MODELADO Y SIMULACIÓN DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN BINARIA PARA

SISTEMA AGUA- ÁCIDO ACÉTICO

DIEGO ALEJANDRO PINZÓN PÉRE

JUAN DAVID VELANDIA PADILLA
CARLOS SANTIAGO RODRÍGUEZ CASAS
MERLYS KATERINE PADILLA OCHOA
JONATHAN OLMOS NAVARRO
IVONE ANDREA GOMEZ MAZO

SEGUNDA ENTREGA PROYECTO FINAL DEL CURSO CONTROL DE PROCESOS

QUÍMICOS PhD. GIOVANNI MORALES MEDINA

CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICO-QUIMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
SEDE BUCARAMANGA
2020-2
 1. Introducción

El control de diferentes procesos industriales es una necesidad para lograr que estos sean
seguros y factibles. Los sistemas de control normalmente los componen tres elementos: un
sensor-transmisor que mide el valor de la variable a controlar y manda una señal eléctrica a
un controlador; un controlador cuya función es recibir la señal enviada por el sensor,
compararla con el valor deseado (set point) y mandar una señal a la válvula para corregir
cualquier error entre las dos señales; por último, una válvula la cual se abre o cierra según
la señal recibida del controlador y el flujo que permite pasar afecta al proceso con la
intención de regresar el valor de la variable de salida al set-point.

Existen reportados diferentes tipos de sensores y válvulas cuyos mecanismos de

funcionamiento, características de diseño y especificaciones de fabricante permiten tener un
rango y una capacidad máxima de operación respectivamente. Se debe seleccionar un
sensor capaz de enviar en corto tiempo la lectura de la variable de salida y también tener el
rango suficiente para poder identificar los diferentes valores que pueda tomar esta última a
diferentes perturbaciones. La válvula debe escogerse de tal forma que su capacidad
máxima esté por encima de los caudales que se manejan en la operación. Debido a estos
motivos es que se hace necesaria una revisión a diferentes fuentes y fabricantes para poder
evaluar diferentes opciones y escoger la opción más viable en términos de costos,
operabilidad y control.

En las torres de destilación, dos variables son principalmente las más controladas: la
temperatura dentro del equipo por motivos de seguridad así como evitar posible daño de
este, y concentración de alguna corriente de salida para ver la eficiencia de la separación.
Debido a que el equipo simulado en la entrega anterior representaba una torre de
enriquecimiento (cuyo objetivo principal es obtener altas concentraciones de compuesto
volátil por el tope de la torre) y el sistema a separar era agua-ácido acético, nuestro principal
interés es controlar la concentración de agua a la salida del proceso.

El control de esta variable se realizará de manera indirecta debido a que, como se resaltó y
demostró en la entrega anterior, es posible relacionar directamente la concentración a la
salida del proceso del compuesto volátil con la concentración del mismo en el último plato
de la torre. La variable a manipular será la corriente de reflujo a la torre debido a que en el
campo industrial es común que los equipos se diseñan para trabajar con diferentes
alimentaciones y el control se haga con una variable del equipo como lo es la razón de
reflujo o la misma corriente de reflujo.
 2. Objetivos

● Definir las funciones de transferencia los diferentes elementos del lazo de control.

● Plantear, diseñar y simular un lazo de control para la fracción molar de agua en el

último plato de la columna de destilación.

● Determinar frecuencia ultima y periodo último para el lazo de control cerrado así
como una aproximación de FTPOMTM que agrupe sensor, valvula y proceso en lazo
abierto.

● Sintonizar controladores tipo P,PI,PD y PID por medio de las tablas reportadas por
Ziegers-Nichols.

● Analizar la respuesta de los diferentes controladores ante diferentes perturbaciones

posibles en el sistema.

3. Definición de los elementos de control para el lazo cerrado (sensor, acción en

falla de la válvula, acción del controlador)

Válvulas de control

En el control automático de procesos industriales, la válvula de control es uno de los

elementos de mayor importancia en el control de procesos, ya que realiza la función
de variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable
medida comportándose como un orificio de área continuamente variable.
Para el flujo, la capacidad de flujo de la válvula de control varía desde cero cuando
la válvula está cerrada hasta un máximo cuando la válvula está completamente
abierta, es decir, cuando la posición fraccionaria de la válvula es igual a uno.

En la columna de estudio se manejó una válvula solenoide de control de doble vía,

específicamente una válvula de diafragma con vástago deslizable de asiento
sencillo. El cuerpo de la válvula está hecho de acero inoxidable 316, y las diferentes
partes del actuador en acero inoxidable 316. Los asientos están hechos de FKM
(viton) que es un material hecho de cauchos sintéticos y elastómeros de
fluoropolimeros. Este material es comúnmente usado en los asientos de las válvulas
que entran en contacto con fluidos químicamente agresivos, mostrando excelentes
resultados en hidrocarburos, pero pobre con cetonas y ácidos orgánicos.
 Figura 1. Válvula de diafragma con vástago deslizable de asiento sencillo

Las válvulas encontradas son de la marca Danfoss serie EV210B. Tienen

actuadores eléctricos, un diámetro de ½’’ un tiempo de respuesta de 20ms y una
ganancia estática de 1,5 m3/h. Además, la válvula tiene una característica de flujo
lineal por lo que el flujo es directamente proporcional a la apertura de la válvula.

Sensores y transmisores

Para el sensor-transmisor se eligió el DT301 Transmisor Inteligente de

Concentración/Densidad el cual es un dispositivo diseñado para la medición
continua en línea de concentración/densidad de líquido, directamente en procesos
industriales.
El DT301 utiliza el principio de medición de presión diferencial entre dos puntos
separados por una distancia conocida y fija, la presión diferencial sobre el sensor
será directamente proporcional a la densidad del líquido medido; este valor valor de
presión diferencial no se ve afectado por la variación en el nivel del líquido.
Además el DT301 incorpora un sensor de temperatura colocado entre los
diafragmas para efectuar una corrección y normalización de los cálculos teniendo en
cuenta la temperatura del proceso.
Los transmisores inteligentes de densidad DT301 de Smar poseen una exactitud de
+- 0,0004 g/cm3 (+- 0,1 °Brix), y pueden emplearse en medición de densidades
desde 0,5 g/cm3 a 5 g/cm3; Soportan una temperatura de proceso de hasta 150 °C,
y una presión de proceso de hasta 70 kg/cm3.

4. Sintonización en lazo cerrado.

4.1 Determinación de las funciones de transferencia globales.

Las funciones de transferencias globales se lograron determinar empleando las FTPOMTM

calculadas en la primera entrega y llevando a cabo la aproximación de padé de primer y
segundo orden con el fin de seleccionar la opción que mejor se ajustase a la curva de
respuesta del sistema

Realizando las comparaciones correspondientes de las diversas funciones de transferencia

obtenidas se decidió emplear las calculadas con la aproximación de primer orden puesto
son las más ajustadas a la curva de respuesta del sistema.

4.2 Determinación de las funciones de transferencia correspondientes a los

elementos de control.

4.2.1 Función de transferencia sensor.

La función del sensor se estableció en base a los datos proporcionados por el fabricante.
3
Rango: [0.5; 5] g/cm
Intervalo de señal de salida: [20; 4] mA,
Tiempo de respuesta: 2 s.

𝑘𝑠𝑡 16/4.5
𝐺𝑠𝑡 = τ𝑠+1
⇒ 𝐺𝑣 = 2𝑠+1

Para emplear esta función de transferencia se hace necesario determinar un factor de

conversión que permita adecuar las unidades de medición del sensor (concentración) con
las que presenta la salida del proceso planteado (fracción).

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑃𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 18*1,025 123

𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
* 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
* 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 *ρ = 28,5
= 190
𝑃𝑀𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

4.2.2 Función de transferencia sensor.

De manera similar al sensor la función de la válvula se estableció en base a los datos

proporcionados por el fabricante y valores de operación del proceso.

Acción en falla: FO (-)

3
Caudal máximo: 1,064 𝑚 /𝑠
Intervalo de señal recibida: [20; 4] mA,
Tiempo de respuesta: 20 ms.
 𝑘𝑣 −1,064/16 −0,0665
𝐺𝑣 = τ𝑠+1
⇒ 𝐺𝑣 = −3 = −3
2𝑒 𝑠+1 20𝑒 𝑠+1

4.3 Determinación de ganancia última del sistema.

Disposición de lazo de control para sintonización en lazo cerrado.

La ganancia última se determinó mediante prueba y error con un controlador proporcional

hasta obtener una respuesta de armónico puro.

Kcu=-1,239

GRÁFICA 1:
 4.4 Determinación del período último del sistema.

1+ ( 16/4.5
2𝑠+1 )( −0,0665
−3
20𝑒 𝑠+1 )( −99,75𝑆+97,24
2
29,938366𝑆 +30,2091𝑆+1 )= 0
−3 2
(2𝑠 + 1)(20𝑒 𝑠 + 1)(29, 938366𝑆 + 30, 2091𝑆 + 1) + 𝑘𝑐(− 0, 23644)(− 99, 75668𝑆 + 97, 24) = 0

4 3 2
1, 197534𝑆 + 61, 6838𝑆 + 91, 00079964𝑆 + 32, 229124𝑆 + 1 + 𝑘𝑐(22, 99142 − 23, 5864𝑆) = 0

4 3 2
1, 197534(𝑤𝑖) + 61, 6838(𝑤𝑖) + 91, 00079964(𝑤𝑖) + 32, 229124(𝑤𝑖) + 1 + 𝑘𝑐(22, 99142 − 23, 5864(𝑤𝑖

4 3 2
1, 19753(𝑤) −61, 6838(𝑤𝑖) -91, 00079(𝑤) +32, 229124(𝑤𝑖)+1+
𝑘𝑐(22, 99142 − 23, 5864(𝑤𝑖)) = 0

4 2
1, 19753(𝑤) -91, 00079(𝑤) +1+𝑘𝑐22, 99142 = 0

3
− 61, 6838(𝑤𝑖) +32, 229124(𝑤𝑖)− 23, 5864(𝑤𝑖)𝑘𝑐 = 0

Conociendo el valor de la ganancia última se obtiene un valor de frecuencia igual a 0,4645 y

por consiguiente un periodo último de 13,5260

GRÁFICA 2:
Cálculo de periodo último gráficamente.

4.5 Sintonización en lazo cerrado.

Tabla #. Sintonización Ziegler-Nichols

Tipo del Kp Ti Td
controlador

P 0.5*Ku - -

PI 0.45*Ku Tu/1.2 -

PD 0.8*Ku - Tu/8

PID 0.6*Ku Tu/2 Tu/8

Controlador Ganancia Tiempo integral Tiempo derivativo

 P -0.6195 - -

PI -0.55755 11.2723 -

PD -0.9912 - 1.69085

PID -0.7434 6.7634 1.69085

5. Sintonización en lazo abierto.

5.1 Determinación de FTPOMTM para respuesta en lazo abierto

Disposición de lazo de control para sintonización en lazo cerrado.

GRÁFICA:
Curva de respuesta del proceso en lazo abierto para perturbación de 1mA.

A=-14.88
y1= 0.283*-14.88=-4.21104
y2=0.632*-14.88=-9.4041

GRÁFICA:

t1=13.87; t2=33.317
t1=to+𝓣/3
t2=to+𝓣
 to=4.1465; 𝓣=29.1705

−14.88 −4.1465*𝑆
29.1705*𝑆+1
𝑒

Tabla #. Sintonización Ziegler-Nichols lazo abierto

Tipo del Kp Ti Td
controlador

P 𝑡𝑜 −1 - -
( ) ( )
1
𝐾
* 𝓣

PI 𝑡𝑜 −1 3,33*to -
( )* ( )
0.9
𝐾 𝓣

PID 𝑡𝑜 −1 2*to 𝑡𝑜
( )* ( )
1.2
𝐾 𝓣 2

Controlador Ganancia Tiempo integral Tiempo derivativo

P -0.4728 - -

PI -0.4255 13.8078 -

PID -0.5673 8.293 2.0733

 6. Análisis de las respuestas del sistema en lazo cerrado con control P, PI, PID y
PD, ante perturbaciones de ±20% en las variables de entrada (escalón).

Gráfica 1. Respuesta de los controladores (P, PI, PD, PID) ante perturbación de un
+20% en la concentración de alimentación

Gráfica 2. Respuesta de los controladores (P, PI, PD, PID) ante perturbación de un
-20% en la concentración de alimentación.

Análisis: el controlador proporcional P (linea amarilla), ante perturbación de un +20% y

-20% en la concentración de alimentación, exhiben un valor de offset de 0.0527 y 0.0994
respectivamente mientras que el controlador proporcional derivativo PD (línea roja) ante las
dos perturbaciones, comparación con el controlador P, el valor de offset (0.0314 y 0.0645)
respectivamente es menor, dando mayor velocidad a la respuesta; en el caso del
controlador proporcional integral PID (línea azul) y el controlador integral derivativo PID
(línea verde) no presentan offset y responden más rápido ante cualquier perturbación.

Gráfica 3. Respuesta de los controladores (P, PI, PD, PID) ante perturbación de un
+20% en el flujo de alimentación.

Gráfica 4. Respuesta de los controladores (P, PI, PD, PID) ante perturbación de un
-20% en el flujo de alimentación.

Análisis: el controlador proporcional P (linea amarilla), ante perturbación de un +20% y

-20% en el flujo de alimentación, exhiben un valor de offset de 0.1019 y 0.0459
respectivamente. Mientras que el controlador proporcional derivativo PD (línea roja) ante las
dos perturbaciones, comparación con el controlador P, el valor de offset (0.0661 y 0.0298)
respectivamente es menor, dando mayor velocidad a la respuesta; en el caso del
controlador proporcional integral PID (línea azul) y el controlador integral derivativo PID
(línea verde) no presentan offset y responden más rápido ante cualquier perturbación.
 7. Cálculo de los Offset.

Cálculo del error de estado estacionario final para cada caso de controlador

𝑂𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 = 𝑦𝑠𝑝 − 𝑦𝐹

𝑦𝑠𝑝 = 0. 7555

Controlador P

Tabla 1:

𝑦𝐹
Variable Perturbación Offset

Fracción alimento +20% 0.70 0.0555

-20% 0.6561 0.0994

Flujo alimento +20% 0.6536 0.1019

-20% 0.7096 0.0459

Controlador PD

tabla 2:

𝑦𝐹
Variable Perturbación Offset

Fracción alimento +20% 0.7241 0.0314

-20% 0.6910 0.0645

Flujo alimento +20% 0.6894 0.0661

-20% 0.7257 0.0298

8. Selección del controlador más adecuado para el lazo.

9. Conclusiones.

10. Referencias

- INGENIEROS ASOCIADOS DE CONTROL S.L. DT 301 transmisor inteligente de

densidad y concentración.

- Ramirez Medina, Carolina. “MODELO Y CONTROL DE UNA COLUMNA DE

DESTILACIÓN CONTINUA”. Bogotá, 2008, 100p. Documento de proyecto de
grado. Universidad de los Andes. Facultad de Ingeniería. Departamento de
Ingeniería Química.