Proyecto de sistema de control,

automatización e implementación
de sistema SCADA en torre de
absorción de gases

Universidad Nacional de Salta

Facultad de Ingeniería - Ingeniería Industrial
Instrumentación y control automático
Noviembre 2022

Autores
Ceballos, Zoe Katia
Falcone Endo, Bianca Noelia
Guzmán Pastrana, Ricardo Nahuel
Yurquina, Cecilia Maria
Contacto:
zoekatiac@gmail.com
noelia00falcone@gmail.com
ricardo.nahuel.guzman@gmail.com
yurquinaceciliam@gmail.com
Índice de Contenidos
1. Introducción 4
2. Caracterización 5
2.1. Del producto
2.2. Del proceso
3. Variables del proceso 7
4. Propuestas de acciones de control 8
4.1. Problema a resolver
4.2. Definición de variables
4.3. Presentación de propuesta
5. Propuestas de acciones de automatización 10
5.1. Problema a resolver
5.2. Definición de variables
5.3. Presentación de propuesta
6. Propuestas de SCADA 19
6.1. Problema a resolver
6.2. Definición de variables
6.3. Presentación de propuesta
7. Conclusiones 26
8. Bibliografía y fuentes consultadas 27
9. Anexo 28

2
Índice de Gráficos y Tablas
1. Explicación del proceso de absorción
2. P&ID de propuestas de acciones de control en la torre
3. Tabla de variables de la propuesta 1 de automatización
4. Tabla de variables de la propuesta 2 de automatización
5. Tabla de variables de la propuesta 3 de automatización
6. Esquema P&ID propuesta de automatización 1
7. Diagrama topológico de la propuesta de automatización 1
8. Esquema P&ID propuesta de automatización 2
9. Diagrama topológico de la propuesta de automatización 2
10. Esquema P&ID propuesta de automatización 2
11. Diagrama topológico de la propuesta de automatización 3
12. Diagrama P&ID con todas las propuestas de automatización
13. Esquema topológico de todas las propuestas de automatización
14. Pantalla principal de SCADA
15. Pantalla 1 del dueño
16. Pantalla 2 del dueño
17. Pantalla 1 del docente
18. Pantalla 2 del docente
19. Pantalla 1 del investigador
20. Pantalla 2 del investigador
21. Pantalla 1 del alumno
22. Pantalla 2 del alumno

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1. Introducción

En el presente informe se desarrollan las propuestas que surgieron desde nuestro

grupo para implementar mejoras en la torre de absorción de gases de la Planta
Piloto II ubicada en la Universidad Nacional de Salta.

Además de caracterizar el proceso de absorción y desorción presentaremos los

problemas que encontramos y que acciones de control y automatización
proponemos para minimizar la intervención humana y aumentar la seguridad al
operar en el equipo. Por último incluimos las propuestas para el diseño de sistema
SCADA y las conclusiones obtenidas luego de implementar todas las mejoras así
como también las cuestiones no resueltas en este trabajo que quedarán para un
futuro análisis.

4
2. Caracterización

2.1 Del producto

La torre con la que vamos a trabajar se utiliza en la Facultad de Ingeniería para

conocer y aprender sobre los procesos de absorción y desorción de gases. Es
importante que los alumnos tengan este primer contacto con el equipo ya que es un
tema importante en la industria y que debe ser parte de su formación general como
futuros ingenieros.

Absorción: consiste en dos corrientes, una líquida y una gaseosa, que circulan por el
mismo espacio con la idea de transferir materia (el soluto) desde la fase gaseosa
hacia la líquida

Desorción: el proceso es el opuesto a la absorción. La transferencia de masa

sucede desde la corriente líquida hacia la gaseosa.

Algunos objetivos de este proceso son:

• Recuperar un componente gaseoso deseado.
• Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de la
eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
• Obtención de un líquido, un ejemplo sería la producción de ácido sulfúrico por
absorción de H2SO4 gaseoso en agua.

2.2 Del proceso

El equipo está formado por:
➢ Tanque de almacenamiento de líquido
➢ Motor
➢ Mezclador de gases (mixer) donde ingresan 2 corrientes gaseosas y sale una
➢ Torre rellena de anillos Rasching
➢ Intercambiador de calor

Funcionamiento:
La corriente líquida proviene del tanque de almacenamiento D1, dicha corriente es
impulsada por el motor G1 para que el agua pueda ingresar por la parte superior de
la torre y fluir hacia abajo por acción de la gravedad.
La corriente gaseosa entrará por la parte inferior de la torre de absorción y fluirá
hacia arriba (de manera contraria al agua), esta corriente es una mezcla formada
por aire proveniente del compresor y el gas de interés.

5
Ambas corrientes mencionadas se ponen en contacto en la torre C1 para llevar a
cabo la absorción, esta torre cuenta con un relleno (de anillos rasching) que
aumentan la superficie de contacto y por lo tanto aumentan la eficiencia del proceso.

Una vez terminado el proceso de absorción, el agua (el cual se supone que contiene
la mayor cantidad posible de soluto) saldrá por la parte inferior de la torre, esta agua
aumenta su temperatura respecto a la de entrada pero antes de salir completamente
del sistema, esta corriente pasa previamente por un intercambiador de calor que
tiene como objetivo disminuir su temperatura, para tratar de mantener los gases
absorbidos en retención. Sabemos que la solubilidad disminuye con la temperatura.

El gas por su parte se escapa por la parte superior de la torre y podemos retenerlos
si quisiéramos o podemos eliminarlos al ambiente si no es de nuestro interés y, por
supuesto, si no son contaminantes.

El proceso de desorción opera de la misma manera con la diferencia de que

queremos transferir masa de soluto desde la corriente líquida hacia la gaseosa y en
este caso la temperatura del agua es menor a la ingresada a la torre y el
intercambiador tiene como función aumentar la temperatura del agua para que los
gases disminuyen su solubilidad y se escapen.

1. Explicación del proceso de absorción

6
3. Variables del proceso

Para cada elemento mencionaremos las posibles variables a tratar:

Tanque
➔ nivel de agua
➔ presión
➔ temperatura
Bomba
➔ estado: prendido o apagado
Torre
➔ presión diferencial
Aire
➔ presión
➔ temperatura
➔ composición
Gas
➔ presión
➔ temperatura
➔ composición
Mezcla gaseosa
➔ presión
➔ temperatura
➔ composición
Agua de proceso
➔ presión a la entrada de la torre
➔ temperatura a la entrada de la torre
➔ composición a la entrada de la torre
➔ presión a la salida de la torre
➔ temperatura a la salida de la torre
➔ composición a la salida de la torre
Agua de intercambio
➔ presión antes del intercambio
➔ temperatura antes del intercambio
➔ presión después del intercambio
➔ temperatura después del intercambio

7
4. Propuestas de acciones de control

4.1 Problema a resolver

Analizando el objetivo de la torre concluimos que nuestra variable de interés es la
concentración de soluto tanto en la corriente líquida como en la gaseosa, para poder
conocer la eficiencia del proceso. Cómo medir y controlar la concentración en sí es
complicado, decidimos que vamos a controlar aquellas variables que aseguren la
concentración, como ser temperatura y presión. De esta manera estaríamos
influyendo indirectamente sobre la variable concentración en las corrientes de salida
del sistema.

4.2 Definición de variables

➔ Caudal de líquido que ingresa en C1
➔ Temperatura del líquido que ingresa en C1
➔ Presión del líquido que ingresa en C1
➔ Nivel del líquido en D1
➔ Temperatura de la mezcla en C1
➔ Diferencia de Presión en C1
➔ Caudal de agua que ingresa al intercambiador de calor E1
➔ Temperatura de la mezcla en la salida de C1
➔ Caudal del gas 1 y Caudal del gas 2
➔ Presión del gas 1 y Presión del gas 2
➔ Temperatura del gas 1 y Temperatura del gas 2
➔ Caudal de la mezcla de gases 1 y 2
➔ Caudal de gases de salida de C1
➔ Caudal de líquido enriquecido a la salida de C1

4.3 Presentación de propuesta

Para asegurar la concentración en el proceso de absorción uno de los puntos
importantes es ajustar la alimentación de la mezcla de gases para que el agua
capture la cantidad de soluto requerida. Suponemos que esta situación es un ajuste
manual que dependerá del trabajo a realizar y por el momento no le aplicaremos
ningún sistema de control.
La opción que elegimos es tomar como variable de salida la temperatura de la
corriente de agua a la salida del intercambiador, que necesita ser baja para que los
gases no pierdan solubilidad. Nos referimos a variable de salida como aquella que
nos interesa controlar.

Por lo tanto proponemos un sistema de control en feedback que detecta un aumento

en la temperatura del agua a la salida del intercambiador y con ese dato aumenta el
caudal del fluido refrigerante. Este fluido refrigerante generalmente es agua fría.

8
Para el sistema feedback contamos con un sensor de temperatura de agua que, a
través de un transmisor, manda una señal eléctrica al controlador, dicho controlador
enviará la decisión tomada a la válvula neumática. Esta válvula cuenta con un
convertidor interno, ya que recibe señal eléctrica. Finalmente la válvula cumple la
función de actuador, regulando el caudal de agua refrigerante en el intercambiador.

En el proceso de desorción tenemos la situación inversa, queremos que el soluto se

desprenda del agua y por ello queremos que dicha agua se mantenga caliente. Con
el mismo sistema feedback propuesto anteriormente, al detectar una disminución en
la temperatura del agua de salida lo que hacemos es enviar mayor cantidad de
fluido calentador.

2.P&ID de propuestas de acciones de control en la torre

9
5. Propuestas de acciones de automatización

5.1 Problema a resolver

Los problemas que encontramos en la torre que podríamos automatizar son:
➢ Explicación y guía del proceso: para reemplazar a la persona que explica el
principio de funcionamiento de la torre y quien indica qué válvulas o llaves
deben accionarse en cada momento.
➢ Verificar las condiciones iniciales para el funcionamiento: Automatizar para
que no se inicie el funcionamiento de la torre si no se cumple que el tanque
de agua tenga el nivel suficiente para arrancar sin dañar el equipo y si no se
conoce el tipo de proceso a llevar a cabo (es decir, absorción o desorción).
➢ Impedir el paso del líquido si hay peligro de inundación: Para apagar la
bomba que succiona el líquido en caso de que en la torre haya pasado cierto
nivel.
➢ Controlar el estado de la bomba en ausencia de líquido: realizar una parada
de emergencia si no hay agua en el tanque, no se debe prender la bomba
porque succiona aire y eso podría causar que se rompa.
➢ Cambiar de agua fría a caliente según tipo de proceso: ya que si está en
absorción el agua debe ser fría y si está en desorción el agua debe ser
caliente.
➢ Válvula de seguridad según diferencia de presión en la torre: como un
sistema de seguridad.

5.2 Definición de variables

Variables de entrada Variables de salida

● Tipo de proceso ● Válvula de agua hacia el equipo (V02)

➔ 0: absorción ➔ 0: cerrada
➔ 1: desorción ➔ 1: abierta
● Estado del tanque de agua (L1) ● Válvula de agua de intercambio (V03)
➔ 0: seco ➔ 0: agua fría
➔ 1: mojado ➔ 1: agua caliente
● Válvula de aire (V05)
➔ 0: cerrada
➔ 1: abierta
● Válvula de gas (V06)
➔ 0: apagada
➔ 1: encendida
● Estado de la bomba (G1)
➔ 0: apagada
➔ 1: encendida
3.Tabla de variables de la propuesta 1 de automatización

10
 Variables de entrada Variables de salida

● Estado del nivel de agua (L0) ● Válvula de llenado de tanque (V01)

➔ 0: seco ➔ 0: cerrado
➔ 1: mojado ➔ 1: abierto
● Estado del nivel de agua (L1) ● Válvula de agua hacia el equipo (V02)
➔ 0: seco ➔ 0: cerrado
➔ 1: mojado ➔ 1: abierto
● Estado del nivel de agua (L2) ● Válvula de agua de intercambio (V03)
➔ 0: seco ➔ 0: agua fría
➔ 1: mojado ➔ 1: agua caliente
● Válvula de aire (V05)
➔ 0: cerrada
➔ 1: abierta
● Estado de válvula de aire (V06)
➔ 0: apagada
➔ 1: encendida
● Estado de la bomba (G1)
➔ 0: apagada
➔ 1: encendida
4.Tabla de variables de la propuesta 2 de automatización

Variables de entrada Variables de salida

● Presión diferencial (Px) ● Válvula de seguridad (V04)

➔ 0: cerrado
➔ 1: abierto
5.Tabla de variables de la propuesta 3 de automatización

5.3 Presentación de propuesta

De la lista anterior hay 3 necesidades que definimos como prioritarias y de las

cuales propondremos estrategias de automatización. Estas son:

➢ Verificar las condiciones iniciales para el funcionamiento del equipo

Para verificar las condiciones iniciales del proceso necesitamos saber si el tanque
tiene agua o no. Para la puesta en marcha, el nivel de agua del tanque debe superar
el nivel L1, el cual representa un valor intermedio, con este dato debemos encender
la bomba y abrir las válvulas de alimentación.

Además queremos conocer si se trata de un proceso de absorción o desorción para

poder acondicionar el sistema de intercambio de calor. Sabiendo que la alimentación
del intercambiador de calor está conectada a dos fuentes: una de agua fría y una de
agua caliente, debemos decidir cuál abrir. Si se trata de un proceso de absorción
necesitamos que circule agua fría y si se trata de desorción requerimos de agua
caliente.

11
En esta solución contamos con 2 variables de entrada discretas y 5 variables de
salida también discretas. Las variables de entrada son el nivel del tanque L1 (que
me dirá si dicho sensor está cubierto de agua o no) y la decisión binaria
correspondiente a si se trata de un proceso de absorción o desorción. Las variables
de salida indican si las válvulas deben abrirse o no y si el motor debe encenderse o
no.

6.Esquema P&ID propuesta de automatización 1

7.Esquema topológico de la propuesta de automatización 1

12
Podemos ver el esquema topológico correspondiente a la estrategia que
propusimos. Vemos que el PLC tiene entradas de los sensores del tanque y la llave
selectora del proceso que queremos iniciar y las salidas están conectadas a las
válvulas de aire, gas y líquido, a la bomba y también al agua del intercambiador de
calor.

➢ Parada de emergencia: Nivel de tanque de líquido

En un principio proponemos que cuando el nivel de agua en el tanque llegue a L1,
que es el sensor intermedio, se abra la válvula V01 alimentando el tanque con agua
de red, esta válvula debe mantenerse abierta hasta que el nivel alcance el valor L2,
que representa el sensor superior del tanque. Lo recién explicado corresponde al
funcionamiento normal del sistema con respecto a la alimentación de agua, pero si
por algún motivo el sistema fallara y esto no se cumpliera es necesario realizar una
parada de emergencia.

Es decir, si el tanque llegara a quedarse vacío, descendiendo el nivel de agua por

debajo de L0, proponemos parar el sistema. Primero la bomba no puede trabajar en
vacío así que debemos apagarla y luego la alimentación de la corriente gaseosa hay
que cortarla ya que no tiene sentido que siga fluyendo gas si no existe una corriente
líquida con la cual realizar el intercambio de masa, y finalmente el intercambiador de
calor también debe detenerse.

Por lo tanto, en esta solución contamos con 3 variables de entrada discretas y 6

variables de salida discretas. Las variables de entrada responden a los 3 sensores
encargados de medir el nivel de agua en el tanque; L0, L1 y L2. Cada sensor dice si
está cubierto de agua o no.

Las variables de salida por su parte son: el estado de la válvula de llenado del
tanque V01, el estado de la válvula que deja pasar agua desde el tanque hacia la
torre V02, la válvula que deja pasar el agua de intercambio de calor V03, el estado
de la válvula de alimentación de aire V05, el estado de la válvula de alimentación de
gas V06 y el estado de la bomba G1.

13
 8.Esquema P&ID propuesta de automatización 2

9.Esquema topológico de la propuesta de automatización 2

En el esquema topológico vemos que el PLC tiene entradas correspondientes a los

sensores del tanque y las salidas están conectadas a las válvulas y la bomba.

➢ Presión diferencial en la torre

En la torre de absorción se controla la presión diferencial entre el tope y la base de
la misma, la cual por el momento no está siendo controlada, en este contexto
proponemos instalar una válvula de seguridad, la cual se abrirá al superar cierto
nivel de presión para aliviar la presión de la corriente gaseosa y para estabilizar el
sistema. Luego para que ésta se cierre también debemos establecer un valor de
umbral. Es decir, al superar P1, la válvula abre y al descender a un valor menor a
P2, la válvula cierra. La elección de dichos valores de presión se explicarán más
adelante.

14
En esta última solución, entonces, tenemos 1 variable de entrada analógica
representada por Px y 1 variable de salida discreta que es V04. El valor Px es un
valor numérico entre 0 y 200 mm de agua, este valor se compara con P1 y P2
establecidos para poder tomar una decisión. Y la variable de V04 me dice si la
válvula se abre o se cierra.

10.Esquema P&ID propuesta de automatización 3

11.Esquema topológico de la propuesta de automatización 3

15
En el diagrama topológico de la solución 3 vemos que la entrada del PLC se
conecta con el transmisor de presión diferencial y la salida se conecta a la válvula
de seguridad, mandando el gas al mixer.

En este diagrama se observa un P&ID completo del sistema incluyendo todas las
soluciones propuestas. La solución 1 verifica automáticamente las condiciones
iniciales para el funcionamiento normal del equipo, según la selección del modo por
parte del usuario, la solución 2 se presenta como una parada de emergencia
automática cuando se detectan bajos niveles de agua en el depósito D1 y por último
la solución 3 que se encarga de recircular la mezcla de gases cuando se encuentren
superados los límites de presión detectados por el sensor de presión diferencial y
cuyos valores se encuentran en seteados en el PLC.

12.Diagrama P&ID con todas las propuestas de automatización

Se presenta el diagrama topológico completo con todas las soluciones propuestas.

Podemos observar la llave selectora del modo y los componentes más
representativos del proceso.
Sabemos que el transmisor de presión diferencial de la torre trabaja en un rango de
0 a 200 mm de agua y sabemos que ese valor máximo no puede ser superado ya
que el transmisor sufriría roturas, por lo tanto establecimos la presión de apertura de
la válvula de seguridad en P1= 180 mm de agua, luego de que la válvula abre
tendremos que esperar que descienda hasta cierto valor para que vuelva a cerrar de
modo que el sistema logre estabilizarse, se propuso dicho valor en P2 = 150 mm de
agua.

16
 13.Diagrama topológico con todas las propuestas de automatización

En la totalidad del sistema contamos 5 variables de entrada (1 analógica y 4

discretas) y 8 variables de salida (todas discretas); por tal motivo seleccionamos el
PLC 6ES7214-1AG40-0XB0 de Siemens.

17
6. Propuestas de SCADA

6.1 Problema a resolver

Implementaremos un sistema SCADA que hace control supervisor y monitorea
datos. Es importante para tener el control de la torre de forma remota (estando en el
mismo predio del equipo o incluso en otra provincia) y así poder hacer
modificaciones en su funcionamiento o intervenir en caso de fallas que serán
avisadas mediante alarmas.

A este sistema lo van a poder manejar diferentes personas, como ser docentes,
estudiantes, investigadores, dueño de la máquina. Cada uno de ellos lo utiliza para
un propósito diferente pero tienen en común el hecho de querer visualizar qué
ocurre con las variables del proceso sin tener que estar presente en la planta.

6.2 Definición de variables

Variables de entrada:
➢ Temperatura
➢ Presión de gas
➢ Caudal de la mezcla gaseosa
➢ Caudal de líquido
➢ Nivel L de tanque en el líquido
➢ Estado del equipo: Adsorción/ Desorción

Variables de salida
➢ Estado y detalle de las partes del equipo que se tiene interés

6.3 Presentación de propuesta

A continuación presentaremos las pantallas propuestas, es decir Interfaz para cada
sujeto que manipule la torre teniendo en cuenta el alcance de sus conocimientos, su
responsabilidad y permisos.

Pantalla principal:
Es la primer pantalla al iniciar el programa y para avanzar se debe acceder con
usuario y contraseña, luego de hacer esto el sistema ya sabrá cual es la condición
de la persona utilizando el equipo (docente, alumno, investigador, dueño) y le
compartirá los permisos según lo dispuesto previamente.

18
 14.Pantalla principal de SCADA

Interfaz de Dueño:
Al ser dueño del equipo, tiene acceso a cada punto de la torre por lo que haciendo
click en diferentes partes del esquema mostrado en pantalla va a poder acceder a
sub-pantallas con el funcionamiento histórico del elemento y de sus variables
asociadas.
En la parte superior izquierda puede seleccionar si la torre trabaja en absorción o
desorción. Además se tiene un cuadro con la lista de variables no registrables
asociadas a los elementos como puede ser potencia de la bomba, nivel de líquido,
presión, etc.
Se indica también cuando hay una falla en alguna parte del equipo porque el
elemento se pinta de rojo y se indica con un botón de alarma que despliega una
segunda pantalla con los datos y gráficos necesarios para entender qué es lo que
falla.
En esta segunda pantalla se puede seleccionar la variable asociada al elemento que
nos interesa ver en el gráfico así como también un botón para parar el proceso
inmediatamente y otro para solicitar mantenimiento.

19
15.Pantalla 1 del Dueño

16.Pantalla 2 del Dueño

20
Interfaz de docente:
La pantalla no solo le permite elegir si la torre trabaja en modo absorción o
desorción sino que también puede modificar parámetros que sean de su interés
cambiando los valores en una lista desplegable.
También deberá ingresar otros valores de variables de entrada necesarios para el
funcionamiento del equipo como por ej caudal de líquido y gas.

17.Pantalla 1 del Docente

Luego de que la operación se realice, el docente tendrá la posibilidad de acceder a

otra pantalla presionando sobre cada elemento, donde se encuentra el registro de
los datos almacenados en tiempo real.
Una vez finalizada la operación, se muestra automáticamente un resumen de los
datos recolectados y avisos de alguna falla o imprevisto que se haya producido
durante la experiencia.

21
 18.Pantalla 2 del Docente

Interfaz de investigador:
Es una pantalla en la cual puede modificar cualquier parámetro dentro de la torre, ya
que consideramos que un investigador cuenta con los conocimientos para operar
libremente y además su tarea requiere de esa libertad para hacer ensayos,
experimentos y obtener resultados más útiles y certeros.

19.Pantalla 1 del Investigador

22
Esta pantalla es similar a la del docente, solo que ofrece más información a partir de
los datos proporcionados. Tiene, además un detalle y resumen que se va generando
en tiempo real a partir de la recopilación de los datos en la pantalla que se abre al
presionar en el nombre de cada elemento.

20.Pantalla 2 del investigador

Interfaz de alumno:
Ellos pueden hacer el ingreso de variables de entrada predeterminadas es decir
enlistadas (más simples que la de los docentes) y no de manera libre debido a que
se considera que por su falta de conocimientos sería riesgoso dejarles esa
responsabilidad. Luego se mostrará en pantalla los resultados obtenidos en la
experiencia.

23
21.Pantalla 1 del alumno

22.Pantalla 2 del alumno

24
7. Conclusiones
Primeramente podemos decir que uno de los recursos más utilizados en el sector
industrial es el sistema de control, ya que con el control podemos asegurar una
buena calidad del producto o un buen rendimiento del proceso utilizado. Durante
este trabajo decidimos controlar la temperatura de la corriente líquida a la salida del
intercambiador, ya que nos pareció que es la manera más práctica de asegurar un
buen funcionamiento del proceso de absorción o desorción según se requiera. Para
la selección de los elementos a implementar en nuestro sistema de control es
importante conocer bien el proceso y las características técnicas de dichos
elementos para asegurarnos una buena inversión en el equipo.

Para la parte de automatización de la torre identificamos varios problemas, de los

cuales se decidió trabajar sólo con tres de ellos: verificar las condiciones iniciales
para el funcionamiento de la torre, parada de emergencia y el aumento de presión
diferencial.
En general hicimos énfasis en la seguridad al momento de manipular la máquina,
identificamos y seleccionamos los elementos con los que podemos realizar las
propuestas y consideramos que con estas modificaciones el equipo de
adsorción/desorción de la planta tendría una mejora considerable:
○ minimizaría la intervención humana en tareas que pueden ser
automatizadas y
○ mejoraría los tiempos de preparación de la máquina para su
funcionamiento.
Se recomienda investigar sobre los problemas mencionados que no encaramos en
este proyecto para futuras mejoras. Por ejemplo, una pantalla para identificar las
etapas del proceso.

Finalmente el sistema SCADA es una herramienta de control supervisado

fundamental en las plantas industriales actuales, ya que me permite mantener la
eficiencia de los equipos, tomar decisiones inteligentes y comunicar el problema de
manera tal que se disminuyan al mínimo los tiempos de parada e inactividad. Todo
esto, por supuesto, se relaciona con un ahorro económico. En este trabajo se
propusieron distintas configuraciones de sistema SCADA y se diseñaron pantallas
para todos los posibles intervinientes: dueño, docente, investigador y alumno.
Consideramos que esta aplicación será muy útil en el manejo de la torre de
absorción/ desorción de planta piloto II.

25
8. Bibliografía y Fuentes consultadas
➔ Procesos de transporte y operaciones unitarias, Geankoplis, 1998
➔ Apuntes de clases - Instrumentación y Control Automático UNSA
➔ Control de proceso industrial - Planta piloto de absorción y desorción,
Electtronica Venetta
➔ Moodle de Operaciones Industriales 2021
➔ Consulta Ing. Angelica Arenas
➔ https://quimicaitatljmm.files.wordpress.com/2013/11/psiii-absorcion-ago_dic-2
013.pdf
➔ https://www.lucidchart.com/pages/es/notacion-y-simbolos-tuberia-e-instrumen
tacion
➔ https://editorial.unam.edu.ar/images/documentos_digitales/I_01_Sistemas_de
_Control_web.pdf
➔ https://www.comeval.es/formacion/formacion-valvulas-idustriales-glosario-defi
niciones/
➔ http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=3514&ni=como-funciona-
una-valvula-solenoide
➔ https://arxiu.disibeint.com/productes/pdf/esp/manual_tpsp-c.pdf
➔ https://docplayer.es/41343195-Columna-de-absorcion-de-gases-controlada-d
esde-computador-pc-con-scada-y-control-pid-cagc.html
➔ https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-scada/
➔ https://www.academia.edu/17308011/DISE%C3%91O_SIMULACI%C3%93N
_CONSTRUCCI%C3%93N_CONTROL_Y_SUPERVISI%C3%93N_REMOTA
_DE_UNA_PLANTA_PILOTO_PARA_EL_ESTUDIO_DE_T%C3%89CNICAS
_DE_DIAGN%C3%93STICO_AUTOM%C3%81TICO_2_Dise%C3%B1o_de_l
a_planta_piloto

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9. Anexo

PLC utilizado en automatización

Nomenclatura Nombre Modelo Marca

PLC Controlador Lógico 6ES7214-1AG40-0XB0 Siemens

Programable

VOX Válvulas con Actuador Type 6281 Serie S.EV Bulker

eléctrico

VS Válvula Selectora 3 vías SH3000-DN320 Intor

VF Variador de Velocidad V20 Siemens

Según los requerimientos del proceso seleccionamos lo siguiente:

PLC de Siemens
● Modelo: 6ES7214-1AG40-0XB0
● 2 entradas analógicas integradas
● 14 entradas digitales integradas
● 10 salidas de transistor digital integradas
● Potencia eléctrica de entrada de 500mA, 24VDC

Este PLC cuenta con posibilidad de ampliación por si se desea seguir

automatizando en el futuro.
El variador de velocidad seleccionado puede comunicarse con el PLC, maneja hasta
40 HP y en su uso típico se encuentran recomendadas las bombas como la que
utilizamos en este equipo.
Estas válvulas de aislamiento lineal con actuador eléctrico tienen un movimiento de
eje se realiza de forma vertical desde arriba hacia abajo para la acción de cierre y
de abajo hacia arriba para la acción de apertura, es decir que solo puedo abrir o
cerrar, no hay término medio.
Por otro lado VS es una válvula selectora de 3 vías con actuador eléctrico que deja
pasar agua fría o agua caliente dependiendo de la señal recibida.
Tanto las válvulas de aislamiento de dos vías como la válvula selectora de tres vías,
tienen un actuador eléctrico que puede ser accionado por la señal que recibe del
Controlador Lógico Programable

27