prepare y ponga en marcha los ventiladores de dosificación de aire de la línea de fibra
/pre-blanqueo.
▪ Abra las válvulas manuales de aire de sello para cada sello del eje del ventilador
▪ Asegúrese que se suministra agua de sello a los lazos de sello del separador de arrastre
▪ Asegúrese que los descansos del ventilador están lubricados
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▪ Haga partir cada ventilador de dosificación de aire y ajuste la presión de aire de

dosificación según se requiera estrangulando las válvulas manuales en cualquiera de
los lados de cada tolva.
▪ Ponga en marcha el scrubber de DNCG
▪ Asegúrese que existe un flujo de agua de sello adecuado a la bomba de circulación del
scrubber y ponga en marcha la bomba.
▪ Cambie el controlador de nivel del scrubber 251-LIC-1407 a automático con un punto de
seteo de 50%.
▪ Asegúrese un flujo adecuado de agua de sello a la bomba de circulación del enfriador de
gas y ponga en marcha la bomba.
▪ Estrangule la válvula manual 251-V-1455 para entregar un flujo aproximadamente de 2
LPM
▪ Abra las válvulas manuales en la línea de suministro de soda caustica que va al enfriador
▪ Cambie el controlador de pH del enfriador 251-AIC-1444 a automático con un punto de
seteo de pH 9.0.
▪ Coloque el controlador de velocidad variable del ventilador 251-HIC-1404 en su
configuración mínima.
▪ Ponga en marcha el ventilador de DNCG.
▪ Aumente el punto de seteo del controlador de velocidad variable del ventilador 251-HIC-
1404. Cuando el vacío alcance -200 mmWC pase a automático.
▪ Coloque 671-PIC-1426 y 651-PIC-1411 en automático
▪ Cambie las válvulas de venteo/recolección para las fuentes de Cautificación
▪ Revise que la lectura de vacío en cada fuente este entre 0 y -100 mmWC. Si es necesario,
estrangule las válvulas manuales en línea en las fuentes para ajustar los puntos de
seteo de los controladores de vacío.
▪ Cierre la válvula manual de entrada de aire ambiente 691-v-1500 en el colector de
recolección de DNCG de la línea de fibra.
7.7 Operaciones Rutinarias

Las Operaciones Rutinarias del área Caldera Recuperadora son las siguientes:
Rotación de Equipos
EQUIPO STAND-BY DESCRIPCION FRECUENCIA RESPONSABLE
661-112 661-113 Bba. Licor a Quemadores Semanal Op. C. Recuperadora
661-207 661-206 Bba. Licor Verde. C/ 12 Horas Op. C. Recuperadora.
661-253 661-252 Bba. Agua Canales. Automático Op. C. Recuperadora.
Pruebas del Sistema de Vaciado Rápido durante Parada Normal de Planta
Cuando se realiza una detención larga, como una parte del procedimiento de detención, es
recomendable que se pruebe en cada PGP (una vez al año) el Sistema de Drenaje Rápido. El
Super intendente de Licor decidirá si se efectúa tal prueba, la cual debe efectuarse cuando el lecho
de fundido ya se haya consumido y la presión de la Caldera sea inferior a 40 (Kgf/cm 2).
El Operador de la Caldera Recuperadora coordinará de acuerdo a instrucción del Super intendente
de Licor y/o al JTPR, la ejecución y realización de las diferentes acciones para desarrollar las
pruebas.
Detenga la Caldera, usando el siguiente procedimiento:
▪ En el panel PLC de vaciado rápido, PASE el selector Modo “Operación”.
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▪ CIERRE las válvulas manuales ubicadas aguas arriba de las válvulas motorizadas de vaciado
rápido.
▪ INSTALE observadores en las válvulas de drenaje rápido.
▪ MANTENGA licor negro concentrado en recirculación a través del anillo (sin alimentar a la
Caldera).
▪ MANTENGA abiertas válvulas motorizadas de alimentación de agua y salida de vapor.
▪ CIERRE válvula manual ubicada en el venteo automático del sobrecalentado.
▪ MANTENGA todos los ventiladores en servicio (forzados e inducido) con calentadores de aire
en servicio.
▪ ENCIENDA al mínimo, un petróleo de carga.
▪ INICIE el procedimiento de vaciado rápido, accionando las dos botoneras ubicadas en el PLC.
▪ ACCIONE la alarma sonora ubicada en el PLC.
▪ OBSERVE y registre los enclavamientos que actúan.
▪ Si alguno de los enclavamientos no actúa, deberá accionarse desde el DCS.
▪ VERIFIQUE que queden fuera de servicio los Precipitadores 661-148 y 661-160 y los
Deshollinadores.
▪ Concluida la prueba, el Super intendente de Licor confeccionará un informe.
Prueba del Sistema de Vaciado Rápido durante Operación Normal
Según instrucción del Superintendente de licor, las válvulas manuales deben cerrarse, pasar el
selector de vaciado rápido a modo “Prueba“ y luego operar las válvulas motorizadas desde terreno
para cerciorarse que las mismas están en condiciones y preparadas para una parada de
emergencia.
Una vez realizada la prueba, normalizar el sistema, y la abertura de las válvulas manuales.
Esta operación debe realizarse una vez al mes, y el responsable de esta acción es el operador de
la Caldera Recuperadora, quien dejará registro en Bitácora de la ejecución de la prueba.
Simulacros de prueba del Sistema de Vaciado Rápido
El Super intendente de Licor en conjunto con el Jefe de Prevención de Riesgos, programarán
simulacros del sistema vaciado rápido. El objetivo de estas pruebas es comprobar y evaluar a nivel
Fábrica el conocimiento y reacciones de los procedimientos establecidos ante esta emergencia.
Encargado de evaluar en el sector de la emergencia es el Jefe de Turno producción. El Jefe de
Prevención de Riesgos evaluará en el resto de la Fábrica. Después de cada simulacro ambos
responsables emitirán en conjunto un informe de la prueba, sugiriendo las mejoras
correspondientes.
Limpieza de Boquillas a Quemadores de Licor
El ayudante operador tiene la responsabilidad de realizar constantemente la limpieza de las
boquillas de los quemadores para facilitar una correcta atomización del licor.
Limpieza de Ductos de Entrada Aire Primario y Secundario
El ayudante Operador debe verificar periódicamente el correcto funcionamiento de los limpiadores
automáticos de las cajas de aire primario y secundario, evitando así problemas con el lecho de
fundido.
Limpieza de Ductos de Entrada Aire Terciario
El ayudante operador tiene la responsabilidad de realizar en forma periódica la limpieza manual de
las cajas de aire terciario, evitando así arrastre de licor y aumento en la emisión de TRS.
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Toma de muestra Licor Verde

El ayudante operador debe tomar en terreno al menos 2 muestras de licor verde en el turno (8 Hrs.)
para comparar la densidad del licor indicada por el instrumento 661-DT-250).
Cambio de Circuito Licor Verde
El operador de Caldera Recuperadora en coordinación con el operador de terreno deben realizar
en conjunto el cambio de circuito de licor Verde. Esta maniobra debe realizarse cada 8 Hrs.
Limpieza de Canales de Soda
El ayudante operador debe realizar en forma periódica la limpieza de las canales de soda para
facilitar el escurrimiento del fundido.
Medición de Arrastre
El ayudante operador debe martes y jueves la medición de arrastre de licor en los gases de la
combustión.
Inspección Diaria
Es responsabilidad del operador de la caldera recuperadora realizar en el turno noche una rigurosa
inspección de los equipos del área. Para tal efecto, existe un formulario llamado “Inspección
Diaria“ en el cual se registrarán todos aquellos equipos que presenten alguna anomalía.
Planilla Diaria de Producción
El operador de caldera recuperadora debe registrar al final del turno en una planilla manual y en el
SCPL las producciones y consumo de insumos del área.
Planillas de Operación
El operador de Caldera Recuperadora debe registrar cada 2 Hrs. en las planillas los valores de los
parámetros de operación de la caldera recuperadora.
Planilla de Operación Terreno
El Operador Terreno Caldera Recuperadora debe registrar cada 2 Hrs. en la planilla los valores de
los parámetros de operación de la Caldera Recuperadora.
ENCENDIDO DE QUEMADORES DE PETRÓLEO CALDERA RECUPERADORA

Encendido del Quemador de Petróleo
Existen diversos procedimientos que permiten encender del Quemador de petróleo, los cuales
dependen de las circunstancias en que se opere la Caldera y de la experiencia acumulada al
respecto.
Operaciones Previas al Encendido del Quemador
▪ VERIFIQUE que la presión del petróleo combustible y del vapor sean las correctas. Para el
petróleo, la presión debe ser superior a 3 (Kgf/cm²), en tanto que la temperatura debe estar
comprendida entre 90 y 120°C.
▪ VERIFIQUE que el Quemador esté adecuadamente montado y rígidamente unido al tubo guía.
▪ VERIFIQUE que las válvulas de petróleo y vapor estén cerradas.
▪ Para encender el Quemador, UTILICE siempre el Ignitor a gas.
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Procedimiento de Encendido del Quemador

▪ ABRA el dampers de aire del Quemador a encender.
Nota: La presión en la Caja de Aire se debe fijar en aprox. 200 mmca. Luego de encender
el Quemador, se deberá realizar los ajustes que permitan mantener la adecuada relación
de aire/combustible.
▪ INTRODUZCA el quemador y el chispero hasta la posición de encendido
▪ Durante el encendido del Quemador:
• Primero, abra la válvula entrada de vapor y cerciórese que exista presión suficiente (5-6
kg/cm2)
• Cierre la válvula de by pass de vapor
• Encienda chispero de propano
• Enseguida, abra lentamente la válvula de entrada de petróleo.
Nota: El ajuste de la presión petróleo será manual, de manera que se obtenga un valor de
atomización de entre 3,0 - 10,5 Kgf/cm². No es recomendable una presión menor a 2,5
Kgf/cm²g. La presión mínima del vapor debe ser de 5 kg/cm2. Ver Figura N°1
Con el quemador en servicio, la operación es transferida al DCS, donde se deberán ajustar el
punto de operación, así como la relación aire/petróleo. Es importante monitorear
continuamente el indicador de oxígeno residual a fin de evitar contaminación ambiental. El aire
total introducido a la Caldera debe manejarse de manera tal que el oxígeno residual se
mantenga dentro de los rangos establecidos.
Apagado del Quemador
▪ CORTE primero el suministro de petróleo combustible.
▪ A continuación, ABRA la válvula de by-pass de vapor para purgar el Quemador. Luego de
purgar, mantenga las válvulas de vapor con flujo mínimo, para evitar incrustaciones y tenerlo a
punto para el encendido.
▪ Entonces, RETIRE el Quemador y límpielo. No es recomendable dejar el quemador fuera de
servicio inserto en la Caja de Aire, en posición de servicio, dado que puede dañarse por
recalentamiento.
Pautas para realizar Limpieza del Quemador
▪ RETIRE la capa del depósito, con el objeto de limpiar la placa de atomización y la placa
mezcladora. Durante esta operación, se deberá tener extremo cuidado de no rayar las
superficies de contacto de esta placa con bordes agudos y también limpiar de manera
conveniente, evitando que se produzca un rayado circunstancial.
▪ Luego de realizar la limpieza, al montar el Quemador es recomendable aplicar una capa de
molykote sobre las roscas, para evitar que se trabe.
Encendido del Quemador de Gas Propano
Luego que en el Panel Local se encienda la luz respectiva, que indica la autorización de ignición, el
Operador deberá accionar la llave del panel, generándose automáticamente la chispa y la apertura
de la válvula solenoide del GLP, con lo que se producirá el encendido. El gas y el aire se mezclan
adecuadamente e inyectan a través de la tobera del ignitor, generando una llama suficiente que
permita encender el petróleo.
Prevención de Depósito de Carbono
a) Adherencias de Carbono en Aislante de la Punta del Electrodo: La eliminación del carbono
que se adhiere al aislante es este punto, se consigue purgando con aire la punta del electrodo,
utilizando para ello el aire de sello.
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b) Depósitos de Carbono en la Punta del Ignitor: La purga con aire se realiza constantemente a
través de la boquilla del Ignitor, desde donde fluye una pequeña cantidad de aire de sello hacia
el interior del mismo.
Inspecciones de rutina en el Ignitor:
• Revisar la posible presencia de chispas.
• Analizar la posibilidad que el electrodo se queme, debido a la ignición por chispa.
• Revisar posible presencia de depósitos de carbono en el electrodo de ignición, o en el
aislante Realice en ellos una limpieza periódica.
PRUEBAS Y REGULACIÓN VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE LA CALDERA RECUPERADORA

La regulación de las válvulas de seguridad se realiza mediante un sistema computarizado, si por
alguna razón esta no se pudiese realizar considerar el siguiente procedimiento:
Durante las pruebas de regulación de las válvulas de seguridad, se alcanzan muy altos niveles de
ruido en el Área de Calderas. Por esta razón, es obligatorio utilizar protección auditiva durante
estas pruebas.
El Operador de la Caldera Recuperadora es responsable dejar registrado en su bitácora el
resultado de las pruebas, indicando la presión de apertura y de cierre de cada una de las válvulas.
El Supe intendente de Licor así mismo, registrará esta información en el libro de vida de la Caldera.
El no cumplimiento de esta Instrucción, puede causar productos no conformes, daños a equipos y
un mayor impacto sobre el medio ambiente y sobre la seguridad de las personas.
Procedimiento para la Regulación de las Válvulas de Seguridad de la Caldera
Un programa adecuado de pruebas debe ser establecido en conjunto con el inspector. El programa
para las pruebas dependerá en gran parte de la operación de la caldera.
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Durante las ocasiones en que son solicitadas inspecciones interna y externa, se recomienda
también retirar y limpiar las válvulas de seguridad. Estas deberán ser probadas para cerciorarse de
que operan satisfactoriamente y con presión de apertura conforme con los requisitos.
Preparación para la Regulación de las Válvulas de Seguridad
▪ CALIBRE los manómetros del domo de vapor y del sobrecalentador
▪ PREPARE las cuerdas para el accionamiento manual de las descargas de las válvulas,
equipos de intercomunicación y una pizarra o una libreta para los registros de los valores
medidos.
▪ CERCIÓRESE de que las cañerías de descargas están instaladas convenientemente.
Secuencia de Regulación de las Válvulas de Seguridad

La secuencia de regulación de las válvulas de seguridad es de la más alta a la más baja, es como
se indica a continuación:
Domo de Vapor Domo de Vapor Sobrecalentador
TAG PSV – 095 TAG PSV – 096 TAG PSV – 097
1a Regulación Bloqueada Regulación Bloqueada
2da Regulación Regulación Desbloqueada Bloqueada
3ra Regulación Desbloqueada Desbloqueada Regulación
Regulación de las Válvulas de Seguridad y Operación de la Caldera
a) Levantamiento de la Presión de la Caldera: Usando uno o dos quemadores, el levantamiento
de presión de la caldera deberá ser efectuado obedeciendo la curva de presión en la relación de
55°C/h (máximo). Esta temperatura se refiere a la temperatura de saturación, debiendo ser
controlada a través de la presión de la caldera.
Cuando la presión del domo de vapor alcanza 2 kg/cm 2, cerrar todas las válvulas de ventilación
y válvulas de drenaje, excepto la válvula de venteo de la salida del sobrecalentador.
La presión de la caldera debe ser aumentada muy lentamente, de acuerdo con la apertura de la
válvula de venteo a la salida del sobrecalentador y ajuste de la combustión.
b) Bloqueo de la Válvula de Seguridad: Cuando la presión de la caldera alcanza los 80 a 90%
de la presión de regulaje de una válvula de seguridad, bloquear las otras dos válvulas por
medio de horquillas. Una cuerda para el accionamiento manual de la descarga debe ser fijado
en la válvula probada.
c) Accionamiento Manual para la Descarga de la Válvula de Seguridad: Es común que el
cuerpo de la válvula de seguridad del sobrecalentador sea dañada por partículas de
incrustaciones contenidas en el vapor durante la prueba de regulación; si el cuerpo de la válvula
es dañada, la válvula presentará filtraciones durante la operación.
Para prevenir esto, antes de la prueba de regulación, abrir totalmente la válvula de venteo del
sobrecalentador, 2 veces, con una duración de un minuto cada una, para expeler las
incrustaciones y materiales extraños acumulados en el colector.
Además, cuando la presión de la caldera sobrepasa el 90% de la presión de regulación de la
válvula, descargarla manualmente dos veces (menos de 10 seg. Cada vez).
d) Apertura de la Válvula de Seguridad: Tan luego se abra la válvula de seguridad, abrir
totalmente la válvula de venteo del sobrecalentador, y entonces reducir la cantidad de
quemadores en operación o interrumpir la operación de los mismos.
Después de la regulación de una válvula de seguridad, la próxima válvula debe ser
desbloqueada cuando la presión de la caldera alcanza no menos del 85% de su presión de
regulación.
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Válvulas de Seguridad de la Caldera

Características principales de las válvulas de seguridad instaladas en la caldera y su ubicación
Domo de Vapor (lado río)

Número del Equipo PSV-095
Fabricante CONSOLIDATED
Cantidad 1 (una)
Finalidad Seguridad
Tipo 2-2727WB-2-100
Presión de Regulación 102 kg/cm2
Temperatura del Vapor 306°C (normal)
311°C (alivio)
Capacidad de Descarga 44.227 kg/h
Conexión de Entrada 2” –1500 Lbs. BW
Conexión de Salida 3” – 150 Lbs. RF
Domo de Vapor (lado cerro)
Cantidad 1 (una)
Finalidad Seguridad
Tipo 2-2727WB-2-100
Temperatura del Vapor 306°C (normal)
313°C (alivio)
Sobrecalentador
Cantidad 1 (una)
Finalidad Seguridad
Tipo 2-2727WD-2-100
Temperatura del Vapor 455 °C (normal)
465 °C (alivio)
QUEMADO DE LICOR NEGRO EN LA CALDERA RECUPERADORA

Procedimiento para el quemado de Licor Negro
▪ Si el Estanque Mezclador está vacío, DETENGA temporalmente los sistemas de retiro de
cenizas.
▪ COMPRUEBE que existe vapor disponible para los calentadores de licor
▪ PONGA en servicio el Agitador del Estanque mezclador (661-109) y comience a alimentar licor
negro concentrado proveniente de evaporadores. Coloque en servicio el sistema de retiro de
cenizas de sulfato.
▪ REGULE el damper de entrada del Ventilador de Tiro Forzado (VTF) primario, para obtener
un flujo de aire de alrededor 22 - 30 ton/hr.
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▪ REGULE los dampers de las Cajas de Aire Primario (aislación y velocidad), manteniendo la
presión entre 70 a 100 mmca.
▪ REGULE los dampers de entrada salida del ventilador de tiro forzado (VTF) secundario para
obtener un flujo de 50 – 55 ton/hr
▪ REGULE los dampers de las cajas de aire secundario (aislación y velocidad) manteniendo la
presión entre 140 - 220 mmca
▪ REGULE el dampers de entrada del ventilador de tiro forzado (VTF) terciario, para obtener un
flujo de aire de 22 - 38 ton/hr. Aprox.
▪ REGULE los dampers de las cajas de aire terciario (velocidad) manteniendo la presión entre
300 – 480 mmca
▪ HABILITE los chorros de vapor (sprayers) para la atomización del fundido de las canales de
soda, verificar niveles de estanque de agua canales y asegurar que esté en servicio sistema
de enfriamiento de canales de soda.
▪ VERIFICAR la operación del sistema de licor verde, estanque disolvedor, agitadores, bombas,
lavador de gases, disponibilidad de LBD.
▪ Con un nivel en el estanque mezclador superior al 20%, COMIENCE a recircular hacia el
Estanque LND hasta alcanzar el % de sólidos adecuado (> a 65%). Una vez cumplida esta
condición es posible recircular en estanque mezclador. Para obtener una lectura confiable en
los Refractómetros, es necesario que la temperatura del licor no sea inferior a los 115 °C.
▪ PONGA en servicio el Calentador de licor negro y su sistema de control (la temperatura del
licor negro a la salida del Calentador debe ser aprox. Entre 118 °C – 121°C). Debe manejarse
un flujo de recirculación superior a los 13 m3/hr para permitir la operación del mencionado lazo
de control.
▪ Con la válvula de control 661-FIC-210, CONTROLE en automático el flujo de licor negro.
Habilitar recirculación en estanque mezclador con válvula 661-XV-215 A abierta y 661-XV-215
B cerrada.
▪ COORDINAR previamente con personal de instrumentación la hora de la puesta E/S de
boquillas de licor, cuando el % de sólidos en el estanque mezclador > 65% y con una
temperatura > a 115°C, el operador debe SOLICITAR al instrumentista resetear y habilitar los
2 refractómetros. (Verificar en el despliegue DCS el cumplimiento total de esta condición).
▪ COORDINAR previamente con personal de instrumentación la hora de la puesta E/S de
boquillas de licor, el instrumentista una vez RESETEADO y en condición de operación normal
de los refractómetros ,se debe acercar a la caseta de TRS, el operador al menos 4 minutos
antes del inicio de la puesta en servicio de las boquillas debe SOLICITAR al instrumentista
HABILTAR el sistema de monitoreo continuo de TRS, esperar confirmación y verificar en el
despliegue DCS el cumplimiento total de esta condición.
▪ COORDINAR previamente con personal eléctrico la hora de la puesta en servicio de boquillas
de licor, el eléctrico debe estar presente en sala eléctrica de poder minutos antes de la hora
coordinada, el operador al menos 4 minutos antes de la puesta en servicio de las boquillas de
licor debe dar la instrucción al eléctrico de HABILTAR la carga electromagnética de los 4
campos de PPTs fijada en un 50% de su carga nominal. (Verificar en el despliegue DCS el
cumplimiento total de esta condición).
▪ Antes de introducir licor negro en el hogar de la Caldera, verifique la normalidad de la llama en
los Quemadores de petróleo.
▪ El operador antes de iniciar la puesta en servicio de boquillas de licor debe ajustar el tiro del
hogar de la Caldera a – 10mmca aproximadamente con propósito de disminuir el riesgo de
contrapresiones. (Finalizada la puesta en servicio de boquillas normalizar el tiro hogar).
▪ Si el flujo de quemado de licor es menor a 18 M3/ HR es posible operar solo con 4 boquillas
(Fuera de servicio boquillas centrales) .Para flujos mayores a 18 M3/HR operar con 6
boquillas.
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▪ Una vez cumplido el requerimiento de temperatura (119 - 121°C) y % de sólidos en el licor

negro (70% aprox.), COLOQUE en servicio las boquillas de licor, esta maniobra se debe
realizar de manera coordinada y en comunicación el ayudante de terreno.
▪ REPITA esta maniobra para las restantes boquillas de licor (preferenciando la instalación de
boquillas diametralmente opuestas).
▪ REGULE flujo de petróleo y distribución de los aires.
▪ Una vez instaladas todas las boquillas, el circuito de recirculación al Estanque mezclador
puede quedar fuera de servicio. Limpiar circuito con vapor.
▪ Una vez estabilizada la operación de las boquillas de licor colocar carga completa a los 4
campos de los PPT. (100% carga nominal)
▪ Ponga en servicio el sistema de deshollinadores.
Notas: Cuando se esté quemado licor negro DEBE estar en servicio el monitoreo continuo de
medición de TRS y la carga electromagnética en los 4 campos de los PPts.
Previo a iniciar el quemado de licor debe estar aproximadamente 4 minutos antes en servicio el
sistema de medición de TRS y la carga electromagnética de los 4 campos de PPTS (50% nominal).
Luego de dejar fuera de servicio el quemado de licor CONSIDERAR Mantener en servicio la
medición de TRS y la carga electromagnética de los 4 campos de PPTS por aproximadamente 4
minutos.
Verifique constantemente los ductos de aire primario, en relación a la posible acumulación de licor
húmedo (sin quemar), evitando que éste penetre a través de ellos.
Mantener previamente abierta la válvula de vapor de las canales de fundido. Cuando el fundido
comience a aparecer, será necesario que permanezca un Operador en el lugar, a fin de evitar la
interrupción del flujo de fundido y la consecuente obstrucción de las canales.
En caso de producirse escurrimiento de licor negro por las canales de fundido, se deberá disminuir
la alimentación de licor y regular los dumpers de la Caja de Aire Primario.
A medida que el lecho de fundido se vaya formando y tome temperatura, se podrá proceder a
aumentar el flujo de licor y al retiro gradual de los quemadores de petróleo.
La boquilla debe producir una pulverización con un formato en abanico, que proporciona una
distribución más uniforme, permitiendo de este modo utilizar al máximo el volumen del hogar.
Además de estas características, deben producir partículas de tamaño adecuado y uniforme para
así conseguir un secado rápido y una fácil combustión y, al mismo tiempo, producir una cantidad
mínima de partículas pequeñas o neblinas que tienen la tendencia a quedarse en suspensión y
seguir el flujo del gas. Gotas de gran tamaño pueden humedecer el lecho pudiendo con esto llegar
a apagar la combustión. Siendo así, el tamaño de las gotas es de suma importancia. Las gotas
dejarán el quemador y se expandirán rápidamente formando una gota del tamaño de una roseta.
Esta gota perderá su peso rápidamente durante su caída y debe estar seca cuando alcanza el
lecho. El material orgánico contenido en el licor suministra el calor necesario para el proceso de
reducción. Normalmente la temperatura del licor está en la faja de 118 - 125 °C, no obstante este
valor puede variar en función de los sólidos contenidos en el licor.
LAVADO CON AGUA CALDERA RECUPERADORA

Esta instrucción define las acciones que deben desarrollar los Operadores y Ayudantes de Caldera
Recuperadora, para efectuar el Lavado de ésta.
El no cumplimiento de esta instrucción, puede generar costos elevados, mayor impacto ambiental,
daños materiales y grave riesgo para la seguridad de las personas e instalaciones.
La necesidad de realizar un lavado con agua de la Caldera Recuperadora, será definida por SIL,
previa autorización de SIP, en coordinación con JTPR y SIM.
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Las actividades necesarias para ejecutar este lavado se detallan a continuación:

Item Hora Acción
1 00:00 ➢ Poner E/S quemador de Petróleo y comenzar a reducir a 22 m³/h el
quemado de licor.
2 01:00 ➢ Poner E/S dos (2 c/u) quemadores de Petróleo y quemador de
carga, para vaciar hogar.
➢ Retirar quemadores de Licor.
➢ Derivar Licor a tanque LND
➢ Modificar set-point de 661-PIC-124 a 5 mmwc, a fin de vaciar
monte de fundido.
3 01:10 ➢ Solicitar a electricista de turno la desconexión eléctrica de
precipitadores electrostáticos
➢ Dejar F/S la medición de TRS
4 01:10 ➢ Vaciar y lavar tanque mezclador
➢ Lavado circuito de Licor Negro
➢ Lavado Calentador de Licor Negro
5 06:00 ➢ Embancar Caldera Recuperadora.
➢ Cerrar v/v principal de Vapor
➢ Cerrar Purga Continua
➢ Cerrar v/v agua alimentación
➢ Cerrar v/vs manual y automática de agua al atemperador.
➢ F/S vapor a calentadores de aire Primario y Secundario.
➢ F/S Ventilador Forzado Terciario.
➢ Coordinar con personal de mantención destape de Caldera, de
acuerdo a instrucción de JPT.
➢ Cerrar v/vs manuales de aislación línea de vapor a
deshollinadores.
6 06:00 - 07:00 ➢
➢ Instalar
Solicitar aprensa
personalen v/v de seguridad
de mantención, línea de
invertir posición depaleta
vapor a
ciega
deshollinadores.
línea de agua a deshollinadores (abierto)
➢ Cerrar v/v manual de vapor deshollinado a Sobrecalentador y
Banco Generador.
➢ Cerrar v/v manual de drenaje condensado deshollinadores
Sobrecalentado y Banco Generador.
➢ Coordinar con operador Caldera de Poder, mantener una
temperatura de agua en salida desaireador entre 65 a 80°C.
➢ Solicitar a Instrumentista de turno by-pass enclavamiento por baja
presión de vapor v/v 661-XV-077
7 07:00 – 15:00 ➢ Lavado Economizador. La presión de lavado será regulada en
forma manual, mediante v/v ubicada en segundo piso CR, según
instrucción JPT
8 15:00 – 20:00 ➢ Abrir v/v manual de vapor a Banco Generador
➢ Lavado Banco Generador. La presión de lavado será regulada en
instrucción JPT
9 20:00 – 24:00 ➢ Abrir v/v manual de vapor a Sobrecalentador
➢ Lavado Sobrecalentador. La presión de lavado será regulada en
instrucción JPT.
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10 24:00 – 25:00 ➢ Solicitar a personal de mantención invertir posición paleta ciega

línea de agua a deshollinadores (cerrado)
➢ Abrir v/v drenaje condensado deshollinadores Banco Generador y
Sobrecalentador.
➢ Solicitar a Instrumentista de Turno nomalización de enclavamientos
v/v 661-XV-077
➢ Habilitar vapor a calentadores de aire primario y secundario (Inicio
Secado Caldera)
➢ Dejar E/S Ventilador de Tiro Forzado Terciario.
➢ Solicitar a Operador Caldera de poder normalizar Temperatura
agua alimentación a Calderas.
11 25:00 – 27:00 ➢ Secado Caldera Recuperadora.
➢ Solicitar a personal de mantención cerrar puertas de inspección.
12 27:00 ➢ Inicio Curva de Calentamiento, de acuerdo a Instrucción.
Durante la ejecución del Lavado, el SIL y/o JTPR deben vigilar en forma rigurosa, el cumplimiento
de esta instrucción y el comportamiento del fundido remanente, dentro del Hogar de la Caldera.
Cualquier modificación o imprevisto, durante la ejecución de esta Instrucción debe ser comunicada
por el Operador al SIL quién resolverá las acciones a seguir. En caso de imprevisto el Operador
suspenderá en forma inmediata el Lavado, hasta que SIL autorice su continuación.
Será responsabilidad del Super intendente de Licor, la correcta Planificación, coordinación y
ejecución de esta instrucción, disponiendo los recursos necesarios para su correcta realización.
Lavado Bancogenerador y Economizador Caldera Recuperadora
Esta instrucción define las acciones que deben desarrollar los Operadores y Ayudantes de Caldera
Recuperadora, para efectuar el Lavado de sector Banco Generador y Economizador de ésta.
El no cumplimiento de esta instrucción, puede generar costos elevados, mayor impacto ambiental,
daños materiales y grave riesgo para la seguridad de las personas e instalaciones.
La necesidad de realizar un lavado con agua de la Caldera Recuperadora, será definida por SIL,
previa autorización de SGP, en coordinación con JTPR y SGM.
Las actividades necesarias para ejecutar este lavado se detallan a continuación:
Item Hora Acción

1 00:00 ➢ Poner E/S quemador de Petróleo y comenzar a reducir a 22 m³/h el
quemado de licor.
2 01:00 ➢ Poner E/S dos (2 c/u) quemadores de Petróleo y quemador de
carga, para vaciar hogar.
➢ Retirar quemadores de Licor.
➢ Derivar Licor a tanque LND.
➢ Vaciar y lavar tanque mezclador.
➢ Lavado circuito de Licor Negro.
➢ Lavado Calentador de Licor Negro.
3 01:10 ➢ Modificar set-point de 661-PIC-124 a 5 mmwc, a fin de vaciar
monte de fundido.
➢ Solicitar a Instrumentista de turno la desconexión de sistema TRS.
➢ Solicitar a electricista de turno la desconexión eléctrica de
precipitadores electrostáticos.
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4 02:30 ➢ Embancar Caldera Recuperadora (cerrar v/v manual tercer piso y

luego colector).
➢ Cerrar Purga Continua.
➢ Cerrar v/v agua alimentación (reponer nivel domo según
corresponda).
➢ Cerrar v/vs manual y automática de agua al atemperador.
➢ F/S vapor a calentadores de aire Primario y Secundario.
➢ F/S Ventilador Forzado Terciario.
➢ Solicitar a Instrumentista de turno by-pass enclavamiento por baja
presión de vapor v/v 661-XV-077.
➢ Coordinar con personal de mantención destape de Caldera, de
acuerdo a instrucción de JDS.
➢ Cerrar v/v manual principal de vapor a deshollinadores.
➢ Cerrar v/vs manuales de aislación línea de vapor a deshollinadores
de Banco Generador y Sobrecalentado.
5 02:30-03:00 ➢ Despresurizar línea deshollinado con entrada de deshollinador de
Economizador.
➢ Solicitar a personal de mantención, invertir posición de paletas
ciegas líneas de vapor y drenaje deshollinado, con configuración
para lavado detallada en TABLA 1.
➢ Cerrar v/v manual de drenaje condensado deshollinadores
Sobrecalentado y Banco Generador.
➢ Coordinar con operador Caldera de Poder, mantener una
temperatura de agua en salida desaireador entre 65 a 80°C
(Previamente es necesario disminuir la temperatura de tk de agua
tratada a valores entre 65 – 80°C).
➢ Aumentar Set-Point de PI-124 a –15 mmca.
7 03:00 – 04:40 ➢ Lavado Economizador y Banco Generador. La presión de lavado
será regulada en forma manual en 20 Kg/cm2, mediante v/v
ubicada en segundo piso CR. El cambio de deshollinadores debe
realizarse en manual introduciendo el segundo deshollinador antes
de la salida del primero con el fin de evitar sobrepresiones en la
línea.
➢ La secuencia de deshollinado a seguir deberá ser previamente
entregada por JDS a Operador de Caldera Recuperadora.
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10 04:40-05:10 ➢ Finalizado el lavado, cerrar v/v segundo piso de agua a

deshollinadores.
➢ Despresurizar línea deshollinado con entrada de deshollinador de
Economizador.
➢ Solicitar a personal de mantención invertir posición de paletas
ciegas línea vapor y drenaje deshollinado con configuración de
Operación Normal, como se detalla en TABLA 2.
➢ Abrir v/v drenaje condensado deshollinadores Banco Generador y
Sobrecalentador.
➢ Solicitar a Instrumentista de Turno normalización de
enclavamientos v/v 661-XV-077.
➢ Abrir v/v manual principal de vapor a deshollinadores, Banco
Generador y Sobrecalentado.
➢ Habilitar vapor a calentadores de aire primario y secundario (Inicio
Secado Caldera)
➢ Dejar E/S Ventilador de Tiro Forzado Terciario.
➢ Solicitar a Operador Caldera de poder normalizar Temperatura
agua alimentación a Calderas.
11 05:10-05:40 ➢ Secado Caldera Recuperadora.
➢ Solicitar a personal de mantención cerrar puertas de inspección.
12 05:40 ➢Encendido e inicio Curva de Calentamiento, de acuerdo a
Instrucción.
Durante la ejecución del Lavado, el SIL y/o JTPR deben vigilar en forma rigurosa, el cumplimiento
de esta instrucción y el comportamiento del fundido remanente, dentro del Hogar de la Caldera.
Cualquier modificación o imprevisto, durante la ejecución de esta Instrucción debe ser comunicada
por el Operador al JDS quién resolverá las acciones a seguir. En caso de imprevisto el Operador
suspenderá en forma inmediata el Lavado, hasta que SIL autorice su continuación.
Será responsabilidad del Super intendente de Licor, la correcta Planificación, coordinación y
ejecución de esta instrucción, disponiendo los recursos necesarios para su correcta realización.
DESAGÜE Y LIMPIEZA DE PRETILES

Esta instrucción define el procedimiento para mantener pretiles de planta vacíos y limpios
asegurando el cumplimiento de su función en casos de emergencia.
Los pretiles están diseñados para albergar la totalidad del producto de un estanque, en caso de
rebases, derrames o fallas de éste. De acuerdo a esto, si se mantiene el pretil de un estanque con
agua en su interior, no será capaz de albergar el producto lo que puede provocar escurrimiento
hacia aguas lluvia y/o derrame al suelo, provocando un gran Impacto Ambiental además de un
incumplimiento de la legislación ambiental vigente.
El Operador de terreno del área respectiva es el encargado y responsable, del mantenimiento del
pretil limpio y sin líquido en su interior, asegurando un buen funcionamiento de éste en los casos
anteriormente nombrados.
Responsabilidad del Operador de Terreno
a) El Operador de terreno, una vez por turno debe chequear todos los pretiles que se encuentren
en su área.
b) Si encontrase un pretil con agua en su interior debe proceder a poner en servicio bomba de
achique.
c) Si encontrase un pretil en mal estado o con rotura debe dar aviso a SIL, para solucionar la falla.
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d) Si encontrase un pretil con filtración de producto de estanque debe dar aviso a la brevedad a
JTPR para evitar que el producto escurra hacia aguas lluvia o al suelo, aislando la zona
afectada.
e) Dependiendo del tipo de fluido, el operador deberá hacer uso de los elementos de protección
Personal apropiados para la emergencia.
f) Si encontrase un pretil con restos de producto de estanque y/o desecho de algún tipo, se debe
dar aviso a JTPR quién debe ver la forma de dejarlo nuevamente vacío y limpio.
g) En caso que bomba de achique tenga problemas, el Operador de terreno debe dar aviso a
JTPR, para dar una solución al problema.
Responsabilidad del Jefe de Turno Producción
a) En caso de existir una filtración considerable de pretil con producto de estanque, y dependiendo
de las características del fluido, el JTPR suspenderá el proceso normal del Área, y coordinará
con Jefe Prevención de Riesgos, la aplicación de Plan de Emergencia.-
b) El JTPR es el responsable de comunicarse directamente con el Superintendente de Licor y con
la especialidad de mantención que corresponda, para dar una rápida solución al problema
señalado por el Operador de terreno.
7.8 Procedimiento de Detención

Aspectos Generales
Previo a una detención, ya sea Corta o Larga, se debe tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:
• Debe haber un programa previo antes de la detención.
• Debe haber un documento que acredite la detención, por lo menos, dos días antes para su
análisis e información.
• Debe haber una designación de responsabilidades de las tareas a realizar (operadores y
ayudantes.)
• Asegurar que todos los elementos a utilizar incluyendo personal de apoyo, estén disponibles.
• Es importante y fundamental, la coordinación con las áreas involucradas.
• Se deben preparar las condiciones de niveles en el área de evaporadores, en función del
tiempo total considerado para la detención.
DETENCIÓN PROGRAMADA CORTA

Cuando en la planta por alguna circunstancia se debe dejar de quemar licor por algún tiempo corto,
se procede a hacer una detención corta de la Caldera Recuperadora.
En ésta situación, la caldera deja de generar vapor y el licor se recircula hacia el estanque
Mezclador o al estanque de licor negro débil, según el requerimiento.
Durante la detención, el Operador de la Caldera Recuperadora debe minimizar las pérdidas de
productos con el propósito de reducir los costos y el impacto sobre el medio ambiente.
Considere lo siguiente:
▪ AVISE al Superintendente de licor y/o al Jefe de Turno de producción que se comenzará a
retirar boquillas de licor en la caldera.
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▪ AVISE al operador de la caldera de poder que se comenzará a retirar boquillas de licor en la

caldera.
▪ COMIENCE a bajar paulatinamente el flujo de licor a boquillas hasta dejar fuera el quemado
de licor.
▪ ENCIENDA quemadores de petróleo (de carga y auxiliar) de acuerdo a la demanda de vapor
en el proceso.
▪ COMIENCE a retirar las boquillas de licor según procedimiento.
▪ A medida que se vayan retirando las boquillas LIMPIELAS con vapor y luego retirelas.
▪ DEJE fuera de servicio alta tensión de los precipitadores y la medición de TRS
▪ El retiro de las boquillas se debe realizar de manera tal que no se pierda la simetría del
quemado.
▪ AJUSTE los aires de combustión.
▪ VACIE el Estanque Mezclador derivando el licor negro concentrado hacia el Estanque de Licor
Negro Débil.
▪ LLENE el Estanque Mezclador con derrames, agua o condensado y luego proceda a lavar el
estanque y los circuitos del licor derivando hacia el Estanque de Licor Negro Débil.
▪ Cuando la demanda de vapor y energía de la fabrica lo permitan, DETENGA el quemado de
petróleo y detenga si es necesario los ventiladores de tiro forzado.
▪ CIERRE el vapor a los calentadores de aire.
▪ CIERRE la válvula de alimentación de agua a la caldera.
▪ DEJE fuera la inyección de fosfato.
▪ CIERRE válvulas manuales de purgas y muestreros.
▪ EMBANQUE la caldera cerrando las válvula manual del circuito de vapor en el colector de alta
presión y la Válvula de vapor directo a turbo generador 2 (tercer piso).
▪ Cuando el nivel del Estanque Disolvedor esté en el mínimo, INYECTE licor blanco débil y
recircule para lavar circuitos de licor verde.
▪ Los ventiladores de tiro inducido pueden ser detenidos una vez que el hogar de la caldera esté
completamente frío.
DETENCIÓN PROGRAMADA LARGA

Cuando en la planta por alguna circunstancia se debe dejar de quemar licor por un tiempo largo,
como una parada anual de Planta, se procede a realizar una detención larga de la Caldera
Recuperadora.
En esta situación, la caldera deja de generar vapor y el licor se recircula hacia el estanque
Mezclador o al estanque de licor negro débil, según el requerimiento.
Durante la detención, el Operador de la Caldera Recuperadora debe minimizar las pérdidas de
productos con el propósito de reducir los costos y el impacto sobre el medio ambiente.
El Operador y Ayudante de la Caldera Recuperadora tomaran las acciones aquí mencionadas para
proceder según indicaciones del Jefe de Planta Térmica o del Jefe de Operación en Turno, de
acuerdo a un programa pre-determinado.
La detención de la Caldera Recuperadora implica una coordinación con las demás áreas de la
Planta, en términos de optimizar los consumos y satisfacer los requerimientos totales de vapor, a
través de la Caldera de Poder. Una vez lograda esta coordinación, aplique el siguiente
procedimiento:
▪ REDUZCA gradualmente el flujo de licor negro a boquillas.
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▪ Dependiendo de las condiciones de la Fábrica, COLOQUE en operación 1 ó 2 quemadores de

carga. Especial atención debe prestarse durante esta maniobra, al residual de oxígeno, el cual
por ningún motivo debe bajar a niveles inferiores al 1%.
▪ SUSPENDA el quemado de licor y encienda según requerimientos de la Fábrica otros
quemadores de petróleo. Al dejar fuera de servicio quemadores de licor, se debe desconectar
alta tensión en Precipitadores Electrostáticos y la medición de TRS
▪ MANTENGA en servicio el quemado de petróleo, a fin de consumir el lecho de fundido
remanente.
▪ Se deberá tener precaución con la temperatura del vapor. Sólo si la situación lo exige, deberá
colocarse en servicio el quemador auxiliar.
▪ SUSPENDA el suministro de licor negro al Estanque Mezclador y abra válvula automática 661-
FIC-212 para recircular licor o producto de lavado en TK. Lavar TK. con licor derrames,
condensado o agua, derivar a TK. L.N.D. según corresponda.
▪ MANTENGA en servicio los Deshollinadores, usando la secuencia completa a menos que sea
necesario deshollinar alguna zona específica.
▪ Una vez que el lecho se haya consumido y bajado la demanda de vapor, AUMENTE
levemente la presión del hogar a + 10 (mmca.), antes de detener el quemado de petróleo, para
facilitar el vaciado del hogar.
▪ Cuando la demanda de vapor y energía de la Fábrica lo permitan, DETENGA el quemado de
petróleo y detenga si es necesario, los ventiladores de tiro forzado. Tomando la precaución de
cerrar el vapor a los calentadores de aire Baja y media presión.
▪ PROCEDA a embancar la caldera cerrando la válvula manual del circuito de vapor directo al
turbo generador 2 (tercer piso) y la válvula en el colector de alta presión.
▪ DEJE fuera de servicio el sistema de Deshollinado.
▪ DRENE el Estanque Mezclador principal y limpie con derrames. También drene cada uno de
los sistemas de licor negro, tales como bombas de licor negro, calentador de licor negro,
cañerías de licor y lave con agua caliente. Durante esta fase de purga de circuitos, debe
mantenerse operativa y en servicio la bomba de recuperación (661-107) hacia el Estanque de
Derrames, a fin de evitar pérdidas de reactivos y reducir el impacto sobre el medio ambiente.
▪ CONTINÚE bombeando Licor Verde a Caustificación, hasta el nivel mínimo posible del
Estanque, controlando la densidad, la cual debe permanecer entre 16.5 y 18 (°Be).
▪ Cuando el nivel alcanzado en el Estanque Disolvedor sea el mínimo posible, INYECTE Licor
Blanco débil y mantenga la recirculación para limpiar las líneas y el Estanque.
▪ DETENGA los agitadores del Estanque Disolvedor y la bomba de recirculación, al igual que la
bomba de transferencia de Licor Verde.
▪ CIERRE todas las válvulas de las líneas de lavado del Estanque Disolvedor.
▪ Los Ventiladores de Tiro Inducido (VTI), se pueden mantener en operación hasta que el hogar
y la Caldera Recuperadora queden completamente fríos. Una vez fríos, PARE los
Ventiladores.
▪ “No intente acelerar el proceso de enfriamiento usando agua de enfriamiento”
▪ ALIVIE la presión en la Caldera, usando la válvula de venteo del sobrecalentado.
▪ SOPLE con vapor todas las líneas de licor que hayan quedado fuera de servicio, de tal forma
que el sistema quede completamente limpio. Esto facilitará la mantención y puesta en marcha
de la C. Recuperadora.
▪ ABRA venteos con presión igual a 3 kg/cm2.
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DETENCIÓN EMERGENCIA
Durante una detención de emergencia, la mayor preocupación está relacionada con la emanación
de calor proveniente del monte de fundido residual en el Hogar de la Caldera. Si no se adoptan las
precauciones necesarias, la caldera puede sufrir daños, especialmente en la zona del
sobrecalentador y tubos de pantalla. Estas precauciones son las siguientes:
▪ ASEGÚRESE de mantener un flujo de vapor a través del sobrecalentado, abriendo un 5% la
válvula automática de venteo.
▪ CIERRE purgas continuas y líneas de muestreo del Domo.
▪ MANTENGA nivel de agua en el Domo según operación normal (2-3 pepas)
▪ CIERRE manualmente válvulas atemperadoras en el sobrecalentado primario.
▪ ASEGÚRESE que sprayer de las canales de soda mantengan un flujo de vapor.
▪ Si es posible, MANTENGA ventiladores de tiro inducido en servicio, a fin de eliminar los gases
combustibles desde el interior del Hogar.
▪ ASEGÚRESE el suministro de agua de enfriamiento a las canales de soda.
DRENADO RÁPIDO DE CALDERA RECUPERADORA

El procedimiento Drenado Rápido de Caldera Recuperadora es una serie de enclavamientos de
control cuyo objetivo es asegurar la protección a las personas, equipos y medio ambiente. El
procedimiento deberá activarse cuando cualquiera de las siguientes condiciones se constate:
• Cualquier cantidad de agua está ingresando en el hogar y no puede interrumpirse
inmediatamente.
• Existe una filtración de agua en el interior del hogar.
• Ocurren explosiones en el hogar de la Caldera.
• Ocurren explosiones en el Estanque disolvedor, con serios daños a los equipos.
• Cuando se escuche o haya cualquier indicación de fuerte ruido de filtración en el interior del
hogar, aun cuando no sea posible constatarlo. No espere, ni intente localizar exactamente la
filtración.
Las siguientes personas tienen completa autoridad para iniciar la activación del sistema de
Drenado Rápido:
• Super intendente de Licor
• Ingeniero de Operaciones de Licor
• Jefes de Turno Producción.
• Operador de Caldera Recuperadora.
• Ayudante de Caldera Recuperadora.
El ESP es accionado desde el PLC presionando simultáneamente los dos botones rojos allí
indicados. Una vez activado se inicia una secuencia irreversible de enclavamientos. Cuando el
Operador lo activa, no podrá alterar o detener la secuencia de sucesos desencadenados.
Simultáneamente, el Operador deberá activar la alarma sonora que se encuentra en el PLC, a fin
de dar aviso de la emergencia que se ha desencadenado (esta alarma se deberá usar
exclusivamente para el vaciado rápido).
Una decisión tardía en la activación del ESP, puede producir graves consecuencias para la vida de
las personas y fuertes pérdidas económicas a la empresa. Existiendo razones fundadas que
cualquiera de las condiciones señaladas están ocurriendo, la activación del ESP no puede ser
retardada por consideraciones de producción.
Una vez activado el ESP, ocurre en forma irreversible la siguiente secuencia de eventos:
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• Se suspende de inmediato el quemado de todo combustible.

• Se abren las válvulas de drenado rápido, accionadas por motor.
• Se cierra la válvula de alimentación de licor negro.
• Se abre la válvula de recirculación de licor negro, enviando hacia Tk. Licor negro débil.
• Se cierra la válvula de corte de Petróleo a los quemadores de petróleo.
• Se abre la válvula de recirculación de los quemadores de petróleo.
• Se cierran las válvulas de vapor de atomización.
• Se cierra la válvula motorizada de vapor principal de la Caldera Recuperadora.
• Se cierra las válvula motorizada de agua alimentación (3er piso) y válvula automática (2do.
Piso).
• Se drena la Caldera, en la forma más rápida posible, hasta 2.44 (m) del nivel sobre el piso del
hogar, lugar en donde están ubicadas las tomas de emergencia.
• Tras un período de 20 (min), se abre la válvula de venteo en la salida del Sobrecalentado.
• Se cierra la válvula de corte del gas propano a los quemadores de petróleo.
• Se abre la válvula del respiradero de gas del distribuidor del encendedor.
• Se detienen las bombas de licor negro.
• Se cierran las válvulas de suministro a los Calentadores de Aire.
• Se cierran las válvulas de control de agua al atemperador.
• Se detiene el Ventilador de Aire Primario y Secundario.
• Se cierran los Dumpers de entrada a los Ventiladores de Aire Primario y Secundario.
• Se abre completamente el Dumpers de entrada al Ventilador de aire terciario, suministrando la
mayor cantidad de aire posible por las entradas del Aire Terciario.
Acciones de los Operadores del Área de Caldera

Operador de Caldera Recuperadora
▪ AVISE a Jefe de Turno Producción.
▪ CONFIRME por radio o anexo 5155 a Vigilancia de la emergencia decretada.
▪ VERIFIQUE que se cumplan todos los enclavamientos. Si alguna acción no se cumple,
ejecutarla a través del DCS.
▪ VERIFIQUE que queden fuera de servicio los precipitadores y deshollinadores.
▪ Si ha quedado en servicio, DETENGA bomba de fosfato a la Caldera Recuperadora.
▪ DETENGA la Planta de Evaporadores.
▪ PERMANEZCA en la Sala de Control.
Operador de Caldera de Poder
▪ DETENGA las Áreas de Preparación Madera, Pulpa y Secado.
▪ En lo posible, mantener el Generador en servicio para entregar energía a los equipos que
están actuando en el vaciado rápido de la Caldera Recuperadora.
▪ PERMANEZCA en la Sala de Control.
Operador Terreno Caldera Recuperadora
Si es posible, dirigirse a la Sala de Control para recibir instrucciones del Jefe de Turno Producción.
En caso de encontrarse en los pisos superiores de la Caldera, evacuar el Área hacia una de las
zonas de seguridad, a través de la Caldera de Poder por la plataforma de la correa de DHM.
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Operador Terreno Caldera de Poder

Si se encuentra en la Sala de Operación, esperar instrucciones del Jefe de Turno producción. En
caso de encontrarse en terreno en el primer piso, evacuar el Área hacia una de las zonas de
seguridad. En caso de encontrarse en los pisos superiores de la Caldera de Poder, evacuar el Área
a través de la plataforma de la correa de DHM.
Operador de Compresores y Desmineralizado
Si se encuentra en la Sala de Operación, esperar instrucciones del Jefe de Turno producción. En
caso de encontrarse en terreno en el primer piso, evacuar el Área hacia una de las zonas de
seguridad. En caso de encontrarse en los pisos superiores de la Caldera de Poder, evacuar el Área
a través de la plataforma de la correa de DHM.
Evacuación del Personal
El personal que NO pertenece a Operaciones y que se encuentre en la zona comprendida por
Calderas Recuperadora y Poder, cuando se dé inicio al drenado rápido DEBE RETIRARSE
INMEDIATAMENTE del área, siguiendo la señalización existente y dirigirse al estacionamiento de
contratos y/o a la cancha de aterrizaje.
Mientras continúe decretada la emergencia el personal no podrá ingresar al área antes indicada.
Los usuarios del edificio de mantención y maestranza deben hacer abandono de él y dirigirse a
Portería Principal.
Las visitas que en ese instante se encuentren en Planta, deberán ser informadas en detalle por el
funcionario de Licancel a quienes visitan y conducidas a una zona de seguridad si la situación así
lo exige.
Verificación de Abandono del Área
Los supervisores de empresas contratistas y mantención de planta, deben verificar que el personal
a su cargo se ha retirado del área de la emergencia y comunicarán esta situación en Portería
Principal, indicando además la dotación de personal que se ha trasladado a la zona de seguridad.
Primeros Auxilios
El personal que tiene conocimientos de primeros auxilios y que puede abandonar su área de
trabajo, se reportará a Policlínico quedando a disposición ante cualquier requerimiento.
Acciones de Vigilancia y Movilización

▪ Prohibirá el ingreso a Planta de personal ajeno a la empresa.
▪ Permitirá la pronta salida de vehículos y de personal contratista desde Planta.
▪ Informará a secretaría de Forestal Celco de la emergencia que se ha declarado.
▪ Controlará la aislación del perímetro de la zona en emergencia.
▪ Recibirá la información de contratistas en relación al personal que ha evacuado el área.
Acciones Personal Servicio de Emergencia

Debe reunirse en Portería Principal, para apoyar en la gestión de Vigilancia y Policlínico.
Acciones Personal Policlínico

Disponer de material de primeros auxilios para atención en terreno, orientado especialmente para
atender lesiones producidas por quemaduras y contusiones. Coordinar la actividad del personal de
apoyo
Zonas de Seguridad
Interior Planta: N° 1 Estacionamiento Contratos.
N° 2 Estacionamiento Bodega Celulosa
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Exterior Planta: N° 3 Cancha de aterrizaje.

Esta instrucción debe ser revisada cada vez que se produzca esta situación de emergencia
DETENCIÓN POR TRIP

Detención por Trip Eléctrico
Una detención por Trip se refiere a una parada general de la planta debido a un corte del
suministro Eléctrico. Por lo tanto no se podrá mover ningún equipo hasta que se reponga la
Energía.
Para tal evento es necesario realizar el procedimiento de embancamiento de la caldera, cerrando
las válvulas manuales del circuito de vapor hacia el turbo generador 2 y el colector de vapor de alta
presión.
Una vez repuesto el suministro eléctrico y con la autorización del Jefe de planta térmica o jefe de
operaciones en turno proceder a realizar la puesta en marcha de la caldera.
Detención por Trip de Licor Negro Concentrado
Una detención por Trip de Licor se refiere a que por algún motivo la caldera deja de inyectar licor
negro concentrado a los quemadores. Por lo tanto, la caldera queda fuera de servicio.
Las variables que nos puede producir un trip de licor son las siguientes:
• Baja Densidad del licor
• Bajo flujo de licor a Boquillas (bajo rendimiento de bombas 661-112 y 661-113)
• Problemas en válvulas ON/OFF 661-XS-215A ó 661-XS-215B.
Cuando nuevamente se reúnan las condiciones de partida de la caldera, y previa autorización del
Jefe de Planta Térmica o el Jefe de Operaciones en Turno proceder a la Puesta en Marcha con
Petróleo.
Detención por Trip Bajo Nivel de Agua en el Domo.
Un trip de Caldera por bajo nivel del domo se refiere a que el nivel de agua ha bajado a más del
mínimo, provocando que la Caldera quede fuera de servicio.
Esta falla puede ser provocada por falla de las bombas de agua alimentación, problemas con la
válvula de agua alimentación 661-LV- 001 o que se abra una válvula de seguridad sin lograr
cerrarla.
Cuando nuevamente se reúnan las condiciones de partida de la caldera, y previa autorización del
jefe de Planta Térmica o el Jefe de Operaciones en Turno proceder a la Puesta en Marcha con
Petróleo.
Detención del Sistema de VGS
La detención del sistema del VGS SOLO DEBE REALIZARSE SI NO ESTAN EN SERVICIO LAS
BOQUILLAS DE LICOR. Para realizar una detención segura del sistema se deben seguir los
siguientes pasos:
1. Pasar la válvula de control 661-FIC-721 a modo manual cerrada
2. Pasar la válvula 661-FIC-719 de control de flujo de recirculación de LBD a modo manual
cerrada
3. Detener la bomba de recirculación 661-210
4. Abrir el Dumper de by-pass para permitir que los gases pasen por la chimenea y no salgan por
las canales de fundido
5. Detener el ventilador 661-212
6. Detener la bomba de las torres de enfriamiento
7. Detener el ventilador de las torres de enfriamiento
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8. Cerrar la válvula de vapor hacia el precalentador

9. Si es necesario drenar el scrubber hacia el estanque disolvedor.
Detención del Sistema de DNCG
Para una detención extendida se debe realizar lo siguiente:

1.- Seleccionar "vent" en el panel de control del sistema para ventear los gases a la salida del
ventilador de DNCG
2.- Seleccionar "vent" en el panel de control del sistema para dirigir los gases de Cautificación a la
atmosfera.
3.- Una vez que los lavadores de la línea de fibra y de pre-blanqueo ya no están en operación,
detenga los ventiladores de dosificación de aire del lavador
4.- Detenga el ventilador de DNCG
5.- Detenga todas las bombas
6.- Coloque todos los controladores en manual con sus válvulas de control cerradas
7.- Cuando ya no sea requerido por el sistema de la caldera recuperadora, detenga el
precalentador de DNCG colocando 661-TIC-1412 en manual y cerrando 661-TIC-1412A/B.
8.- Cuando no sea requerido por la caldera recuperadora y cuando el precalentador de DNCG este
fuera de servicio, detener el ventilador de aire secundario.
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7.9 Detección y Solución de Problemas Caldera Recuperadora
GENERALES
Falla Causas Posibles Acciones a Tomar

Explosiones debido a Tiempo de purga insuficiente Operar por lo menos durante cinco
la presencia de gas minutos el VTI antes de encender.
El flujo total de aire debe ser sobre
el 30% del flujo total de aire.
Aire Terciario. Restringir el ecund de aire
terciario.
Aire Secundario La presión en el ducto de aire
secundario debe ser mayor de 200
mm. De columna de agua.
Aire Primario. La presión en el ducto de aire
primario debe ser 125 mmca aprox.
(70-110 mmca. En caja de aire).
Tiro. Ajustar el tiro del hogar en -1
mmca.
Encendido. Encender los Quemadores de
partida, utilizando los chisperos de
propano.
Pérdida de la Llama Cierre inmediatamente las válvulas
de petróleo. Purgue nuevamente el
hogar según el procedimiento de
los 5 minutos.
Cuidados para evitar Observación del combustible. Durante la utilización del Quemador
Explosiones durante de petróleo, realizar una atenta
el inicio de la observación en terreno.
inyección de Licor Licor Negro. Verificar que la concentración del
Negro Licor sea superior al 65 %.
Flujo de Aire. Utilice un flujo de aire adecuado
bajo boquillas de licor (sobre el
60% del flujo total de aire).
Mantenga siempre un residual de
oxígeno sobre 2.0 %.
Pérdida de la Llama. Cuando se apagan todos los
Quemadores:
 Cierre inmediatamente las v/vs
de petróleo y Licor Negro.
 Purgue el hogar (sobre 30% del
flujo total de aire durante cinco
minutos).
Presencia de condensa-do en aires Chequear posible rotura de
primario o secundario. calentadores primario o secundario.
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Durante la partida de Mala relación cantidad de Aire Ajustar, según instrucciones,
la Caldera ocurre un Primario. cantidad de aire pri-mario, en
“Apagón” (Black-Out) relación a cantidad de Licor
quemado.
Mala distribución del aire en el Revisar posible presencia de
hogar. obstrucciones (normalmente de
fundido), en los ductos de aire
primario.
Mala pulverización del licor, Verificar el correcto tamaño de las
permitiendo el ingreso al hogar de boquillas pulverizadoras. También
partículas demasiado grandes. verificar adecuados valores de
presión, temperatura y % sólidos
del Licor.
Obstrucciones en el Arrastres excesivos del hogar. Reajustar el spray de licor en la
lado de Gases (Alta boquilla y mejorar la distribución del
Presión Diferencial aire.
en el Gas) Operación inadecuada de los Determinar la ubicación de la
Sopladores de Hollín. obstrucción, aumentar la frecuencia
de limpieza y aumentar la
secuencia de soplado en este
punto.
Caldera sobrecargada. Bajar flujo de licor negro
concentrado.
Inadecuada distribución de aires Corregir distribución, de acuerdo a
primario, secundario y terciario. instrucciones.
Presencia de impurezas en ceniza Según instrucciones del Jefe de
que reduce la temperatura de Planta Térmica, se podrá proceder
fusión (Na, K, CI) a purgar Sulfato sólido a través de
las rastras de los precipitado-res.
Dicho producto será recuperado
para enviar a destino final.
Baja Reducción Exceso de aire primario. Reducir el flujo de aire primario y
Química ajustar la distribución de modo de
(determinada por el mantener la atmósfera reductora
análisis químico de existente en el lecho.
rutina) Uso Quemadores de partida. Obtener estabilidad de combustión
con licor negro y retirar los
Quemadores de partida.
Bajo rendimiento de Combustión incompleta por Verificar exceso de aire en los
la Caldera inadecuada propor-ción. Del aire gases de escape. Ajuste el flujo de
total. aire total dentro de los paráme-tros
normales de operación.
Baja concentración de sólidos Identificar la fuente y eliminar el
secos. exceso de agua que entra en el
sistema, ya sea por dilución o por la
baja concentración de sólidos en el
licor negro.
Bajo poder calorífico. Verificar el poder calorífico del Licor
negro.
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Altas Pérdidas Pérdidas químicas por desagües. Avisar a JOT para identificar la
Químicas y exceso fuente de pérdida a través del
de Reposición análisis de muestras de los
Química desagües.
Mala operación del precipitador Verificar pérdidas a través de la
electrostático. Chimenea.
Falta de aire de combustión. Aumentar el flujo del aire en caso
de comprobarse su deficiencia.
Variación en la con- Filtraciones de agua a través de Efectuar inspecciones y
centración del Licor sellos mecánicos o ingreso de mantenciones periódicas.
Negro que está sien condensado por líneas de vapor.
do suministrado al Variación de concentración del licor Mejorar la operación del la Planta
Hogar negro en la salida de de Evapora-dores, diluir el licor si
evaporadores. este se forma demasiado denso.
Filtraciones de vapor. Verificar válvulas manuales en el
circuito de licor negro.
Obstrucciones en las Incorrecto ajuste del aire en las Ajustar el aire, para mantener
Canales de Fundido proximidades de las Canales de activa la combustión en el lecho,
Fundido. fundamentalmente en las
proximidades de las Canales de
Fundido.
Baja temperatura en el lecho de Ajuste la distribución del spray de
fundido. licor negro y el flujo de aire, para
aumentar la temperatura en la
región central del monte en el
hogar.
Inadecuada limpieza durante la Chequear y limpiar frecuentemente
operación. el flujo de fundido, manteniéndolo
lo más estable posible.
Pérdida de Depósitos en las líneas. Cambiar circuito de licor verde que
Capacidad en la va a Caustificación. El lavado con
Bomba de Licor Blanco débil retirará los
Transferencia de LV depósitos desde la línea de licor
verde; en caso de no lograrse
resultados, deberán desmontarse
las líneas y efectuarse un lavado
con agua de alta presión o Lavado
Químico.
Problemas en la Licor Negro demasiado caliente en Reducir flujo de vapor al Estanque
Bomba de Licor succión de la bomba, causa Mezclador.
Negro (no tira flujo) cavitación.
L. Negro demasiado frío, o muy alto Calentar el Licor Negro o reducir
% de sólidos. los sólidos, hasta obtener la
viscosidad adecuada.
Formación de espuma y entrada de Utilizar una agente anti-espumante.
aire.
Pérdida de Incorrecta posición de los dampers. Abrir más los dumpers y chequear
capacidad en los los actuadores de control.
Ventiladores de Tiro Obstrucción del precalen-tador de Limpiar el pre-calentador.
Forzado aire/vapor.
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Pérdidas de capaci- Obstrucción de algún componente Limpiar los componentes y
dad en el Ventilador en el lado entrada de los gases. chequear las causas de la
de Tiro Inducido obstrucción.
Temperatura del gas que entra al Verificar que las superficies de
Ventilador sobre lo normal. calefacción no estén demasiado
sucias, o que las condiciones
operacionales estén fuera de
control.
Corrosión provoca filtraciones y Identificar el sector averiado y
pérdidas de capacidad en el VTI. proceder a la reparación.
Incrustaciones en el ventilador de Limpiar el ventilador.
Tiro Inducido.
Entrada de Aire Falso. Revisar las puertas de inspección.
Posible Contacto Defectos en los Tubos. Seguir el procedimiento para
entre Agua-Fundido actuación en casos de Detención
de Emergencia, E.S.P.
Pérdida del Agua de Fallas en la bomba, en los Cortar el combustible auxiliar y
Alimentación controles, o en la descarga del mantener el lecho en “Black-out”,
agua alimentación. manteniendo en operación el
Ventilador de Tiro Inducido, para
purgar los gases combustibles del
hogar.
Demasiado Alta la Depósito de sulfato en la superficie Aumentar la frecuencia de soplado,
Temperatura a la de los tubos, debido a mala hasta que se restablezca la
Salida del combustión en el hogar, generando condición operacional normal.
Sobrecalentador demasiado arrastre.
Canal de fundido Lecho frío. Revisar distribución de aire primario
tapada y secundario.
Limpiar canal en forma continua
cuidando de no golpear los tubos
de la caldera.
Demasiado sulfato en el licor. Disminuir sulfato al licor.
Bajos sólidos en licor. Verificar y aumentar sólidos en el
licor.
Baja temperatura del licor. Aumentar Temp. Del licor.
Sector de la canal frío por un Encender quemador de petróleo
periodo muy largo. mas cercano a e canal tapada.
Bajo nivel en el domo Indicación del transmisor erróneo. Comparar el nivel de terreno con
de vapor DCS.
Válvula automática de control de Revisar y pasar control de válvula a
nivel cerrada o con abertura manual.
insuficiente.
Bomba de agua alimentación Poner en servicio bomba
detenida. alternativa.
Disminución del flujo Gran parte del licor no se está Verifique y corrija :
de salida de vapor combustionando bien y lecho • Sólidos en el licor.
aumentando su volumen. • Temperatura del licor.
• Distribución de aire en la
caldera.
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Boquillas con válvulas de licor Verificar y soplar boquillas con
cerradas o tapadas. mayor frecuencia.
En caso extremo bajar licor a
quemar o encender petróleo si es
necesario.
Alta Presión Hogar Algún damper cerrado o con Revisar en terreno y contactarse
(tiro hogar) problemas. con instrumentista.
Transmisor de presión hogar Contactarse con instrumentista.
descalibrado.
Salida de gases tapada. Verificar obstrucción y acomodar
sistema para limpieza manual.
Concentración del Algún agitador detenido. Contactar con eléctrico y reponer el
licor verde variable servicio.
Indicador de densidad erróneo. Realizar análisis comparativos en
terreno.
Reactivos químicos para los Contactar con laboratorio su
análisis vencidos. reposición.
AGUA Y VAPOR

Disminución o Problemas con la v/v de vapor al Solicitar a Operador de Caldera de
aumento de desaireador. Poder ajustar la temperatura del
Temperatura agua.
Solicitar a Operador C. Poder
revisar los consumos de vapor en
planta.
Disminución de la Bajo rendimiento de las Bbas. De Solicitar a Operador de Caldera de
Presión agua alimentación. Poder, verificar operación de
bomba de agua de alimentación a
Calderas.
Aumento de la Cierre brusco de alguna v/v de Verificar funcionamiento de
presión agua alimentación en C.P. o C. R. Válvulas de agua alimentación en
ambas calderas.
Nivel bajo del domo Demasiado consumo de vapor a Subir flujo de agua alimentación.
proceso.
Bajo rendimiento de bombas de Solicitar a operador Caldera poder
agua alimentación. revisar los consumos de vapor en
planta.
Rotura de tubos. Verificar posible escape en
Válvulas de seguridad.
Solicitar a operador de caldera de
poder verificar operación de
bombas de agua alimentación.
Nivel alto del Domo. Válvula control de nivel pegada Bajar flujo de agua de alimentación.
abierta.
Verificar operación de v/v control
nivel.
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Alta presión del Alta presión en Caldera Poder. Solicitar a Operador de C. Poder
domo. ajustar su producción de vapor.
Baja presión del Escape por válvula de seguridad. Revisar válvulas de seguridad.
domo
Baja presión en Caldera de poder. Solicitar a Operador de C. Poder
ajustar su producción de vapor.
Alta temperatura del Válvula atemperadora pegada. Ajustar flujo de agua al
vapor sobrecalentado Atemperador.
Baja temperatura del Válvula atemperadora pegada. Ajustar flujo de agua al
vapor sobrecalentado Atemperador.
Alta presión vapor Alta presión en Caldera de Poder. Solicitar a Operador de C. Poder
sobrecalentado ajustar su producción de vapor.
Baja presión vapor Baja presión en Caldera de Poder. Solicitar a Operador de C. Poder
sobrecalentado ajustar su producción de vapor.
GASES

Variaciones tiro Dumpers del VTI con oscilaciones. Ajustar Dumpers y Acoplamiento
Hogar del VTI.
Toma de tiro hogar sucio. Limpiar toma tiro Hogar.
Salida de gases sucia. Verificar condición de caldera con
diferenciales de tiros, temperaturas
y posiciones de dumpers
Deshollinar manualmente en zonas
sucias.
Variaciones del Distribución deficiente de aires de Ajustar flujos de aire de
Residual de Oxígeno combustión combustión.
Chequear cantidad de licor a
quemar.
Infiltraciones de aire Verificar condición de caldera en
terreno.
Aumento de TRS 8% Entrada de aire terciario sucia. Limpieza de aire terciario
(Súlfuros totales
reducidos)
Bajo flujo de aire terciario Aumentar flujo de aire terciario
Distribución deficiente de aires de Verificar abertura de dumpers
combustión locales y DCS, presiones y flujos de
aire.
Presencia de jabón el licor a Disminuir flujo de licor a quemar.
quemar.
Verificar condición de combustión
en hogar.
Caldera con síntomas de Verificar condición de caldera con
ensuciamiento diferenciales de tiros, temperaturas
y posiciones de dumpers.
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LICOR NEGRO

Alto Flujo Válvula control de flujo pegada Regular flujo de licor
abierta.
Bajo Flujo Bajo rendimiento de Bbas. 661-112 Verificar el funcionamiento de las
y 113. bombas 661-112 y 661-113.
Revisar abertura de la v/v 661-FV-
210.
Alta Presión Boquillas tapadas. Limpiar boquillas tapadas.
Baja Temp. Del licor. Regular temperatura para ajustar

presión.
Ajustar v/vs manuales de boquillas.
Alta Temperatura. Válvula de control Temp. Pegada Ajustar temperatura del licor.
abierta.
Baja Temperatura. Válvula de control Temp. Cerrada. Ajustar temperatura del licor.
Alta Concentración Alto sólido de salida en Ajustar % sólidos salida de
evaporadores. Evaporadores.
Baja Concentración Bajo sólido de salida en Ajustar % sólidos salida de
evaporadores. Evaporadores.
Si es inferior a 65%, detener la
inyección de licor hasta normalizar
la concentración.
Verificar posibles filtraciones en el
circuito que puedan diluir el licor.
AIRE PRIMARIO

Alto flujo Dumpers muy abiertos. Ajustar dumpers de aire primario
Bajo flujo Dumpers muy cerrados. Ajustar dumpers de aire primario
Alta presión Entradas de aire sucias Realizar limpieza a entradas de
aire.
Baja presión Ajustar Dumpers.
Alta temperatura Válvula de vapor a calentador muy Regular flujo de vapor al
abierta. Calentador.
Baja temperatura Válvula de vapor al calentador Regular flujo de vapor al
cerrada calentador.
Chequear evacuación de
condensados
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RECUPERADORA
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AIRE SECUNDARIO

Alto flujo Dumpers muy abiertos. Ajustar dumpers de aire
ecundário.
Bajo flujo Dumpers muy cerrados. Ajustar dumpers de aire
ecundário.
Alta presión Dumpers muy abiertos. Ajustar dumpers.
Baja presión Dumpers muy cerrados. Ajustar dumpers.
Alta temperatura Válvula de vapor a calentador muy Regular flujo de vapor al
abierta. Calentador.
Baja temperatura Válvula de vapor al calentador Regular flujo de vapor al
cerrada calentador.
AIRE TERCIARIO
Alto flujo Dumpers muy abiertos. Ajustar dumpers de aire
ecundário.
Bajo flujo Dumpers muy cerrados. Ajustar dumpers de aire
ecundário.
Alta presión Dumpers muy abiertos. Ajustar dumpers.
Baja presión Dumpers muy cerrados. Ajustar dumpers.
Temperatura Sin acción.
Disminución de la Salida de gases muy sucia. Deshollinar el Sobrecalentador
Temperatura de (posible ensuciamiento de tubos)
gases salida Verificar condición de combustión
Sobrecalentador en hogar.
Verificar funcionamiento de las
boquillas de licor.
Bajar flujo de combustible a
quemador.
Disminución de la Salida de gases muy sucia. Verificar condición de combustión
Temperatura de en hogar.
gases salida Bco.
Generador Deshollinar manualmente zona del
banco generador.
Verificar funcionamiento de las
boquillas de licor.
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PRECIPITADOR

Baja Temperatura Infiltraciones de aire Verificar sector economizadores y
gases en ductos de gases de precipitador.
Precipitador
Arcos y chispas en Ensuciamiento de precipitador Solicitar a personal eléctrico
campos de verificación de condición.
precipitador
Programar detención de
precipitador para limpieza y
mantención.
CIRCUITO LICOR VERDE

Baja Temperatura Posible obstrucción de gases de Verificar posible obstrucción de
salida del Tk disolvedor. salida de gases del Tk. Disolvedor
y funcionamiento de sistema
Scrubber de Tk.
Bajo o Alto Valor de Densímetro nuclear descalibrado. Regular dilución del fundido en el
Álcali Total Estanque Disolvedor.
Verificar medición mediante
densimetría.
Verificar densímetro nuclear.
Pasada en válvulas de circuito de Verificar posiciones de válvulas en
licor verde terreno
Baja Reducción Mucho aire primario. Ajustar flujo de aire primario (válido
sólo si no hay quemadores de
petróleo en servicio).
Alta Temperatura Mucho flujo de fundido por las Regular flujo agua de enfriamiento.
Agua Canales canales.
CLARIFICADOR LICOR BLANCO

Variaciones en Dosificación de Sulfato de Sodio en Avisar a JOT.
valores de sulfidez Caldera Recuperadora. Regular dosificación de Sulfato de
Dosificación de Soda diluida a Tk Sodio en Caldera Recuperadora.
Receptor. Regular dosificación de Soda
diluida a Tk Receptor.
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SISTEMA DE DNCG

Alto nivel en Transferencia ineficaz 1.- Chequear el lazo de control de nivel.
Scrubber de DNCG de condensado desde 2.- Chequear que la bomba de circulación del
el scrubber al estanque scrubber funciona de manera apropiada
de condensado sucio 3.- Chequear que no existan válvulas
manuales cerradas en las líneas de
condensado.
Bajo vacío en Vacío del sistema 1.- Revise que el ventilador de DNCG opera
entrada de DNCG del insuficiente apropiadamente
scrubber 2.- Chequee el VDF del motor del ventilador
3.- Chequear la diferencial a través del
enfriador de gas para verificar posibles
taponamientos del relleno del enfriador
Alta temperatura de Enfriamiento 1.- Chequear el lazo de control de temperatura
DNCG en la salida insuficiente en el 2.- Verifique que hay disponible agua de
de DNCG del enfriador de gas enfriamiento
enfriador de gas 3.- Posible incrustación del intercambiador de
calor
Alto nivel en el Transferencia 1.- Chequear si hay válvulas manuales
enfriador de gas insuficiente de cerradas en la línea de condensado
condensado desde el
enfriador de gas al
scrubber
Alto nivel en drenaje Transferencia 1.- Chequear el lazo de nivel
de punto bajo del insuficiente de 2.- Chequear que la bomba de drenaje del
ventilador de aire condensado ventilador de DNCG opere correctamente
secundario 3.- Chequear si existen válvulas cerradas
Bajo flujo de DNCG / No hay suficiente 1.- Chequear posible taponamiento en el
aire secundario volumen de DNCG relleno del enfriador
2.- Chequear el vacío del sistema y si es
necesario aumentar vacío
3.- Chequear funcionamiento del ventilador de
DNCG
4.- Chequear lazo de control de velocidad del
ventilador de aire secundario.
Alta presión cerca del Válvulas de bloqueo 1.- Chequear válvula de cierre automático
ventilador de DNCG, cerradas entre el ventilador de DNCG y el ventilador de
del ventilador aire secundario
secundario o
precalentador
Baja temperatura de Calentamiento 1.-Chequear el lazo de control de temperatura
DNCG en la línea insuficiente en el 2.- Chequear si circuito de vapor está correcto
después del precalentador 3.- Posible incrustación en los tubos
precalentador
Alta temperatura de Posible devolución de 1.- Chequera líneas para revisar evidencia de
DNCG en la línea llama quemado
después del 2.- Chequear velocidades de los ventiladores
precalentador
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8. REGISTROS
No Aplica.
9. ANEXOS
• Registros de Fabricación, Pruebas e Inspección en Caldera Recuperadora, 04.661.001.A1
• Condiciones de Operación del Vent Gas Scrubber de la Planta Licancel, 04.661.001.A2
• Listado de Drenajes de líneas de licor en Caldera Recuperadora, 04.661.001.A3
• Instrucciones para manejo y puesta en servicio de TK Mezclador ante contingencia
04.661.001.A4
10. CONTROL DE REVISIONES
Versión Fecha Identificación de Modificación

00 06.07.09 1. Se modifica formato del documento. Se completa con la información
requerida y se revisa contenido general del documento.
01 21.12.09 2. Se modifica tabla de parámetros de operación
3. Se modifican puntos 6, 8.1 y 8.2
4. Se modifica punto 9.7
02 08.09.10 1. Se cambia elaborador
2. En punto 9.1 se cambia rango alta tensión campos 1 de <250 a <300
mA.
3. En punto 9.2.8 se agrega punto sobre “verificar sentido de giro” para
la pre-puesta en marcha.
4. En punto 9.5 se modifica procedimiento para encendido quemador de
petróleo, se agrega instrucción para colocar y dejar F/S la medición
de TRS , se actualiza fono de emergencia a 5155 y se modifica
descripción de la zona de seguridad
5. Se elimina de la lista de distribución a JTPR y JPT.
03 15.10.13 1. Se modifica estructura del documento para homologar
procedimientos de plantas de celulosa.
2. Se modifican parámetros y rangos del control de proceso en la
sección 7.1.
3. Se modifica en el punto 9.3.1 en la sección de partida de la caldera
recuperador con petróleo el funcionamiento de los dumpers y de los
acoplamientos hidráulicos, además se modifica tiempo de la purga a
3 minutos.
4. Curva de calentamiento.
5. Se modifica en el punto 9.3.3 la posición de las válvulas al filtro y el
cambio de filtros.
6. Se modifica el punto 9.5 en la sección de cambio de circuito de licor
verde, la duración a 8 horas, además se agrega párrafo a sección de
pruebas y regulación de las válvulas de seguridad de la caldera
recuperadora, indicando que la calibración de las válvulas de
seguridad se calibran en forma automática.
7. Se modifica en punto 9.5 en sección Quemado de licor en la caldera
recuperadora, en el procedimiento para quemado de licor negro, la
habilitación de la carga al ppt en conjunto con la medición de TRS.
04.661.001
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04 22.10.15 1. Se agrega en el punto 7.4 descripción de la Prueba Hidráulica e
Inspección de Seguridad de la Caldera Recuperadora.
2. Se modifica en punto 7.6 la secuencia de pasos a seguir para el
quemado de licor en caldera recuperadora.
3. Por cambio de tecnología en los precipitadores electrostáticos se
modifica el rango de alta tensión del PPT campo 1 a > 400 mA.
05 02.12.2017 1. Se modifica Elaborador, Revisor y Aprobador
2. Se modifica nombre y códigos de los cargos según documento
04.406.005.R2 Códigos de cargos de planta Licancel
3. Se agrega TAG al parámetro Temperatura de agua 661-TI-006
4. Se agrega TAG al parámetro Presión de agua 661-PI-562
5. Se agrega TAG al parámetro flujo de licor negro 661-FIC-310
6. Se agrega TAG al parámetro presión de licor negro 661-PI-220
7. Se agrega TAG al parámetro temperatura de licor 661-TI-221
8. Se agrega TAG al parámetro flujo, presión y temperatura aire
primario 661-FIC-100, 661-PI-101 y 661-TIC-103.
9. Se agrega TAG al parámetro flujo, presión y temperatura aire
secundario 661-FIC-113, 661-PIC-110 y 661-TIC-112.
10. Se agrega TAG al parámetro flujo, presión y temperatura del aire
terciario 661-FIC-119, 661-PI-121 y 661-TIC-785.
11. Se cambia rango de la temperatura del aire terciario de ambiente a
sobre 60°C.
12. Se agrega TAG de la temperatura de gases salida Sobrecalentado
661-TI-125 y temperatura de gases de salida banco generador
661-TI-127.
13. Se agrega del Item precipitador TAG de la temperatura y altas
tensiones de los campos 1 y 2.
14. Se cambia rango de la Razón Molar de Cloruro Cl/(Na+K) cenizas
precipitadores de 3 a 4.
15. Se agrega en el punto 7.2 control de proceso las variables
TRS 661-AIT-840-3
Oxigeno 661-AIT-135
16. Se agrega punto 7.3.11 Pre-puesta en Marcha del Sistema Vent
Gas Scrubber.
17. Punto 7.5.3 Puesta en Servicio del Scrubber Estanque Disolvedor
se cambia por Puesta en Servicio del Sistema VGS.
18. En el punto 7.6 Operaciones rutinarias se agrega la operación
Lavado con ácido al sistema VGS.
19. Se agrega a la distribución el cargo ingeniero de procesos de licor
20. En el punto 7.7 Procedimiento de detención se incorpora la
detención del sistema de VGS
21. Se agrega anexo Condiciones de Operación del Vent Gas
Scrubber de la Planta Licancel, 04.661.001.A2
04.661.001
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06 18-05-2018 1. En el ítem 7.2 control de procesos se cambia tag flujo y temperatura
de aire secundario a 661-FIC-1400 y 661-TIC-1412
2. Se reemplaza ventilador de aire secundario 661-178 a 661-1422
3. Se incorpora en la pre-puesta en marcha (7.3.12) el sistema de
quemado de DNCG
4. Se incorpora en la puesta en servicio del sistema DNCG (7.5.5)
5. Se incorpora en el ítem 7.7 Procedimiento de Detención "Detención
del sistema de DNCG"
6. Se incorpora en el ítem 7.8 Detención y Solución de problemas
Caldera Recuperadora el ítem Sistema de DNCG
7. En el ítem 7.2 Control de Proceso se ingresa tabla de parámetros
Sistema DNCG
07 14-07-2020 1. En ítem 7.2 Control de Proceso se incluye parámetro Alcali Total de
Licor verde y su rango a controlar.
2. En ítem 7.3.6 Pre-Puesta en Marcha Sistema de Licor Verde, se
incorpora verificar estado de drenajes de líneas. Lo mismo en 7.3.7.
Pre-Puesta en Marcha Sistema de Licor Negro para Estanque de
Licor Negro Concentrado y Estanque Mezclador
3. En ítem Anexos se incorpora Anexo 04.661.001.A3 “Listado de
Drenajes de líneas de licor en Caldera Recuperadora”
08 30-09-2020 1. En ítem 7.2 de Aspectos medioambientales se incorpora:
- Acciones a realizar, a quien informar ante evento de venteo
- Se describe cómo debe ser Manejo de Residuos Industriales
Líquidos del área.
- En ítem 7.2.1 se describe cómo se gestiona el manejo de Material
Particulado mediante mediciones periódicas y acciones a realizar
antes falla de Precipitadores Electroestáticos bajo distintos
escenarios.
Se describe sistema DNCG y sus puntos de venteo.
Se indican condiciones de venteo y acciones a realizar
- En ítem 7.2.2 se describe sistema VGS, sus puntos de venteo,
además de acciones a realizar ante evento de venteo.
- En ítem 7.2.3 se detallan criterios para cuantificación de venteos.
- En ítem 7.2.4 se detallan criterios condición de “Detención” y “En
servicio” para fuentes DNCG y VGS
- En ítem 7.2.5 se describen lógicas de control implementadas ante
un evento de venteo DNCG y VGS además de acciones a realizar
por Operador
- En ítem 7.2.6 se describe sistema de recuperación de derrames
en pozo de Caldera Recuperadora, además de sus lógicas de
control asociadas.
2. En ítem 7.5 se actualiza curva para prueba hidráulica de Caldera
Recuperadora por uso de nuevo factor de valor 1,2 sobre máxima
capacidad de presión de trabajo
3. Se modifica anexo de 04.661.001.A2 “Condiciones de Operación
del Vent Gas Scrubber Planta Licancel” indicando condiciones de
venteo en formato tabla, que se incluyen además en este
documento. Se complementa paso a paso para lavado químico de
sistema VGS, eliminando pasos descritos en este procedimiento
04.661.001
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09 02.02.2022 1. Se crea nuevo documento
04.661.001.A4 Instrucciones para manejo y puesta en servicio de
TK Mezclador ante contingencia.
2. Se elimina cargo Operador Terreno Multipropósito Licor.
10 27.04.2022 1. Se agrega punto en puesta en marcha de chimenea, realizar cambio

de filtro de aceite de VTI 661-801

04.661.001 Manual Operación Caldera Recuperadora

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04.661.

7. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD ................................................................................................. 4

10. CONTROL DE REVISIONES ......................................................................................................... 81

ELABORADOR REVISOR APROBADOR

Venteo: Descarga directa a la atmósfera de TRS ocasionado en situación de emergencia (art.2,

• 04.661.005, Operación Área Caldera Recuperadora

Respecto a las Personas

• El conocimiento que se tiene de la actividad.

SIEMPRE use Casco de Seguridad.

SIEMPRE use Protectores.

SIEMPRE use Lentes de Seguridad.

SIEMPRE use Máscara de Seguridad con Filtro Químico

SIEMPRE use Zapatos de Seguridad.

SIEMPRE use Guantes para realizar su trabajo.

SIEMPRE use Protector Facial

EVITE bromas en el trabajo.

MANTENGA LIMPIO y en buenas condiciones el lugar de trabajo.

PELIGRO DE ATRAPAMIENTO, NO trabaje con la ropa suelta cerca de

Manos y pies NUNCA deben estar en contacto con las partes en

como correas, poleas, cadenas, etc.

7.2 Aspectos Medioambientales

Respecto a los Venteos

• De ocurrir un venteo y no se detiene automáticamente la fuente emisora al cabo de 15 minutos es

Respecto al manejo de Riles

Respecto al manejo de Ruido

Respecto al manejo de Material Particulado

7.2.1. Acciones ante falla de Precipitadores Electroestáticos (PPT)

B) Caída de ambos campos de un PPT

C) Caída de solo 1 campo de un PPT

D) Caída de ambos PPT por condición distinta a enclavamiento (CO y O2)

3. No vaciar el Tk mezclador si la falla es menor a 1 hora

E) Caída de la rastra inclinada de sulfato 661-190 o del agitador del TK Mezclador

F) Caída de Tornillo o Rastra de 1 PPT

G) Falla del indicador de monóxido u oxígeno de la Caldera Recuperadora

H) Falla del ventilador de aire de sello de los PPT

7.2.1 Descripción Sistema DNCG

1. Recolección de DNCG desde las áreas emisoras

2. Combinación de DNCG de todas las fuentes.

4. Tratamiento del DNCG en un Enfriador de gas de contacto directo para reducir la

5. Transporte de DNCG desde el área de acondicionamiento al ducto de aire secundario de la

7. Transferencia de condensados contaminados generados en Scrubber hacia al Estanque de

7.2.1.1 Puntos de Venteo Sistema DNCG

Figura 1. Válvulas de Venteo DNCG

Figura 2. Discos de Ruptura DNCG

7.2.1.2 Condiciones de Venteo Sistema DNCG y Acciones

Temperatura del DNCG en la 251-TIC-1419 > 55°C • Revisar el lazo de control de

> 190°C • Revise las condiciones

7.2.2 Descripción Sistema VGS

1. Recolección de gases provenientes del TK Disolvedor

2. Tratamiento de gases en un Scrubber (lavador) para la eliminación de material particulado y

3. Tratamiento de gases en un Condensador de tubos y carcasa para reducir la temperatura, el

5. Calentamiento de gases en un Recalentador, que es un intercambiador de calor de vapor, en

7.2.2.1 Puntos de Venteo Sistema VGS

1. Válvula de venteo VGS

Figura 3. Puntos de Venteo Sistema VGS

7.2.2.2 Condiciones de Venteo Sistema VGS y Acciones

Ventilador de 661-212 Fuera de • Revisar el funcionamiento del

Diferencial de 661-TDI-715 < 15°C • Cortar agua de duchas 661-KS-742

Flujo de gases 661-FT-722 < 0,2 Nm3/s • Pasar a operación manual el

Nivel de Potes de 661-LS-724 Activación • Verificar en terreno visores de

Lavado de Acido Estado de secuencia de Activo • Verificar que no se encuentre en

7.2.3 Criterio de Cuantificación de Tiempos de Venteo