Ingenio Azucarero Las

Fantásticas
Diseño de plantas II
25/11/2015
Universidad del Atlántico

Stefany Fernández, Geraldine Palacio, Gina Parra, Angélica Vélez.

1
Tabla de contenido
1. Introducción............................................................................................................................................... 3
2. Objetivos .................................................................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general ................................................................................................................................ 4
2.2. Objetivos específicos ......................................................................................................................... 4
3. Caso de estudio: Ingenio San Carlos. ......................................................................................................... 5
BFD: Diagrama de bloques. ............................................................................................................................... 5
4. Diseño de la planta. ................................................................................................................................... 6
4.1. Propuesta........................................................................................................................................... 6
4.2. Recepción de la caña. ........................................................................................................................ 8
4.3. Desmenuzadora ................................................................................................................................. 9
4.4. Molinos. ........................................................................................................................................... 10
4.4.1. Balance de material ................................................................................................................. 11
4.4.2. Dimensionamiento y seleccion del material............................................................................ 12
4.4.3. Estrategia de control................................................................................................................ 15
4.5. Filtros ............................................................................................................................................... 16
4.6. Clarificadores ................................................................................................................................... 21
4.7. Calentadores .................................................................................................................................... 21
4.8. Secadores......................................................................................................................................... 22
4.9. Centrifugas ....................................................................................................................................... 24
4.10. Evaporadores ............................................................................................................................... 24
4.11. Sulfitación, defecación y tachos. ................................................................................................. 26
5. Selección de Bombas ............................................................................................................................... 29
6. Análisis HAZOP ......................................................................................................................................... 30
6.1. Propiedades de las sustancias a utilizar. ......................................................................................... 32
7. Requerimientos energéticos:................................................................................................................... 33
7.1. Cogeneración ................................................................................................................................... 34
8. Análisis económico y de rentabilidad. ..................................................................................................... 36
9. Diagramas ................................................................................................................................................ 37
10. Bibliografía ........................................................................................................................................... 37

2
1. Introducción

La producción de azúcar hace parte de un importante sector que aporta significativamente

al progreso del país. El impacto socio-económico generado en sus áreas de influencia es
notorio y constituye el sustento de miles de familia. Un ingenio azucarero es una industria
agroindustrial, que se encarga de la producción de azúcar, a partir de diversas materias
primas, la más utilizada es la caña de azúcar, aunque también se puede obtener de
remolacha, el maíz y el sorgo. Para la producción de azúcar, la caña es sometida a una serie
de etapas, que incluyen desde la molienda para la extracción del jugo, pasando por los
clarificadores para su limpieza y evaporadores para su concentración, hasta las centrifugas
para su separación y los secadores y tolvas para su posterior secado y empacado.

La producción de azúcar en Colombia, se desarrolla principalmente en las zonas del valle

del Cauca y sus áreas circundantes, ya que, esta zona posee las condiciones adecuadas para
el cultivo de la caña y ostenta de una característica que escasos lugares en el mundo
tienen y es que se puede sembrar y cosechar la caña durante todos los meses del año.
Los ingenios se dedican tanto a la producción de azúcar como de alcohol carburante. En
Colombia en el año 2013 se produjeron 2.12 millones de toneladas de azúcar a partir de
21.56 millones de toneladas de caña 1 valores que esperan incrementarse, a partir del
desarrollo de estrategias que permitan una optimización en la extracción y disminuya
considerablemente los dineros asociados a requerimientos energético. Por tanto los
esfuerzos ingenieriles deben encaminarse y hacer parte activas de tales actividades.

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2. Objetivos
2.1. Objetivo general

 Diseño de una planta de producción de azúcar a partir de caña.

2.2. Objetivos específicos

 Realizar balances de materias globales y para cada etapa de la planta.
 Realizar balances y requerimientos energéticos de cada etapa.
 Dimensionar los equipos involucrados.
 Simular la planta utilizando ASPEN PLUS.
 Realizar un análisis de costos para la puesta en marcha de la planta.
 Realizar un análisis de HAZOP para la planta

4
 3. Caso de estudio: Ingenio San Carlos.

BFD: Diagrama de bloques.

Caso de estudio: Ingenio San Carlos.

Generación
de vapor

Clarificación del
Caña Molienda de la caña
jugo

Cocimiento de Clarificación de la
Evaporación
crudo meladura

Secado del Empacado del Almacenamiento y

Centrifugación
azúcar azúcar despacho

Figura 1. Diagrama del proceso del ingenio San Carlos.

Como consecuencia del tipo de suelos que posee y el manejo agronómico que da a sus
plantaciones, el Ingenio San Carlos S.A ha sido abanderado en la producción y extracción del
azúcar de caña, por lo cual ocupa desde hace mucho tiempo el primer lugar en rendimiento
comercial, o sea en la cantidad de azúcar que se obtiene o se empaca por cada tonelada de caña.

La alta diferencia de temperatura que se presenta entre el día y la noche especialmente en las
épocas de verano es una condición que permite generar una alta concentración de sacarosa en la
caña, condición que explica en parte los buenos resultados obtenidos en el indicador de
rendimiento comercial.

Para la obtención del azúcar se requiere un proceso extenso, desde la germinación de la caña
hasta la comercialización del azúcar.

5
 4. Diseño de la planta.
4.1. Propuesta
BFD: Diagrama de bloques.

Peso

Descarga

Picado

Desfibrado
Agua Bagazo
Molinos

Jugo diluido

Calentamiento Primario
SO2
Sulfitación

Jugo Sulfitado

Calentamiento
Secundario
CaO
Encalad
o
Jugo encalado
Agua
Clarificación Filtración
FLoculante Lodo
s
Jugo clarificado
Cacha
Evaporació za
SO2 n
Sulfitación de la meladura
Cal
Acido Fosfórico Clarificación de la meladura Aire

Cristalización

Agua Centrifugación Miel

Secado Almacenamiento

6
 Descripción del proceso

1. Preparación de la Caña: La caña es descargada en las mesas transportadoras para pasar a las
picadoras y desfibradoras, que la convierten en pequeños trozos facilitando la extracción del jugo
en los molinos.
2. Molienda: Proceso en el que se extrae o separa el jugo contenido en la fibra de caña. se realiza en
una serie de molinos donde se exprime y se lava el colchón de bagazo. La caña se tritura en varios
juegos de molinos montados en tándem y después de cada molino se le agrega al bagazo agua o
jugo con el objeto de diluir el jugo remanente y aumentar así la extracción de sacarosa.
3. Generación de vapor: El bagazo que sale del último molino se convierte en el primer subproducto
del proceso, que se aprovecha como combustible en las calderas, para producir el vapor utilizado
en la generación de energía mecánica y en la generación de energía eléctrica a través de
turbogeneradores; el vapor de escape producido en estos equipos, se aprovecha como energía
térmica en el proceso de elaboración de azúcar para calentamientos y cocimientos.
4. Filtración o Colado: Los jugos cuando salen de los molinos, arrastran consigo bagazo y bagacillo,
por tanto se necesita colarlos. En primer lugar para poder manejarlos por medio de bombas
corrientes y en segundo lugar para eliminar del proceso la mayor cantidad posible de materias
extrañas.
5. Calentamiento: Se calienta el jugo diluido hasta un nivel muy cercano al punto de ebullición, de
esta forma se obtiene una decantación mas rápida y cachaza mas compacta.
6. Sulfitaciòn: Consiste en adicionar Dióxido de azufre a la corriente del jugo de proceso, esto evita la
descomposición de la sacarosa controlando aso la formación de compuestos coloreados.
7. Alcalización: Se añade cal para neutralizar los ácidos orgánicos presentes en el jugo. Para una
buena alcalinización, es esencial que la cantidad añadida sea la correcta.
8. Clarificación: Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. El lodo es
evacuado por la parte inferior del clarificador mientras que el jugo claro es extraído por la parte
superior. La intención de la clarificación es separar del jugo el máximo de impurezas, en la fase más
temprana posible.
9. Filtración: Del proceso anterior se forma un precipitado llamado cachaza que contiene
principalmente bagacillo, carbón, tierra y una cantidad considerable de sacarosa. El proceso
consiste en extraer el jugo aun contenido en la cachaza a través de la acción de filtros rotatorios de
vacio, los cuales retienen la cachaza y dejan pasar el jugo filtrado.
10. Evaporación: Consiste de un tándem de evaporación al cual el jugo que ha sido purificado es
sometido. De esta forma se elimina gran parte del agua que contiene (70-80%) obteniendo un
material más viscoso llamado meladura.

11. Clarificación de la meladura: Antes de pasar al sistema de cristalización, la meladura se limpia en

un clarificador en el cual las impurezas salen.

7
12. Cristalización: En los tachos al vacio se forman los cristales de azúcar por sobresaturación los
cuales quedan inmersos en la miel.
13. Centrifugación: proceso a través del cual los cristales de sacarosa contenidos en la masa
resultante de cristalización son separados de la miel o licor madre.
14. Secado: Proceso que se efectúa con aire caliente para retirar la mayor cantidad de
humedad posible del azúcar.
15. Empacado: El azúcar seco se almacena en una tolva que alimenta una báscula electrónica
automática empacadora de sacos.
16. Almacenamiento y despacho: Los sacos se almacenan en la bodega de producto
terminado.

4.2. Recepción de la caña.

 Recepción, descargas y alimentación de las cañas.

Recepción de caña
Capacidad (ton/h) 41,67
Margen de seguridad (a) (ton) 125
Tabla 1. Recepción de la caña

 Maquinas para el manejo de la caña

 Grua cañera

Fuerza de levantamiento (ton) 4,167

Radio de acción (m) 6,12
Altura máxima de torre (m) 8
Bultos de caña (kg/m3) 300
Volumen de la provisión nocturna (m3) 2083,33
Tabla 2. Grua Cañera

 Mesas alimentadoras laterales

Superficie de la mesa de alimentación (s) (m2) 25

Velocidad de la mesa (m/min) 4
Potecia del motor de la mesa (T) (HP) 20,83
Tabla 3. Mesa alimentadora de caña

8
  El conductor de caña.

Inclinación 20°
Longitud de la parte inclinada (m) 18
Longitud de la parte horizontal (m) 31,5
Ancho del conductor (m) 1,25
Velocidad del conductor (rpm) 4*
Altura del colchón de caña (m) 0,25
Capacidad del conductor (ton caña/h) (TCH) 42,36
Potencia absorbida por el conductor(requerida) (HP) 10,59HP
Potencia a instalar (HP) 21,18HP
*50% de la velocidad del rodillo
Tabla 4. Conductor de caña

 Cuchillas cañeras

 No es lo mismo el aserrín que los palillos de madera, yo entrego la caña como si fuera aserrín,
con la textura del mismo.
 1 cuchilla de 26 hojas.
 Mando de las cuchillas por motor eléctrico.

Paso (mm) 50
N° de hojas 26
Velocidad de rotación (rpm) 500*
Ajuste (mm) 28**
Proporción de caña NO cortada (i) 11,2%
Potencia de las cuchillas HP/TFH(Tonelada de fibra por hora) 12
*Velocidad optada universalmente
**No es conveniente bajar las cuchillas hasta una posición próxima al conductor.
Se tiene un solo juego de cuchillas niveladoras ya que estas nivelan y cortan en la medida de lo
posible.
Tabla 5. Cuchillas cañeras

4.3. Desmenuzadora
 Es un órgano de alimentación y preparación, no de extracción.
 Tipo: Fulton
Diámetro (mm) 935*
Velocidad periférica (m/min) 28,26
Velocidad (rpm) 10,4
Presión hidráulica (ton/ dm 2) 5
Potencia media consumida (HP) 107,96
Tabla 6. Desmenuzadora

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  Conductores intermedio

Los conductores intermedios son cadenas que llevan el bagazo de la salida de un

molino a la entrada del siguiente.

Figura 2. Conductor intermedio

 Cadenas de conducción de tablillas o de persianas.

Dispositivos que transportan de molino a molino el bagazo producido por los mismos. El
conductor es una plataforma continua compuesta de tablillas metálicas.

4.4. Molinos.

Molinos de mazas

El bagazo que llega al molino es alimentado a la tolva por un transportador de rastrillos, el cual,
por la cabeza de presión generada, la rotación de las masas y la aplicación de presión, pasa a
través del molino, se extrae el jugo que se recolecta en tanques y es enviado al molino anterior.
Las tolvas de los molinos no tienen compuerta 1 para modificar el volumen de bagazo y la
geometría de salida de la tolva. Sus posibles variables a controlar son la altura de chute, el torque,
la extracción, la velocidad angular. Las variables factibles de manipular son torque, el área de la
sección de salida del chute, el flujo de agua de imbibición.

Figura 3. Molino de caña típico

El par formado por la maza recibidora y la maza central se denomina Par quebrantador, en la cual
la separación entre estos se puede regular en un rango de 8-15mm; en cambio el formado por la
maza repasadora y la central se denomina Par repasador, con un rango entre 2-4mm.

Figura 4. Configuración de molino de masas.

Ubicación

La ubicación del tándem de molienda debe estar en un lugar alto, con el fin de que el jugo
extraído fluya por gravedad.

La alimentación es frontal debido a que se facilita la trituración de la caña.

4.4.1. Balance de material

Se realizaron los balances de material con ayuda de los programas Matlab y Excel.

Balance Global
Entrada (ton/día) 1000
Flujo de agua ton/día) 600
Salida de jugo (ton/día) 1300
Bagazo (ton/día) 300
Tabla 7. Flujos en los molinos

Composiciones
Entrada Flujo de agua Salida de jugo Bagazo
Sacarosa 0,12 0 0,09 0,01
Agua 0,72 1 0,89 0,52
Fibra 0,14 0 0,0015 0,46
Impureza 0,02 0 0,0185 0,01
Tabla 8.Composiciones.

11

Diseño
 4.4.2. Dimensionamiento y seleccion del material

 Factores que determinan la capacidad

1. Contenido de fibra en la caña: Aunque el volumen que llega a la desmenuzadora no depende del
contenido tenido de fibra, la resistencia de ésta a la acción de los cilindros es más o menos
proporcional a ella.

2. Dimensiones y velocidad de los cilindros. La cantidad de bagazo es evidentemente proporcional

al producto del grueso del colchón por el área descrita por un generatriz en la unidad de tiempo.

3. Número de cilindros: Un factor menos evidente pero muy importante, es el número de cilindros.

4. Preparación de la caña: Ya se ha visto cómo las cuchillas y la desmenuzadora aumentan la

capacidad. Además de los factores enunciados, que son los más importantes, hay algunos otros
que también integran la capacidad.

5. Imbibición: Cuanto mayor es la imbibición que se aplica, es más difícil alimentar los molinos,
especialmente si se emplea agua caliente.

6. Ranurado: El grano del metal y la forma de profundidad de las ranuras facilitan la toma de la
caña por los cilindros: las ranuras mechartes tienen un papel importante en su alimentación.

7. Presión Hidráulica: Los molinos se alimentan más fácilmente con cargas ligeras.

𝑐 ∗ 𝑛 ∗ 𝐿 ∗ 𝐷 2 √𝑁
𝐶 = 0,55 (1)
𝑓

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 C = capacidad de la batería en T. C. H.

f = contenido de la fibra en la caña por unidad
L = largo de los cilindros en m
D = diámetro de los cilindros, en m
n = velocidad de rotación de los cilindros, en rpm.
N = número de cilindros de la batería.
Capacidad de la batería

𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 1 𝑑𝑖𝑎

𝐶 = 𝑇𝐶𝐷 → 1
𝑑𝑖𝑎 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Caña (T.C.D) 1000
capacidad de los molinos (T.C.H) 41,666
horas diarias de trabajo 24
número de cilindros 3
velocidad de rotación (rpm) 12
%Fibra (f) 14
Tabla 9. Capacidad de la molienda.

12

Diseño
El tándem de molienda está trabajando sin cuchillas por esta razón c=1.

Velocidad de rotación de los cilindros

Se recomienda una velocidad de rotación para los cilindros entre 5-10 rpm. En este caso se va a
trabajar con una velocidad de n=12 r.p.m.

Potencia de los molinos:

 Potencia consumida por la compresión del bagazo

Si se considera inicialmente que el bagazo pasa entre las dos mazas en secciones que
corresponden a la longitud que el bagazo recorre en un segundo avanzando un paso.

𝜉
𝑃1 = 0,5𝑄𝑛𝐷√
𝛿𝑓

Figura3. Compresión del bagazo.

13

Diseño
 𝑞
Ahora como 𝜉 = 𝑦 𝑞 = 𝐾𝛿𝑓
𝐷

Tenemos que

𝑏𝑎𝑔 𝑘𝑔
𝑞 = 3 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 850 𝐾𝑔 3
∗ 0,14 → 𝑞 = 0,357 2 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
𝑚 𝑚
𝑘𝑔
0,357 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝐾𝑔
𝜉= 𝑚2 → 𝜉 = 0,3966
0,9 𝑚 𝑚3

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑄 = 1,99 𝑡𝑜𝑛

𝜉
𝑃1 = 0,5𝑄𝑛𝐷√ = 0,6203 𝐻𝑃
𝛿𝑓

Si se deben moler 3 cañas a la vez

𝑃1 = 1,861 𝐻𝑃

 Potencia por la fricción entre los ejes y los soportes

𝑃2 = 0,7𝑓1 𝑄𝑛𝐷
Donde F1 es el coeficiente de friccion entre el acero y el broce y equivale a 0,15
𝑃2 = 0,188 𝐻𝑃
 Potencia consumida por el movimiento

𝑃3 = 1,9𝐿𝑛𝐷 = 25,65 𝐻𝑃

𝑃𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = ∑ 𝑃𝑖 → 𝑃𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝟐𝟕, 𝟔𝟗𝟗 𝑯𝑷

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Diseño
  Tipo: De rodillos

Potencia por la fricción entre los ejes y los soportes (P2) (HP) 170
Potencia consumida por el movimiento (P3) (HP) 17,1
Pmolido (HP) 327,38
Potencia consumida por los engranajes (HP) 355,84
Tabla 10.Composiciones.

Cálculos potencia en los molinos

Colina (E) (m) 0,188
Fn (KN) 212,99
N 201,63
Mt (HP) 29,23*
Velocidad radial 0,139
Potencia total requerida (HP) 4,0822
Potencia total calculada (HP) 359,88
Potencia de diseño* (HP) 431,85
Tabla 11.Composiciones.

4.4.3. Estrategia de control

Los puntos de ajuste manipulados de un molino de rodillos vertical:

 La velocidad del separador

 La alimentación de fresco
 El ventilador del molino.
 En el caso de que haya vibraciones en el molino, se realizan inmediatamente acciones
correctivas reduciendo la alimentación del molino, consiguiendo un grosor óptimo del
lecho.
 Control de alimentación y finura con la alimentación de fresco y velocidad del
separador.
 Control de proporción del alimentador para conseguir calidad
 Flujo de agua.
 Estimación del estado del proceso en línea.

15

Diseño
 4.5. Filtros
Procesos de filtración

Condiciones para una buena filtración

La filtración es una operación a veces delicada y difícil de manejar. Para poder hacerla, con
las mejores probabilidades de éxito, es necesario observar ciertas reglas:

1. Temperatura. La viscosidad del jugo y sobre todo, la de las gomas y las ceras que debe
retener la superficie filtrante, decrece a medida que la temperatura aumenta. Por esta
razón es conveniente filtrarlo a alta temperatura.
2. Reacción. Los jugos alcalinos filtran mejor que los jugos ácidos o neutros. Por esta razón
generalmente se agrega cal a las cachazas, antes de enviarlas a la filtración.

 Primer filtro (Inmediatamente después de la molienda):

Se escoge como mejor opción para este proceso de filtración, un filtro rotatorio al
vacío, de este tipo, específicamente el Filtro Oliver-Campbell.
Figura 1. Funcionamiento del filtro.

 Dimensiones:

Diámetro del tambor

𝑫𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 = 𝟖 𝒑𝒊𝒆𝒔

A partir de la tabla se selecciona la longitud del filtro:

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Diseño
 Se escogió la opción N° 3, con una superficie filtrante de 226 pies 2

 Telas perforadas:

Se escogieron telas de cobre que tienen 0.45 mm de grueso, 1 mm entre los centros de
las perforaciones y el 23 % de la superficie abierta. El ancho de las secciones es de 318 mm
en el filtro Oliver. No se desgastan fácilmente, por esta razón se pueden utilizar en varias
zafras.
 Motor: Pequeño motor para el tambor del filtro de 2,5HP. Se puede ajustar a una
velocidad óptima para el filtrado de 1 vuelta por cada 5 minutos.

 El filtro produce de 65 kg de torta por m2 /h. con una humedad entre el 75 y el

80%.

 Accesorios:
1. Bomba de aire:
Desplazamiento (volumen engendrado por el pistón) de 22 m3/m2 de superficie del filtro.
Motor eléctrico de 15 H.P. Y 1 450 rpm, a unas 300 rpm de una correa trapezoidal.

2. Condensador: es un pequeño recipiente cilíndrico-cónico que se conecta a un

separador de agua.
La columna barométrica tiene de 70 mm de diámetro.
Los 2 vacíos, el grande de 35 cm, y el pequeño, de 20 cm, se mantiene en el valor deseado
por medio de dos reguladores de membranas.

3. Tamiz Bagacillo: Los filtros del tipo Oliver sólo producen una filtración conveniente
si se agrega al precipitado una cierta cantidad de bagacillo. Este está constituido
principalmente de briznas filiformes de unos 3 cm de largo y de trozos de 1 mm 3
aproximadamente.
Cantidad necesaria: 6 Kg de bagacillo/Ton Caña
Principales medidas telas perforadas:

17

Diseño
 3.1. Tamaño malla: Se escoge la malla n° 14 (56 pulg) se obtiene 25dm de
producto en peso
3.2. Capacidad de la malla: Tamiz de 8 dm2 / T.C.H

Se escogió la serie de tamiz: 1015 x 3050 en mm con una superficie de 3,10m 2

4. Ventilador: para un tubo conductor de 75 m de largo, con 3 codos, son necesarios

de 6 a 7 m3 de aire/kg de bagacillo a transportar.

 Primer Filtro: Etapa de Filtrado – Cachaza - Filtro rotatorio al vacío

 Tipo: Oliver- Campbell

Dimensiones: Filtro rotatorio.

Genero de Filtro Filtro rotatorio al vacío
Tipo de Filtro Oliver- Campbel
Tela Perforada
Tipo Cobre
Cantidad de agujeros (por cm2) 100
Diámetro de agujeros (mm) 0.5
Grosor de la tela 0.45 mm y 1 mm entre las perforaciones
Superficie abierta (%) 23
Ancho de la tela (mm) 318 mm
Agitador
Potencia (HP) 1
Motor
Potencia(HP) 2
Velocidad(rpm) 1400
Torta
Contenido de Agua (%) 80

18

Diseño
Relación de torta formada por caña 4 kg de torta por cada 100 kg de caña.
Espesor de la torta(cm) 1
Producción(kg de torta por m2 / h) 60
Velocidad de filtración (L/ m2 h) 250
Capacidad (m3 / T.C.H.) 0.60
Proporción de jugo turbio 35% de jugo turbio por cada 100 L de jugo
alimentado
Lavado
Temperatura del Agua 125% con respecto a la cantidad de la Torta
Cantidad de agua 60ºC
Dimensiones filtro
Diámetro del Tambor(pies) 8
Longitud(pies) 12
Superficie Filtrante (ft2 ) 302
Bombas de aire
Potencia(HP) 12
Velocidad(rpm) 1300
Tamiz del Bagacillo
Cantidad de Bagacillo(Kg) 291.7
Tela metálica para tamiz malla 10
Capacidad del Tamiz(ft2) 33.33

 Potencia total requerida:

Motor del Filtro 2 Hp

Bomba de aire Seco 12 Hp
2 Bombas Centrifugas para filtrados 3.5 Hp
Tamiz de Bagacillo 1 Hp
Ventilador de Bagacillo 4 Hp
Mezclador Precipitado-Bagacillo 1 Hp
Total 23.5 Hp

 Segundo filtro: Etapa de Clarificación de la Meladura

 Tipo: Prensa

Filtro de Prensa

Espesor de marco (mm) 35

Espesor de placas (mm) 35
Numero de marcos 43
Altura del marco interior (m) 0,9
largo del marco interior (m) 0,9
Duración del ciclo(h) 3

19

Diseño
 Superficie filtrante (m^2) 69,66
Presión de filtración (kg/cm2) 3
Solidez de las placas (kg) 24300
Presión de cierre(Kg) 36450
Torta
caña alimentada (ton/h) 1000
Peso (kg/m2*h) 4
Humedad (%) 55
Contenido de azúcar (%) 70
Peso de la torta (%) 2,8
Calidad del jugo (%) 1,75
Fibra de la caña (%) 12
Pérdidas de azúcar en la torta (%) 0,588
Telas para filtrar
Largo de la tela (m) 2,25
Alto de la tela (m) 1,07
Peso (g/m2) 800
consumo de telas 20

Filtro prensa:

Este tipo de filtro opera a alta presiones y consta de placas con ranuras sobre las cuales se
colocan telas filtrantes , dos barras horizontales sobre las que se apoyan las placas
filtrantes y los marcos; dos piezas terminales, una móvil y la otra fija; una canal para
recibir los líquidos filtrados y de lavado, y robustos soportes en ambos extremos. La pieza
terminal móvil y las placas y marcos pueden comprimirse unas sobre otras y mantenerse
apretadas mediante un tornillo manipulado a mano o hidráulicamente. Se requiere que la
torta de filtración se acumula en los marcos, mientras el líquido pasa a través de la tela y
llega hasta una llave de salida.

SUPERFICIE FILTRANTE

La superficie de filtración es igual a la superficie útil que presentan, al paso de los jugos
turbios, las telas interpuestas. En los filtros prensa de placas y marcos la superficie
filtrante tiene como expresión:

𝑆 = 2𝑁𝐻𝐿

PRESION DE FILTRACION: La velocidad de filtración depende de la presión a la cual se

pone el jugo en el interior del filtro.

20

Diseño
SOLIDEZ DE LAS PLACAS: En este caso, las placas vecinas no reciben ninguna presión de
jugo de ese lado pero sufren la presión del otro. Una placa de superficie filtrante de 0.90
m X 0.90 m sufre entonces una presión total:

𝑃 = 𝐻 ∗ 𝐿 ∗ 𝑃𝑓

PRESION DE CIERRE: Generalmente se calcula que la presión dada por el dispositivo de

cierre debe ser por lo menos superior en el 50% a la presión del jugo, es decir:

𝑃′ = 1.5𝑃

Peso de la torta
𝐾𝑔𝑐𝑎ñ𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑡𝑎 = ∗ ∗
ℎ 𝐾𝑔𝑐𝑎ñ𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎
Pérdidas de azúcar

% 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎 ∗ 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ % 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

Consumo de las telas:

2 ∗ 𝑇𝐶𝐻
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑙𝑎𝑠 =
100

4.6. Clarificadores
Tipo Dorr
Porcentaje de eliminación de coloides 35
Capacidad (m3) 12,25
Velocidad (cm/min) 7
Número de compartimientos 5
Altura de cada superficie (m2) 1,67

4.7. Calentadores
 Primer Calentador , ubicado entre las etapas de Filtración – Sulfatación
 Parámetros de Diseño
Materiales
Tapas y Extensión Fundición
Tubos Latón
Configuración
Orientación Horizontal
Velocidades
De escurrimiento 1 m/s
Del Vapor 25 m/s

21

Diseño
 Caídas de Presión
Lado de los Jugos 6 kg /cm2
Lado del Vapor 2.6 kg /cm2

 Dimensiones
Diámetro Numero de Tubos por Número Seccion Longitud
2)
(mm) pasos paso total de (dm de los
tubos tubos
725 16 8 128 0.603 3.7
 Segundo Calentador, ubicado entre las etapas de Encalado – Clarificación.
 Parámetros de Diseño
Materiales
Tapas y Extensión Fundición
Tubos Latón
Configuración
Orientación Horizontal
Velocidades
De escurrimiento 1 .2m/s
Del Vapor 25.3m/s
Caídas de Presión
Lado de los Jugos 6 .3kg /cm2
Lado del Vapor 2.8kg /cm2

 Dimensiones
Diámetro Numero de Tubos por Número Seccion Longitud
(mm) pasos paso total de (dm2) de los
tubos tubos
640 16 6 96 0.452 2.67

4.8. Secadores
 Primer Secador - Bagazo, ubicado después de la etapa de Molienda.
 Características.

Circulación del Contracorriente

aire a secar (Kg/h)
Peso del azúcar 3749.4
Contenido de humedad 0.05
Temperatura de entrada (tamb) 25
Temperatura de salida 60
Peso del vapor de agua a To 20
Peso del vapor de agua a T1 150
Peso del aire 2163.115385
(Kg/h)
Densidad del aire a To 1.162790698
Peso del vapor a la T sat 0.0225
Volumen de aire necesario(m3/h) 1824.966136

22

Diseño
 Superficie del
secador
Coeficiente de transmisión de calor kcal/m2/grado/h 1
T=temperatura del vapor saturado, en (°C) 0
9
to = temperatura de entrada del aire frío (°C) 9
2
ti = temperatura de salida del aire caliente (°C) 5
6
Superficie del calentador (m2) 0
297.9029427
 Requerimiento energético

Calor
Calor especifico del aire 0.24
Peso del aire (Kg/h) 2163.115385
Calor necesario para calentar 18170.16923
Calor necesario para evaporar 115762.725
Calor especifico del vapor 0.475
Calor para el vapor 719.2358654
Cantidad de calor por transmitir(M) 168315.1626
Calor latente (cal) 500
Consumo de vapor del calentador (Kg/h) 336.6303252

 Segundo Secador – Azúcar Húmedo , ubicado después de la etapa de centrifugación

 Características.

Secador de Azúcar
Circulación del aire Contracorriente
Peso del azúcar a secar (Kg/h) 3799.392
Contenido de humedad 0.05
Temperatura de entrada (tamb) 25
Temperatura de salida 60
Peso del vapor de agua a To 20
Peso del vapor de agua a T1 150
Peso del aire (Kg/h) 2191.956923
Densidad del aire a To 1.162790698
Peso del vapor a la T sat 0.0225
Volumen de aire necesario(m3/h) 1849.299018

Superficie del secador

23

Diseño
 Coeficiente de transmisión de calor kcal/m2/grado/h 10
T=temperatura del vapor saturado, en (°C) 99
to = temperatura de entrada del aire frío (°C) 25
ti = temperatura de salida del aire caliente (°C) 60
Superficie del calentador (m2) 301.8749819

 Requerimiento energético

Calor
Calor especifico del aire 0.24
Peso del aire (Kg/h) 2191.956923
Calor necesario para calentar 18412.43815
Calor necesario para evaporar 117306.228
Calor especifico del vapor 0.475
Calor para el vapor 728.8256769
Cantidad de calor por transmitir(M) 170559.3648
Calor latente (cal) 500
Consumo de vapor del calentador (Kg/h) 341.1187296

4.9. Centrifugas
 Ubicadas después de la etapa de Cristalización.

Dimensiones Estándar de la Centrifuga D X H

D. Británica D. Métrica D. Real
30 x 18 760 x 460 762 x 457.2
Longitud de telas de las centrifugas
Diámetro de la maquina Circunferencia de la canasta Longitud de la tela
(plg) perforada
30 7 pies 8 pies
Velocidad de las centrifugas y Potencia Consumida
1500 rpm 3.4 H.P.
2000 rpm 7.7 H. P.

4.10. Evaporadores
Evaporadores
Tipo Quintuple
efecto
Arreglo Paralelo

24

Diseño
 Temperatura maxima del vapor 120
Limite inferior de temperatura(°C) 55
Temperatura de la meladura(°C) 60
Características de los tubos
Material Latón
Arreglo de los tubos Triangular
Diametro interno de los tubos(mm) 36
Diametro externo de los tubos(mm) 40
Longitud máxima de los tubos (m) 3
Longitudes admitidas recomendables (m) 2,5
Longitudes optimas recomendables (m) 2
Ke 0,5
Si/Se 0,8414
Ki 0,4207
Paso interno de los tubos 48,6
Distancia entre los tubos (mm) 60
Circulación de vapor
Diametro de entrada a la calandría (m) 3
Diámetro de los tubos centrales de la calandría(m) 1/4
Consideracines de los evaporadores
Altura del cuerpo (m) 6
Mirillas Circulares de vidrio grueso
Diametro del cuerpo 1m2 por cada 400kg/ h de vapor pro.
°Brix entrada del primer efecto 12
°Brix salida del ultimo efecto 65
Temperatura a la entrada del primer efecto(°C) 98

 Extracción de condensado.

Tipo de calandria: Calandrias a presión o al vacio

Método de extracción de los condensados: Montajugos automáticos.

Nombre del equipo: Michaelis

Capacidades:

No. Diametro Altura (mm) Orificio (mm) (L/h)

inferior (mm)
2 500 1,577 80 7300

25

Diseño
 4.11. Sulfitación, defecación y tachos.
Ventajas:

 El jugo decanta más rápidamente (aumenta la capacidad de los decantadores).

 Las masas cocidas son menos viscosas y se cuecen más rápidamente.
 Por consecuencia, se mejora la cristalización.
 Mejora notablemente el color del azúcar.
 Se ahorra tiempo en la clarificación y en las templas.
 Se aumenta ligeramente la capacidad de las centrífugas.

El ácido sulfuroso, S02, tiene sobre el jugo los siguientes efectos:

 Elimina las materias colorantes (propiedad común de todos los ácidos).

 Transforma en compuestos ferrosos incoloros las sales férricas que pueden
formarse por el contacto del jugo con los tanques, tuberías y molinos.

La Sulfitación antes de la alcalización.

Puede decirse que, en general, este procedimiento es preferible. Es el más indicado en los
casos en que se trabajan cañas no maduras.

 La sulfitación caliente reduce notablemente las cantidades necesarias de cal y de

anhídrido sulfuroso.
 La buena coagulación de las impurezas exige que la sulfitación se lleve a cabo antes
de agregar cal.

Temperatura inicial (ºC) 71

Acidez (pH) 5.2

gr SO2/L 0.4

Clarificación de la meladura

Uno de los mejores métodos para obtener azúcar blanco es aplicando una segunda
sulfitación después de la evaporación.

 Se recomienda que que las dos operaciones, alcalización y sulfitación, se hagan tan
simultqneamente como sea posible. Estos las trabajan en el mismo aparato y los
resultados son superiores a los que se obtienen sulfitando antes o después de la
alcalinización.

26

Diseño
 Se agrega cal y se sulfita

Se agrega simultáneamente Cal y anhídrido sulfuroso

pH 6.9
Cantidad de Cal (Kg CaO/T.C.) 1.8
Cantidad de azufre (Kg/T.C) 1.5

Defecación

 Adicción de cal sobre el jugo

 Una parte de los materiales pépticos y colorantes se destruyen o
insolubilizan, pero de una forma no tan significativa.
 Incremento de la pureza en un 1% en comparación a al jugo alimentado.
 La cal empleada tiene un porcentaje de 93% CaO
 La adicción de la cal se hará en forma de lechada, ya que, su difusión es
más rápida y su acción más regular.
 Se adicionan 0.5 kg de CaO por tonelada de caña
 Tanques de Preparación de la lechada.
Velocidad del agitador: 9 rpm
Tipo de aletas del agitador: De fundición
 Relación entre grados Baumè y la cantidad de cal contenida en la lechada.

Gramos de CaO por litro CaO (% Kg de Agua

ºBaumé Densidad Peso) empleados por
kg de CaO
15 1.116 148 13.26 6.5

 Encalado Fraccionario y doble Calentamiento

Es notablemente mejor cuando la alcalización ordinaria es insuficiente.
 Se realizara un encalado al jugo frio hasta obtener un Ph de 6.2.
 Calentar el jugo encalado hasta un valor aproximado de 98ºC.
 Reencalar el jugo calentado hasta un valor de Ph de 7.7
 Realizar un segundo calentamiento hasta una alcanzar una temperatura
cercana a 105ºC.
 Ventajas de este proceso en comparación al encalado en frio:
Se obtienen menos espumas.
El jugo claro es mucho más brillante.
La cachaza filtra mejor y produce tortas secas y porosas.

27

Diseño
 Clarificación

 Se escogió para esta etapa como decantador continúo o “Clarificador” uno tipo Dorr.
 Este proceso es eficiente en la eliminación de los coloides completamente con un
porcentaje de 35%.
 En el decantador se deja reposar el jugo, se ve influenciado favorablemente el
proceso por las altas temperaturas en el jugo.
 Capacidad de un decantador en m3, se calcula a partir de la capacidad de la planta en
T.C.H.
𝐶 49
𝑣= = = 12.25𝑚3
4 4
 La velocidad del decantador es 7cm/min.
 Se encuentran varios compartimientos que hacen las veces de superficies de
decantación.
 El número de superficies de decantación es 5
 La altura de cada superficie es de 1, 67𝑚2
Tachos

 Condiciones de la corriente de flujo

Entrada Salida
Grados Brix 68 96
Temperatura ºC 61
Relación Sacarosa caña 120 Kg meladura/ ton de caña

 Agua evaporada en los tachos:

Se determina de la siguiente forma:

𝐵𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐸 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 ∗ (1 − )
𝐵𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 68
𝐸 = 120 ∗ (1 − )
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑎ñ𝑎 96

𝐸 = 35 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎/ 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑎ñ𝑎.

 Masa cocida en los tachos:

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 = 𝑀𝑒𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 − 𝐴𝑔𝑢𝑎𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 = 120𝑘𝑔 − 35𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 = 85𝑘𝑔 masa cocida/ ton caña

28

Diseño
  Vapor de Evaporación:

Es necesario calcular la cantidad de vapor requerido para lograr el proceso de

cocción de la masa, para tales fines se usa un valor recomendado de 1.75 para la
relación entre los kilogramos de vapor necesario por kilogramos de agua en la
meladura.
Con esta relación y asumiendo una pérdida del 25% de vapor se estima la cantidad
de vapor necesario para evaporar toda el agua:

𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 1.75𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

35 ∗ ∗ 1.25 = 76.56
𝑡𝑜𝑛𝑐𝑎ñ𝑎 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑛𝑐𝑎ñ𝑎

Los tachos a utilizar serán de serpentín.

Material del serpentín Latón

Diámetro del serpentín (mm) 125
Relación entre la longitud y el diámetro 180
Tipo de serpentín Cortos
Constitución del serpentín Cobre grueso
Grueso del serpentín (mm) 2.5

5. Selección de Bombas
El juego de bombas a utilizar en la planta son:

 Para el azúcar liquida

Bomba de lóbulos rotatorios. Una

unidad de control y un regulador de
frecuencia controlan la velocidad de
la bomba para que la cantidad
correcta de azúcar sea transportada
hasta el mezclador.

 Para la melaza
Bomba de lóbulos rotatorios.
Maneja fluidos altamente viscosos,
es de fácil mantenimiento y opera a
altas presiones. Se instaló un Vario-
Cap como protección en caso de
sobrepresión.

29

Diseño
  Para la masa cocida
Bombas para masa cocida, melaza,
magma y semillamiento. Su facil
mantenimiento gracias al sistema
MIP (mantenimiento en sitio), asi
como la posibilidad de que un
mismo modelo pueda adaptarse a
diferentes rotores fueron los
factores determinanates para la
selección.

 Para el jugo clarificado

Bomba que opera sin problemas
durante la zafra. El mantenimiento
es posible sin necesidad de
desmontarla.

6. Análisis HAZOP
 Tanques de meladura

Desviación: Nivel muy alto (tanques llenos)

Causas
Molida excesiva
Exceso de agua de
imbibición en los molinos
Evaporador sucio
Evaporador roto
Deficiente operación del
evaporador
Consecuencias
Paralización de la molienda
Baja densidad de la meladura
Baja densidad de la meladura
Baja densidad de la meladura
Baja densidad de la meladura
Recomendaciones
Normalizar la molienda
Normalizar agua de
imbibición y realizar lazo de
control
Limpiar el evaporador
Reparar la falla
Revisar operación y trabajo
de los operadores

 Tachos de masas cocidas

Desviación: Duración de operación muy larga

Causas Consecuencias Recomendaciones

Baja densidad de la Disminución de la capacidad Revisar operación en el área

30

Diseño
meladura de los tachos
Baja densidad de miel A Disminución de la capacidad
de los tachos
Baja presión de vapor en el Disminución de la capacidad
área de los tachos
Roturas y/o deficiencias en Disminución de la capacidad
los tachos de los tachos
Bajo vacio en el sistema Disminución de la capacidad
de los tachos
Bajo vacio en el sistema Disminución de la capacidad
de los tachos
Altas viscosidades en la Empeoramiento de la calidad
templas del azúcar
Cristales deformados o no Disminución de la capacidad
uniformes de los tachos
Semilla de baja calidad Disminución de la capacidad
de los tachos
Rotura del cristalizador Disminución de la capacidad
de los tachos
Desviación: Tiempo de descarga muy alto
Causas Consecuencias
Brix muy altos en las Disminución de la capacidad
templas de los tachos
Altas viscosidades Disminución de la capacidad
de los tachos
Demora en la operación de Disminución de la capacidad
centrifugas de los tachos
 Tachos de masas cocidas de agotamiento
Desviación: Duración de la operación muy larga
Causas Consecuencias
Baja densidad de la miel B Disminución de la capacidad de
los tachos
Baja presión de vapor en el Disminución de la capacidad de
aire los tachos
Roturas en lo tachos Disminución de la capacidad de
los tachos
Bajo vacio en el sistema Disminución de la capacidad de
los tachos
Bajo vacio en el sistema Disminución de la capacidad de
31
Diseño
de evaporación
Revisar el lazo de control de
densidad de la miel
Revisar generación de vapor
y el sistema de distribución
Revisar el plan de
mantenimiento
Revisar flujo y temperatura
del agua de inyección
Revisar bombas de vacio
Revisar calidad de la caña
molida
Revisar operación de los
tachos
Revisar la calidad de la
cristalización
Revisar plan de
mantenimiento
Recomendaciones
Revisar operación y normas
de calidad
Revisar calidad de la caña
Revisar operación de
centrifugas
Recomendaciones
Revisar operaciones y
parámetros
Revisar generación de
vapor
Revisar plan de
mantenimiento
Revisar flujo y temperatura
de inyección
Revisar bombas de vacio

Altas viscosidades en
productos procesados
Cristales deformados
Rotura del cristalizador
los tachos/ Empeoramiento de
la calidad del azúcar
Disminución de la capacidad de
los tachos
Disminución de la capacidad de
los tachos
Disminución de la capacidad de
los tachos
Revisar calidad de la caña
molida
Revisar la calidad de los
productos utilizados
Realizar plan de
mejoramiento

Desviación: Tiempo de descarga muy largo

Causas Consecuencias Recomendaciones

Brix muy altos en las
templas
Altas viscosidades en las
templas.
Purga demorada en
centrífugas continúas de
tercera.
Deficiencias en el área de
cristalizadores de tercera.
Disminución de la capacidad
de los tachos
Disminución de la capacidad
de los tachos.
Empeoramiento de la calidad
del azúcar.
Disminución de la capacidad
de los tachos.
Disminución de la capacidad
de los tachos.
Revisar operación y normas
de calidad
Revisar calidad de caña
molida, así como asepsia y
operación en nodos de áreas
precedentes.
Revisar oper ación de
centrífugas de tercera.
Revisar mantenimiento en el
área de cristalizadores.

 Centrifugas

Desviación: Purga muy demorada

Causas Consecuencias Recomendaciones

Roturas en el mezclador
alimentador.
Rotura o deficiencia en
alguna centrífuga.
Alta viscosidad en la masa
que se purga y/o templa
reproducida.
Disminuye capacidad de
purga y calidad de azúcar y
miel.
Disminuye capacidad de
purga y calidad de azúcar y
miel.
Disminuye capacidad de
purga y calidad de azúcar y
miel.
Reparar el mezclador y
revisar el plan de
mantenimiento.
Reparar centrífugas y revisar
el plan de mantenimiento.
Revisar el trabajo de los
tachos y calidad de la materia
prima, así como la higiene
industrial.

6.1. Propiedades de las sustancias a utilizar.

Propiedades del Dióxido de azufre

32

Diseño
Número atómico 16
Valencia +2,2,4,6
Estado de oxidación -2
Electronegatividad 2,5
Radio covalente (Å) 1,02
Radio iónico (Å) 1,84
Radio atómico (Å) 1,27
Configuración electrónica [Ne]3s23p4
Primer potencial de ionización (eV) 10,36
Masa atómica (g/mol) 32,064
Densidad (g/ml) 2,07
Punto de ebullición (ºC) 444,6
Punto de fusión (ºC) 119,0
Descubridor Los antiguos
Tabla 2. Propiedades dióxido de azufre.

Propiedades CC 85-92
Textura Arcillosa
pH 7
Materia orgánica (%) 4,90
P disponible * (ppm) 81,00
Ca (cmol/kg) 23,4
Mg (cmol/kg) 9,60
K(cmol/kg) 0,37
Tabla 3. Propiedades caña.

Propiedades físico-químicas Cal

Aspecto y color Polvo blanco higroscópico
Olor Inodoro
Densidad relativa (agua=1) 3,3-3,4
Solubilidad en agua Reacciona formando hidróxido de calcio
Punto de ebullición a 101,325 kPa 2850°C
Peso molecular: 56,1
Tabla 4. Propiedades de la cal.

7. Requerimientos energéticos:
El consumo de fuerza motriz para la molida es aproximadamente de 25 hp (16039.8 kcal) indicados
por tonelada de fibra de caña por hora por molino. Para sistema de molienda el consumo
energético será de aproximadamente:

33

Diseño
 𝑘𝑐𝑎𝑙 4,18 𝑘𝐽 1ℎ
16040 × × 5 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜𝑠 × 1000 𝑡𝑜𝑛 × × 1ℎ = 93121 𝑘𝑊ℎ
ℎ ∗ 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 ∗ 𝑡𝑜𝑛 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 3600 𝑠

Equipo y sustancia Consumo energético

Molienda-Caña corta 93121𝑘𝑊ℎ
Clarificador-jugo concentrado 500 Kw
Mezclador-jugo pobre 1100 Kw
Evaporador-jugo clarificado 400 Kw
Evaporador-jugo clarificado 400 Kw
Evaporador-jugo clarificado 400 Kw
Evaporador-jugo clarificado 400 Kw
Tanques clarificadores-meladura 600 Kw
Mezclador-jugo pobre 1000 Kw
Mezclador-jugo sulfitado 1100 Kw
Mezclador-jugo sulfitado 1200 Kw
Mezclador-Agua 1300 Kw
Mezclador-CAL 1000 Kw
Tanque de calado - solución de Cal 1000 Kw

7.1. Cogeneración
A continuación se muestra el esquema que representa el sistema de cogeneración de la
planta:

La turbina de vapor a utilizar en la etapa de generación eléctrica es la siguiente:

SST-300

34

Diseño
Hasta 50MW
La SST-300 Es una turbina de carcasa simple con reductor para accionamiento de
generador. Tiene un diseño compacto y flexible con alto grado de estandarización.

El requerimiento y capacidad de
producción de la planta se sintetiza a
continuación:

Requerimiento total (Kg/h)

Calentador 1 9817,037614
Calentador 2 14458,22661
Primer efecto 3723,004975
Segundo efecto 10281,69154
Tercer efecto 6115,024876
Cuarto efecto 6115,024876
Quinto efecto 61150,24876
Primer tacho 2594,081434
Segundo tacho 861,2676589
Secador-bagazo 11671,71875
Secador-Azucar 860,4950006
Consumo total de vapor 127647,8221
Produccion de vapor a partir de bagazo y combustible 129000

De esta manera se puede observar que la producción de vapor de la planta a partir de

bagazo y carbón tiene la capacidad de abastecer a los equipos de la misma con sus
requerimientos específicos de vapor

35

Diseño
 8. Análisis económico y de rentabilidad.

Se realizó un análisis económico teniendo en cuenta las cotizaciones respectivas para cada sección
de la planta así como empleados y servicios que se requerirían con la ayuda de la Malla “Análisis-
Económico-Ingenio-Fantásticas” Adjuntada se obtuvieron los siguientes resultados.

Año 1 2 3 4 5
INGRESOS($) $ 36.299.918.592,00 $ 38.795.537.995,20 $ 39.476.161.468,80 $ 40.156.784.942,40 $ 40.837.408.416,00
EGRESOS($) $ 34.747.921.237,00 $ 36.848.884.804,00 $ 37.260.230.110,20 $ 37.653.561.944,71 $ 37.867.053.076,95
GT $ 1.551.997.355,00 $ 1.946.653.191,20 $ 2.215.931.358,60 $ 2.503.222.997,69 $ 2.970.355.339,05

Años 0 1 2 3 4 5
Ingenio Azucarero -2.303.426.579 1.551.997.355 1.946.653.191 2.215.931.359 2.503.222.998 2.970.355.339

Índices
TIR 78%
TMAR 56%
VNA $5.620.658.959,33
VPN $3.317.232.380,33

Se muestra en la figura, la rentabilidad del proceso:

Rentabilidad del proceso

$12.000.000.000,00

$10.000.000.000,00

$8.000.000.000,00
VPN

$6.000.000.000,00 VPN
Exponencial (VPN)
$4.000.000.000,00

$2.000.000.000,00

$0,00
0% 20% 40% 60% 80%
TMAR

36

Diseño
 9. Diagramas
Se encuentran en PDF, en la carpeta comprimida enviada.

10. Bibliografía

 Cenicaña
 Ingenio San Carlos
 Manual del Ingeniero azucarero.
 Manual Cálculos rápidos Industria azucarera
 Nuevas Soluciones en la Industria azucarera.

37

Diseño