. - Ubicación de la Empresa.

El Complejo Petroquímico Zulia ³El Tablazo´ se encuentra ubicado en la costa oriental del Lago de Maracaibo específicamente en Los puertos de Altagracia, Municipio Miranda, Estado Zulia. 1.3. - Reseña Histórica de la Empresa. La industria Petroquímica Venezolana fue fundada en 1953 como dirección del Ministerio de Minas e Hidrocarburos (Dirección de Petroquímica Nacional). Luego de realizados los estudios preliminares, se elaboran una planificación general y se iniciaron los proyectos, al tiempo que se instalaba una pequeña planta mezcladora de fertilizantes en Morón, Estado Carabobo, la cual más adelante se convertiría en la sede del complejo Petroquímico que lleva su nombre. La Petroquímica Nacional se transforma en virtud del decreto presidencial N. 367 del 26 de Junio de 1956, en el Instituto Venezolano de la Petroquímica (I.V.P) organismo autónomo adscrito al Ministerio de Minas e Hidrocarburos con un objeto definido: El estudio y desarrollo de industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en especial gas natural. Para 1963, el parque de plantas existentes en Morón comprendía las plantas de Cloro-Soda, Ácido Fosforito, Superfosfatazos., Amoniaco, Ácido Nítrico, Nitrato de Amonio, Urea, Mezcladora de Fertilizantes NPK y Sulfato de Amoniaco. Este Complejo originalmente tenia una capacidad instalada aproximada de 150000 TM al año. Posteriormente en 1966, en vista de los requerimientos de marca nacional, se iniciaron varios proyectos que aumentaron su producción de 600000 TM al año aproximadamente. A fin de darle valor adicional a las cuantiosas reservas de gas natural que se encuentran en nuestro país, surgió la idea de desarrollar un nuevo Complejo Petroquímico en esas zonas del país. Para ello se desarrollo un proyecto consistente en la constitución de dos unidades básicas de 900 TM diarias de amoniaco y dos unidades de 1500 TM diarias de urea. Se dio paso así a la participación privada en el Sector Petroquímico, a trabes de la modalidad de empresas mixtas, con la instalación de esas plantas pertenecientes a NITROVEN. El Complejo Básico Industrial comenzó a construirse en 1969 y para 1974 ya se había concluido la mayor parte del mismo. Estaba integrado por las cuatro plantas (dos de Urea y dos de Amoniaco) de la Venezolana de Nitrógeno C.A. (NITROVEN), las plantas básicas para la obtención de olefinas, cloruro de polivinilo (de filial de PETROPLAS), Cloro Soda y de Procedimientos de gas natural; esta ultima pertenencia entonces a la Corporación Venezolana de Petróleo, fueron transferida posteriormente a la filial de Corcoven, y luego Maraven. Mas tarde, y años sucesivos, se formaron las empresas: Oxidor, Química Venoco, Estizulia, Producen, Ferralca, Polilago, Indesca, Tripoliven, Plastilago y Petroplas. En cada una de ellas Pequiven tienen una participación accionaría variable. Posteriormente, en Julio de 1977, el Congreso Nacional sanciona la ³Ley de conversión del I.V.P. en Sociedad Anónima´, en la cual se baso el decreto que permitió la creación de la nueva empresa Petroquímica de Venezuela, S.A. PEQUIVEN, adscrita al Ministerio de Energía y Minas. Finalmente en Marzo de 1978, fue transferida la totalidad de sus acciones a PDVSA, constituyéndose, de esta manera, en su filial Petroquímica, tal como hoy en día funciona:

y

Complejo Petroquímico Zulia ³El tablazo´

El complejo Zulia se extiende sobre una superficie de 850 hectáreas las cuales solo utiliza un 60%. Ello se debe a que se ha previsto disponer en el futuro de suficiente espacio tanto para la ampliación de las plantas existentes, como para la realización de nuevos proyectos.

A. nacionales e internacionales. obteniendo así PVC. Vinilos I y II.Proceso Productivo. es una industria compleja que se basa en la transformación de algunos derivados del petróleo para la producción y comercialización de productos petroquímico en el mercado Venezolano e Internacional. La planta de Servicios industriales esta formada por: Planta Eléctrica: suministra electricidad. y y y y y y y y . (PEQUIVEN S. vapor. para así obtener etileno. el cual es sometido a un craqueo luego a una compresión y por ultimo a un enfriamiento. Servicios Industriales: En esta área se suministran a todo el complejo los servicios básicos requeridos en las plantas como: agua. CTA (Central de Tratamientos de Agua): Suministra agua a todo el Complejo. . vapor y Agua. Disponibilidad de una importante infraestructura Industrial en áreas claves para la expansión. Planta Eléctrica y empresas mixtas tale como: POLINTER. Olefinas II: en esta área la materia prima utilizada es el propano el cual es igualmente sometido a craqueo.). 3.5. Amoniaco. Olefinas I y II y Cloro Soda. PLASTILAGO. PETROPLAS. PVC I y II. PROPILVEN.A. Todo ello satisfaciendo las necesidades de sus clientes logrando el mayor rendimiento posible para sus accionistas en armonía con el ambiente y con las comunidades en las cuales desarrolla sus actividades. Transporte de Producto: Esta área se encarga del transporte de productos terminados y también de materia prima fuera de los limites de cada una de las plantas del Complejo Zulia incluyendo todos los muelles del mismo. . 1. Al norte de la faja tenemos las Plantas de Urea. obteniendo MVC PVC II: para obtener este producto se realiza una polimeralizacion del MVC inyectando una serie de aditivos y un iniciador. electricidad y aire. POLILAGO. País Petrolero con abundantes reservas de gas natural para los procesos productivos. 1. etc. Olefinas: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes plantas: Olefinas I: en esta área la materia prima utilizada es el etano. Su propósito es desarrollar una Industria Petroquímica líder Regional y del alcance global sobre la base de las ventajas comparativas con que cuenta Venezuela: 1. compresión y enfriamiento para obtener propileno. 2. S.En la faja central del complejo tenemos las plantas de Gas Licuado. Posición geográfica favorable para acceder a los mercados regionales.Actividad Económica. La Corporación Petroquímica de Venezuela. El Complejo Petroquímico ³El Tablazo´ esta formado por las siguientes áreas: Vinilos II: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes Plantas: y MVC II: para obtener este producto se realiza una cloración directa del etileno para producir EDC y luego con este se realiza una pirolisis.4.

especializada en el negocio de PVC. Tratamiento de Agua PRODUCTO APLICACIONES Tabla N° 1: Productos Finales de las plantas de l Tablazo.Organización Y Políticas De La Empresa. Cloro soda 45000 Ácido Clorhídrico 16500 165(MMPCO) Procesamiento de Gas Natural 150000 94000 150000 Olefinas 32000 297000 Fertilizantes 396000 Cloruro de Polivinilos. Etano. y Petroplas. productos intermedios y productos destinados al consumidor final. dedicada a la elaboración de látex y Praxair.7. y . La producción de Pequiven cubre mas de 40 renglones. Fertilizantes (UNF) Complejo Morón y Productos Industriales (UNPI) Complejo Oriente. es la siguiente: PLANTA CAPACIDAD (TMA) 40000 Cloro. que produce poliestirenos. Olefinas PVC. La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en PEQUIVEN S.y Área 45: Suministra Vapor. las empresas privadas Estizulia. Año 2005 1. Propano Amoniaco y Gas combustible. entre materias primas básicas. constituida en el exterior. 15 en Venezuela y una en Barranquilla. . Urea A y B. detergente. Su organización incluye además cuatro empresas filiales: Internacional Petrochemical Holding Ltd. . También presenta una serie de plantas y empresas en operaciones tales como: Planta de Gas Licuado I y II. Olefinas I y II. propileno. 40000 Cloruro de Polivinilo Plásticos Amoniaco y Urea Fertilizantes Propileno Etileno Polietileno Lineal. La capacidad de producción total de la empresa en sus plantas propias sumada a las de las empresas mixtas en las cuales presenta una participación de 7 millones de toneladas al año. (IPHL).Productos Elaborados. Gas Natural. destinada a la producción de anhídrido carbónico. de alta y baja densidad. obedece al establecimiento de políticas comerciales con las cuales se busca que cada complejo sea responsable de la producción y comercialización en los mercados de los productos que le son asignados. Colombia.. Es así como establecen tres unidades de negocios que atiende el desarrollo de una amplia gama de productos. Dow Chemical. agrupados en tres sectores principales: Olefinas y Plásticos (UNOP) Complejo Zulia. Carlos. Participa en 16 empresas mixtas del sector con socios Nacionales e Internacionales. .A. FUENTE: NÚÑEZ. Soda Cáustica. Amoniaco A y B.

9. 1.Políticas de Calidad: Es política de Pequiven satisfacer los requerimientos acordados con sus clientes suministrándoles productos y servicios de calidad mediante el mejoramiento continuo de sus procesos. Significa que cada actividad que realizamos debe agregar valor a la empresa.Valores de la empresa: Los principales valores de PEQUIVEN son: y y Integridad: Apego estricto a la ética y la honestidad como norma de conducta personal y profesional. Productividad: Se resume en su lema ³ Trabajar es crear valor´. Pequiven ha formulado un plan de desarrollo en tres líneas de negocio: Olefinas y sus derivados. y metano.COMPLEJO PETROQUÍMICO ZULIA ³EL TABLAZO´ y Visión : Ser un complejo petroquímico de clase mundial reconocido por su confiabilidad operacional. entusiasmo. líquidos. . y y y y Estrategias del Negocio Petroquímico: . logrado mediante el trabajo en equipo. Respeto a la dignidad humana: se manifiesta en el trato cordial. . para contribuir con la rentabilidad de Pequiven. y por el respeto a la colaboración con los compañeros de trabajo. la iniciativa y el espíritu de las personas. Su capacidad de producción es aproximadamente 3 millones 400 mil TMA. 1. y Misión: Alcanzar las metas de producción acordadas con nuestros clientes. higiene y ambiente. 1. la innovación. fortaleza técnica y eficiencia. 1. Venezuela posee ya una importancia. fertilizantes y productos industriales. . fertilizantes y nitrogenados. descarga de sal y para el atraque de las lanchas que transportan al personal. Lealtad: Solidaridad con la empresa. Se manifiesta en el desarrollo de cada actividad con mayor eficiencia. . el menor costo y mayor rendimiento. procesos. la cooperación y el compromiso de la empresa con el desarrollo de los individuos.8.Plan de desarrollo: Fundamentado en la ventaja comparativa del gas. pero que será significativamente ampliada.Entre sus productos tenemos: Olefinas. en todas estas líneas. la consideración mutua.11. El Complejo posee un amplio terminal lacustre con muelles para sólidos. demostrando a través de una conducta positiva de apoyo a sus valores políticas y gestión. estimulando la creatividad.10. donde cada persona contribuya a estos objetivos en un ambiente de reto y satisfacción. garantizando la calidad de los productos y servicios. Excelencia: logro del máximo grado de profesionalismo. productos y servicios. la mejora continua de nuestros procesos y el cumplimiento de las normas de seguridad. Disciplina: Cumpliendo estricto de todas las normas y practicas establecidas por la empresa y comportamiento apropiado de los trabajadores. plásticos.

SEPARACIÓN. en la Planta de LGN. .UBICACIÓN DE LA PASANTÍA DENTRO DE LA EMPRESA.1. productos y servicios. Propiciar y apoyar el crecimiento de nuestros clientes. y Separador Trifásico: Es un equipo que tiene como función separar los hidrocarburos líquidos y el agua que contenga el gas de alimentación. 1. Por ello continuación los equipos más importantes que actúan en el proceso. Liderizar la industria química nacional en el área de SEGURIDAD. Mejorar continuamente los procesos. Fortalecer la presencia en los mercados regionales apuntando a convertirnos en proveedores preferidos de nuestros clientes. .12. . específicamente en la Planta de LGN I. . Aprovechar las oportunidades de mercado derivadas de los acuerdos de comercio bilateral y multilateral. Estado Zulia. HIGIENE Y AMBIENTE (SHA) y y y Nuevos negocios: y y Desarrollar las oportunidades de negocio directamente o en asociación. Incrementar continuamente el valor y la rentabilidad de la empresa. suministrándole productos y servicios de calidad y respondiendo proactivamente a sus necesidades. Asegurar la incorporación y dominio de tecnologías de procesos y productos Política de PEQUIVEN: y Desarrollar excelentes relaciones con sus clientes. Estas pasantías se desarrollaron en el Complejo Petroquímico ³El Tablazo´ en los Puertos de Altagracia. se debe conocer la función que realizan los equipos que intervienen en cada una de las etapas del procesamiento del gas natural dentro de la planta. CAPITULO II Soportes Teóricos 2. y y Operaciones: y y Capitalizar la ventaja corporativa convirtiéndonos en productor de menor costo en la región. Asegurar la comercialización propia de la mayor porción posible de la producción de las empresas vía asociación.y y Proveedor prioritario en el mercado nacional. 2.DEFINICÓN DE TERMINOS BASICOS Para conocer el funcionamiento de la planta LGN I.

esta disminución apreciable de la temperatura se puede usar para recuperar líquidos del gas natural. .2.ENFRIAMIENTO y Turbo. 2. y y y y 2. y y 2. y La deshidratación es la adsorción del agua que está asociados con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. Efecto Joule Thomsom: Este efecto tan bien conocido como efecto de estrangulamiento en el cual ocurre una disminución considerable de la temperatura de un gas debido al paso que este realiza por y y y y .FILTRACIÓN y Filtros de polvos: Tienen como objetivo detener el polvo partículas sólidas que puedan contener el gas ya que estos pueden ocasionar obstrucción en los equipos. Adsorción: Es el tipo de proceso donde moléculas de un fluido (liquido y gaseoso) son sólidas debidos a la fuerza superficial del mismo. el principio de operación de este equipo se basa en hacer chocar el gas contra el difusor facilitando que las partículas mas pesadas desciendan en estado liquido y las más livianas haciendan al tope. pasando por los DEMISTER. Expansión Isentrópica: Se produce cuando la corriente de gas húmedo pasa por el TurboExpansor. Tipos de Expansión: Expansión Isentalpica: Se emplea en la recuperación de líquidos e un gas húmedo.3. Filtros Coalescentes: Su función es eliminar loas partes sólidas que pudieran ser arrastradas por el liquido y el agua libre entrampadas el las moléculas de los hidrocarburos.Expansor: Tiene como finalidad bajar la presión del gas con la finalidad de lograr presiones y temperaturas criogenicas y a la ves generar la energía requerida para hacer girar el compresor. en este caso disminuye la temperatura del gas mayor que la disminución producida en la expansión iseltapica y se obtiene cierta cantidad de trabajo que pueda ser utilizada para mover equipos de bombas con presión. el fluye a través de una válvula expansora donde loa temperatura del gas disminuye. Es necesario extraer la mayor parte del agua para evitar la formación de hidratos que puedan entorpecer o detener el flujo de gas por las tuberías y para evitar el congelamiento del agua el los procesos criogénicos del gas.DESHIDRATACIÓN. la cual retiene las gotas liquidas que se puedan escapar con el gas. Filtros de carbón: Su función es eliminar los líquidos de hidrocarburos químicos de tratamientos aceite y otras impurezas para evitar así la formación de espuma. De esta forma se logra que una fracción de los compresores intermedios y pesados se condense. La mayoría de los gases Naturales contienen agua a la temperatura y presión a las cuales ellos se producen. .y Depurador: Es un recipiente metálico que tiene como función eliminar los líquidos y demás impurezas de que contenga el gas. . Tipos de adsorción: La adsorción Física es aquella en la cual existe una fuerza de atracción apreciable para los componentes a ser absorbidos.4. La absorción Química es el proceso en el cual ocurre una reacción química entre el fluido a tratar y el material absorbente.

Este tipo de intercambiador se utiliza ampliamente por lo económico y fácil de limpiar. Este tipo de enfriador se basa en hacer pasar en fluido de aire impulsado por un ventilador sobre un haz de tubos provistos de aletas. El calor es extraído de los vapores hasta lograr su condensación depositándolas en el fondo del mismo. esta operación produce suficiente líquidos para poner en servicio las torres de fraccionamiento y el sistema de manejo de productos. y y Tipos de Intercambiadores de Calor: y Enfriadores: su función consiste en la extracción de calor de fluidos calientes o sustancias de trabajo. para tal fin.una pared porosa de un contenedor de gas a una presión constante y otro con una presión menor y también constante. . Turbinas: Son equipos que convierten la energía de un fluido (vapor. las cuales generalmente se acoplan a otros equipos de poseso tales como: Bombas. Condensadores: La función de este intercambiador de calor es extraer calor a los vapores de las sustancias de trabajo hasta lograr el cambio a la fase liquida. sus construcciones y apariencia es similar a la de un servidor pero esta constituido por un material resistentes a bajas temperaturas. Las temperaturas de sección crigenicas son bajas por el incremento de la presión de diseño a través de las válvulas de desvío de los 0. y Torre de Fraccionamiento: Es una columna que tiene como finalidad desplazar una mezcla de dos o más componentes en virtud de las diferencias de sus volatilidades o punto de burbujeo. Chillers: Este se caracteriza por enfriar el fluido o la sustancia a una temperatura menor que las obtenidas por enfriadores convencionales.FRACCIONAMIENTO. combustible. Puede diseñarse para altas y moderadas presiones sin excesibos costos las normas de TEMA (Tubular Exchanger Manufactures Asociatión). La función de las aletas es facilitas la disipación del calor en un proceso combinado de conducción y convención. y Compresor: Son maquinas con piezas de movimientos destinadas a reducir el volumen de un fluido en estado gaseoso aumentando su presión. Compresores y entre otros. El vapor por loa parte superior donde chocan sucesivamente con cada parte del área del haz de tubos. el cual es enfriado por agua. el efecto Joule Thomsom se puede utilizar para licuar gases y para obtener temperaturas bajas. Esta reducción tiene numerosas aplicaciones técnicas por ejemplo. 50° 60°F). Sí el aire es forzado a través de los tubos. es decir. . él cual es enfriado por agua.5. se han diseñado los intercanbiadores de calor os que en cada área del proceso logran transferir el calor acorde.exspansores. esto se llama operación Joule Thomsom donde la presión reducida a través de las válvulas causando una baja de temperatura. Este tipo de enfriador se utiliza en procesos de refrigeración de las sustancias de trabajo ( el propano. y y y 2. con los requerimientos del mismo. agua) en energía mecánica. Estos sirven para evitar el sobrecalentamiento de las maquinas y así lograr una temperatura acorde con el trabajo. ocurre una expansión adiabática del gas y por lo tanto se produce una variación de temperatura la cual dependen de las presiones iniciales y finales. en este movimiento de energía de interacción del gas se modifica. Intercanbiador de calor: En todo proceso es necesario los cambios de temperatura donde un estudio serio ratifique la eficiencia global del mismo. Enfriador de tiro forzado o inducido: Llamado comúnmente ³fin fans´ enfría las sustancias de trabajo en áreas temperatura requerida no sea elevada ( 10° 15°C. y gas utilizado. succionando el aire caliente progresivamente. Este tipo de enfriador convencional. el freon y el amoniaco). mediante aplicaciones Linde.

base. La reacción química producida es reversible. la cinética. de tal manera que la transferencia de masa se produce del gas al liquido. la cual cuando se incremente la temperatura cambia el equilibrio hacia la izquierda. los gases ácidos reaccionan con la amina para lograr una solución completa ácido. termodinámica.7. no medible directamente de una señal elaborable y ofrecernos información de la naturaleza y magnitud de las propiedades físicas. primero por intercambio de calor y posteriormente con vapor en la columna de despojamiento. El bicarbonato emprende una reacción ácido. Tratamiento del gas con amina: es una solución acuosa de H2S y EL CO2 se disocian para formar una solución débil ácida. Detector: Es un dispositivo capas de convertir una propiedad física.y Bombas: Son maquinas absorben la energía de un elemento motor y la energía que particularmente a un liquido le aumenta su presión y como consecuencia ello puede desplazar o impulsar de un lugar a otro incluyendo grados de elevación. El cromatografo es el equipo donde se lleva el proceso cromatografico y esta compuesto por: y y y Columna: es el lugar donde se realiza la separación.6. En el proceso de fraccionamiento las bombas son usadas para enviar un reflujo ala torre con la finalidad de garantizar una mejor separación del producto. .ENDULZAMIENTO y Absorción: es la retención de una especie química por parte de una masa y dependen de la tendencia que tiene esta a formar mezclas o reacciones químicas. 2. y El proceso cromatografico es la unión de una serie de fenómenos tales como la hidrodinámica.bases. Soportes: su función es mantener las fases estacionarias mediante un material inerte. Al solución ácida se calienta. y y La reacción entre la amina y el CO2 es más compleja por que absorción puede ocurrir por dos mecanismos de reacciones diferentes cuando se disuelven el agua por hidrosis de CO2. Gas portador: tiene como propósito transportar los componentes de las muestras y formar una matriz adecuada para el detector. Esto significa que la amina fría se combina con sulfuro de hidrogeno (H2S) y el dióxido de carbono (CO2) dentro de una absorbedor. química de superficie y difusión. y 2. Cuando un gas contiene H2S es puesto en contacto con la solución acuosa de amina. lo cual libera sulfuro de hidrogeno y dióxido de carbono regenerando la amina.ELEMENTOS DE CONTROL . . Torre de absorción: es aquel equipo que por contacto de un gas y un liquido es posible las constituyentes licuables a partir de una corriente de gas por medio de un liquido absorbente. La reacción entre ambos H2S y CO2 e exotérmicas y una considerable cantidad de calor es liberada. la fases estacionaria que puede ser un soplido o un liquido dispuesto sobre un sólido que actúa como soporte y la fase móvil que es un fluido ( puede ser gas. la presión de vapor de los componentes absorbidos por el liquido es menor que la presión parcial de gas. Cromatografia de los gases: La cromatografia de los gases es un método fisco de separación en el cual los componentes a separar se distribuyen en dos fases. para formas ácidos carbónicos que a su ves disocian el bicarbonato. también es capaz de revelar la presencia de las sustancias eludidas a la salida de la columna cromatogarfica. liquido o fluido supercrítico) que se usa como portador de la mezcla y pasa a través de lo largo de la fase estacionaria.

el cual queda después de la extracción del liquido. Cierra presión estática regresa por debajo de ese limite. hasta tomar de nuevo el valor que tenia originalmente. La temperatura requerida para la condensación se produce enfriando el gas de alimentación ya deshidratado. Mientras mayor sea la reducción del diámetro mayor será la velocidad de fluido y mayor la presión diferencial. 3. 3. almacenar y presentar información de la planta.SUMINISTRO DE GAS A LA PLANTA LGN I. y Válvula: es un componente de flujo de fluidos o sistemas a presión que regula bien sea el flujo a la presión de flujo. Carlos. 2. Lugo de los líquidos que quedan son separados por medio de fraccionamiento convencional. Tabla N° 2: Suministro de gas a LGN I FUENTE: NUÑÉZ.2. específicamente de las plantas compresoras mostradas en la siguiente figura.Función de la planta LGN I. la extracción y la desmetanización.1. Después que el fluido a pasado por la placa el diámetro sigue disminuyendo hasta alcanzar un valor mínimo para luego aumentar inmediatamente en forma gradual. en el cual las unidades de control.Fuentes del suministro de gas. por medio del intercambiador de calor con propano refrigerante y gas metano frío. gas natural provenientes de los pozos del lago de Maracaibo. Esta información puede ser recolectada de otras computadoras. sistemas de instrumentos. .El elemento de control de los proceso llevado a cabo en la planta se realiza por medio de un sistema de control distribuido. 3.3. . . principalmente el diámetro se reduce hasta igualar el diámetro de orificio. y procesamiento de datos se encuentran distribuidas a través de una red a la que se conectan diversos programas de informáticos como el Sistema de Almacenamiento de Datas PI (ADS) para recolectar. entradas manuales. Válvulas de seguridad y/o alivio: Libera automáticamente la presión de un sistema por encima de un limite prefijado. . CAPITULO III (Descripción del proceso de la Planta de LGN I) y y 3.PLANTA DE LGN I. entre otros. Fig. En el siguiente mapa se muestra la ubicación geográfica de las plantas que suministran gas a LGN I/II. Registrador de flujo ³Placa de Orificio´: es dispositivo frecuentemente utilizado para este fin consiste en una placa con un orificio. Las principales etapas del proceso son: y y Deshidratación de la alimentación. que esta intercalado en la tubería en ella se puede apreciar los cambios en la sección transversal en movimiento. Esta planta recibe como alimentación. Año 2005. Extracción de líquidos. Su función es extraer los líquidos de la corriente de gas rico mediante su condensación a baja y alta presión. . el punto donde el diámetro sufre la máxima reducción se conoce como venas contractas.

El gas de alimentación entra al separador V-1 a una presión de 850 Psig. .DESHIDRATACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN. una temperatura que oscila entre 90 y 100 °F y un flujo de 165 MMPCPD.3. El gas de regeneración. La corriente del gas de los deshidratadores pasa a los filtros F -30 A/B con la finalidad de remover los sólidos ( tamiz molecular) que el gas debido a las altas presiones pudo haber arrastrado en su recorrido a través del deshidartador. resultando que una corriente de dos (2) fases sea alimentada al tope de la torre desmetanizadora fría V-30 proporcionando un reflujo para el absorbedor y así a su vez mejorando la recuperación de hidrocarburos líquidos.30. sin embargo a 70 °F algunas cantidades de líquidos se separan en el tambor V-1. mientras uno deshidrata gas el otro sé esta regenerando. luego sé reinyecta a la corriente de gas metano. El primer intercambiador en el tren de enfriamiento es él E. Este liquido se mezcla con una parte de la corriente de gas proveniente del separador V-4. desmetanización fría y caliente y compresión. Luego el gas de alimentación se enfría hasta 27 °F en el rehervidor de la desmetanizadora. donde es enfriada la corriente del gas de alimentación has 79 °F por intercambio de gas metano frío. El liquido y el vapor se separa a 817 Psig y 0. -EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS. 3. .1. COMPRESIÓN. 3. DESMETANIZACIÓN FRÍA Y CALIENTE.3. Este separador es de tipo trifásico.EXPANSIÓN.75 °F en el separador de entrada del expansor V-4. luego ase enfría hasta 100 °F y se separa el agua contenida.5 °F. Del E-2 pasa al E-3. en sé enfría hasta aproximadamente a 1 °F y se condensa él liquido de servirá de alimentación a la desmetanizadora fría V.3. donde se absorbe el agua mediante lechos de tamices moleculares. E. Esta corriente pasa luego a enfriarse con gas residual hasta -107°F en el intercanbiasdor E-30. se calienta hasta 570 °F y se pasa a través de los lechos desencantes para remover el agua.5. 3. Una corriente de vapor frío del separador V-4 es removida antes de que se este vapor frío fluya al turbo expansor EC-1. donde se enfría has 4 °F por medio de un sistema refrigerante con propano y finalmente alcanza una temperatura de aproximadamente de 1 °F intercambiando calor el gas metano en los intercambiadores E-4 A/B. el liquido se expande a través de es válvula hasta 812 Psig y 0. . Los hidrocarburos líquidos drenados en V-1 se envían hacia el separador V -24C para luego inyectarlo a la torre estabilizadora de condensados SV. el caudal de la corriente es controlado para que se adapte y sea un porcentaje del flujo total del vapor frío del separador.2.01. (caja fría) luego se expande en la válvula RCV 505 para alcanzar una temperatura de -137°f. El gas sale por la parte superior del tambor V-1 y pasa a uno de los deshidratadores V-2 A/B. donde el agua libre se deposita en el fondo y se drena automáticamente. La mezcla deshidratada pasa a través del tren de enfriamiento.1. mas tarde pasa al E-2 donde sé enfría hasta 20 °F intercambiando calor con el gas metano. El nivel de este separador se mantiene por medio de una válvula de control en la salida del liquido LV-704. Estos deshidataores trabajan en forma cíclica.y y Expansión. Separación de productos. que es una parte del gas metano. bajando así el contenido de humedad en el gas has menos de 1PPM. Al reintentar esta fracción proporciona una corriente rica en hidrocarburos que es parcialmente condensada por el enfriador E-30. para luego alimentar a la parte superior de desmetanizadora fría V-30.3. Este flujo no es constante ya que este nivel de líquidos condensados depende de la temperatura y composición del gas de alimentación.

La planta de LGN II de El Tablazo recibe gas de alimentación de varias fuentes de suministros de gas natural. . CAPITULO IV (Descripción del Proceso de la Planta de LGN II) 4. Y se entrega a esta temperatura y a 250 Psig. A través del enfriamiento de gas de alimentación de la planta en el E-5 y si es necesario. El gas metano se enfría hasta 110 °F y tiene una presión de 250 Psig obteniéndose metano producto. El medio de enfriamiento usado en el condensador de tope E-6 es propano a 32 °F proveniente del sistema de refrigeración mecánica. E-2 y E-1. El fondo de la torre V-5. calienta a la desetanizadora V-7 a través de las bombas P-1 A/B para separar etano y dióxido de carbono. El calor del rehervidor para la torre del V-5 viene de dos fuentes. a una presión de 850 Psig.4. Estos líquidos al separarse de vapor. que sale del rehervidor E-7.3. este gas es regulado a través de la válvula PCV-351 por el gasoducto de 16´ y otro de 20´. Desde el fondo de este tambor sé envía a la torre el reflujo a través de las bombas P-3 A/B. El caudal nominal a procesar en la planta de LGN II es de 180 MMPCED. y se comprime hasta 284 Psig en le compresor C-1. en el fondo de la torre de absorción V-30 (DESMETANIZADORA FRIA) sirve como reflujo de la desmetanizadora caliente V-5. situado en la entrada del Complejo Petroquímico de PEQUIVEN (Estación V-24). y no es necesario el paso del producto del tope de la despropanizadora por el rehervidor E-17. Él líquido de fondo de la torre V-7. 3. En esta torre también se utiliza vapor de agua como medio de calentamiento del rehervidor E-9. el has es impulsado por el turboexpansor EC-1. Ceuta Gas. El gas residual (gas metano) de la desmetanisadora fría V-30 (-111 °F y -222 Psig) se envía hacia el enfriador E-30 donde se calienta hasta 5°F. El etano vapor sale del tambor de destilado V-8 a 400 Psig y 41 °F. El gas metano ahora a una temperatura de 5°F absorbe el calor del gas de alimentación a medida que va pasando por los intercambiadores de calor. A las plantas de Olefinas o al tanque de propano 3101-F. como alternativa en caso de faya de alguna de estas plantas de suministro.FRACCIONAMIENTO (SEPARACIÓN DE PRODUCTOS). El producto de fondo de la despropanizadora caliente V-5 es bombeado por medio de las bombas P-1 A/B a 42 °F como alimentación a la torre desetanizadora V-7. Los fondos de la desmetanizadora fría V-30 son enviados a través de las bombas P-30 A/B hasta la parte superior de la demetanizadora caliente V-5. ambos llegan a la estación del V-24. Los vapores provenientes del plato del tope de la desmetaniozadora caliente V-5 alimenta al fondo de la desmetanizadora fría V-30.alimentación. Los requerimientos normales de calor se consiguen con la utilización del rehervidor E-5. El propano líquido proveniente del acumulador de reflujo V-10 se subvenfría hasta 110 °F en el enfriador E-11. E-4 A/B. libre de etano y dióxido de carbono. en la entrada el gas previamente es recibido en un separador trifásico (V-24B).Fuentes de suministro de gas de la Planta de LGN II. Le expansión provee la ponencia necesaria para el compresor de gas residual C-1. Lama Y tía Juana II y III. . gas residual. Este gas sale del E-1 a 138 Psig y 78°F. alimenta a la torre despropanizadora V-9. provenientes de las plantas compresoras de: Lago I.La parte de los vapores del V-4. Lago gas IV. El reflujo a la torre se mantiene a través de las bombas P-4 A/B. que no van hacia el E-30 se expande desde 817 Psig y 1°F hasta 224 Lbs y 84°F a través del turbo expansor EC-1. . El etano no tratado que sale por el tope del tambor de destilado V-8 va a la unidad de endulzamiento con Diglicolamina (DGA) en donde es removido el CO2 y se obtienen etano producto. La combinación de estas torres separa el componente más liviano (metano) y parte de CO2. La fuente de calor en el rehervidor E-7 (tipo Kettie) es vapor de agua de 30 Psig. condensando el producto de tope de la torre despropanizadora V-9 en le intercambiador E-17.

5. saliendo por el tope de al torre un gas completamente endulzado. fluyendo hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina (Ucarsol 442) al 50% WT (en peso). Las corrientes de gas seco y endulzado entran al sistema de extracción de líquidos divididos en dos porciones. 5. El gas de alimentación llega a la planta LGN II de El Tablazo a una presión de 850 Psig y una temperatura de 100 °F. los líquidos . así reducir la formación de espuma.3% del gas que lo alimenta pasa por el intercambiador gas/gas E201 A.3. así como condensados que puedan arrastrar el gas.Endulzamiento del Gas. donde la temperatura baja hasta 120 °f. a través de la válvula controladora de nivel (LCV-206). y va directamente a un tanque de vaporización de amina (V-207). Antes de entrar al sistema de extracción. en esta operación la amina absorbe por contacto lo componentes indeseables como son: el dióxido de carbono (CO2) y trazas de sulfuro de hidrogeno (H2S). el gas endulzado libre de amina continúan hacia los filtros de gas tratado F-203 A/B. a una temperatura de 132 °F. una vez que estos deshidratadores han sido regenerado quedan en periodo de espera. este continua su trayectoria hacia la planta de tratamiento de gas. aproximadamente el 14. fluye hacia el intercambiador gas/condensado E-201B. . salen por el fondo. Los líquidos que se obtienen en el separador intermedio V-201 a una presión de 800 Psig y una temperatura de 30 °F.2. a una presión de 840 Psig. que tienen como función deshidratar y eliminar la humedad del gas hasta 1 ppm de vapor de agua. la amina separada en el V-215 sale a través de al válvula controladora de nivel LCV-215. salen por el fondo y se une con la corriente de amina que sale del fondo de V-215 hacia el tanque de expansión de amina V-207. donde se separa la amina o trazas de la misma. de allí se dirige hacia el sistema de deshidratación. . que viene bajando. y se une a la corriente que viene del enfriador de gas caliente E-201C. donde alcanza una temperatura de 3 °F y una presión de 385 Psig. el gas continua hacia del calentador E-213. El gas endulzado fluye a cinco separadores verticales D-1 A/B/C/D/E. después que el gas ha sido completamente secado. pero ahora por el haz de tubos. hasta entra en ciclo de secado.Extracción de Líquidos. y caen al tambor de expansión intermedio V-203. el cual baja la temperatura de 110 °F a 63 °F. así como las partícula mayores de un micrón. donde alcanza una temperatura de -30 °F. el gas pasa por unos filtros de polvo F-2 y F-201 para eliminar las partículas de polvo de arrastres de los deshidratadores. los sólidos son removidos. . aquellos líquidos que aun continúan con el gas son separados y enviados hacia la torre estabilizadora de líquidos de la planta LGN I. la otra corriente de gas. esta en condiciones de ser preparado para entrar al sistema de Extracción de líquido.1. donde la temperatura se eleva hasta 109 °F. Al salir del calentador E-213 el gas se dirige hacia el depurador de gas tratado V-215. la corriente de gas continua hacia el enfriador de gas caliente E-201 C. cumpliendo así el proceso de despresurización. Es recibido primero por un separador bifásico V-13. hacia la planta estabilizadora de líquidos de LGN I. la temperatura es de 25 °F. Una vez filtrado el gas. donde tres siempre están deshidratando el gas y dos se están regenerando. Por el tope del separador sale el gas hacia unos filtro (F-1 Y F-101). donde se enfría hasta 110 °F. donde se enfría con los líquidos provenientes del tambor de expansión intermedio V203. 5. esto deshidratadores trabajan en forma cíclica. calentamiento. aproximadamente 85. enfriamiento y presurización.Deshidratación. igualmente los posibles líquidos que se quedan en los filtros F203 A/B. donde se enfría con propano refrigerado del sistema de refrigeración hasta alcanzar una temperatura de 31 °F. continua a través de un enfriador aéreo (AC-205). 5. Después que sale del E-213.7 %. . la primera.Descripción general del proceso. pasando por el sobrecalentador de gas tratado E-213 (carcaza). dirigiéndose hacia el separador intermedio V-201. donde todos los hidrocarburos líquidos son separados y enviados a través de la válvula controladora de nivel LVC-120. la corriente de gas entra por el fondo de la torre contactora de amina T -201.

La torre estabilizadora de líquidos caliente T-102 esta compuesta por 38 platos y esta diseñada para operar a una temperatura de -87°F y una presión de 360 Psig en el tope. la otra corriente de gas (aproximadamente 22%) pasa por un intercambiador de gas frío/ condensado E-202. y se enfría hasta una temperatura de -5 °F. salen por el fondo a través de la válvula LCV-215 hacia el intercambiador de calor gas/condensado E201 B. y luego calentado por el intercambiador de calor en el sistema de extracción. antes de llegar a ella se une con la corriente de gas que proviene directamente del tambor intermedio V-203. se obtiene mas metano lo cual permite una mejor operación del sistema de recompresión. 5. este se encuentra en la salida de los compresores. y van directamente a al torres demetanizadora T-1. Estas dos corrientes se unen y fluyen hacia el separador final V-202. el gas hacia las carcazas de los intercambiadores de gas pobre/ gas frío E-202 A y gas pobre / gas caliente E-201 A. y a la ves obtener bajas temperaturas en el sistema criogénico y de expansión.09 MMPCND. Por el tope del tambor de expansión intermedio V-203 salen los vapores a una presión de 385 Psig. La razón de comprimir el gas después del procesamiento parcial. por el tope del separador fluye la corriente de gas parcialmente pobre. de allí continua hacia el sistema de recompresión de alta presión. C-7B). donde intercambia calor con una corriente que viene del tope del separador intermedio V-201 hasta alcanzar una temperatura de 20 °F. los líquidos que se van produciendo en esta torre.Sistema Criogénico por Expansión. a través de la válvula controladora de presión PCV-109. y continua hacia el tambor de expansión final V-204.Estabilizadora de Líquidos. entrando en el plato #8 de al torre estabilizadora caliente. una de ellas (aproximadamente el 78 %) fluye a través de los tubos del intercambiador de gas/gas frío E-202 A.que se producen por expansión. este fluye hasta un sistema de recompresión de alta presión. Una vez que el gas a sido enfriado hasta una temperatura de -30°F. este sistema de recompresión esta compuesto por cuatro compresores centauros de alta presión (C-4B. donde se enfría hasta alcanzar una temperatura de -48 °F y una presión de 535 Psig. controlados por la válvula PCV-209 dirigiéndose directamente al plato #8 de la torre estabilizadora caliente T102. 5. continua hacia el separador de gas frío V-3. en el intercambio de calor alcanza una temperatura de 100°F y una presión de 780Psig. donde el gas es comprimido y enfriado has 1060 Psig. C-6B. de allí van directamente hacia el plato #20 de la torre estabilizadora caliente T-102. Los líquidos que se producen por la expansión. 5. luego continua hacia el calentador de gas de desecho E-210. salen por el fondo a través de la válvula controladora de nivel LCV-217. a través de la válvula LCV-104 (Válvula controladora de nivel de el rehervidor E-104).7 % de gas de alimentación. fluyen al intercambiador gas frío/ condensado E-202B. donde alcanza una temperatura de -35 °F. Los vapores que salen por el tope del separador intermedio V-201. C-5B. allí intercambian calor con dos corrientes de gas: una es el gas de alimentación (85. e intercambia calor con el sistema de refrigeración. . alcanzando una temperatura de -28 °F. . y la otra es parte de los vapores que provienen de V-201. Los líquidos obtenidos en el separador final V-202. continua hacia el enfriador de gas frío E-202 C. por el fondo del V-7 los líquidos que pueden ser separados van directamente a la plata estabilizadora de líquidos de la Planta de LGN I. y una Temperatura de -30°F. y una temperatura de 120 °F. La corriente del gas de descarga de los compresores fluye hacia un separador de descarga V7. Los gases que salen por el tope del tambor de expansión final V-204. por el tope del separador final V-202. controlados por la válvula PCV-201. el gas endulzado y seco al pasar por el sistema de extracción se convierte en un gas muy pobre y el volumen ha sido reducido hasta 126.3%). los vapores que se producen salen por el tope. para enfriar la corriente de 14. . es porque al reducir el volumen de gas por refrigeración y condensación.6.4. . alimentan directamente a la torre deetanizadora T-203. y continua directamente hacia la torre estabilizadora caliente T-102. y alcanza una temperatura de 5 °F. y una temperatura en el fondo de 89 °F. luego pasa a través de la válvula controladora de nivel LVC-218. a una presión aproximada de 790 Psig.5. se dividen en dos corrientes de gas. donde alcanza una temperatura de 90 °F.Sistema de Recompresión de Alta Presión.

. que es controlada a través de la válvula controladora de flujo FCV-5 (la planta esta diseñada para que a través de la válvula se pueda controlar 70. C-7 A. 5.7. el gas de descarga se une a la corriente de gas proveniente del tambor de expansión final V-204 y los líquidos provenientes del separador de succión V-2. y transferidas hacia la torre deetanisadora. Los vapores que se producen en el separador se dividen en dos corrientes: una de ellas va hacia el intercambiador de gas frío E-215 B y E -2 B. los gases de tope del separador son succionados por el turboexpansor de alta presión EX1. Esta se une con la corriente de gas proveniente del sub. alcanzando una presión de 282 Psig. la temperatura alcanzada es de -28°F.Sistema de Compresión Gas Residual. se divide y fluye directamente hacia los rehervidores E-3 A y E-3B.. controlados a través de la válvula automática de nivel LCV-4. Los vapores fluyen hacia la succión del expansor de baja presión EX -2. son controlados por una válvula control LCV-19 y va directamente hacia el plato #1 de la torre estabilizadora caliente T-102. estos gases del tope de T-1 alcanzan una temperatura aproximadamente de 108 °F.8. la otra corriente de gas.El gas seco semi-procesado y comprimido sale por el tope del separador de descarga V-7.-Line que va hacia la planta de Cardón. con una corriente lateral proveniente de la torre demetanizadora T-1. después del intercambio de calor continua a al succión de los compresores de gas residual. de allí son succionados a través de las bombas P-1 A y P-2 A. y fluye al sistema criogénico. fluyen al separador de gas frío V3. el gas es comprimido hasta una presión de 585 Psig. donde se enfría con el gas proveniente de la torre demetanizadora T-1. y se unen con los líquidos que vienen del V-4. los hidrocarburos líquidos que se producen en el fondo del V4. donde los vapores que se producen en este separador salen por el tope a través de la válvula control de presión PCV-17. es una torre empacada que opera a una presión de 255Psig y una temperatura de -151°F en el tope de la misma.Demetanización. y una presión de 515 Psig. La corriente es controlada por la válvula FCV-5 continua hacia los intercambiadores E-215B/A y E-2 A/B. hacia la cual se divide en dos corrientes: una.1% del flujo de descarga de los compresores). que esta compuesto por los compresores C-4 A. y el gas es expandido desde 1060 Psig de presión. la descarga del compresor C-1 es succionada por el compresor C-2 del expansor EX -1.6 y se unen con la descarga del expansor de baja presión EX -2. donde el gas se expande hasta una presión de 263 Psig y una temperatura de -155°F. donde alcanza una temperatura de -118°F. donde enfría la corriente de gas que proviene desde el tope del separador de descarga V-7 de los compresores de alta presión. el gas se enfría hasta 48 °F de temperatura y fluye directamente hacia el subenfriador de gas E-212. La torre demetanisadora T-1. la temperatura en el fondo de la torre es de 19 °F. dependiendo de los requerimientos de PEQUIVEN. pasan a través de al valvula controladora de nivel LCV. aquí al corriente alcanza una temperatura de -120 °F y fluye al separador de succión V-2 del expansor de alta presión EX1: La otra parte. donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta. donde son almacenados a una temperatura de 19 °F. los líquidos que se producen en el fondo del separador gas frío V-17. 5. C-5 A. .enfriador de gas E-212. . S. a una presión de 235 Psig manométrica. luego es enfriado y medido. y continua hacia el separador de succión V-2 del expansor de alta presión. que están en la parte lateral de la torre demetanizadora T-1. y -46 °F de temperatura hasta 535 Psig y -94°F de temperatura.A. fluyendo directamente al tope de la torre demetanizadora T-1. C-6 A. se enfría has una temperatura de hasta -52 °F. el gas de descarga del compresor C-2 es succionado por el sistema de recompresión de gas residual. y los gases que provienen del tope del separador de gas frío V-3. El gas fluye hacia la succión del compresor C-1 del expansor de baja presión EX -2. Las dos corrientes después de intercambiar calor fluyen hacia el separador de succión V-4 de expansor de Baja presión EX -2. Los líquidos que se producen el fondo de la torre demetanizadora T-1 pasan a un tanque de acumulación de productos V-16. Los líquidos que se producen en el separador de líquidos fríos V-17. y descarga del expansor EX -2 fluyendo hasta la torre demetanizadora T-1. para ser enviado a la línea de gas Pág. o hacia el sistema de gas residual. pasa al intercambiador de gas/condensado E-4 donde se enfría hasta -112 °F de temperatura. los gases que salen por el tope de la torre van directamente a los intercambiadores de gas caliente / gas frío E-2 A/B Y E-215 A/B.

. allí alcanza un a temperatura 31 °F. los hidrocarburos mas pesados por el fondo de la torre. y tiene una temperatura de operación en el tope de 136 °F.OBJETIVOS DE LAS PASANTÍAS. donde intercambia calor con el propano refrigerado de la planta. la cual trabaja en forma alterna y envía como reflujo al plato ³1 de la torre depropanizadora T-204. . y una temperatura de 166 °F. la cual es de 3 vías. y también tener una visión más clara de los pasos que se deben de tomar en el manejo y procesamiento del gas natural. cuando es utilizada como deetanizadora (Fase I) en condiciones normales de operación.enfriador refrigerante E-214.. el etano condensado fluye al acumulados de reflujo V-205. CAPITULO V ( Labores Realizadas) 4. el producto del tope pasa a través de unos enfriadores aéreos AC-201. pasando por la TCV-3 A en forma de desvío. que controla la temperatura del fondo de la torre demetanizadora T-1. a través de la válvula de control PCV-211B. o sea el propano mas sale por el fondo del rehervidor E-205. allí pasan a través de la s válvulas controladoras de presión PCV-212 y continúan hacia el almacenamiento de productos o a la planta de Olefinas II de PEQUIVEN S.5 A. existe una condición de cuando a la planta de olefinas este parada. la cual esta diseñada para operar a una presión de 310 Psig y una temperatura en el tope de 37 °F. los vapores que salen por el tope pasan a través de un condensador de etano E-204. y una presión de 280 Psig. por la válvula controladora de nivel LCV-219.201 A/B.A.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.10. a través de la válvula PCV-211 A. la seguridad e higiene. y salen a una temperatura aproximada de 192 °F. donde son pre calentados con los productos de butano mas que se producen en la planta. .5. alcanza una temperatura de 184 °F. de la depropanizadora a una temperatura de 259 °F. S. el cual sale del fondo de rehervidor E207. Normalmente el flujo no pasa a través del E. Los objetivos de estas pasantías son Fortalecer todos lo conocimiento ya adquirido durante los años de educación técnica y así ya formarse profesionalmente en el área industrial. aprendiendo las actividades diarias en las plantas. La torre depropanizadora T-204 esta diseñada para 41 platos.9. en el fondo opera a una presión de 315 Psig. conocer las leyes que se rigen. . A. el etano producto continua como alimentación a la planta de OLEFINAS II del COMPLEJO PETROQUIMICO PEQUIVEN. donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta. o hacia la succión del compresor C-1 del expansor de baja presión EX -2. B. para continuar hacia el plato # 19 de la torre depropanizadora T-204. para enfriarlo hasta una temperatura de 130 °F. En el fondo de la torre depropanizadora se produce butano mas. y luego enviados a la torre como reflujo hacia el plato #1. La torre deetanizadora T-203 esta compuesta por 41 platos. Los líquidos que se forman en el acumulador. 5. 5. NOTA: A la salida del E-5 A existe una válvula controladora de temperatura TCV-3 A. y continua directamente al intercambiador de fondo de la depropanizadora E-206. continua al acumulador de reflujo V-206 el propano liquido producto de la condensación es de succionado por las bombas P-202 A/B. Por el tope del acumulador de reflujo V-206 sale propano en estado liquido hacia un enfriador aéreo AC-202.A. donde son precalentados los líquidos/productos del fondo de la torre deetanizadora. son succionados a través de las bombas P. para bajar la temperatura a condiciones de operación y alimentación. existe una condición de intercambio de calor de esta corriente con E-5 A.Deetanazación de Productos.Depropanizadora. directamente hacia el sub. . . C. luego pasa al intercambiador E-206. la parte no condensada del acumulador sale por el tope. el producto pasa a través de la válvula de control de nivel LCV-220 y continua como fuente de suministro de la PLANTA DE LPG DE BAJO GRANDE. no pueda recibir el etano producto éste puede ser enviado directamente el sistema de gas residual de la planta.

este complejo tradicionalmente denominado ³El Tablazo´ por su ubicación en esta Zona del Municipio Miranda. vinilos y Fertilizantes nitrogenados. cuyos resultados finales están asociados con la vida diaria de toda la población: . a pocos kilómetros al norte de Los Puertos de Altagracia. consolidándose como un gran centro industrial en el que están presentes Este complejo tiene una capacidad de 3. Los Productos A partir del gas natural y la sal utilizados como materia prima en el Complejo Zulia se desarrollan tres líneas de productos de naturaleza eminentemente estratégicas para el país. se extiende sobre un área industrial de 858 Hectáreas. concluyéndose la mayor una gran parte de su infraestructura en 1973. El complejo ha ido creciendo. Su construcción en 1976 aumento significativamente la expansión de las actividades petroquímicas venezolanas e impulso el aprovechamiento del Gas natural como fuente básica de insumos para estas operaciones.1. resinas plásticas. Una expansión fue realizada entre 1987 y 1992 para incrementar la disponibilidad de resinas plásticas en el país.5 MMTMA de Olefinas.Los fertilizantes apoyan el desarrollo agrícola y a las políticas de abastecimiento alimentario. Complejo Petroquímico Zulia "El Tablazo" Ubicado en la Costa oriental del lago de Maracaibo del estado Zulia. . Su construcción se inicio en 1968.

. etc. -Muelles: Muelle de líquidos: El muelle de líquidos tiene dos (2) puestos de atraque para buques: el norte y el sur. Muelles de equipos pesados: Puede ser empleado por cualquier de las empresas para la carga y descarga de instalaciones o equipos de considerable peso.A. El lado norte solo admite el despacho de sólidos o ensacados. Sus funciones básicas son: Transportar productos quimicos por tres (3) vías: Marítima..El cloro y la soda como insumos para la purificación del agua y múltiples usos industriales. Plantas -Olefinas -Clorosoda -Vinilos -Amoniaco/ Urea Servicios del Complejo Manejo de productos: Esta compuesto por cuatro secciones: Muelles. Su función principal es el despacho y recepción de productos como: Etileno. una (1) por el lado norte y dos (2) por el lado sur.A. tubería y terrestre (Interplantas y muelles) y el tratamiento de efluentes y aguas residuales (planta central de efluentes y Planta R.S. Muelle de Sólidos: Permite el atraque de un máximo de tres (3) embarcaciones simultáneamente. -Planta de Reutilización de Aguas Servidas (RAS) . Interplantas.S). Efluentes y Planta R. Propileno. Propano.El etileno y Propileno con una amplia gama de aplicaciones para la elaboración de los plásticos en sus más Variadas formas.

Aportes y Beneficios del sistema: 1. 7. Grupo de empresas Mitsui y Combustión Engineering Tecnology Investmen Corporation. El sistema R. juguetes. nacional o extranjero en asociación con Pequiven además de contar con empresas Privadas dedicadas al negocio petroquímico.. con la adecuación de colectores mejora parte de la red de recolección de aguas negras de la zona norte de Maracaibo. Baja densidad convencional y alta densidad. devuelve a los municipios Miranda y Maracaibo 800 litros por segundo de agua.Su principal función es la de tratar y reutilizar las aguas residuales de la zona norte de Maracaibo.. -Poliolefinas Internacionales C. Garantiza el abastecimiento de agua industrial al complejo el Tablazo. S. 6. IPHL. Las Empresas Mixtas Ubicadas en el Complejo Zulia Dentro del complejo Zulia existe un conjunto de empresas denominadas mixtas. envases. de reciente inauguración en enero 2004. Pequiven. saneamiento del Lago de Maracaibo: elimina la descarga al lago de 1300 litros por segundo de aguas servidas. bolsas.A. S. 2.A. por estar constituidas con capital privado.A. constituye el primero en su estilo en América Latina y representa el proyecto Bandera en materia ambiental del Gobierno Nacional de la Republica Bolivariana de Venezuela. tuberías. Los lodos digeridos de la Planta de tratamiento tienen potencial uso en el desarrollo agrícola. embalajes entre otros.A (POLINTER) Es una empresa Mixta cuyo capital social esta formado por la participación accionaría de Petroquímica de Venezuela. Permite la expansión del Complejo Petroquímico. Sofilago. empaques. -Propileno de Venezuela (PROPILVEN) . Dichos Insumos son materia prima para la industria manufacturera de artículos del hogar. CETIC. Internacional Petrochemical Holding Limited. 4. detergentes.S. 5.. Produce polietileno de los tipos. para ser utilizadas con fines industriales y de riego. Grupo Zuliano C. Lineal de Baja densidad.A. sacos industriales. 3. cubriendo los requerimientos de suministro de agua del complejo. Garantiza el abastecimiento de aguas para fines de riego en la península Ana Maria Campos.

Promotora Venoso. Planimetria del Complejo Petroquimico . PEAD. PEBD. El grupo Zuliano y Mitsui Petrochemical Industries.En 1991 inicio operaciones esta empresa para producir y comercializar el polipropileno. una de las resinas termoplasticas mas recientes que compiten en algunas aplicaciones con el PVC. En su composición participan Pequiven.

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