. - Ubicación de la Empresa.

El Complejo Petroquímico Zulia ³El Tablazo´ se encuentra ubicado en la costa oriental del Lago de Maracaibo específicamente en Los puertos de Altagracia, Municipio Miranda, Estado Zulia. 1.3. - Reseña Histórica de la Empresa. La industria Petroquímica Venezolana fue fundada en 1953 como dirección del Ministerio de Minas e Hidrocarburos (Dirección de Petroquímica Nacional). Luego de realizados los estudios preliminares, se elaboran una planificación general y se iniciaron los proyectos, al tiempo que se instalaba una pequeña planta mezcladora de fertilizantes en Morón, Estado Carabobo, la cual más adelante se convertiría en la sede del complejo Petroquímico que lleva su nombre. La Petroquímica Nacional se transforma en virtud del decreto presidencial N. 367 del 26 de Junio de 1956, en el Instituto Venezolano de la Petroquímica (I.V.P) organismo autónomo adscrito al Ministerio de Minas e Hidrocarburos con un objeto definido: El estudio y desarrollo de industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en especial gas natural. Para 1963, el parque de plantas existentes en Morón comprendía las plantas de Cloro-Soda, Ácido Fosforito, Superfosfatazos., Amoniaco, Ácido Nítrico, Nitrato de Amonio, Urea, Mezcladora de Fertilizantes NPK y Sulfato de Amoniaco. Este Complejo originalmente tenia una capacidad instalada aproximada de 150000 TM al año. Posteriormente en 1966, en vista de los requerimientos de marca nacional, se iniciaron varios proyectos que aumentaron su producción de 600000 TM al año aproximadamente. A fin de darle valor adicional a las cuantiosas reservas de gas natural que se encuentran en nuestro país, surgió la idea de desarrollar un nuevo Complejo Petroquímico en esas zonas del país. Para ello se desarrollo un proyecto consistente en la constitución de dos unidades básicas de 900 TM diarias de amoniaco y dos unidades de 1500 TM diarias de urea. Se dio paso así a la participación privada en el Sector Petroquímico, a trabes de la modalidad de empresas mixtas, con la instalación de esas plantas pertenecientes a NITROVEN. El Complejo Básico Industrial comenzó a construirse en 1969 y para 1974 ya se había concluido la mayor parte del mismo. Estaba integrado por las cuatro plantas (dos de Urea y dos de Amoniaco) de la Venezolana de Nitrógeno C.A. (NITROVEN), las plantas básicas para la obtención de olefinas, cloruro de polivinilo (de filial de PETROPLAS), Cloro Soda y de Procedimientos de gas natural; esta ultima pertenencia entonces a la Corporación Venezolana de Petróleo, fueron transferida posteriormente a la filial de Corcoven, y luego Maraven. Mas tarde, y años sucesivos, se formaron las empresas: Oxidor, Química Venoco, Estizulia, Producen, Ferralca, Polilago, Indesca, Tripoliven, Plastilago y Petroplas. En cada una de ellas Pequiven tienen una participación accionaría variable. Posteriormente, en Julio de 1977, el Congreso Nacional sanciona la ³Ley de conversión del I.V.P. en Sociedad Anónima´, en la cual se baso el decreto que permitió la creación de la nueva empresa Petroquímica de Venezuela, S.A. PEQUIVEN, adscrita al Ministerio de Energía y Minas. Finalmente en Marzo de 1978, fue transferida la totalidad de sus acciones a PDVSA, constituyéndose, de esta manera, en su filial Petroquímica, tal como hoy en día funciona:

y

Complejo Petroquímico Zulia ³El tablazo´

El complejo Zulia se extiende sobre una superficie de 850 hectáreas las cuales solo utiliza un 60%. Ello se debe a que se ha previsto disponer en el futuro de suficiente espacio tanto para la ampliación de las plantas existentes, como para la realización de nuevos proyectos.

A. S. Olefinas: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes plantas: Olefinas I: en esta área la materia prima utilizada es el etano. Olefinas II: en esta área la materia prima utilizada es el propano el cual es igualmente sometido a craqueo. Al norte de la faja tenemos las Plantas de Urea. Posición geográfica favorable para acceder a los mercados regionales. . POLILAGO. País Petrolero con abundantes reservas de gas natural para los procesos productivos. La planta de Servicios industriales esta formada por: Planta Eléctrica: suministra electricidad. Transporte de Producto: Esta área se encarga del transporte de productos terminados y también de materia prima fuera de los limites de cada una de las plantas del Complejo Zulia incluyendo todos los muelles del mismo. obteniendo así PVC. vapor y Agua. electricidad y aire. La Corporación Petroquímica de Venezuela.Proceso Productivo. para así obtener etileno. PETROPLAS. Disponibilidad de una importante infraestructura Industrial en áreas claves para la expansión. 3. PVC I y II. El Complejo Petroquímico ³El Tablazo´ esta formado por las siguientes áreas: Vinilos II: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes Plantas: y MVC II: para obtener este producto se realiza una cloración directa del etileno para producir EDC y luego con este se realiza una pirolisis. Vinilos I y II.). es una industria compleja que se basa en la transformación de algunos derivados del petróleo para la producción y comercialización de productos petroquímico en el mercado Venezolano e Internacional. Todo ello satisfaciendo las necesidades de sus clientes logrando el mayor rendimiento posible para sus accionistas en armonía con el ambiente y con las comunidades en las cuales desarrolla sus actividades. 1. vapor. PROPILVEN.En la faja central del complejo tenemos las plantas de Gas Licuado. . 1. etc. nacionales e internacionales. y y y y y y y y . Planta Eléctrica y empresas mixtas tale como: POLINTER. el cual es sometido a un craqueo luego a una compresión y por ultimo a un enfriamiento.4. Su propósito es desarrollar una Industria Petroquímica líder Regional y del alcance global sobre la base de las ventajas comparativas con que cuenta Venezuela: 1. CTA (Central de Tratamientos de Agua): Suministra agua a todo el Complejo.Actividad Económica.5. PLASTILAGO.A. (PEQUIVEN S. Servicios Industriales: En esta área se suministran a todo el complejo los servicios básicos requeridos en las plantas como: agua. compresión y enfriamiento para obtener propileno. obteniendo MVC PVC II: para obtener este producto se realiza una polimeralizacion del MVC inyectando una serie de aditivos y un iniciador. 2. Olefinas I y II y Cloro Soda. Amoniaco.

las empresas privadas Estizulia. La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en PEQUIVEN S. . Cloro soda 45000 Ácido Clorhídrico 16500 165(MMPCO) Procesamiento de Gas Natural 150000 94000 150000 Olefinas 32000 297000 Fertilizantes 396000 Cloruro de Polivinilos.7. entre materias primas básicas. También presenta una serie de plantas y empresas en operaciones tales como: Planta de Gas Licuado I y II. Tratamiento de Agua PRODUCTO APLICACIONES Tabla N° 1: Productos Finales de las plantas de l Tablazo.Productos Elaborados. Urea A y B. Soda Cáustica. Año 2005 1. productos intermedios y productos destinados al consumidor final. 15 en Venezuela y una en Barranquilla. Colombia. . Propano Amoniaco y Gas combustible. constituida en el exterior. La capacidad de producción total de la empresa en sus plantas propias sumada a las de las empresas mixtas en las cuales presenta una participación de 7 millones de toneladas al año. que produce poliestirenos. y . 40000 Cloruro de Polivinilo Plásticos Amoniaco y Urea Fertilizantes Propileno Etileno Polietileno Lineal. (IPHL). Participa en 16 empresas mixtas del sector con socios Nacionales e Internacionales.y Área 45: Suministra Vapor. Olefinas PVC. . Amoniaco A y B. Fertilizantes (UNF) Complejo Morón y Productos Industriales (UNPI) Complejo Oriente.A. Gas Natural. de alta y baja densidad. es la siguiente: PLANTA CAPACIDAD (TMA) 40000 Cloro. FUENTE: NÚÑEZ. especializada en el negocio de PVC. agrupados en tres sectores principales: Olefinas y Plásticos (UNOP) Complejo Zulia. La producción de Pequiven cubre mas de 40 renglones. Su organización incluye además cuatro empresas filiales: Internacional Petrochemical Holding Ltd. y Petroplas. Carlos.Organización Y Políticas De La Empresa.. Etano. obedece al establecimiento de políticas comerciales con las cuales se busca que cada complejo sea responsable de la producción y comercialización en los mercados de los productos que le son asignados. Es así como establecen tres unidades de negocios que atiende el desarrollo de una amplia gama de productos. destinada a la producción de anhídrido carbónico. detergente. propileno. Dow Chemical. dedicada a la elaboración de látex y Praxair. Olefinas I y II.

1. y y y y Estrategias del Negocio Petroquímico: . higiene y ambiente. . y Misión: Alcanzar las metas de producción acordadas con nuestros clientes. la mejora continua de nuestros procesos y el cumplimiento de las normas de seguridad. entusiasmo. El Complejo posee un amplio terminal lacustre con muelles para sólidos. para contribuir con la rentabilidad de Pequiven.8. líquidos. Disciplina: Cumpliendo estricto de todas las normas y practicas establecidas por la empresa y comportamiento apropiado de los trabajadores. estimulando la creatividad. y por el respeto a la colaboración con los compañeros de trabajo. Significa que cada actividad que realizamos debe agregar valor a la empresa. .9. la iniciativa y el espíritu de las personas. logrado mediante el trabajo en equipo. . el menor costo y mayor rendimiento. 1. y metano. plásticos. la consideración mutua. Excelencia: logro del máximo grado de profesionalismo. Se manifiesta en el desarrollo de cada actividad con mayor eficiencia.Políticas de Calidad: Es política de Pequiven satisfacer los requerimientos acordados con sus clientes suministrándoles productos y servicios de calidad mediante el mejoramiento continuo de sus procesos. procesos.11.Valores de la empresa: Los principales valores de PEQUIVEN son: y y Integridad: Apego estricto a la ética y la honestidad como norma de conducta personal y profesional. descarga de sal y para el atraque de las lanchas que transportan al personal. Su capacidad de producción es aproximadamente 3 millones 400 mil TMA. la cooperación y el compromiso de la empresa con el desarrollo de los individuos. Venezuela posee ya una importancia. demostrando a través de una conducta positiva de apoyo a sus valores políticas y gestión. . garantizando la calidad de los productos y servicios. 1. donde cada persona contribuya a estos objetivos en un ambiente de reto y satisfacción.COMPLEJO PETROQUÍMICO ZULIA ³EL TABLAZO´ y Visión : Ser un complejo petroquímico de clase mundial reconocido por su confiabilidad operacional.10. en todas estas líneas. Lealtad: Solidaridad con la empresa. 1. Productividad: Se resume en su lema ³ Trabajar es crear valor´. la innovación. pero que será significativamente ampliada. Respeto a la dignidad humana: se manifiesta en el trato cordial. Pequiven ha formulado un plan de desarrollo en tres líneas de negocio: Olefinas y sus derivados.Plan de desarrollo: Fundamentado en la ventaja comparativa del gas.Entre sus productos tenemos: Olefinas. fortaleza técnica y eficiencia. productos y servicios. fertilizantes y nitrogenados. fertilizantes y productos industriales.

Estas pasantías se desarrollaron en el Complejo Petroquímico ³El Tablazo´ en los Puertos de Altagracia. .SEPARACIÓN. Liderizar la industria química nacional en el área de SEGURIDAD. en la Planta de LGN. Asegurar la incorporación y dominio de tecnologías de procesos y productos Política de PEQUIVEN: y Desarrollar excelentes relaciones con sus clientes. CAPITULO II Soportes Teóricos 2. específicamente en la Planta de LGN I. Fortalecer la presencia en los mercados regionales apuntando a convertirnos en proveedores preferidos de nuestros clientes. Aprovechar las oportunidades de mercado derivadas de los acuerdos de comercio bilateral y multilateral. Estado Zulia. Mejorar continuamente los procesos.DEFINICÓN DE TERMINOS BASICOS Para conocer el funcionamiento de la planta LGN I. Incrementar continuamente el valor y la rentabilidad de la empresa. suministrándole productos y servicios de calidad y respondiendo proactivamente a sus necesidades. y y Operaciones: y y Capitalizar la ventaja corporativa convirtiéndonos en productor de menor costo en la región. y Separador Trifásico: Es un equipo que tiene como función separar los hidrocarburos líquidos y el agua que contenga el gas de alimentación. HIGIENE Y AMBIENTE (SHA) y y y Nuevos negocios: y y Desarrollar las oportunidades de negocio directamente o en asociación. Propiciar y apoyar el crecimiento de nuestros clientes. .1. se debe conocer la función que realizan los equipos que intervienen en cada una de las etapas del procesamiento del gas natural dentro de la planta.12. . . 1.y y Proveedor prioritario en el mercado nacional. Asegurar la comercialización propia de la mayor porción posible de la producción de las empresas vía asociación. productos y servicios.UBICACIÓN DE LA PASANTÍA DENTRO DE LA EMPRESA. Por ello continuación los equipos más importantes que actúan en el proceso. 2.

FILTRACIÓN y Filtros de polvos: Tienen como objetivo detener el polvo partículas sólidas que puedan contener el gas ya que estos pueden ocasionar obstrucción en los equipos. Filtros de carbón: Su función es eliminar los líquidos de hidrocarburos químicos de tratamientos aceite y otras impurezas para evitar así la formación de espuma. Tipos de Expansión: Expansión Isentalpica: Se emplea en la recuperación de líquidos e un gas húmedo. esta disminución apreciable de la temperatura se puede usar para recuperar líquidos del gas natural. Tipos de adsorción: La adsorción Física es aquella en la cual existe una fuerza de atracción apreciable para los componentes a ser absorbidos. y La deshidratación es la adsorción del agua que está asociados con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de los gases Naturales contienen agua a la temperatura y presión a las cuales ellos se producen. Es necesario extraer la mayor parte del agua para evitar la formación de hidratos que puedan entorpecer o detener el flujo de gas por las tuberías y para evitar el congelamiento del agua el los procesos criogénicos del gas. . De esta forma se logra que una fracción de los compresores intermedios y pesados se condense. La absorción Química es el proceso en el cual ocurre una reacción química entre el fluido a tratar y el material absorbente. Filtros Coalescentes: Su función es eliminar loas partes sólidas que pudieran ser arrastradas por el liquido y el agua libre entrampadas el las moléculas de los hidrocarburos. y y 2. y y y y 2. en este caso disminuye la temperatura del gas mayor que la disminución producida en la expansión iseltapica y se obtiene cierta cantidad de trabajo que pueda ser utilizada para mover equipos de bombas con presión.4. el fluye a través de una válvula expansora donde loa temperatura del gas disminuye. .2.Expansor: Tiene como finalidad bajar la presión del gas con la finalidad de lograr presiones y temperaturas criogenicas y a la ves generar la energía requerida para hacer girar el compresor. el principio de operación de este equipo se basa en hacer chocar el gas contra el difusor facilitando que las partículas mas pesadas desciendan en estado liquido y las más livianas haciendan al tope. Efecto Joule Thomsom: Este efecto tan bien conocido como efecto de estrangulamiento en el cual ocurre una disminución considerable de la temperatura de un gas debido al paso que este realiza por y y y y . Adsorción: Es el tipo de proceso donde moléculas de un fluido (liquido y gaseoso) son sólidas debidos a la fuerza superficial del mismo. .ENFRIAMIENTO y Turbo. Expansión Isentrópica: Se produce cuando la corriente de gas húmedo pasa por el TurboExpansor.DESHIDRATACIÓN. 2. pasando por los DEMISTER.y Depurador: Es un recipiente metálico que tiene como función eliminar los líquidos y demás impurezas de que contenga el gas.3. la cual retiene las gotas liquidas que se puedan escapar con el gas.

Estos sirven para evitar el sobrecalentamiento de las maquinas y así lograr una temperatura acorde con el trabajo. El calor es extraído de los vapores hasta lograr su condensación depositándolas en el fondo del mismo. mediante aplicaciones Linde. . esto se llama operación Joule Thomsom donde la presión reducida a través de las válvulas causando una baja de temperatura. Puede diseñarse para altas y moderadas presiones sin excesibos costos las normas de TEMA (Tubular Exchanger Manufactures Asociatión). el cual es enfriado por agua. El vapor por loa parte superior donde chocan sucesivamente con cada parte del área del haz de tubos. Sí el aire es forzado a través de los tubos. el efecto Joule Thomsom se puede utilizar para licuar gases y para obtener temperaturas bajas. Enfriador de tiro forzado o inducido: Llamado comúnmente ³fin fans´ enfría las sustancias de trabajo en áreas temperatura requerida no sea elevada ( 10° 15°C.una pared porosa de un contenedor de gas a una presión constante y otro con una presión menor y también constante. ocurre una expansión adiabática del gas y por lo tanto se produce una variación de temperatura la cual dependen de las presiones iniciales y finales. y Compresor: Son maquinas con piezas de movimientos destinadas a reducir el volumen de un fluido en estado gaseoso aumentando su presión.5. para tal fin. Esta reducción tiene numerosas aplicaciones técnicas por ejemplo. sus construcciones y apariencia es similar a la de un servidor pero esta constituido por un material resistentes a bajas temperaturas. Este tipo de enfriador se utiliza en procesos de refrigeración de las sustancias de trabajo ( el propano. Condensadores: La función de este intercambiador de calor es extraer calor a los vapores de las sustancias de trabajo hasta lograr el cambio a la fase liquida. esta operación produce suficiente líquidos para poner en servicio las torres de fraccionamiento y el sistema de manejo de productos. Este tipo de enfriador convencional. él cual es enfriado por agua. Este tipo de enfriador se basa en hacer pasar en fluido de aire impulsado por un ventilador sobre un haz de tubos provistos de aletas. el freon y el amoniaco). Chillers: Este se caracteriza por enfriar el fluido o la sustancia a una temperatura menor que las obtenidas por enfriadores convencionales. .FRACCIONAMIENTO. Este tipo de intercambiador se utiliza ampliamente por lo económico y fácil de limpiar. Intercanbiador de calor: En todo proceso es necesario los cambios de temperatura donde un estudio serio ratifique la eficiencia global del mismo. y y Tipos de Intercambiadores de Calor: y Enfriadores: su función consiste en la extracción de calor de fluidos calientes o sustancias de trabajo. 50° 60°F). La función de las aletas es facilitas la disipación del calor en un proceso combinado de conducción y convención. y Torre de Fraccionamiento: Es una columna que tiene como finalidad desplazar una mezcla de dos o más componentes en virtud de las diferencias de sus volatilidades o punto de burbujeo. Turbinas: Son equipos que convierten la energía de un fluido (vapor. succionando el aire caliente progresivamente. con los requerimientos del mismo. en este movimiento de energía de interacción del gas se modifica. Las temperaturas de sección crigenicas son bajas por el incremento de la presión de diseño a través de las válvulas de desvío de los 0. y y y 2. es decir. combustible. Compresores y entre otros.exspansores. se han diseñado los intercanbiadores de calor os que en cada área del proceso logran transferir el calor acorde. las cuales generalmente se acoplan a otros equipos de poseso tales como: Bombas. y gas utilizado. agua) en energía mecánica.

Cromatografia de los gases: La cromatografia de los gases es un método fisco de separación en el cual los componentes a separar se distribuyen en dos fases. La reacción química producida es reversible. En el proceso de fraccionamiento las bombas son usadas para enviar un reflujo ala torre con la finalidad de garantizar una mejor separación del producto. . para formas ácidos carbónicos que a su ves disocian el bicarbonato. termodinámica. Gas portador: tiene como propósito transportar los componentes de las muestras y formar una matriz adecuada para el detector. Soportes: su función es mantener las fases estacionarias mediante un material inerte. y 2. y El proceso cromatografico es la unión de una serie de fenómenos tales como la hidrodinámica.7.y Bombas: Son maquinas absorben la energía de un elemento motor y la energía que particularmente a un liquido le aumenta su presión y como consecuencia ello puede desplazar o impulsar de un lugar a otro incluyendo grados de elevación. Cuando un gas contiene H2S es puesto en contacto con la solución acuosa de amina.base. de tal manera que la transferencia de masa se produce del gas al liquido. El cromatografo es el equipo donde se lleva el proceso cromatografico y esta compuesto por: y y y Columna: es el lugar donde se realiza la separación. la fases estacionaria que puede ser un soplido o un liquido dispuesto sobre un sólido que actúa como soporte y la fase móvil que es un fluido ( puede ser gas. Esto significa que la amina fría se combina con sulfuro de hidrogeno (H2S) y el dióxido de carbono (CO2) dentro de una absorbedor. también es capaz de revelar la presencia de las sustancias eludidas a la salida de la columna cromatogarfica. los gases ácidos reaccionan con la amina para lograr una solución completa ácido.ELEMENTOS DE CONTROL .ENDULZAMIENTO y Absorción: es la retención de una especie química por parte de una masa y dependen de la tendencia que tiene esta a formar mezclas o reacciones químicas. Tratamiento del gas con amina: es una solución acuosa de H2S y EL CO2 se disocian para formar una solución débil ácida. química de superficie y difusión. y y La reacción entre la amina y el CO2 es más compleja por que absorción puede ocurrir por dos mecanismos de reacciones diferentes cuando se disuelven el agua por hidrosis de CO2. . El bicarbonato emprende una reacción ácido. La reacción entre ambos H2S y CO2 e exotérmicas y una considerable cantidad de calor es liberada. no medible directamente de una señal elaborable y ofrecernos información de la naturaleza y magnitud de las propiedades físicas.6. liquido o fluido supercrítico) que se usa como portador de la mezcla y pasa a través de lo largo de la fase estacionaria. Al solución ácida se calienta. la cual cuando se incremente la temperatura cambia el equilibrio hacia la izquierda. Detector: Es un dispositivo capas de convertir una propiedad física. primero por intercambio de calor y posteriormente con vapor en la columna de despojamiento. la presión de vapor de los componentes absorbidos por el liquido es menor que la presión parcial de gas. la cinética. 2. Torre de absorción: es aquel equipo que por contacto de un gas y un liquido es posible las constituyentes licuables a partir de una corriente de gas por medio de un liquido absorbente. lo cual libera sulfuro de hidrogeno y dióxido de carbono regenerando la amina.bases.

La temperatura requerida para la condensación se produce enfriando el gas de alimentación ya deshidratado. el punto donde el diámetro sufre la máxima reducción se conoce como venas contractas. entre otros. y procesamiento de datos se encuentran distribuidas a través de una red a la que se conectan diversos programas de informáticos como el Sistema de Almacenamiento de Datas PI (ADS) para recolectar.2. En el siguiente mapa se muestra la ubicación geográfica de las plantas que suministran gas a LGN I/II. Año 2005.SUMINISTRO DE GAS A LA PLANTA LGN I. que esta intercalado en la tubería en ella se puede apreciar los cambios en la sección transversal en movimiento. Su función es extraer los líquidos de la corriente de gas rico mediante su condensación a baja y alta presión. Válvulas de seguridad y/o alivio: Libera automáticamente la presión de un sistema por encima de un limite prefijado. Tabla N° 2: Suministro de gas a LGN I FUENTE: NUÑÉZ. entradas manuales. .1. 3. Extracción de líquidos. 3. Esta planta recibe como alimentación. hasta tomar de nuevo el valor que tenia originalmente. en el cual las unidades de control. 2.Función de la planta LGN I. . específicamente de las plantas compresoras mostradas en la siguiente figura. Después que el fluido a pasado por la placa el diámetro sigue disminuyendo hasta alcanzar un valor mínimo para luego aumentar inmediatamente en forma gradual. el cual queda después de la extracción del liquido. Esta información puede ser recolectada de otras computadoras.El elemento de control de los proceso llevado a cabo en la planta se realiza por medio de un sistema de control distribuido. Registrador de flujo ³Placa de Orificio´: es dispositivo frecuentemente utilizado para este fin consiste en una placa con un orificio. 3. . CAPITULO III (Descripción del proceso de la Planta de LGN I) y y 3.PLANTA DE LGN I. Mientras mayor sea la reducción del diámetro mayor será la velocidad de fluido y mayor la presión diferencial. y Válvula: es un componente de flujo de fluidos o sistemas a presión que regula bien sea el flujo a la presión de flujo. . Lugo de los líquidos que quedan son separados por medio de fraccionamiento convencional.3. gas natural provenientes de los pozos del lago de Maracaibo. la extracción y la desmetanización. por medio del intercambiador de calor con propano refrigerante y gas metano frío. Cierra presión estática regresa por debajo de ese limite. sistemas de instrumentos. Las principales etapas del proceso son: y y Deshidratación de la alimentación.Fuentes del suministro de gas. almacenar y presentar información de la planta. . Carlos. principalmente el diámetro se reduce hasta igualar el diámetro de orificio. Fig.

Estos deshidataores trabajan en forma cíclica. donde se enfría has 4 °F por medio de un sistema refrigerante con propano y finalmente alcanza una temperatura de aproximadamente de 1 °F intercambiando calor el gas metano en los intercambiadores E-4 A/B. Este liquido se mezcla con una parte de la corriente de gas proveniente del separador V-4. Al reintentar esta fracción proporciona una corriente rica en hidrocarburos que es parcialmente condensada por el enfriador E-30. El gas de alimentación entra al separador V-1 a una presión de 850 Psig. mientras uno deshidrata gas el otro sé esta regenerando. COMPRESIÓN.75 °F en el separador de entrada del expansor V-4. La mezcla deshidratada pasa a través del tren de enfriamiento. La corriente del gas de los deshidratadores pasa a los filtros F -30 A/B con la finalidad de remover los sólidos ( tamiz molecular) que el gas debido a las altas presiones pudo haber arrastrado en su recorrido a través del deshidartador. donde se absorbe el agua mediante lechos de tamices moleculares.3. en sé enfría hasta aproximadamente a 1 °F y se condensa él liquido de servirá de alimentación a la desmetanizadora fría V.y y Expansión. luego sé reinyecta a la corriente de gas metano. Los hidrocarburos líquidos drenados en V-1 se envían hacia el separador V -24C para luego inyectarlo a la torre estabilizadora de condensados SV. donde el agua libre se deposita en el fondo y se drena automáticamente.5.3.3. (caja fría) luego se expande en la válvula RCV 505 para alcanzar una temperatura de -137°f. 3.1. 3. que es una parte del gas metano.EXPANSIÓN.DESHIDRATACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN. El gas sale por la parte superior del tambor V-1 y pasa a uno de los deshidratadores V-2 A/B.1. Esta corriente pasa luego a enfriarse con gas residual hasta -107°F en el intercanbiasdor E-30. DESMETANIZACIÓN FRÍA Y CALIENTE.3. El gas de regeneración. Luego el gas de alimentación se enfría hasta 27 °F en el rehervidor de la desmetanizadora. 3. sin embargo a 70 °F algunas cantidades de líquidos se separan en el tambor V-1.2. luego ase enfría hasta 100 °F y se separa el agua contenida. . bajando así el contenido de humedad en el gas has menos de 1PPM. resultando que una corriente de dos (2) fases sea alimentada al tope de la torre desmetanizadora fría V-30 proporcionando un reflujo para el absorbedor y así a su vez mejorando la recuperación de hidrocarburos líquidos. Separación de productos. Una corriente de vapor frío del separador V-4 es removida antes de que se este vapor frío fluya al turbo expansor EC-1. se calienta hasta 570 °F y se pasa a través de los lechos desencantes para remover el agua. -EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS. . El liquido y el vapor se separa a 817 Psig y 0. .5 °F. desmetanización fría y caliente y compresión. Este flujo no es constante ya que este nivel de líquidos condensados depende de la temperatura y composición del gas de alimentación. Del E-2 pasa al E-3. El nivel de este separador se mantiene por medio de una válvula de control en la salida del liquido LV-704. donde es enfriada la corriente del gas de alimentación has 79 °F por intercambio de gas metano frío. mas tarde pasa al E-2 donde sé enfría hasta 20 °F intercambiando calor con el gas metano. Este separador es de tipo trifásico. El primer intercambiador en el tren de enfriamiento es él E.01. E.30. para luego alimentar a la parte superior de desmetanizadora fría V-30. una temperatura que oscila entre 90 y 100 °F y un flujo de 165 MMPCPD. el liquido se expande a través de es válvula hasta 812 Psig y 0. el caudal de la corriente es controlado para que se adapte y sea un porcentaje del flujo total del vapor frío del separador.

El reflujo a la torre se mantiene a través de las bombas P-4 A/B. . El caudal nominal a procesar en la planta de LGN II es de 180 MMPCED. gas residual.La parte de los vapores del V-4. en la entrada el gas previamente es recibido en un separador trifásico (V-24B). El fondo de la torre V-5. Él líquido de fondo de la torre V-7. situado en la entrada del Complejo Petroquímico de PEQUIVEN (Estación V-24). A través del enfriamiento de gas de alimentación de la planta en el E-5 y si es necesario. El etano vapor sale del tambor de destilado V-8 a 400 Psig y 41 °F. Los vapores provenientes del plato del tope de la desmetaniozadora caliente V-5 alimenta al fondo de la desmetanizadora fría V-30. como alternativa en caso de faya de alguna de estas plantas de suministro. Y se entrega a esta temperatura y a 250 Psig. y no es necesario el paso del producto del tope de la despropanizadora por el rehervidor E-17.Fuentes de suministro de gas de la Planta de LGN II. El propano líquido proveniente del acumulador de reflujo V-10 se subvenfría hasta 110 °F en el enfriador E-11. el has es impulsado por el turboexpansor EC-1. en el fondo de la torre de absorción V-30 (DESMETANIZADORA FRIA) sirve como reflujo de la desmetanizadora caliente V-5. La planta de LGN II de El Tablazo recibe gas de alimentación de varias fuentes de suministros de gas natural. El calor del rehervidor para la torre del V-5 viene de dos fuentes.3.FRACCIONAMIENTO (SEPARACIÓN DE PRODUCTOS). El gas metano ahora a una temperatura de 5°F absorbe el calor del gas de alimentación a medida que va pasando por los intercambiadores de calor. El gas residual (gas metano) de la desmetanisadora fría V-30 (-111 °F y -222 Psig) se envía hacia el enfriador E-30 donde se calienta hasta 5°F. El etano no tratado que sale por el tope del tambor de destilado V-8 va a la unidad de endulzamiento con Diglicolamina (DGA) en donde es removido el CO2 y se obtienen etano producto. El producto de fondo de la despropanizadora caliente V-5 es bombeado por medio de las bombas P-1 A/B a 42 °F como alimentación a la torre desetanizadora V-7. Los fondos de la desmetanizadora fría V-30 son enviados a través de las bombas P-30 A/B hasta la parte superior de la demetanizadora caliente V-5. alimenta a la torre despropanizadora V-9. Los requerimientos normales de calor se consiguen con la utilización del rehervidor E-5. E-4 A/B. Este gas sale del E-1 a 138 Psig y 78°F. este gas es regulado a través de la válvula PCV-351 por el gasoducto de 16´ y otro de 20´. condensando el producto de tope de la torre despropanizadora V-9 en le intercambiador E-17. 3. El gas metano se enfría hasta 110 °F y tiene una presión de 250 Psig obteniéndose metano producto. Desde el fondo de este tambor sé envía a la torre el reflujo a través de las bombas P-3 A/B. Ceuta Gas. ambos llegan a la estación del V-24. La combinación de estas torres separa el componente más liviano (metano) y parte de CO2. calienta a la desetanizadora V-7 a través de las bombas P-1 A/B para separar etano y dióxido de carbono. y se comprime hasta 284 Psig en le compresor C-1. a una presión de 850 Psig. Estos líquidos al separarse de vapor. El medio de enfriamiento usado en el condensador de tope E-6 es propano a 32 °F proveniente del sistema de refrigeración mecánica. E-2 y E-1. . que sale del rehervidor E-7. que no van hacia el E-30 se expande desde 817 Psig y 1°F hasta 224 Lbs y 84°F a través del turbo expansor EC-1. . Lama Y tía Juana II y III. La fuente de calor en el rehervidor E-7 (tipo Kettie) es vapor de agua de 30 Psig.4. provenientes de las plantas compresoras de: Lago I. Le expansión provee la ponencia necesaria para el compresor de gas residual C-1.alimentación. libre de etano y dióxido de carbono. CAPITULO IV (Descripción del Proceso de la Planta de LGN II) 4. A las plantas de Olefinas o al tanque de propano 3101-F. En esta torre también se utiliza vapor de agua como medio de calentamiento del rehervidor E-9. Lago gas IV.

donde se enfría hasta 110 °F. en esta operación la amina absorbe por contacto lo componentes indeseables como son: el dióxido de carbono (CO2) y trazas de sulfuro de hidrogeno (H2S). . así como las partícula mayores de un micrón. saliendo por el tope de al torre un gas completamente endulzado.5. continua a través de un enfriador aéreo (AC-205). los líquidos .Descripción general del proceso. donde la temperatura se eleva hasta 109 °F. . Después que sale del E-213. Una vez filtrado el gas. el gas endulzado libre de amina continúan hacia los filtros de gas tratado F-203 A/B. la temperatura es de 25 °F.3. cumpliendo así el proceso de despresurización.Endulzamiento del Gas.2. Los líquidos que se obtienen en el separador intermedio V-201 a una presión de 800 Psig y una temperatura de 30 °F.7 %. salen por el fondo. y se une a la corriente que viene del enfriador de gas caliente E-201C. calentamiento.Extracción de Líquidos. aquellos líquidos que aun continúan con el gas son separados y enviados hacia la torre estabilizadora de líquidos de la planta LGN I. Las corrientes de gas seco y endulzado entran al sistema de extracción de líquidos divididos en dos porciones. fluyendo hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina (Ucarsol 442) al 50% WT (en peso). una vez que estos deshidratadores han sido regenerado quedan en periodo de espera. donde alcanza una temperatura de 3 °F y una presión de 385 Psig. la primera. después que el gas ha sido completamente secado. aproximadamente el 14. Antes de entrar al sistema de extracción. a una presión de 840 Psig. el gas pasa por unos filtros de polvo F-2 y F-201 para eliminar las partículas de polvo de arrastres de los deshidratadores. enfriamiento y presurización. donde se enfría con los líquidos provenientes del tambor de expansión intermedio V203. así como condensados que puedan arrastrar el gas. el gas continua hacia del calentador E-213. a una temperatura de 132 °F. así reducir la formación de espuma. la otra corriente de gas. donde se separa la amina o trazas de la misma. 5. donde tres siempre están deshidratando el gas y dos se están regenerando. el cual baja la temperatura de 110 °F a 63 °F. a través de la válvula controladora de nivel (LCV-206). la corriente de gas entra por el fondo de la torre contactora de amina T -201. dirigiéndose hacia el separador intermedio V-201.Deshidratación. Es recibido primero por un separador bifásico V-13. esta en condiciones de ser preparado para entrar al sistema de Extracción de líquido. salen por el fondo y se une con la corriente de amina que sale del fondo de V-215 hacia el tanque de expansión de amina V-207. 5. esto deshidratadores trabajan en forma cíclica. 5. El gas endulzado fluye a cinco separadores verticales D-1 A/B/C/D/E.3% del gas que lo alimenta pasa por el intercambiador gas/gas E201 A. que viene bajando. Al salir del calentador E-213 el gas se dirige hacia el depurador de gas tratado V-215. igualmente los posibles líquidos que se quedan en los filtros F203 A/B. que tienen como función deshidratar y eliminar la humedad del gas hasta 1 ppm de vapor de agua. de allí se dirige hacia el sistema de deshidratación. la corriente de gas continua hacia el enfriador de gas caliente E-201 C. la amina separada en el V-215 sale a través de al válvula controladora de nivel LCV-215. donde todos los hidrocarburos líquidos son separados y enviados a través de la válvula controladora de nivel LVC-120. y va directamente a un tanque de vaporización de amina (V-207). donde la temperatura baja hasta 120 °f. Por el tope del separador sale el gas hacia unos filtro (F-1 Y F-101). donde se enfría con propano refrigerado del sistema de refrigeración hasta alcanzar una temperatura de 31 °F. donde alcanza una temperatura de -30 °F. . aproximadamente 85. los sólidos son removidos. El gas de alimentación llega a la planta LGN II de El Tablazo a una presión de 850 Psig y una temperatura de 100 °F. y caen al tambor de expansión intermedio V-203. este continua su trayectoria hacia la planta de tratamiento de gas. fluye hacia el intercambiador gas/condensado E-201B. . pero ahora por el haz de tubos. pasando por el sobrecalentador de gas tratado E-213 (carcaza).1. hasta entra en ciclo de secado. hacia la planta estabilizadora de líquidos de LGN I.

C-6B. para enfriar la corriente de 14. continua hacia el separador de gas frío V-3. este se encuentra en la salida de los compresores. allí intercambian calor con dos corrientes de gas: una es el gas de alimentación (85.que se producen por expansión. por el tope del separador fluye la corriente de gas parcialmente pobre. Los gases que salen por el tope del tambor de expansión final V-204. en el intercambio de calor alcanza una temperatura de 100°F y una presión de 780Psig. el gas hacia las carcazas de los intercambiadores de gas pobre/ gas frío E-202 A y gas pobre / gas caliente E-201 A. . C-5B. continua hacia el enfriador de gas frío E-202 C. donde alcanza una temperatura de -35 °F. y una temperatura de 120 °F.7 % de gas de alimentación. por el tope del separador final V-202.4. . y van directamente a al torres demetanizadora T-1.5.Sistema Criogénico por Expansión. los vapores que se producen salen por el tope. 5. La torre estabilizadora de líquidos caliente T-102 esta compuesta por 38 platos y esta diseñada para operar a una temperatura de -87°F y una presión de 360 Psig en el tope. 5. el gas endulzado y seco al pasar por el sistema de extracción se convierte en un gas muy pobre y el volumen ha sido reducido hasta 126. y a la ves obtener bajas temperaturas en el sistema criogénico y de expansión. salen por el fondo a través de la válvula LCV-215 hacia el intercambiador de calor gas/condensado E201 B. de allí van directamente hacia el plato #20 de la torre estabilizadora caliente T-102. donde intercambia calor con una corriente que viene del tope del separador intermedio V-201 hasta alcanzar una temperatura de 20 °F. salen por el fondo a través de la válvula controladora de nivel LCV-217. Los líquidos obtenidos en el separador final V-202. de allí continua hacia el sistema de recompresión de alta presión. donde alcanza una temperatura de 90 °F. a través de la válvula LCV-104 (Válvula controladora de nivel de el rehervidor E-104). Por el tope del tambor de expansión intermedio V-203 salen los vapores a una presión de 385 Psig. luego pasa a través de la válvula controladora de nivel LVC-218. donde se enfría hasta alcanzar una temperatura de -48 °F y una presión de 535 Psig. alcanzando una temperatura de -28 °F.09 MMPCND. donde el gas es comprimido y enfriado has 1060 Psig. fluyen al intercambiador gas frío/ condensado E-202B. y una temperatura en el fondo de 89 °F.6. La razón de comprimir el gas después del procesamiento parcial. se obtiene mas metano lo cual permite una mejor operación del sistema de recompresión. La corriente del gas de descarga de los compresores fluye hacia un separador de descarga V7. Los líquidos que se producen por la expansión. antes de llegar a ella se une con la corriente de gas que proviene directamente del tambor intermedio V-203. por el fondo del V-7 los líquidos que pueden ser separados van directamente a la plata estabilizadora de líquidos de la Planta de LGN I. y la otra es parte de los vapores que provienen de V-201. luego continua hacia el calentador de gas de desecho E-210. alimentan directamente a la torre deetanizadora T-203. y alcanza una temperatura de 5 °F. la otra corriente de gas (aproximadamente 22%) pasa por un intercambiador de gas frío/ condensado E-202. Una vez que el gas a sido enfriado hasta una temperatura de -30°F. controlados por la válvula PCV-209 dirigiéndose directamente al plato #8 de la torre estabilizadora caliente T102. y se enfría hasta una temperatura de -5 °F. y una Temperatura de -30°F. es porque al reducir el volumen de gas por refrigeración y condensación. C-7B). controlados por la válvula PCV-201. y continua directamente hacia la torre estabilizadora caliente T-102. e intercambia calor con el sistema de refrigeración. .3%). los líquidos que se van produciendo en esta torre. Estas dos corrientes se unen y fluyen hacia el separador final V-202.Sistema de Recompresión de Alta Presión. Los vapores que salen por el tope del separador intermedio V-201. a través de la válvula controladora de presión PCV-109. 5. y luego calentado por el intercambiador de calor en el sistema de extracción. una de ellas (aproximadamente el 78 %) fluye a través de los tubos del intercambiador de gas/gas frío E-202 A. este sistema de recompresión esta compuesto por cuatro compresores centauros de alta presión (C-4B. a una presión aproximada de 790 Psig. .Estabilizadora de Líquidos. y continua hacia el tambor de expansión final V-204. se dividen en dos corrientes de gas. este fluye hasta un sistema de recompresión de alta presión. entrando en el plato #8 de al torre estabilizadora caliente.

Las dos corrientes después de intercambiar calor fluyen hacia el separador de succión V-4 de expansor de Baja presión EX -2. con una corriente lateral proveniente de la torre demetanizadora T-1. Esta se une con la corriente de gas proveniente del sub. S. Los líquidos que se producen en el separador de líquidos fríos V-17. se divide y fluye directamente hacia los rehervidores E-3 A y E-3B.El gas seco semi-procesado y comprimido sale por el tope del separador de descarga V-7. 5. donde alcanza una temperatura de -118°F. y -46 °F de temperatura hasta 535 Psig y -94°F de temperatura. C-6 A.Demetanización. y transferidas hacia la torre deetanisadora. y se unen con los líquidos que vienen del V-4.8.7. el gas de descarga se une a la corriente de gas proveniente del tambor de expansión final V-204 y los líquidos provenientes del separador de succión V-2. aquí al corriente alcanza una temperatura de -120 °F y fluye al separador de succión V-2 del expansor de alta presión EX1: La otra parte.A. que es controlada a través de la válvula controladora de flujo FCV-5 (la planta esta diseñada para que a través de la válvula se pueda controlar 70. Los vapores fluyen hacia la succión del expansor de baja presión EX -2. a una presión de 235 Psig manométrica. C-7 A. y una presión de 515 Psig. los gases que salen por el tope de la torre van directamente a los intercambiadores de gas caliente / gas frío E-2 A/B Y E-215 A/B. se enfría has una temperatura de hasta -52 °F. pasan a través de al valvula controladora de nivel LCV. controlados a través de la válvula automática de nivel LCV-4. . donde enfría la corriente de gas que proviene desde el tope del separador de descarga V-7 de los compresores de alta presión.-Line que va hacia la planta de Cardón. El gas fluye hacia la succión del compresor C-1 del expansor de baja presión EX -2. donde son almacenados a una temperatura de 19 °F. el gas de descarga del compresor C-2 es succionado por el sistema de recompresión de gas residual. dependiendo de los requerimientos de PEQUIVEN. son controlados por una válvula control LCV-19 y va directamente hacia el plato #1 de la torre estabilizadora caliente T-102. C-5 A.1% del flujo de descarga de los compresores). que están en la parte lateral de la torre demetanizadora T-1. los gases de tope del separador son succionados por el turboexpansor de alta presión EX1. y fluye al sistema criogénico. . estos gases del tope de T-1 alcanzan una temperatura aproximadamente de 108 °F. pasa al intercambiador de gas/condensado E-4 donde se enfría hasta -112 °F de temperatura. fluyendo directamente al tope de la torre demetanizadora T-1. que esta compuesto por los compresores C-4 A.Sistema de Compresión Gas Residual. fluyen al separador de gas frío V3. es una torre empacada que opera a una presión de 255Psig y una temperatura de -151°F en el tope de la misma.. donde el gas se expande hasta una presión de 263 Psig y una temperatura de -155°F. Los vapores que se producen en el separador se dividen en dos corrientes: una de ellas va hacia el intercambiador de gas frío E-215 B y E -2 B. los hidrocarburos líquidos que se producen en el fondo del V4. donde los vapores que se producen en este separador salen por el tope a través de la válvula control de presión PCV-17. 5. y descarga del expansor EX -2 fluyendo hasta la torre demetanizadora T-1. Los líquidos que se producen el fondo de la torre demetanizadora T-1 pasan a un tanque de acumulación de productos V-16. luego es enfriado y medido. los líquidos que se producen en el fondo del separador gas frío V-17.enfriador de gas E-212. la otra corriente de gas. La torre demetanisadora T-1. para ser enviado a la línea de gas Pág. después del intercambio de calor continua a al succión de los compresores de gas residual. alcanzando una presión de 282 Psig. la temperatura en el fondo de la torre es de 19 °F. y continua hacia el separador de succión V-2 del expansor de alta presión. la descarga del compresor C-1 es succionada por el compresor C-2 del expansor EX -1. el gas es comprimido hasta una presión de 585 Psig. o hacia el sistema de gas residual. . y el gas es expandido desde 1060 Psig de presión. la temperatura alcanzada es de -28°F. de allí son succionados a través de las bombas P-1 A y P-2 A. La corriente es controlada por la válvula FCV-5 continua hacia los intercambiadores E-215B/A y E-2 A/B. y los gases que provienen del tope del separador de gas frío V-3. el gas se enfría hasta 48 °F de temperatura y fluye directamente hacia el subenfriador de gas E-212. hacia la cual se divide en dos corrientes: una. donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta.6 y se unen con la descarga del expansor de baja presión EX -2. donde se enfría con el gas proveniente de la torre demetanizadora T-1.

. existe una condición de intercambio de calor de esta corriente con E-5 A. NOTA: A la salida del E-5 A existe una válvula controladora de temperatura TCV-3 A. La torre deetanizadora T-203 esta compuesta por 41 platos.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES. CAPITULO V ( Labores Realizadas) 4. allí pasan a través de la s válvulas controladoras de presión PCV-212 y continúan hacia el almacenamiento de productos o a la planta de Olefinas II de PEQUIVEN S. aprendiendo las actividades diarias en las plantas. para continuar hacia el plato # 19 de la torre depropanizadora T-204. y tiene una temperatura de operación en el tope de 136 °F.A. A.201 A/B. la cual esta diseñada para operar a una presión de 310 Psig y una temperatura en el tope de 37 °F. allí alcanza un a temperatura 31 °F.5. donde son pre calentados con los productos de butano mas que se producen en la planta. la cual trabaja en forma alterna y envía como reflujo al plato ³1 de la torre depropanizadora T-204. La torre depropanizadora T-204 esta diseñada para 41 platos. pasando por la TCV-3 A en forma de desvío. S. directamente hacia el sub. de la depropanizadora a una temperatura de 259 °F.enfriador refrigerante E-214. para bajar la temperatura a condiciones de operación y alimentación. y salen a una temperatura aproximada de 192 °F. y una presión de 280 Psig. no pueda recibir el etano producto éste puede ser enviado directamente el sistema de gas residual de la planta. a través de la válvula de control PCV-211B. B. conocer las leyes que se rigen. Los líquidos que se forman en el acumulador. continua al acumulador de reflujo V-206 el propano liquido producto de la condensación es de succionado por las bombas P-202 A/B. C. donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta. 5. los vapores que salen por el tope pasan a través de un condensador de etano E-204.OBJETIVOS DE LAS PASANTÍAS. y continua directamente al intercambiador de fondo de la depropanizadora E-206. Por el tope del acumulador de reflujo V-206 sale propano en estado liquido hacia un enfriador aéreo AC-202. los hidrocarburos mas pesados por el fondo de la torre. 5. donde intercambia calor con el propano refrigerado de la planta. . y también tener una visión más clara de los pasos que se deben de tomar en el manejo y procesamiento del gas natural. por la válvula controladora de nivel LCV-219. existe una condición de cuando a la planta de olefinas este parada. el etano producto continua como alimentación a la planta de OLEFINAS II del COMPLEJO PETROQUIMICO PEQUIVEN.A. . donde son precalentados los líquidos/productos del fondo de la torre deetanizadora. para enfriarlo hasta una temperatura de 130 °F.5 A.. la seguridad e higiene. o sea el propano mas sale por el fondo del rehervidor E-205. cuando es utilizada como deetanizadora (Fase I) en condiciones normales de operación.9. a través de la válvula PCV-211 A. son succionados a través de las bombas P. Los objetivos de estas pasantías son Fortalecer todos lo conocimiento ya adquirido durante los años de educación técnica y así ya formarse profesionalmente en el área industrial.10. el producto pasa a través de la válvula de control de nivel LCV-220 y continua como fuente de suministro de la PLANTA DE LPG DE BAJO GRANDE. la cual es de 3 vías. que controla la temperatura del fondo de la torre demetanizadora T-1. el etano condensado fluye al acumulados de reflujo V-205. . en el fondo opera a una presión de 315 Psig. y una temperatura de 166 °F.Deetanazación de Productos. . luego pasa al intercambiador E-206. alcanza una temperatura de 184 °F. o hacia la succión del compresor C-1 del expansor de baja presión EX -2. y luego enviados a la torre como reflujo hacia el plato #1.. la parte no condensada del acumulador sale por el tope. el cual sale del fondo de rehervidor E207. Normalmente el flujo no pasa a través del E. En el fondo de la torre depropanizadora se produce butano mas.Depropanizadora. el producto del tope pasa a través de unos enfriadores aéreos AC-201.

este complejo tradicionalmente denominado ³El Tablazo´ por su ubicación en esta Zona del Municipio Miranda. Su construcción se inicio en 1968. El complejo ha ido creciendo. consolidándose como un gran centro industrial en el que están presentes Este complejo tiene una capacidad de 3. resinas plásticas. Su construcción en 1976 aumento significativamente la expansión de las actividades petroquímicas venezolanas e impulso el aprovechamiento del Gas natural como fuente básica de insumos para estas operaciones. concluyéndose la mayor una gran parte de su infraestructura en 1973. cuyos resultados finales están asociados con la vida diaria de toda la población: . Los Productos A partir del gas natural y la sal utilizados como materia prima en el Complejo Zulia se desarrollan tres líneas de productos de naturaleza eminentemente estratégicas para el país. Complejo Petroquímico Zulia "El Tablazo" Ubicado en la Costa oriental del lago de Maracaibo del estado Zulia. a pocos kilómetros al norte de Los Puertos de Altagracia. vinilos y Fertilizantes nitrogenados.5 MMTMA de Olefinas. Una expansión fue realizada entre 1987 y 1992 para incrementar la disponibilidad de resinas plásticas en el país. .1.Los fertilizantes apoyan el desarrollo agrícola y a las políticas de abastecimiento alimentario. se extiende sobre un área industrial de 858 Hectáreas.

. Propano. Su función principal es el despacho y recepción de productos como: Etileno. El lado norte solo admite el despacho de sólidos o ensacados.S). Plantas -Olefinas -Clorosoda -Vinilos -Amoniaco/ Urea Servicios del Complejo Manejo de productos: Esta compuesto por cuatro secciones: Muelles. una (1) por el lado norte y dos (2) por el lado sur. tubería y terrestre (Interplantas y muelles) y el tratamiento de efluentes y aguas residuales (planta central de efluentes y Planta R.A.El cloro y la soda como insumos para la purificación del agua y múltiples usos industriales. Efluentes y Planta R.S. . Muelles de equipos pesados: Puede ser empleado por cualquier de las empresas para la carga y descarga de instalaciones o equipos de considerable peso. Sus funciones básicas son: Transportar productos quimicos por tres (3) vías: Marítima. Interplantas. -Planta de Reutilización de Aguas Servidas (RAS) . Muelle de Sólidos: Permite el atraque de un máximo de tres (3) embarcaciones simultáneamente. etc.El etileno y Propileno con una amplia gama de aplicaciones para la elaboración de los plásticos en sus más Variadas formas. -Muelles: Muelle de líquidos: El muelle de líquidos tiene dos (2) puestos de atraque para buques: el norte y el sur.A. Propileno.

7. detergentes. saneamiento del Lago de Maracaibo: elimina la descarga al lago de 1300 litros por segundo de aguas servidas.S. empaques. para ser utilizadas con fines industriales y de riego. Los lodos digeridos de la Planta de tratamiento tienen potencial uso en el desarrollo agrícola. Permite la expansión del Complejo Petroquímico.A.A (POLINTER) Es una empresa Mixta cuyo capital social esta formado por la participación accionaría de Petroquímica de Venezuela. 3. tuberías. cubriendo los requerimientos de suministro de agua del complejo. Grupo de empresas Mitsui y Combustión Engineering Tecnology Investmen Corporation. 5. juguetes.A.A. Baja densidad convencional y alta densidad. Internacional Petrochemical Holding Limited. S. 6. CETIC.. 4. 2. S. Aportes y Beneficios del sistema: 1. Las Empresas Mixtas Ubicadas en el Complejo Zulia Dentro del complejo Zulia existe un conjunto de empresas denominadas mixtas.A. -Poliolefinas Internacionales C. Pequiven. bolsas. IPHL. constituye el primero en su estilo en América Latina y representa el proyecto Bandera en materia ambiental del Gobierno Nacional de la Republica Bolivariana de Venezuela. Garantiza el abastecimiento de agua industrial al complejo el Tablazo. envases. Produce polietileno de los tipos.Su principal función es la de tratar y reutilizar las aguas residuales de la zona norte de Maracaibo. embalajes entre otros. Garantiza el abastecimiento de aguas para fines de riego en la península Ana Maria Campos. Lineal de Baja densidad. por estar constituidas con capital privado. -Propileno de Venezuela (PROPILVEN) . Grupo Zuliano C. Sofilago. El sistema R. con la adecuación de colectores mejora parte de la red de recolección de aguas negras de la zona norte de Maracaibo.. Dichos Insumos son materia prima para la industria manufacturera de artículos del hogar. sacos industriales. devuelve a los municipios Miranda y Maracaibo 800 litros por segundo de agua.. nacional o extranjero en asociación con Pequiven además de contar con empresas Privadas dedicadas al negocio petroquímico. de reciente inauguración en enero 2004.

una de las resinas termoplasticas mas recientes que compiten en algunas aplicaciones con el PVC. PEBD. El grupo Zuliano y Mitsui Petrochemical Industries. En su composición participan Pequiven. Planimetria del Complejo Petroquimico . Promotora Venoso.En 1991 inicio operaciones esta empresa para producir y comercializar el polipropileno. PEAD.

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