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JAVIER MELERO
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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1 “TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN” 4
1.1 Introducción. 4
1.2 Tolerancias de fabricación 4
1.3 Tolerancias dimensionales. 5
1.4 Tolerancias geométricas. 9
1.5 Tolerancias generales. 9
1.6 Irregularidades de superficie. (Rugosidades: (ISO) "Ra"). 9
2
2 “CONFORMADO DE METALES POR ELIMINACIÓN DE MATERIAL”. 28
2.1 Máquinas-herramienta y procesos de mecanizado 28
2.1.1 Introducción 28
2.1.2 Conformado de metales por arranque de viruta 28
2.1.2.1 Fabricación de formas redondeadas o de revolución 28
2.1.2.2 Fabricación de formas diversas. 42
2.1.2.3 Operaciones de acabado 50
2.1.2.4 Máquinas herramientas no convencionales 60
3
3 “MECÁNICA DEL CORTE DE METALES” 71
3.1. Modelo de corte ortogonal 71
3.2. Fricción en las operaciones de mecanizado. 73
3.3.- Temperaturas en el corte de metales. 75
3.4.- Desgaste de herramientas. 80
3.5.- Fluidos de corte y acabados superficiales. 81
3.6.- Control de la viruta. 82
3.7.- Vibraciones en las máquinas herramienta. 83
4
4 “CONFORMADO DE METALES POR FUNDICIÓN” 89
4.1. Generalidades. 89
4.2. Procedimientos para la obtención de piezas fundidas. 91
4.3. Otros procedimientos: 110
4.4. Defectos de las fundiciones. 113
4.5. Análisis comparativo. 114
4.6. Consideraciones de diseño. 115
5
5 “PROCESOS DE FABRICACIÓN MEDIANTE DEFORMACIÓN DE MATERIALES
METÁLICOS” 119
5.1. Introducción al conformado por deformación plástica. 119
5.10. Extrusión. 137
5.11. Laminado. 139
5.2. Deformación plástica; planteamientos. 120
5.3. Diagrama tensión-deformación. 120
2
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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6 “AUTOMATIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS – HERRAMIENTA” 141
6.1 Introducción. 141
6.2 Arquitectura de las máquinas herramienta 141
6.2.1 Elementos principales 141
6.2.2 Accionamientos 142
6.2.3 Captadores de posición 143
6.2.4 Alternativas a las arquitecturas convencionales 144
6.3 Automatización de las máquinas herramienta 145
6.3.1 Controles de posición de herramienta. 147
6.3.2 Controles de velocidades de giro 152
6.3.3 Control de secuencias de mecanizado (refrigerante, pallets, herramientas) 152
6.4 Programación de las máquinas herramienta con control numérico 154
6.5 Células flexibles de mecanizado. 156
6.6. Máquinas de medición tridimensional. 157
3
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
1.1 Introducción.
DISEÑO-FABRICACIÓN
materia prima
obtenida por moldeo
criterios de del material fundido térmicos
adecuación
a fabricación fundición
proceso de
requisitos de deformación
funcionalidad y plástica
ambientales superficiales
para obtención de
(químicos)
materia prima
(laminación p.e.) Montaje
Imprecisión de mecanizado admisible, diferencia entre las dimensiones límites de una cota sin
comprometer la funcionalidad de la pieza dentro del conjunto de que forma parte.
1.2.1 Su necesidad.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
1.2.2 Tipos.
De aquí en adelante, se convendrá que las dimensiones asignadas a taladros o agujeros, será
representadas mediante letras mayúsculas; en tanto que las relativas a ejes o árboles lo serán en
letras minúsculas. Así, si tenemos un taladro con diámetro nominal “D”, y un eje con diámetro
nominal “d”; las desviaciones superior e inferior que limitan su campo de tolerancia (imprecisión
admisible, que no compromete la funcionalidad de la pieza) vienen dadas por:
DESVIACIONES
SUPERIOR INFERIOR
TALADRO EJE TALADRO EJE
Es (Límite superior del es (Límite superior del Ei (Límite inferior del Ei (Límite inferior del
margen de tolerancia) margen de tolerancia) margen de tolerancia) margen de tolerancia)
= Dmax-D = dmax-d = Dmin-D = dmin-d
TALADROS: Es-Ei = IT
EJES: es-ei = IT
Nota: Los valores de Ei, Es, ei, es, se miden desde la línea de referencia.
1.3.1 Acoplamientos.
Es la unión de piezas; una interior y otra exterior. En la figura 1 se tienen dos acoplamientos
“tipo” uno con juego, y otro con apriete.
Es
+
Ei
es _
Margen de ei D
tolerancia.
Dimensión figura 1
JUEGO nominal (D) APRIETE
línea de referencia.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
1.3.2.2 Calidades.
El valor de “i” viene determinado para cada grupo de dimensiones, siendo “D” el valor de la
media geométrica de los valores extremos de cada grupo de los relacionados en 3.2.1.
Para cada grupo de dimensiones, se establecen 19 calidades de elaboración: IT01 (más precisa),
IT0, IT1......IT17 (más basta). La siguiente tabla indica cual es el valor “IT” ( diferencia entre
límites superior e inferior admisibles) para cada una de las calidades; y el tipo de aplicación
asociado a cada una de ellas.
La tolerancia correspondiente a una dimensión dada, se indica con una letra seguida de un
número; la letra indica la posición de la zona de tolerancia (tipo de acoplamiento) en relación a la
línea de referencia y el número indica la calidad de la elaboración.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Las letras utilizadas para indicar la posición de una tolerancia son las siguientes (ver figura 1):
TALADROS:
Los márgenes para taladros desde la “A” hasta la ”G” se encuentran por encima de la línea de
referencia.
Los márgenes para taladros desde la “P” hasta la ”Z” se encuentran por debajo de la línea de
referencia.
El margen para taladros con “H” se encuentran por encima de la línea de referencia, pero
siendo su extremo inferior la propia línea de referencia.
El margen para taladros con “J” es dividido en dos mitades iguales por la línea de referencia.
EJES:
Los márgenes para ejes desde la “a” hasta la ”g” se encuentran por debajo de la línea de
referencia.
Los márgenes para ejes desde la “p” hasta la ”z” se encuentran por encima de la línea de
referencia.
El margen para taladros con “h” se encuentran por debajo de la línea de referencia, pero
siendo su extremo superior la propia línea de referencia.
El margen para ejes con “j” es dividido en dos mitades iguales por la línea de referencia.
Las posiciones de los márgenes (dadas por los valores de E i, Es, ei, es) con relación a la línea de
referencia están tabuladas (ver apéndices).
Se toma como referencia uno de los dos elementos, el taladro o el eje, con posición de tolerancia
fija. Variando la posición de la tolerancia del otro, se conseguiría el acoplamiento requerido.
Se parte de eje “h”, con lo que la línea de referencia es el límite superior del margen. entonces:
Los taladros desde “A” al “H” dan acoplamientos móviles.
Los taladros desde “J” al “N” dan acoplamientos indeterminados.
Los taladros desde “P” al “Z” dan acoplamientos fijos.
Se parte de taladro “H”, con lo que la línea de referencia es el límite inferior del margen.
entonces:
Los ejes desde “a” al “h” dan acoplamientos móviles.
Los ejes desde “j” al “n” dan acoplamientos indeterminados.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Es común designar la calidad de fabricación, con la letra correspondiente al elemento base con
que se fabrica, seguida del número indicativo de la anchura del margen de tolerancia. Así si se
utiliza taladro base; diremos que se fabrica con mucha precisión si se trabaja al H6, con precisión
si se trabaja al H7, con precisión media si se hace al H8; y precisión basta si se trabaja con H11
(Análogamente para eje base).
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Teniéndose:
IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
10I 16I 25I 40I 64I 100I 160I 250I 400I 640I 1000I
Las superficies mecanizadas difieren de las formas geométricas deseadas, debido al proceso de
fabricación. En ello influye el estado de las máquinas, utillajes y herramientas utilizadas. Por ello
debe admitirse, al igual que en el caso de las tolerancias dimensionales, un determinado margen
dentro del cual la pieza será admisible. Dentro de las tolerancias geométricas se pueden
distinguir tolerancias de dos tipos:
Las de forma; que reflejan la variación de forma admisible, y que pueden estar referidas bien
a elementos aislados de las piezas, o bien asociar distintos elementos de las mismas.
Las de posición; que relacionas posiciones de distintos elementos. (p.e. ubicación de taladros).
El comité ISO/TC10, en “Technical Report ISO/TR 5460” recoge los símbolos a emplear en los
dibujos con el fin de poder interpretar las tolerancias geométricas. En el anexo, se recogen los
símbolos utilizados que también pueden consultarse en el boletín técnico “ISO” correspondiente.
En los dibujos de algunas piezas mecánicas, puede comprobarse que no todas las dimensiones y
formas vienen afectadas de una indicación al respecto de su tolerancia. Esto no debe ser
interpretado como una ausencia de las mismas, ha de buscarse entonces en el propio plano una
anotación que haga referencia a la norma a la cual están sujetas las tolerancias de tales medidas.
Esta norma puede ser interna de una compañía específica, o hacer referencia a una norma
estandarizada. La norma española que recoge las tolerancias de forma es la UNE EN22768-1
(tolerancias para dimensiones líneales y angulares) y la UNE EN22768-2 (tolerancias para cotas
geométricas). Ambas basadas respectivamente en las normas ISO 2768-1 e ISO 2768-2. En la
primera, tanto las dimensiones líneales como las angulares se encuadran dentro de cuatro
categorías: fina (f), media (m), grosera (c), y muy grosera (v). En la segunda (tolerancias
geométricas), se distinguen tres clase de tolerancias “H” (más fina), “K”, y “L”.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Media geométrica cuadrática (raíz cuadrada del valor medio de los cuadrados, RMS) de las
alturas y profundidades respecto de la línea media.
Media aritmética de las alturas y profundidades respecto de la línea media.
La Organización Internacional de Normalización (ISO), ha adoptado el valor “R a” (Media
aritmética) definido por:
l
Ra y dx
1
l0
0 x
SERIES PREFERENTES: 0.025; 0.050; 0.1; 0.2; 0.4; 0.8; 1.6; 3.2; 6.3; 12.5;...
Cuando se prescriba que una superficie debe de tener un grado de rugosidad, debe entenderse
que la medida de la rugosidad en cualquier punto de la superficie no debe ser mayor que el valor
de “Ra” prescrito.
LONGITUD A MEDIR:
SINTAXIS:
Ra Superficie de la pieza
OTROS PARÁMETROS:
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ANEXOS CAPÍTULO 1º
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TOLERANCIAS DIMENSIONALES
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
2.1.1 Introducción
Este tema está dedicado a las máquinas que pueden incluirse en los apartados primero y segundo.
Las máquinas utilizadas en el conformado de metales sin remoción de viruta serán objeto de un
análisis más detallado en el capítulo correspondiente a elementos de plasticidad.
Las principales operaciones de mecanizado para la obtención de este tipo de formas, son las
siguientes:
1. Torneado
2. Taladrado
3. Avellanado
4. Escariado
5. Mandrinado
6. Barrenado
2.1.2.1.1 Torneado
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 1
Los principales factores que afectan a las operaciones de torneado son los siguientes:
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
2.1.2.1.1.2.1 Cilindrado
figura 2
2.1.2.1.1.2.2 Refrentado
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
actuarían en modo adverso. La penetración de corte viene dada, en cada caso, por la dureza de la
superficie a mecanizar con el fin de evitar el desgaste de la herramienta.
figura 3
2.1.2.1.1.2.3 Tronzado
figura 4
2.1.2.1.1.2.4 Barrenado
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 5
2.1.2.1.1.2.5 Contorneado
figura 6
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 8
El ángulo de inclinación, afecta a la manera en que se produce la viruta, puede ser positivo
(figura) o negativo. Si es positivo reduce las fuerzas de corte, resultando una menor deflexión de
la pieza y utillaje porta-herramientas. Los ángulos negativos suelen emplearse en desbastes.
Cuando el ángulo de desprendimiento aumenta, disminuye el esfuerzo de corte y la
temperatura que se genera en la operación de mecanizado. El ángulo de posición influye
decisivamente en la presión que ejerce la herramienta sobre la pieza. El ángulo de la punta
suele ser generalmente recto. La herramienta de corte en torno, se compone de dos partes
principales; una de ellas, el mango, es mediante la que deben ser transmitidos los esfuerzos al
carro porta-herramientas, por lo que debe tener cierta elasticidad. La parte de corte debe de ser
lo suficientemente dura como para soportar el desgaste asociado a la operación de mecanizado.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Ésta última puede ser independiente del mango, se trata de plaquitas removibles de metal duro,
cerámicas, etc.; que presentan en el mercado una amplia variedad de formas.
Dado que los procesos de corte de metales entrañan altos esfuerzos locales, fricciones, y una
considerable generación de calor, las herramientas de corte deben de poseer una combinación de
cualidades que las hagan aptas para soportar tales entornos. Estos requisitos se encuentran
reflejados, en proporciones variables, en los diversos materiales usados en el corte de metales.
Así se tienen: Aceros al carbono (conteniendo del 1 al 1,2 % de carbono); Aceros rápidos
(aleaciones de hierro conteniendo tungsteno, cromo, vanadio, y carbono en diferentes
proporciones), carburo de tungsteno, diamante, y carburos cerámicos (más recientes).
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 10; Dureza y resistencia al desgaste “versus” resistencia mecánica en los materiales
para herramientas.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
2.1.2.1.2 Taladrado
Velocidad
Avance
figura 11
Consiste en mecanizar un agujero en una pieza donde antes no lo había, o bien en agrandar uno
ya existente (barrenado). En este caso la pieza permanece inmóvil y convenientemente
embridada a una mesa, mientras que la herramienta incide sobre ella girando alrededor del eje
del agujero a mecanizar.
avance/2
Fpenetración/2 Fc/2
d/2
FR/2
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El taladro puede ser definido como una herramienta rotativa de corte, que puede tener uno o más
filos de corte, y una o más ranuras (helicoidales o rectas) para la evacuación de virutas.
figura 13
Los elementos que caracterizan esta herramienta son: el ángulo de la punta, el ángulo que forman
el filo principal y la perpendicular al eje de la herramienta (entre 12º y 18º usualmente), y el
ángulo del filo transversal. El valor del primero oscila entre 80º para taladrar madera o plástico y
materiales moldeados por presión, 118º para aleaciones de broce y aceros suaves, 130º para
aleaciones de aluminio, y los 140º para taladrar aceros especiales. Así mismo el ángulo de la
hélice varía entre 12º y 40º en función del tipo de material a taladrar. El número de filos
secundarios depende del desgaste previsto en las operaciones de taladrado, y del tipo de
operación.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 14
2.1.2.1.2.4.1 Taladradoras.
2.1.2.1.2.4.2 Punteadoras.
Son máquinas que pueden taladrar con gran precisión, aunque también pueden llevar a cabo
operaciones de mandrinado y fresado.
2.1.2.1.2.4.3 Tornos.
Un torno puede también ser usado con el fin de realizar taladros con centro en el eje de una pieza
cilíndrica. Aquí la particularidad radica en el hecho de que es la herramienta la que permanece
fija mientras que gira la pieza.
2.1.2.1.3 Avellanado
figura 15
2.1.2.1.4 Escariado
Operación de mecanizado llevada a cabo con una herramienta del tipo de la de la figura, con el
fin dar acabado adecuado (medida final) a agujeros previamente taladrados o barrenados. Los
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
filos de corte están orientados paralelamente al eje de giro de la herramienta. La operación puede
ejecutarse en máquinas de taladrar o bien en cetros de mecanizado.
figura 16
2.1.2.1.5 Mandrinado
figura 17
2.1.2.1.6 Roscado
Operación de mecanizado consistente en producir roscas con el perfil adecuado, tanto en pernos
(roscados exteriores), como en agujeros (roscados interiores) previamente mecanizados. Las
roscas se emplean en elementos de fijación o unión de piezas, y en elementos aptos para la
transmisión del movimiento (husillos roscados, tornillos sin fin).
Los tipos de roscas normalizadas más importantes, son:
La rosca puntiaguda o triangular (fina, media o basta, en función del paso) .
Rosca métrica (ángulo de flanco = 60º).
Rosca Whitworth (ángulo de flanco = 55º) normal o para tubos.
Rosca trapecial.
Rosca de sierra.
Rosca redondeada.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
pernos son: el tipo de rosca, diámetro de la rosca y del núcleo, y el paso de rosca y el perfil
geométrico de cada hilo de rosca en función del paso.
Se lleva a cabo sobre superficies cilíndricas interiores ya existentes en las piezas objeto de
roscado, la geometría de cada uno de los hilos de rosca es también función del paso de la rosca
macho correspondiente para cada tipo de rosca estandarizada.
2.1.2.1.6.2.1 Tallado.
Se emplea fundamentalmente para roscas interiores de calidad con perfil triangular para sujeción
de piezas. Es una herramienta cilíndrica que reproduce el perfil de la rosca de modo discontinuo,
para evacuación de virutas, usualmente en tres tramos que pueden observarse si se practica una
sección de la herramienta perpendicularmente al eje. Puede usarse para roscar a mano, en torno,
en taladradora o en centro de mecanizado, pero siempre ha de practicarse el taladrado previo al
diámetro adecuado (tabulados). Existen machos de tallado previo y machos para acabado.
Sirve para tallar roscas exteriores a mano o en torno, y su constitución es parecida a lo que
podría ser el negativo del macho de roscar.
figura 18
Es el sistema más versátil y a la vez simple de tallar roscas tanto exteriores como interiores. El
perfil resultante está determinado por la forma de la herramienta y su posición relativa con
respecto a la pieza. Además debe existir una relación específica entre el movimiento longitudinal
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
La pieza a roscar gira, y también lo hace la herramienta, que es multifilo, cilíndrica y con forma
que se ajusta a la rosca deseada. Se pueden realizar roscas interiores y exteriores. Si las roscas
son largas éstas se realizan con una fresa de forma que tiene que guardar una posición
perpendicular a la línea helicoidal, el paso de la rosca se obtiene por desplazamiento longitudinal
de la fresa (la rosca se puede realizar en una o varias pasadas). Por otra parte si las roscas son
cortas, y su perfil triangular, se pueden emplear fresas madre ranuradas y sin inclinación. La
forma de las ranuras debe de corresponderse con el perfil de la rosca. El movimiento de corte lo
realiza la fresa con una inclinación igual al ángulo de la pendiente de la hélice. Durante una
revolución la pieza se desplaza longitudinalmente en una magnitud igual al paso. Éstas
operaciones de tallado de roscas se efectúan con máquinas especiales a tal efecto.
La disposición relativa de pieza y herramienta es similar a la del caso anterior, pero la diferencia
estriba en que la herramienta es una muela abrasiva (de perfil simple o múltiple). Se aplica a
piezas templadas, y cuando es precisa una gran exactitud y buena calidad superficial (también en
piezas previamente roscadas si son grandes). La pieza gira a un reducido número de revoluciones
y realiza el movimiento de avance correspondiente al paso de la rosca.
2.1.2.1.6.2.2 Laminado.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
2.1.2.2.1 Fresado
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
2 •d
cos 1
D
af D/2
figura 21
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 22
Las herramientas utilizadas a este fin, poseen filos de corte tanto en la parte lateral como en el
extremo. La herramienta gira, normalmente, alrededor de un eje perpendicular a la zona de
superficie de la pieza que en cada momento se ha de trabajar. Diversos son los perfiles que
pueden ser mecanizados mediante este tipo de fresas, y el hecho de que posean filos cortantes en
el extremo, las habilita para poder ser usadas a modo de taladro para iniciar cavidades en las
operaciones de cajeado. Las fresas de acabado, pueden tener extremos con formas hemisféricas
con el fin de producir superficies complejas, como por ejemplo las de los utillajes de fundición.
Éstas herramientas, pueden ser de una pieza o constituirse a base de plaquitas removibles. Una
de las aplicaciones es el fresado de alta velocidad en el mecanizado de componentes
aerospaciales de aluminio, pudiéndose alcanzar velocidades de husillo de hasta 20000 rpm si la
potencia de la máquina y el mecanismo de recolección de virutas lo permiten.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 23
Con el fin de mecanizar superficies diversas, existen otros tipos de conformado de herramientas
para fresado con:
Montaje en árbol, más de una herramienta, para mecanizar (p.e.) superficies que sean
paralelas. (Fig. 24).
Fresado de forma; usado para mecanizar perfiles curvados con cortadores conformados a tal
efecto, por ejemplo, en el fresado de dientes de un engranaje.(Fig. 24).
Ranurados especiales, por ejemplo en forma de “T”, como los usados en las mesas de las
máquinas herramienta; colas de milano; etc.
figura 24
En una sección transversal de cada uno de los filos de una herramienta de fresa pueden
identificarse, al igual que en las herramientas de torno, el ángulo de desprendimiento o ataque, y
el ángulo de incidencia. El ángulo de inclinación es el que tiene que ver con la posible
configuración helicoidal de los dientes. Ésos influyen directamente en la distribución de
esfuerzos y en la conformación de la viruta resultante. El diámetro de la fresa suele ser escogido
de modo que no interfiera con las fijaciones a la mesa de la pieza a trabajar, una relación
aproximada, en fresado frontal (Diámetro / anchura de fresado), suele ser no menor a 3/2. Las
herramientas pueden clasificarse en función de su tipo de sujeción a la máquina; ya que pueden
estar montadas sobre un árbol con dos puntos de apoyo, o bien montadas en su correspondiente
cono porta-herramientas y sujetas al husillo de la máquina en un único punto (p.e. fresas de
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 25
2.1.2.2.1.4 Máquinas de fresar.
Debido a su capacidad para llevar a cabo gran variedad de operaciones, las máquinas de fresar
(la primera data de 1876) constituyen el elemento de mayor versatilidad en un taller mecánico.
Se clasifican fundamentalmente en horizontales y verticales según la disposición del husillo
principal, aunque existen máquinas en las que aquél puede adoptar ambas configuraciones;
podemos clasificarlas también en convencionales o con control numérico. Las operaciones de
fresado, pueden ser llevadas a cabo en centros de mecanizado con control numérico, de los que
se tratará en capítulos posteriores.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 26
Es un proceso en el que una herramienta monofilo actúa sobre una pieza a la que corta a lo largo
de una carrera, luego retorna a su posición inicial, y entonces comienza la siguiente carrera
después de un ligero desplazamiento lateral. En general se pueden producir todo tipo de
superficies compuestas de elementos rectos. Es una operación relativamente lenta, por esta razón
es raro encontrar máquinas de este tipo en un taller de producción. Sin embargo son muy válidas
para talleres de utillaje. Si se desplaza la mesa porta-piezas, la máquina se llama cepilladora, si el
movimiento de vaivén es de la herramienta se llama limadora (el avance transversal suele ser de
la mesa).
2.1.2.2.3 Mortajado.
2.1.2.2.4 Brochado
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
A continuación se describen los métodos más comúnmente utilizados para la obtención de ruedas
dentadas (de perfil evolvente) de los tipos más habituales (rectos, helicoidales, cónicos, tornillos
sin fin, etc.). El parámetro más relevante a la hora de seleccionar la herramienta apropiada para
el tallado de ruedas dentadas es el módulo; que es el cociente del paso (múltiplo de ) y del
número , el paso se mide sobre la circunferencia primitiva (se mide espesor de diente más
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
separación entre dientes). Todos los valores normalizados de las dimensiones de los dientes
vienen dados en función del módulo; así: la altura del diente es 13/6 del módulo; la de la cabeza
6/6 del módulo (hasta la circunferencia primitiva) y la altura del pie (desde la circunferencia
primitiva) 7/6 del módulo; el espesor es igual a ½ paso. Lógicamente el perímetro de la
circunferencia primitiva es igual al paso por el número de dientes. En el caso de paso-pitch
(medidas en pulgadas) éste es igual a cociente del número y el diametral pith (Dp). El
material con el que se fabrican depende de la carga de trabajo, y la forma de obtención del
material en bruto depende de las dimensiones de la rueda.
Los dientes de la rueda se configuran mediante rodamiento del cuerpo de rueda sobre una fresa
de forma helicoidal (ruedan igual que un mecanismo de rueda helicoidal y tornillo sin fin
engranados), para una revolución del cuerpo de rueda tiene que realizar la fresa tantas
revoluciones como dientes haya de tener aquella, después de cada revolución de la pieza se
realiza el correspondiente movimiento de avance. Este tipo de fresado se lleva a cabo en
máquinas especiales para este fin. Para fresar ruedas dentadas rectas, hay que colocar la fresa
helicoidal inclinada en una magnitud angular igual a la de su pendiente (ver figura 28).
figura 28
2.1.2.2.5.2 Mortajado.
Se tallan los dientes uno a uno con un útil de forma, girando cada vez la pieza de trabajo (el
ángulo conveniente) mediante el plato divisor (ver apéndices).
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Mediante una rueda cortante, que realiza un movimiento vertical de corte, se pueden mecanizar
tallados exteriores e interiores. En este caso el movimiento de rodadura está compuesto por los
giros de pieza y útil de corte.
figura 29
2.1.2.2.5.3 Brochado
La forma de la brocha, es la del perfil total del dentado a ejecutar (fundamentalmente tallados
interiores).
Se procede de modo análogo que en el mortajado de dientes con plato divisor, solo que en este
caso la herramienta es una fresa de forma multifilo.
En general tres tipos de máquinas son comúnmente utilizadas, de acuerdo al tipo de movimiento
con que las sierras están animadas: alternativas, de banda o circulares. La sierra suele estar
dispuesta sobre una estructura a tal efecto, con los elementos adecuados para fijar la pieza de
trabajo. Algunas poseen mecanismos para alimentación de materia prima. Son generalmente
utilizadas para realizar el acopio de material en bruto, previo a cualquier otra operación de
mecanizado.
2.1.2.3.1 Rectificado
El rectificado consiste en la remoción de metal por medio de una muela (cilíndrica) abrasiva
rotativa; la acción es similar a la de una herramienta de fresado. La muela está compuesta por
gran cantidad de pequeños granos de material abrasivo, rodeado del aglutinante apropiado; cada
uno de los granos actúa como una herramienta en miniatura. Este proceso produce superficies
extremadamente finas y precisas. Dado que en cada pasada se elimina una pequeña cantidad de
material, es preciso contar en las máquinas de rectificado con una regulación de la muela
abrasiva muy precisa. La presión de la rueda sobre la superficie de la pieza ha de ser muy suave,
55
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
hecho que habilita al rectificado para trabajar materiales cuya fragilidad no los hace aptos para
ser mecanizados de otro modo.
La dureza de una muela para esmerilar o rectificar viene dada por la dureza del aglutinante, dado
que es éste el que constriñe la capacidad de movimiento de cada uno de los granos entorno a su
posición inicial, incrementando la capacidad del grano para actuar sobre el material. El
granulado, es la gradación de tamaños de los granos empleados. Los granos se clasifican en
tamaños mediante tamices. Las muelas se suelen clasificar por medio de una letra, para designar
la dureza, y de un número que indica el tamaño de tamiz utilizado en la clasificación de granos.
Para materiales tenaces y materiales con resistencia superior a los 35 Kg/mm 2 (aceros, fundición
maleable, acero moldeado), se utilizan muelas de corindón (óxido de aluminio). Para materiales
blandos con resistencia de hasta 35 Kg/mm 2 (fundición gris, latón, bronces, aluminio, resinas
sintéticas, etc.) se emplean muelas con granos de carburo de silicio. Los aglutinantes, pueden ser
cerámicos, de silicato (p.e. para el afilado de herramientas), o de goma en el caso de esmerilado
de piezas de fundición dura o aceros templados.
En cuanto a la estructura de la muela, ésta suele ser densa en el caso de trabajar sobre materiales
duros con necesidad de un esmerilado fino. En caso contrario (esmerilado basto sobre materiales
blandos) las muelas suelen tener una estructura menos fina. Como regla general se puede decir
que para trabajo sobre materiales blandos se usan muelas duras y con grano más basto. Mientras
que para el rectificado de materiales duros se emplean muelas blandas con grano fino.
La velocidad periférica de las muelas (entre 25 y 80 m/s) depende de:
El tipo de material a trabajar, (acero valores más altos, fundición gris valores más bajos).
El tipo de rectificado (sobre superficies planas hasta 25 m/s, redondo hasta 35 m/s, corte 80
m/s, etc.).
Las profundidades de corte son: del orden de la décima en el desbastado, y de las milésimas en el
afino.
Aplicaciones típicas son cigüeñales, rodamientos, etc. La pieza a trabajar gira entorno a su eje a
la vez que es animada de un movimiento alternativo a lo largo del mismo, si la pieza es grande es
la muela abrasiva la que se desplaza alternativamente a lo largo de la superficie de la pieza, que
usualmente descansa entre dos puntos (entre centros). La pieza y la muela giran a velocidades
diferentes, la velocidad periférica de la pieza, depende de:
El tipo de material a trabajar (alto para metales ligeros y bajo para aceros).
El tipo de operación (más alto para desbastado, y más bajo para el afino).
Las rectificadoras cilíndricas, que así se llaman las máquinas que desarrollan este tipo de
operaciones, se identifican en función del máximo diámetro y longitud de la pieza a rectificar;
son máquinas parecidas a los tornos. En las rectificadoras universales, los ejes de la pieza y la
muela pueden adoptar diversas posiciones relativas con el fin de poder rectificar perfiles más
complejos. Éstas máquinas pueden estar equipadas con control numérico para mayor seguridad
en su operación y repetitividad, las revoluciones de la pieza están sincronizadas con la variación
de la distancia entre los ejes de pieza y muela con el fin de producir las formas requeridas en
cada caso.
56
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 30
57
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Se utiliza una muela cilíndrica del tamaño adecuado al interior que se desea rectificar (p.e.
alojamientos de casquillos y rodamientos), la muela gira sujeta a un cabezal porta-muelas a
velocidades próximas a las 30000 rpm. La figura ilustra diversas formas de rectificado interior,
en la que pueden observarse los movimientos relativos de los elementos involucrados.
figura 31
58
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 32
figura 33
59
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 34
Los mecanizados mediante chorro abrasivo fueron introducidos en la industria en 1982, unos
diez anos después de que lo hubieran hecho los mecanizados mediante agua a presión. Son
utilizados en una amplia variedad de industrias, desde las del automóvil a las de precisión que
trabajan materiales especialmente duros. Una máquina de este tipo, utiliza agua a presiones por
encima de 2500 Kg/cm2 (40000 psi) y velocidades 2,5 veces la del sonido (el diámetro
aproximado de las boquillas es de 0,1 mm). La granalla abrasiva es mezclada, en tubos
cerámicos, con el chorro de agua, en donde la mezcla alcanza velocidades de 18000 m/min.
Después el chorro es dirigido sobre el material a mecanizar. La fuerza centrífuga de las
partículas abrasivas es la que actúa sobre el material de la pieza a trabajar, y la acción de corte es
similar a la del rectificado, con la salvedad de que es el agua la que conduce a las partículas en
vez de la muela.
Es un método aplicable a un amplio rango de materiales de diferentes espesores (metales,
plásticos, cristales, cerámicos, etc.) con excelentes calidades de acabado. Una ventaja adicional
es la baja temperatura que se alcanza en la aplicación de éstos procesos de mecanizado
(temperatura ambiente), como resultado de lo cual las áreas mecanizadas de la pieza no sufren
tratamiento térmico alguno que menoscabe sus características mecánicas. El chorro abrasivo, es
útil en el mecanizado de materiales duros y materiales con puntos de fusión en exceso bajos. El
abrasivo generalmente utilizado tiene una dureza aproximada de 6,57,5 Mohs.
Se conforma una herramienta con la forma del alojamiento a mecanizar (con un material de no
demasiada dureza), a la cual se hace vibrar a alta frecuencia (30000 c.p.s.) y baja amplitud sobre
la pieza de trabajo. Entre medias de la pieza y la herramienta se introduce una mezcla de fino
abrasivo y agua, la fricción de abrasivo corta gradualmente la superficie de la pieza de materiales
tales como; acero, titanio, rubíes, cuarzo, diamantes y vidrio. Una de las principales ventajas es
60
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
la capacidad para reproducir cavidades de formas complejas. Los tamaños de éstas están en el
rango de: 0,25 mm hasta 100 mm con profundidades de hasta 200 mm.
Punzón
(Acero)
ULTRASONIDOS
Pieza Abrasivo en
suspensión
figura 35 (Carburos)
Los materiales cerámicos están compuestos de elementos esencialmente no metálicos. Éstos son
aptos para ser mecanizados por elementos abrasivos (p.e. diamante) o ultrasonidos.
2.1.2.3.6 Bruñido
Es una operación de mecanizado que se utiliza con el fin de dotar a los agujeros ya mecanizados
de una calidad adecuada (rugosidad fina). Consiste en un conjunto de varillas de aglomerante
con partículas abrasivas que están montadas sobre un mandril que las habilita para ser
introducidas en el agujero. A la herramienta así conformada se le aplica un movimiento rotativo
a la vez que otro alternativo axial. Las varillas abrasivas deben ajustarse radialmente en función
de las dimensiones del agujero a trabajar. La finura de la superficie resultante, puede ser
controlada por medio de; el tamaño del abrasivo usado, la velocidad de rotación y la presión
aplicada a la pieza. Se utiliza un fluido con el fin de arrastrar la materia sobrante y refrigerar.
Esta operación, puede también ser llevada a cabo en superficies externas cilíndricas y superficies
planas, y en la eliminación de rebabas.
61
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
2.1.2.3.7 Pulido.
62
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 37
figura 38
2.1.2.3.8 Lapeado
63
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 39
figura 40
64
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
La mecanización por descarga eléctrica, conocida también como erosión por chispa, utiliza la
energía eléctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una
corriente de alta frecuencia entre la punta del útil y la pieza, haciendo que salten chispas que
vaporizan puntos pequeños de la pieza. Como no hay ninguna acción mecánica, pueden
realizarse operaciones delicadas con piezas frágiles. Este método produce formas que no pueden
conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.
C
+
Pieza
Dieléctrico (Aceite,
Petróleo, etc,)
Alta densidad de corriente; orden 106 Amp/mm2
Alta temperatura; orden 103 ºC
Presión; orden 103 Kg/cm2
Producción; orden 100-2000 mm3 /min
65
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El electrodo herramienta, puede ser sustituido por una muela rotativa. Es un procedimiento útil
en el esmerilado de secciones de piezas, o materiales frágiles, en las que la presión del
esmerilado convencional podría dañar la pieza.
2.1.2.4.2 Electroquímicas.
Este tipo de mecanización emplea también la energía eléctrica para eliminar material. Se crea
una celda electrolítica en un electrólito, utilizando el útil como cátodo y la pieza como ánodo y
se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y
eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanización electroquímica
son posibles operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.
Eliminación de metal sin el uso de energía mecánica o térmica. La acción eléctrica se combina
con la acción química a fin conseguir un efecto contrario al que tiene lugar en los baños para
revestimiento químico de piezas mecánicas. Una corriente continua pasa de la herramienta
(cátodo) a la pieza (ánodo) a través de un electrolito, cuyo flujo elimina el material disuelto, y
refrigera el proceso.
Es un caso particular del proceso anterior, en el que el ánodo (pieza de trabajo) es móvil.
Acción combinada del ataque electroquímico y la abrasión para eliminar material de piezas con
materiales conductores eléctricos y de cierta dureza superficial. El cátodo (rueda de rectificado)
es móvil (rotativa).
La mecanización con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran
velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales
difíciles de seccionar con otros métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de
aluminio. También es empleado para operaciones de punzonado, torneado y fresado. La
66
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Plasma, estado de la materia, generalmente gaseoso, en el que algunos o todos los átomos o
moléculas están disociados en forma de iones. Los plasmas están constituidos por una mezcla
de partículas neutras, iones positivos (átomos o moléculas que han perdido uno o más
electrones) y electrones negativos. Los plasmas pueden crearse aplicando un campo eléctrico
a un gas a baja presión, como en los tubos fluorescentes o de neón. También puede crearse un
plasma calentando un gas neutro hasta temperaturas muy altas. Generalmente, las
temperaturas son demasiado altas para aplicarlas externamente, por lo que se calienta el gas
internamente inyectando en él iones o electrones de alta velocidad que pueden colisionar con
las partículas de gas y aumentar su energía térmica. Los electrones del gas también pueden ser
acelerados por campos eléctricos externos. Los iones procedentes de estos plasmas se
emplean en la industria de semiconductores para grabar superficies y producir otras
alteraciones en las propiedades de los materiales.
2.1.2.4.4 Láser.
La mecanización por rayo láser se consigue dirigiendo con mucha precisión un rayo láser, para
vaporizar el material que se desea eliminar. Este método es muy adecuado para hacer orificios
con gran exactitud. También puede perforar metales refractarios y cerámicos y piezas muy
finas sin abarquillarlas. La acción del láser no afecta térmicamente a las zonas aledañas a la
objeto de mecanización (zonas afectadas en el entorno de 0,2 mm). Se pueden cortar, con gran
precisión, materiales tan diversos como aceros, aleaciones de cobre y aluminio, plásticos,
gomas, composites, etc (con láser de CO2 y mediante control numérico).
Láser, dispositivo de amplificación de luz por emisión estimulada de radiación. Los láseres
son aparatos que amplifican la luz y producen haces de luz coherente; su frecuencia va desde
el infrarrojo hasta los rayos X. Un haz de luz es coherente cuando sus ondas, o fotones, se
propagan de forma acompasada, o en fase. Esto hace que la luz láser pueda ser
extremadamente intensa, muy direccional, y con una gran pureza de color. Los láseres obligan
a los átomos a almacenar luz y emitirla en forma coherente. Primero, los electrones de los
átomos del láser son bombeados hasta un estado excitado por una fuente de energía. Después,
se los "estimula" mediante fotones externos para que emitan la energía almacenada en forma
de fotones, mediante un proceso conocido como emisión estimulada. Los fotones emitidos
tienen una frecuencia que depende de los átomos en cuestión y se desplazan en fase con los
fotones que los estimulan. Los fotones emitidos chocan a su vez con otros átomos excitados y
liberan nuevos fotones. La luz se amplifica a medida que los fotones se desplazan hacia atrás
y hacia adelante entre dos espejos paralelos desencadenando nuevas emisiones estimuladas.
Al mismo tiempo, la luz láser, intensa, direccional y monocromática, se "filtra" por uno de los
espejos, sólo parcialmente reflectante. Según el medio que emplean, los láseres suelen
denominarse de estado sólido, de gas, de semiconductores o de líquido.
67
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres
cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cámara de vacío para
reducir la expansión del haz de electrones a causa de los gases de la atmósfera. La corriente de
electrones choca contra un área de la pieza delimitada con precisión. La energía cinética de los
electrones se convierte en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el material que
se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de
electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar circuitos de microprocesadores. A otra
escala, es también usado para el mecanizado de boquillas de inyección de motores diesel.
En este proceso de mecanizado los átomos cargados o iones golpean la superficie de la pieza con
suficiente energía como para remover átomos superficiales. El número de éstos depende del
tiempo de exposición de la pieza al haz iónico. Diversos materiales, responden de forma
diferente al bombardeo iónico; algunos permanecen blandos en el proceso resultando superficies
con acabado especular (materiales amorfos), mientras que otros, rápidamente se tornan ásperos.
Agentes químicos, apropiados para cada caso (tipo de material), atacan (mecanizan) aquellas
partes de la pieza objeto de trabajo en aquellas zonas que no han sido previamente protegidas.
68
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
ANEXOS CAPÍTULO 2º
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Metal duro
granos de carburo de tungsteno (proporciona dureza),
aglomerados con cobalto;
también se añade carburo de titanio
(disminuye craterización en la herramienta provocada por la viruta)
obtenido por sinterización
temperaturas 900ºC - 1000ºC
Diamante
Materiales cerámicos
Óxido de aluminio sinterizado (frágil)
temperaturas 1200ºC
SINTERIZACIÓN
Proceso tecnológico que tiene por objeto la producción de objetos porosos, denominados
"sinterizados". Se parte siempre de polvos (pulvimetalurgia) metálicos o cerámicos de
granulometría diversa, comprimidos en prensas especiales, a presiones elevadas (10-100
kg/mm2) y calentados en atmósfera neutra a la temperatura adecuada, de modo que se produzca
la fusión de los componentes (de más baja temperatura de fusión) o se permita el desarrollo de
fenómenos de difusión atómica. Los materiales obtenidos son porosos y el grado de porosidad es
función de las modalidades tecnológicas de producción, granulometría, uniformidad de granos,
presión, condiciones de calentamiento y presencia de impurezas.
Materiales sinterizables:
1) cerámicas técnicas. 2) bronces. 3) aleaciones de Al. 4) algunos aceros. 5) aleaciones de Ti. 6)
superaleaciones (de base Ni y de base Ti). 6) superaleaciones (de base Ni y de base Ti), etc.
Téngase siempre presente que cualquier elemento o pieza, obtenida por el mejor método de
"sinterización" tendrá unas características mecánicas inferiores a la pieza equivalente obtenida
por "forja".
producción de polvos
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Atomización: inyectando metal fundido por un orificio, y atomizando mediante gas inerte,
aire, o agua.
Reducción: Eliminando el oxígeno de los óxidos metálicos.
Deposición electrolítica: mediante soluciones acuosas o sales.
Métodos mecánicos: partículas de metales frágiles y poco dúctiles.
Aleaciones metálicas: obtenidas por difusión de polvos de metales diferentes.
compactación de polvos.
Los polvos son compactados con el fin de conseguir las formas deseadas. Se puede llevar a cabo
mediante presión en frío (CIP), en caliente (HIP), por forja, extrusión, inyección, etc. A
continuación se pueden llevar a cabo las operaciones de acabado mas convenientes a cada tipo de
pieza; mecánicos, superficiales, térmicos, inyección de metal con bajo punto de fusión para
rellenar poros por capilaridad, etc. En el diseño de moldes para llevar a cabo la compactación de
los polvos se ha de tener especial consideración con las contracciones que se producen tras el
sinterizado, y en el diseño de las piezas a fabricar habrán de tenerse en cuenta los “ratios” que
deben mantener las dimensiones de las diferentes partes.
71
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
MATERIALES METÁLICOS
(más usuales en piezas mecánicas)
FÉRREOS NO FÉRREOS
aleaciones de aluminio
aleaciones de magnesio
ACEROS FUNDICIONES
aleaciones de cobre
baja aleación gris latones (Cu-Zn)
(aprovechan efectos
estructurales de los blanca bronces (Cu-Sn)
elementos de aleación)
maleable
alta aleación
(aprovechan efectos nodular
sustanciales de los
elementos de aleación)
inoxidables - austeníticos
- martensíticos
- ferriticos
de herramientas
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
TOLERANCIAS.
73
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
RUGOSIDADES.
74
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
75
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Se entiende por corte ortogonal, aquél en el que se reproduce la misma composición de fuerzas
sea cual fuere el plano paralelo al de la figura por el que se corte el conjunto pieza - herramienta.
Ello posibilita un análisis de fuerzas en el plano en lugar de un análisis espacial que siempre
resulta más complejo. Los conocimientos ya adquiridos en la descripción de las diferentes
operaciones de corte de metales, nos habilitan para comprobar que la situación presentada en la
figura puede reproducirse en cualquiera de ellas (modalidad ortogonal). La fuerza resultante (Fr)
que la herramienta ejerce sobre la pieza puede descomponerse según criterios diferentes.
“Fc” y “Ft” (fuerzas de corte y empuje respectivamente), que son aquellas que resultan
medibles con mayor facilidad.
“F1” y “Fp” (fuerzas de remoción de viruta y penetración respectivamente), son las que el
conocimiento previo de la operación de mecanizado presenta como la descomposición más
razonable.
“Ff” (fuerza de fricción) y la componente en dirección perpendicular a ésta.
“Fs” (fuerza sobre el plano de cizalladura) y la componente en dirección perpendicular a ésta.
La razón de considerar éstas dos últimas descomposiciones, viene dada por la utilidad que
representan a la hora de analizar el corte ortogonal.
Fs
Fc VIRUTA
ao
Fr Fr
plano de cizalladura
sección=As
Ac=sección long=ls F1 (remoción de viruta)
Fs
ac Fc HERRAMIENTA
corte
Fp (penetración)
Ft Fr
empuje PIEZA
Fr Fp (penetración)
Ff (fricción) F1 (remoción de viruta)
figura 1
76
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
a0 a Ac Fs
c ls ; Fs Fc cos Ft sen ; As ; s ;
cos sen sen As
sAc Fc
Fs sAs Fr cos cos
sen cos
dFc
Despejando Fc y haciendo 0 se obtiene 2 que es la expresión requerida. De
d 2
todos modos, y debido a que la tensión tangencial en el plano de cizalladura no se puede
considerar constante en modo estricto, se establece la siguiente relación líneal con la tensión
normal al citado plano: s so ks
s As Fr cos ; s s cot
77
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Ff A r f x
y
Fn
f
a w = sección de corte
f lf ZONA DE DESLIZAMIENTO
(constante) =
lst
ZONA DE ADHESIÓN
(área de contacto aparente=
Ff área de contacto real)
Aa = Ar
figura 2
Se trata ahora de caracterizar ““ (ángulo de fricción) debido a que éste será el parámetro que
nos sirva para evaluar la acción lubricante de los diferentes fluidos de corte empleados en las
operaciones de mecanizado.
x a lf
lf y
Fn a w fmax dx fmax w
0
lf 1 y
lf lst
x
y
a lf lst
1 y
Ff a w st l st fmax dx a w st l st fmax yw
0
lf lf 1 y
lf lst a lf lst
si se hace: fmax st ; Ff a w st l st st w entonces:
lf 1 y
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Ff lst Fn fmax
tan st 1 y ; haciendo: fav
Fn fmax lf aw lf 1 y
lst
1 y
lf K
arc. tan st arc. tan
f av 1 y f av
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 3
Casi todos los modelos han sido establecidos bajo la hipótesis de corte ortogonal, aunque en la
práctica es bien sabido que no todas las operaciones de mecanizado satisfacen tal condición
(torneado oblicuo, barrenado, taladrado, fresado, rectificado, etc). Las principales fuentes de
calor caracterizadas por medio de estudios teóricos y experimentales, son las siguientes: Trabajo
de deformación plástica convertido en calor, y Trabajo de fricción. Otras fuentes de calor que
tienen que ver con los defectos del afilado de las herramientas (entre otras causas) suelen
despreciarse.
En el corte ortogonal las fuentes de calor a considerar son las que aparecen en la figura.
80
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 4
ac ( prof. de corte)
V0 = V (velocidad de corte)·
ao ( esp. de viruta)
Ps = Pm - Pf
Siendo Pm La energía de mecanizado por unidad de tiempo; que viene dada por:
81
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Pm = Fc · V
Se considera el elemento ABCD de espesor unitario, a través del cual el material fluye en la
dirección "x" con la velocidad "v" (respecto a la fuente de calor). En la siguiente figura se
representan las coordenadas de las esquinas y su respectivas temperaturas:
y
x
D (x+x, y)
A (x,y)
T= T= x
x
figura 5
1
AB k y cv y y
x 2 y
1
CD k x y cv x y y
x x x 2 y
AD k x
y
BC k y x
y y
82
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Análisis teóricos (Weiner, Rapier) propiciaron la conclusión de que las condiciones de contorno
idóneas para obtener la distribución de temperaturas en el proceso de corte de metales, son las
presentadas en la siguiente figura. Se observa que en la zona de fricción, la fuente de calor
resultante se extendería alguna distancia dentro de la viruta.
Superficies aisladas
Fuentes de Calor
CONDICIONES DE CONTORNO
figura 6
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
La siguiente figura representa la distribución de temperaturas que tiene lugar en corte de acero,
donde la velocidad de corte tiene una influencia determinante.
figura 7
84
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
En el corte de metales, el desgaste de las herramientas puede ocurrir por tres formas:
85
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Los fluidos de corte son usados en el mecanizado de metales con el fin de refrigerar y lubricar,
mejorando el proceso de corte en los siguientes aspectos:
Alargan la vida de las herramientas.
Reducen las deformaciones térmicas y la fricción en la pieza de trabajo.
Mejoran el acabado superficial.
Remueven viruta de la zona de corte.
Los fluidos de corte existentes en la actualidad, pueden ser encuadrados en las siguientes
categorías:
Aceites no emulsionables con base mineral o aceite de petróleo y que constituyen el mejor
lubricante a la vez que el peor refrigerante.
Aceites solubles emulsionables en agua con base mineral (o vegetal, en menos casos) y
aditivos estabilizantes. Están presentes en la disolución resultante con una concentración en el
rango del 3 al 10%. Son baratos y proporcionan buenos resultados como refrigerantes y como
lubricantes.
Los fluidos sintéticos, se conforman a base de compuestos alcalinos orgánicos e inorgánicos
con aditivos inhibidores de la corrosión. Se usan diluidos (3 al 10%), y se constituyen como
los mejores refrigerantes.
Los fluidos semisintéticos, que son mezcla de fluidos sintéticos y aceites solubles, poseen
características comunes a ambos.
Los fluidos de corte han de ser objeto de un cuidadoso mantenimiento; ello conlleva el control de
su "pH", de su contaminación por parte de aceites hidráulicos y partículas, y la prevención de
crecimientos bacterianos indeseables.
Una capa de lubricación funciona por la reducción del área de contacto metálico íntimo entre
superficies. Algunos lubricantes poseen ingredientes reactivos que ofrecen una superficie de
protección en el deslizamiento por la formación de una capa sólida lubricante (producto de una
reacción química entre el lubricante y la superficie del metal) que es eficaz hasta superar su
punto de fusión, punto en el que se alcanzan las condiciones de fricción deslizante seca. Es
86
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
A baja velocidad de corte, las virutas tienden a ser frágiles y se fragmentan sin causar mayores
problemas. Al aumentar las velocidades, hecho debido fundamentalmente a la aparición de
nuevos materiales en la fabricación de herramientas, se hace necesario controlar la viruta. En el
torneado (remoción continua de material) la viruta puede enredarse con la herramienta, la pieza,
o los mecanismos de la máquina; resultando peligrosa si no se controla de forma adecuada.
3.6.1. Rompevirutas.
El control y la fragmentación de las virutas se logra por medio de rompevirutas, que consiste en
una modificación de la cara de la herramienta en forma de ranura o de obstrucción. De todos
modos, el uso de rompevirutas puede llegar a reducir la vida de la herramienta, ya que la acción
de fragmentación de la viruta puede volverse ineficiente antes de que la herramienta se halla
desgastado de forma notoria.
Cara de herramienta
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Las vibraciones durante las operaciones de mecanizado son totalmente nocivas ya que degradan
la calidad de las piezas resultantes, al margen de acortar la vida de las herramientas y producir
ruido.
La siguiente figura representa un sistema dinámico con un grado de libertad (masa, muelle y
amortiguador viscoso):
Perturbación
Masa
Muelle Amortiguador
viscoso
figura 9
Cuando se produce una perturbación en forma de impulso unitario ((t)), y en ausencia del efecto
de amortiguación viscosa, se obtiene una respuesta como la de la siguiente figura:
respuesta no amortiguada condiciones iniciales
Desplazamiento x(t)
Amplitud
x0
t (seg.)
velocidad máxima
figura 10
88
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Evidentemente el caso anterior está idealizado, dado que todo sistema disipa energía. La
presencia de un elemento disipador de energía, hace que la respuesta adopte la forma de la
siguiente figura:
m x c x kx 0
x(t) x ( 0) x0 ; x ( 0) v0
t (seg)
figura 11
““ representa el factor de amortiguamiento, cuando el sistema está forzado a oscilar por medio
de una fuerza exterior, la respuesta del sistema es tanto más acentuada cuanto más cercana sea la
frecuencia de esta fuerza externa a la natural del sistema. El factor de amortiguación tiene
entonces una influencia decisiva tal y como puede verse en la figura siguiente; donde “A0k/F0”
representa el factor de amplificación; y “r” la relación entre la frecuencia de excitación y la
natural del sistema.
89
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 12
La figura siguiente, muestra las dos variantes que presenta el problema del aislamiento de una
máquina herramienta en su ubicación de trabajo. Será de mayor interés la primera (en el caso del
mecanizado) ya que de lo que se trata es de proteger a la máquina de las posibles solicitaciones
externas que puedan afectar a la calidad de la operación de mecanizado.
figura 13
El elemento a proteger, puede ser conectado a otra masa que actúe como elemento de absorción
de vibraciones. Ello implica la conversión en un sistema con dos grados de libertad, y la
sintonización correcta de los valores de “m “, “k“, y “c“ (ver figura de abajo) con el fin de
minimizar el movimiento de la masa “m”.
90
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 14
POTENCIA MEDIA
figura 15
91
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El “Damping” en las máquinas herramienta, viene dado por el material constructivo de las
mismas, y por la naturaleza de las uniones. El material representa aproximadamente el 10% del
total ( 0,003); las uniones, que pueden ser, atornilladas y deslizantes, representan el 90% de la
capacidad disipativa del sistema. Las uniones deslizantes son las que en mayor medida
contribuyen al “damping”, en tanto que las uniones soldadas son las que menor capacidad de
disipación tienen.
La presencia de vibraciones, durante el mecanizado, se traduce en una oscilación relativa de la
herramienta respecto de la pieza. Ello supone la aparición de una fuerza “F” perpendicular a la
dirección media de corte. El análisis de esta situación, conlleva el replanteo de fuerzas en el
esquema de corte (caso ortogonal, visto anteriormente), mediante cálculo de las nuevas
expresiones de “Ff”, “Fn”, Fs”, “Fc” y “Ft”; teniendo en cuenta que ahora el espesor “ac” es
variable. La variación de “ac”, viene dada por:
M x C x Kx F
herramienta
ac
figura 16
92
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
93
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
4.1. Generalidades.
4.1.1 Introducción.
Los metales pueden ser fundidos mediante calentamiento a la temperatura adecuada, y tratados
con el fin de modificar su composición química y por consiguiente su comportamiento. El
material fundido, generalmente de tipo metálico, es colado (o vertido) en el interior de una
cavidad o molde que lo contiene en la forma requerida durante el proceso de solidificación,
pudiéndose obtener formas más o menos complejas (en función de los requisitos de diseño). Son
materiales aptos para tal fin los que poseen una colabilidad adecuada; dependiendo ésta de:
1. La temperaturas de colada.
2. La temperatura de fusión del metal empleado en la fabricación de las piezas.
3. La temperatura del molde.
4. La densidad, el calor específico, etc...
Posteriormente a la solidificación la pieza resultante puede adecuarse a los requisitos más
convenientes en lo relativo a su comportamiento mecánico (tratamientos térmicos), y a sus
tolerancias de fabricación definitivas y apariencia física mediante acabados químicos o
mecánicos.
Los tamaños y pesos de las piezas resultantes mediante fundición pueden llegar a ser del orden
de varios metros y toneladas (bancadas de grandes motores marinos), aspecto éste que
condicionará el método de fundición a emplear en cada caso. La complejidad geométrica de las
piezas (existencia de cavidades o partes conteniendo formas irregulares), también condicionará
el sistema de producción de las mismas, pero siempre podrán ser conseguidas formas de una
complejidad tal que su mecanizado no sea posible bien por su geometría o por carencia de
maquinabilidad del material utilizado. Es difícil diseñar formas que no puedan fabricarse por
fundición bajo las técnicas conocidas actualmente, no obstante los requisitos del diseñador no
deben ir más allá de aquellos que puedan obtenerse con la economía adecuada al tipo de
producto que se desee fabricar.
Los procesos de fabricación de piezas fundidas, difieren básicamente en el tipo de material con
el que se fabrican los moldes (arena, metal, etc..) y en el procedimiento de realización de la
colada (por gravedad, al vacío, baja o alta presión, etc..). No obstante, todos están orientados a la
prevención de defectos potenciales que puedan aparecer durante la solidificación del metal
(oquedades debidas a mermas del material, porosidad, inclusión de impurezas, etc..).
4.1.2.1. Molde.
94
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
La fusión, tiene como escenarios posibles el Cubilote, el horno de crisol y el horno eléctrico. A
elegir en función de la temperatura de fusión, la cantidad de material, y la calidad requerida al
metal fundido.
Los problemas más importantes que afectan a la calidad de las piezas, debido a defectos en el
proceso de la colada, son los siguientes:
1. La deficiente evacuación de los gases
2. La no adecuada velocidad de realización de la colada.
3. La temperatura no adecuada al tipo de metal. A mayor temperatura de colada mayor fluidez
del metal líquido; sin embargo una temperatura excesiva, acelera las reacciones entre metal y
molde (en el caso de que éste último sea de arena se puede propiciar la inserción de partículas
en la pieza de fundición).
Después de la introducción del metal fundido en el molde, una serie de acontecimientos tienen
lugar durante la solidificación del material y su enfriado hasta la temperatura ambiente. Éstos
influyen de manera decisiva en el tamaño y uniformidad de la estructura interna del material
resultante, y a su vez determinan el comportamiento mecánico de las piezas. Los factores que en
mayor medida condicionan el desarrollo del proceso de solidificación son:
1. El metal utilizado.
2. Las propiedades térmicas del conjunto metal colado molde.
3. Las relaciones geométricas entre la superficie de la pieza a fundir y su volumen.
4. La forma y constitución del molde.
Cuando la temperatura de un metal fundido se reduce hasta alcanzar su punto de solidificación,
aquella permanece constante mientras el calor latente de fusión es disipado. El frente de
solidificación (interfase sólido-líquido) avanza hacia el metal fundido, solidificándose desde los
límites del molde hacia el interior de la pieza. Una vez que la solidificación ha alcanzado a la
totalidad de la pieza, el enfriamiento se reanuda. El metal solidificado, es entonces extraído del
molde y comienza un posterior enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
La estructura del grano de metal puro fundido en un molde cuadrado se muestra en la siguiente
figura. En las paredes del molde el metal se enfría rápidamente, puesto que aquellas están en la
temperatura ambiente, este enfriamiento produce un caparazón solidificado de granos finos y
equiaxiales. Los granos crecen en la dirección opuesta a la de transmisión térmica, aquellos que
tengan orientación favorable crecerán preferencialmente. El gradiente térmico se reduce lejos de
las paredes del molde, y los granos tienden a ser más gruesos; durante el crecimiento de los
granos, la diversidad de orientaciones produce bloqueos que determinan el tamaño de grano
final. Tal desarrollo del grano se conoce como nucleación homogénea (los cristales crecen sobre
sí mismos, comenzando en las proximidades de la pared del molde).
95
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 1
Debe de ser estudiada minuciosamente sobre todo en aquellos casos en los que el molde se
vuelve a utilizar.
Después de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevar a cabo una serie de operaciones
de acabado entre las que se incluyen:
1. La limpieza (eliminación de excesos de material en los bordes del molde, y otros materiales
extraños).
2. Los tratamientos de alivio de tensiones.
3. Las inspecciones del tipo requerido (rediografiado, etc).
4.2.1. Introducción.
Tal y como se ha indicado, existen moldes que no pueden volver a ser utilizados una vez
obtenida la pieza fundida (tal es el caso del uso de arena o materiales cerámicos); y otros que sí
pueden ser recuperados para fabricar nuevas piezas (caso del molde metálico).
A continuación se van a describir los métodos más empleados, comenzando por la fundición en
arena, en cuyo desarrollo se incluirá un pequeño glosario de términos que son en su mayoría
aplicables a la generalidad de los métodos de fundición.
96
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Consiste en comprimir la arena con un modelo de la pieza que se desee fundir, obteniéndose así
una cavidad apta para albergar el metal fundido y servir de alojamiento del mismo hasta su
solidificación. Aunque el origen de la fundición en arena es muy antiguo, es uno de los métodos
más extensamente utilizados. Elementos típicos cuyo conformado final es aproximado por este
método son: bastidores de máquinas herramienta, bancadas de motores, y carcasas de bombas de
todo tipo.
1. La permeabilidad; que permitirá que los gases y vapores producidos durante el proceso de
fundición tengan salida, pues de lo contrario podrían producirse cavidades interiores que
resultarían inadmisibles. La permeabilidad será tanto mayor cuanto más se aproxime la forma
de los granos a la esférica y su tamaño sea lo más homogéneo posible (relación entre espacios
vacíos y llenos no debe ser menor de un tercio), en general aquello que favorece la cohesión
no favorece la permeabilidad.
2. La cohesión, de modo que conserve su forma aún sometido a las acciones dinámica y estática
del metal líquido, y la suficiente plasticidad como para adaptarse a los detalles del modelo con
la suficiente precisión. La cohesión y plasticidad dependen del contenido en arcilla, de la
humedad y de la forma y tamaño de los granos de cuarzo.
3. Refractariedad para resistir sin fundirse ni reblandecerse las altas temperaturas del metal
líquido, las impurezas (óxido de hierro, carbonato de calcio, mica) se combinan con el cuarzo
y la arcilla formando silicatos fusibles que hacen a la tierra de moldeo menos refractaria. La
solución consiste en añadir carbón en polvo en la zona de contacto del metal fundido con el
molde (también si esto resulta insuficiente se puede emplear polvo de carbón vegetal o de
grafito).
Las tierras sintéticas se preparan moliendo en seco arena cuarcífera con arcillas coloidales
(absorben gran cantidad de agua, y se hinchan formando una masa de gran poder aglomerante).
Las tierras de moldeo van perdiendo sus propiedades a medida que son usadas, una buena tierra
puede valer para cuatro o cinco moldeos, para renovarlas es necesario eliminar las partículas
metálicas y cribar los granos de cuarzo (eliminación de los fragmentados). Las tierras ya sean
nuevas o viejas en proceso de saneado, deben de ser convenientemente preparadas mediante las
operaciones de molienda, cribado y desintegración.
97
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
4.2.2.3. El modelo.
Para facilitar la extracción, algunas partes del modelo se construyen con una ligera inclinación,
que recibe el nombre de ángulo de salida o despulla. Para tener en cuenta los fenómenos de
contracción que se producen durante la solidificación, deben incorporarse al modelo las
tolerancias adecuadas.
Otro sistema más novedoso, y que será detallado más adelante, de confección de modelos es el
uso de “poliestireno expandido” que se vaporiza al introducir el metal fundido “full mould
process”.
98
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 2
El molde utilizado para preparar los noyos (ver figura), se denomina caja de machos o caja de
noyos. Los noyos deben responder a las siguientes exigencias:
1. Muy permeables.
2. Muy refractarios.
3. Muy buena resistencia a la deformación.
4. Flexibilidad durante la contracción del metal.
5. Facilidad de extracción tras la solidificación.
En su preparación se emplea tierra magra (con <8% de arcilla), arena silicea con granos de
tamaño uniforme y sílice calcinada triturada y cribada; todo ello con el conglomerante adecuado
(con base de aceite mineral, vegetal o animal; o con base de harina, resina o melaza). De todos
modos cualquiera que sea el material empleado, los noyos deben siempre de secarse.
figura 3
99
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
100
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El modelo con el que se prensa la arena es cubierto de modo muy ajustado por un “film”
plástico. Una caja para contención de arena se sitúa sobre el molde cubierto y se llena de arena.
Un segundo “film” plástico, se sitúa sobre la arena, y la acción posterior del vacío la endurece
hasta tal punto, que la arena recubierta enteramente por el film plástico reproduce fielmente la
figura del modelo inicial por una de sus caras. Para reproducir la otra cara del modelo se actúa de
la misma manera. Ambas partes del molde así obtenido son ensambladas. Durante la colada, el
molde permanece bajo la acción del vacío, aunque no la cavidad ocupada por el metal líquido.
Cuando el metal ha solidificado cesa la acción del vacío y cae la arena permitiendo la fácil
extracción de la pieza fundida. Éstas son de gran calidad, aunque el procedimiento resulta algo
caro. Es aconsejable para series largas de piezas relativamente planas.
101
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Las piezas, son conseguidas mediante moldes metálicos o coquillas. Éstos pueden ser usados
repetidamente, y deben diseñarse con el fin de facilitar lo máximo posible la extracción de la
pieza. Los moldes, que se componen normalmente de dos mitades (unidas por medios
mecánicos) más las piezas auxiliares, están fabricados con metales como, acero, bronce,
aleaciones metálicas refractarias, o grafito (molde semi-permanente). La cavidad principal del
molde y el sistema de conductos, se consigue mediante mecanizado y constituyen una parte
integral de ellos. Para fabricar elementos con cavidades internas, los noyos pueden obtenerse
partiendo de metal o agregados arenosos puestos en la cavidad principal previamente a la colada.
Materiales típicamente utilizados en la fabricación de los noyos son la fundición gris y aceros de
bajo contenido en carbono. La fundición gris no es un material utilizado para noyos sobre todo
en moldes para piezas importantes de aleaciones de aluminio y magnesio. Con el fin de
posibilitar la extracción de las piezas se utilizan en algunas partes del molde "eyectores
mecánicos" a modo de clavijas (en ocasiones originan pequeñas marcas en las piezas, que en
caso de resultar necesario sería conveniente eliminar).
Los metales de que está constituido el molde deben mantener su resistencia a altas temperaturas.
Dado que estos moldes son mejores conductores que los moldes deshechables, el proceso de
solidificación está sujeto a mayores velocidades de enfriamiento, que afectan a la
microestructura de la pieza resultante y al tamaño del grano. Con el fin de aumentar la vida útil
de los moldes, la superficie de la cavidad principal se rocía con grafito o un emplaste refractario
cada pocas piezas fabricadas. Estos recubrimientos actúan como barreras térmicas controlando
así mismo la velocidad de enfriamiento. Las partes que componen el molde son precalentadas
para facilitar el flujo de metal y reducir los daños térmicos (tratamientos no deseados) que
podrían ocasionarse en determinadas zonas. Los moldes pueden ser refrigerados mediante agua o
aire.
102
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Rango de tamaños de La limitación viene fijada por las instalaciones del fundidor.
las piezas Las piezas de aleaciones a base de aluminio y cobre, tienen un
rango de pesos que van desde las de algunos gramos hasta las
del orden de las decenas de kilogramos (70-80 Kg). En las
aleaciones ferrosas el límite aproximado es del orden de los 45
Kg.
Tolerancias Aluminio: ± 0.3 . A lo largo de la línea de separación de ambas
partes del molde, es preciso añadir de ± 0.2 a ± 0.7 dependiendo
del tamaño. En aleaciones de cobre Base: ± 0.7.
Acabado superficial Aluminio: Ra = 3 - 6. Aleaciones de cobre: Ra = 2 - 5. Férricas:
Ra = 5 - 8.
Ángulos de despulla No Férrica: Exterior: 2° Min (3° deseable) Interior: 2° Min (4°
deseable) Férricas: Exterior: 1° Interior: 5°
Espesores mínimos Aluminio: 2.5. Para áreas pequeñas: por encima de 4 o más para
más comunes áreas mayores. Aleaciones a base de cobre: 1.5. Férrico: 4.5.
Para áreas pequeñas 6 mm.
Cantidades de serie 100 -1,000 dependiendo del tamaño.
103
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El molde se conforma mediante materiales altamente refractarios aptos para resistir elevadas
temperaturas. El emplaste utilizado es una mezcla de granos finos de circonio, óxido de aluminio
y sílice, mezclados con agentes compactantes. La citada mezcla es vertida sobre el modelo
(metálico o de madera) que previamente ha sido introducido en un contenedor. Una vez
conformado el molde (cerámico), éste es extraído, secado, y eliminadas las materias volátiles
mediante calentamiento. Posteriormente se unen firmemente las partes del molde, quedando
preparadas para recibir el metal fundido. La resistencia a la alta temperatura de estos moldes
cerámicos los hace adecuados para albergar materiales férricos y otras aleaciones de alta
temperatura de fusión, acero inoxidable, y acero de herramientas. La calidad superficial de las
piezas obtenidas es buena en un amplio rango de tamaños y geometrías, pero resulta un
procedimiento caro. Es empleado para fabricar moldes para inyección de plásticos y fundición.
104
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
4.2.5. Microfusión.
105
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 4
106
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Se parte de un modelo que normalmente consta de dos mitades y que están construidas de
aluminio o algún metal férrico. Se calientan a 175-370 grados celsius y posteriormente se
revisten de silicona. Por último son fijados en sendas cajas o cámaras que contienen arena fina
con un porcentaje adecuado de aglomerante de resina termoendurecible (p.e. fenol-
formaldehido). Ésta mezcla es depositada uniformemente sobre cada una de las mitades del
molde precalentadas por separado. En un horno se procede al curado de la resina, normalmente
por un corto periodo de tiempo. El caparazón endurecido que se forma alrededor de cada parte
del modelo es extraído cuidadosamente, eventualmente con la ayuda de algún dispositivo
mecánico (según la sofisticación de diseño del modelo). Entonces las dos mitades del molde
obtenidas se pegan o embridan juntas para preparar la colada. Los caparazones suelen ser ligeros
y finos, normalmente de 5 a 10 mm, y permiten a los gases escapar durante la solidificación del
metal. El molde es posicionado verticalmente en el interior de una caja que se rellena con tierra
de fundición. Las superficies obtenidas son de gran calidad y sus aplicaciones incluyen pequeños
elementos mecánicos con importantes precisiones.
Son elementos típicos obtenidos mediante este procedimiento: carcasas para engranajes, cabezas
de cilindros, moldes de precisión para fabricar noyos para, por ejemplo, bloques de camisas de
cilindros refrigerados por agua, etc.
PROCESODE FUNDICIÓN EN
CÁSCARA
figura 5
107
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
108
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Este procedimiento data de principios del siglo XX, el metal fundido es forzado a introducirse en
el molde mediante presiones en el rango de 0.7 a 700 Mpa. Elementos fabricados por este
método son las carcasas de las transmisiones, los cuerpos de válvulas, carburadores, motores etc.
El rango de pesos de las piezas va desde el orden de algunas decenas de gramos hasta los 25 Kg.
El molde de acero capaz de producir cientos de piezas en rápida sucesión debe constar como
mínimo de dos secciones con el fin de permitir de manera cómoda la extracción de las piezas
acabadas. Estas partes son firmemente montadas en la correspondiente máquina de modo que
una permanece estacionaria mientras que la otra es móvil. El metal líquido es inyectado en la
cavidad resultante donde solidifica rápidamente. Los moldes pueden llegar a ser muy complejos,
incluyendo varias partes desmontables y noyos. Este procedimiento es el más rápido conocido
para producir piezas de metales no férricos.
Es imprescindible el diseño de un acoplamiento entre las partes del molde lo más seguro posible
durante el ciclo de trabajo. Muchas máquinas emplean mecanismos articulados actuados
hidráulicamente para este fin. Con independencia del tamaño de las piezas, las variantes de este
procedimiento se clasifican en función del tipo de máquina en que se realizan. Teniéndose la
posibilidad de hacerlo en máquinas de cámara caliente, y máquinas de cámara fría.
En las máquinas de cámara caliente se utiliza un pistón para impulsar cierto volumen de metal
fundido en el interior de la cavidad del molde a través de un tubo de inyección. El metal es
mantenido bajo presión hasta el momento de la solidificación en el interior del molde. Para
alargar la vida de los moldes, ayudar al enfriamiento del metal y reducir tiempos de fabricación;
los moldes son normalmente refrigerados con agua o aceite por medio de conductos internos.
Aleaciones de bajo punto de fusión, son adecuadas para fundir por este método: cinc, estaño y
plomo; aunque con las técnicas modernas se ha comenzado a usar para aleaciones de magnesio.
Este sistema de fundición posee unos ratios de productividad muy altos. Sin embargo no puede
ser usado para aleaciones cuyo alto punto de fusión ataca algunas partes de las maquinas de
inyección (cilindros, pistones, cámara caliente). La secuencia de operaciones viene a ser como
sigue:
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Las máquinas modernas, cuentan con accionamientos hidráulicos, y están equipadas con control
automático de ciclos y con los sistemas de seguridad. En las máquinas de cámara caliente, el
mecanismo de inyección está inmerso en metal fundido dentro de un horno anexo a la propia
máquina, Cuando el pistón está en la fase de carrera opuesta a la de impulsión del metal líquido,
se abre una compuerta a través de la cual entra el metal en el cilindro. Cuando el pistón
comprime, se cierra la entrada de entrada de modo que el único escape que queda al metal
líquido es el conducto hacia la boquilla del molde. Una vez solidificado el metal, el pistón se
retira, se separan las partes del molde, y la pieza resultante es expulsada. Las máquinas de
cámara caliente son de operación rápida. Los ciclos de tiempo varían desde fracciones de
segundo para componentes de muy poco peso, a algún minuto para piezas de algunos kilos. Los
moldes se rellenan muy rápidamente (fracciones muy pequeñas de segundo) y el metal es
inyectado a altas presiones (1500 - 4000 psi).
En los proceso de cámara fría, las presiones manejadas están en el rango de los 20 Mpa a los 150
Mpa. Las máquinas pueden ser horizontales o verticales (según disposición de los elementos
impulsores). Los metales para los que resultan adecuadas estas máquinas son las aleaciones de
110
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
aluminio, magnesio (con p.f a partir de 600ºC) y cobre con alto punto de fusión. En las máquinas
de cámara fría se minimiza el contacto del metal fundido con las diferentes partes de la máquina
(de acero) para preservarlas. La secuencia de operaciones que se lleva a cabo es la siguiente:
4. Se desmonta el molde y se extrae la pieza mediante los pines eyectores mientras que en
cilindro impulsor retorna a su posición de reposo.
Una máquina de cámara fría permite trabajar con metales de más alto punto de fusión, que una
máquina de cámara caliente, debido a que cilindros y pistones al no estar sumergidos en el metal
fundido, están menos sujetos al ataque que éste produce. El metal fundido es introducido en la
cámara de impulsión directamente a través de la correspondiente abertura (que se cierra cuando
el cilindro está presionando) manual o automáticamente. Las presiones que se alcanzan van
desde 3000 a 10000 psi para aleaciones de aluminio y magnesio a 6000 a 15000 para aleaciones
con base de cobre.
111
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
En una máquina de cámara fría, se introduce en la cámara de impulsión más metal fundido del
que es estrictamente necesario para rellenar el molde, con el fin de mantener suficiente presión.
El metal sobrante se extrae con la pieza acabada. La operación es más lenta que la de las
maquinas de cámara caliente debido a la fase de introducción del metal fundido.
Los moldes para la inyección a presión, están normalmente constituidos por aleaciones de acero
similares a las usadas en la elaboración de herramientas, y divididos en dos secciones como
mínimo (la parte fija y la parte eyectora o móvil). La parte fija es la contigua a la entrada del
metal fundido, la parte eyectora (montada sobre la parte móvil de la máquina) es aquella a la que
la pieza fundida se adhiere, y de la cual es extraída cuando se abre el molde. La parte fija
contiene los conductos de admisión del metal fundido, y la móvil es la que sustenta la mayor
parte de las complicaciones geométricas de la pieza a construir. En ésta se encuentran así mismo
los mecanismos de extracción de la pieza (acción que ocurre normalmente de modo simultáneo a
la apertura del molde). Éstos han de ser cuidadosamente ubicados, debido a que su acción podría
llegar a deformar las piezas. Los noyos también pueden ser utilizados en este tipo de moldes.
Éstos pueden ser fijos o móviles, los fijos han de ser paralelos a la dirección de apertura del
molde. Los removibles han de ser cuidadosamente fijados. Al diseñar los moldes es necesario
dotar al mismo de pequeños conductos (generalmente en la zona de unión de las partes
principales) capaces de permitir la evacuación de los gases que se producen durante la colada; así
como de los conductos de refrigeración (por agua o aire) que se considere necesarios. Las partes
principales del molde deben poder ser enfrentadas mediante pines de posicionamiento para
permitir su correcto ensamblaje.
figura 8
Los moldes para inyección a presión, pueden ser de simple o múltiple cavidad; las de múltiple
cavidad, pueden emplearse bien para fundir varias piezas iguales o bien para fundir piezas
diferentes de un mismo conjunto aprovechando el mismo útil.
112
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Algunas fases del proceso de fundición, son susceptibles de ser automatizadas, entre ellas se
puede citar:
1. Lubricación de las partes componentes del molde.
2. Introducción del metal fundido.
3. Extracción de piezas.
4. Ajuste y transporte de piezas acabadas etc.
Pueden así mismo introducirse lazos de control que compensen automáticamente las diferentes
variables del proceso (velocidad, posición, presión hidráulica, etc.), cuyas magnitudes hallan
sido previamente medidas mediante transductores instalados en la máquina de fundición. Éstas
variables pueden así mismo monitorizarse y manipularse a conveniencia con el fin de establecer
niveles de alarma y recomendaciones de control del proceso mediante el establecimiento de
tendencias identificativas de eventos determinados.
113
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Para fundir piezas de geometría cilíndrica, como por ejemplo tramos de tubería, postes etc, existe
una técnica consistente en introducir el metal fundido en el interior de moldes rotativos (con eje
horizontal generalmente, aunque pueden ser de eje vertical si la longitud de la pieza es pequeña).
Los moldes son de acero o hierro, y se revisten de material refractario con el fin de alargar su
validez. Los moldes pueden tener en su parte interna (la que da forma a la pieza resultante)
formas cuadrada o poligonal, sin embargo la superficie interior de la pieza resultante permanece
cilíndrica dado que el metal fundido es uniformemente distribuido por la fuerza centrífuga (a
menos que por deficiencias en el proceso aparezcan imperfecciones debidas a diferencias de
densidad, escorias y otras impurezas). El rango de diámetros en los que este procedimiento es
adecuado, va desde algunos milímetros a 3 metros, con longitudes aproximadas de hasta 16
metros y espesores entre 6 y 125 mm. La calidad dimensional y superficial (parte externa) de las
piezas resultantes (p.e. tuberías, cojinetes, camisas de cilindros, rodamientos, etc.) es bastante
buena. También se aprovecha la simetría axial de algunos tipos de piezas (ruedas con radios)
para aplicar este mismo principio (coladas semicetrífugas).
114
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
En este caso el poliestireno usado como modelo es el que forma la cavidad y posteriormente se
evapora en contacto con el metal fundido. Este procedimiento es también conocido como el de
fundición con modelo evaporado. El modelo de “EPS (poliestireno expansible)” se forma
calentándolo en un molde (generalmente de aluminio) conteniendo un pequeño porcentaje de
pentano. Una vez enfriado, tras su formación, el modelo es extraído y revestido con un
compuesto refractario, tras lo cual se introduce en una caja que posteriormente es llenada de fina
arena que soporta y rodea al modelo. La arena puede introducirse también con agentes adhesivos
que le confiera la suficiente cohesión. Entonces sin retirar el modelo de poliestireno, el metal
fundido es colado en el interior del molde. Éste hace que se evapore el modelo y rellena
completamente la cavidad. El calor depolimeriza el poliestireno y abandona la cavidad a través
de la arena permeable. La velocidad del flujo en el interior del molde, depende de la rapidez con
que se degrada el polímero. Estudios efectuados a tal respecto, han llevado a la conclusión de
que el metal fundido discurre con flujo laminar, y con una velocidad de frente de 0,1 a 1,0 m/s.
Dado que el polímero consume gran cantidad de energía en su degradación, aparecen fuertes
gradientes térmicos en la superficie frontera metal-polímero, ello trae consigo un rápido
enfriamiento del metal que sumado a la lentitud de entrada del metal en el molde causa
importantes efectos en la microestructura de la pieza (solidificación direccional), hecho éste que
es necesario tener en cuenta para la elección de este método.
Método que por otra parte cuenta con ventajas significativas, entre las que destacan:
1. La flexibilidad de diseño, ya que pueden ser obtenidos modelos complejos a base de pegar
otros modelos simples una vez formados.
2. Sin limitación de tamaños, dado el bajo coste de las materias primas.
3. Buen acabado superficial.
4. El proceso es susceptible de ser automatizado, por lo cual es muy usado en la industria del
automóvil.
Recientemente se han usado modelos alternativos para fabricación de piezas de materiales
férreos obtenidos con, entre otros, polimetilmetacrilato (PMMA).
Existen variantes al procedimiento, consistentes en rodear al modelo con material cerámico.
Nuevos desarrollos en este campo incluyen la producción de compositas de matriz metálica.
Durante el proceso de moldeo del polímero modelo, son introducidas partículas de fibras, que
posteriormente serán una parte integral de la pieza resultante.
Es el mismo procedimiento que el sistema de coquilla metálica, solo que no es necesario rociarlo
con emplaste refractario dado que se está usando el propio grafito. Los noyos son de acero
normalmente.
115
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El yeso con talco y otros aditivos que mejoran su consistencia y tiempo de conformado es
modelado como molde durante 15 minutos (generalmente en aluminio, plásticos
termoendurecibles, bronce, y aleaciones de zinc, o madera en el caso de pocas piezas) y secado.
Normalmente la cavidad en formada en dos partes que son ensambladas y precalentadas (120 º
Celsius unas 16 horas). El metal es entonces introducido en el molde. Debido a que este tipo de
moldes tiene una baja permeabilidad, los gases producidos durante la solidificación del metal
tienen difícil salida. El metal fundido puede introducirse bajo vacío o a presión. Existen algunos
métodos para aumentar la permebilidad del molde:
1. Uno de ellos consiste en deshidratar el molde en autoclave (horno presurizado) durante 6-12
horas, y después rehidratarlo en aire durante 14 horas.
2. Dotar al molde de los conductos apropiados. Debido a la limitación de temperatura que el
molde puede soportar (1200ºC), este método es adecuado para aleaciones ligeras únicamente.
El acabado es bueno. El enfriado es lento debido a la poca conductividad térmica del molde,
obteniéndose una estructura uniforme de grano de buenas características mecánicas. (piezas
típicas: ruedas dentadas, válvulas, utillajes, etc)
El metal o aleación a emplear tiene una estructura no dendrítica, casi esférica y con grano
finamente estructurado cuando es introducido en el molde. La viscosidad de la aleación decrece
cuando se agita, variando así su consistencia. Este comportamiento ha sido utilizado en el
desarrollo de tecnologías que combinan partes forjadas con otras fundidas. Esta técnica fue
utilizada en metales hacia 1981, y también ha sido usada en la fabricación de compositas con
matriz metálica.
116
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El metal muy finamente pulverizado ( < 45 micrometros e incluso < 10 micrometros) se mezcla
con un polímero o cera aglutinante. La mezcla sufre entonces un proceso similar al del moldeo
de plásticos por inyección. La mayor ventaja de este proceso es la posibilidad de conformar
geometrías complejas con paredes de incluso 0,5 mm. Elementos típicos fabricados por este
medio, son elementos de armas, instrumental quirúrgico, elementos de automoción y relojería.
117
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Son variados los defectos que pueden tener lugar en las funciones dependiendo de:
1. Los materiales utilizados.
2. Las particularidades del diseño de las piezas.
3. Las técnicas empleadas.
Mientras unos defectos afectan únicamente a la apariencia final de la pieza, otros pueden tener
efectos muy adversos en la integridad estructural de las mismas. Entre los defectos mejor
caracterizados se encuentran los siguientes:
1. Las grietas; éstas aparecen cuando el material no puede contraerse adecuadamente durante el
enfriamiento debido a la geometría de moldes y noyos. Una solución a ello puede ser la
introducción de elementos calentadores de las secciones críticas con el fin de controlar el
proceso de solidificación.
2. Las proyecciones metálicas a que puede dar lugar alguna de las fases del proceso. Pueden
ser granitos de metal formados por salpicaduras del líquido en el molde en el momento de la
colada y que quedan en la pieza ocluidos (perjudican durante el mecanizado), son debidas a la
rapidez del vertido o a la insuficiente capacidad del pocillo de colada. Otras partes metálicas
son debidas a una colada demasiado lenta (metal soldado).
3. Las porosidades; internas o externas, pueden ser causadas por contracciones o por gases.
Éstas afectan negativamente a las características mecánicas de la pieza resultante y al aspecto
superficial de la misma. Las secciones más finas de las piezas solidifican antes que las más
gruesas, como resultado de lo cual el metal fundido no puede alimentar adecuadamente
determinadas partes de la pieza que no han solidificado. Las partes que enfrían más
lentamente, resultan con un grano más grueso.
4. Fundiciones incompletas; que son el resultado de una temperatura de colada demasiado
baja.
5. Los Frentes de flujo de metal fundido procedentes de diferentes pozos de colada, pueden no
llegar a fusionarse convenientemente lo cual da lugar a un defecto de fundición que tiene
mucho que ver con el diseño del procedimiento de colada.
6. Defectos de superficie, como son los pliegues, las faltas de metal, las costras, las sopladuras
o burbujas superficiales, las escamas de óxido.
7. Agrandamientos de la pieza por defectos de montaje e inconsistencia del molde
(deformabilidad).
8. Inclusiones no metálicas que perjudican las características mecánicas, e inclusiones que se
forman durante la fusión del metal por reacción de éste con el entorno.
9. También Reacciones químicas entre componentes del metal fundido o componentes de éste
con el molde.
Los procedimientos para la inspección de las piezas fundidas, pueden ser destructivos o no. Los
tests destructivos incluyen los ensayos mecánicos bien conocidos en la metalotecnia, y los
aserrados en varias secciones para estudiar la porosidad. Los ensayos no destructivos, pueden
consistir en visión mediante rayos X, rayos gamma, magnaflux y ultrasonidos. Evidentemente el
número de muestras y la frecuencia de los ensayos se establece en función del tipo de piezas que
se esté fabricando.
118
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
119
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
120
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
noyo
línea
divisoria
figura 9
noyo
línea divisoria
línea
divisoria
figura 10
121
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 11
Más abajo se muestra la influencia que tiene el no haber especificado en plano los ángulos de
despulla admisibles, y haberlo dejado como una opción para el fundidor.
figura 12
figura 13
Cuando dos secciones de una pieza intersectan, pueden aparecer problemas relacionados con la
aparición de tensiones concentradas en esa zona. Por ello no es recomendable aumentar
demasiado la sección justo en la zona de intersección, para eliminar problemas relacionados con
las contracciones por diferencias en la velocidad de enfriamiento.
122
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 14
Una manera de evitar la problemática anterior, es la creación de cavidades mediante noyos para
impedir la gran concentración de material que se produce en las zonas afectadas.
figura 15
En aquellas ocasiones en las que existe una zona con secciones importantes, el problema de las
contracciones puede minimizarse haciendo coincidir en tal zona una mazarota. Si ésta se diseña
apropiadamente, los defectos ocasionados por las diferentes velocidades de enfriamiento se
producirán en el material sobrante.
figura 16
123
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
figura 17
Otras recomendaciones de carácter general, indican que es aconsejable evitar grandes superficies
que no estén convenientemente sustentadas, ya que podrían alabearse durante el enfriamiento.
124
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Cambio irreversible en las dimensiones de un material (pieza) bajo carga, que no recupera su
dimensión original cuando se elimina la carga; deformación opuesta a la elástica. En los
materiales cristalinos, la "deformación plástica" se provoca por la creación y el movimiento de
un gran número de "dislocaciones". La deformación plástica en metales obedece a un
deslizamiento a lo largo de ciertos planos cristalográficos en los cuales se han generado
esfuerzos cortantes. Los “planos de deslizamiento” son los de mayor concentración atómica y un
deslizamiento a través de estos planos ocurre en las direcciones de mayor densidad atómica
lineal. La combinación de un plano y una dirección de deslizamiento se denomina “sistema de
deslizamiento”. El vector de BURGER (b), define la dirección en la que ocurre el deslizamiento
y su magnitud es igual a un incremento del deslizamiento.
125
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
s
TENSIÓN
ÚLTIMA M
LÍMITE
APARENTE
R
LÍMITE DE Rotura
ELASTICIDAD
LÍMITE DE
PROPORCIONALIDAD
Tensión real =
= P (Carga) / A (Sección
instantánea)
Tensión nominal = e
s = P / A0 (Sección inicial) ZONA PLÁSTICA
ZONA
ELÁSTICA
Deformación natural =
d = dl / l (longitud instantánea)
Deformación lineal =
e = dl / l0 (longitud inicial)
126
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
127
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
e e
RIGIDO-PLÁSTICO PERFECTO IDEAL ELASTO-PLÁSTICO PERFECTO
e e
RIGIDO-PLÁSTICO CON ELASTO-PLÁSTICO CON
ENDURECIMIENTO IDEAL ENDURECIMIENTO LINEAL
e e
RIGIDO-PLÁSTICO CON ELASTO-PLÁSTICO CON
ENDURECIMIENTO ENDURECIMIENTO
128
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
dP d dA
A
d d d
dV d A • l dA dl dA A dl
V = A·l = cte ; 0; l A 0; A
d d d d d l d
dP d d
A • A ; P Máximo si:
d d d
129
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
P2
Z
z
F P1
zy
zx yz y
xz
x xy yx Y
Pm
EQUILIBRIO
Existe una orientación para la cual la matriz es diagonal. Siendo los elementos de dicha diagonal
las tensiones principales (autovalores de C; 1, 2, 3). La siguiente figura representa el círculo
de Mohr, con la ubicación de las tensiones principales.
3 2 1
130
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
131
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
3
m 2 3
2
C m
3
3
2 1
m
3
2
2 1
x i xy xz
yx
y i yz 0
zx zy
z i
I1 1 2 3 I H1 I R1
I 2 1 2 2 3 31 I H 2 I R 2
I 3 1 2 3 I H 3 I R 3
6
y: I R1 0; I R2 1 2 2 3 3 1
1 2 2 2
I R3
1
27
21 2 3 22 3 1 23 1 2
132
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
El punto “P” representa el estado tensional en un punto del cuerpo objeto de estudio. El criterio
de fluencia, vendrá dado por todos aquellos puntos cuyos valores de las tensiones principales
cumplan el criterio de fluencia, se trata entonces de una superficie en el espacio
133
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Aceptable para materiales dúctiles sometidos a estados de tensión en los que se presentan
tensiones tangenciales relativamente grandes.
Es función únicamente de IR2; ya que supone que IR3 es despreciable. Este criterio es conocido
como el de la energía de distorsión. Y según el mismo, solamente parte de la energía de
deformación, la debida al cambio de forma, determina la aparición de deformaciones plásticas:
equivalente
1
2
2 2
1 2 2 3 3 1
2
Al igual que se hizo con el tensor de tensiones “C” el tensor de deformaciones, que como ya es
sabido presenta el mismo aspecto, puede igualmente descomponerse en sus componentes
hidrostática y reducida: D = DH+DR. Así mismo, la relación existente entre componentes de
tensión y deformación es:
CH f DH
CR DR
Se sabe que cualquiera que sea el material objeto de análisis, la componente esférica
(hidrostática) es proporcional a la dilatación, con lo que se tiene determinada la función “f”:
CH k D H
1 2 3 k 1 2 3
(1)
Sin embargo la función " " se definirá para cada tipo de cuerpo, pudiendo presentarse cuerpos
de diferente comportamiento:
d Elástico
a) Cuerpo viscoso: C R D R ( , coef. de viscosidad) Viscoso
dt
C
b) Cuerpo elástico (H : CR = 2G·DR (2 ) C
134
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
E E
Resolviendo (1 y 2) resulta: G y k ; que son relaciones de sobra conocidas en
2 1 1- 2
elasticidad. (con: "E" y "" del ensayo de tracción).
En función de las direcciones principales (2) puede escribirse:
E 1 1 2 3
E 2 2 3 1 (3)
E 3 3 1 2
W
1
33 WDILATACIÓN w DISTORSIÓN
2 1 1 2 2
Utilizando (3) se puede obtener la separación anterior, y una explicación de porqué al de criterio
de “Von Mises” se le conoce como el criterio de la energía de distorsión:
W
1 2
6E
1 2 3
1
6E
1 2 2 3 3 1
2 2 2
c) Cuerpo rígido - plástico: (Modelo de Saint-Venant)
C R 2. dD R
0 D S ( k ) C
TRESCA
PLANO
VON MISES
135
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Si suponemos que la fluencia tiene lugar paralela al plano definido por las direcciones de las
tensiones principales 1 y 3; entonces d2 = 0; como resulta que el Volumen es constante; se
tendrá que: d1= -d3.
De manera que las tensiones principales serán: “1 = k” y “3 = -k”
2 tendrá únicamente una componente hidrostática que no provoca deformación.
2 = ½ (1 + 3) 22 = 2·k = S (tensión de fluencia en ensayo de compresión con
deformación plana).
En deformación plana no es necesario utilizar ningún criterio de deformación, ya que como se ve
"k" es el resultado de un esfuerzo cortante puro. En términos del Círculo de Mohr se tienen las
siguientes situaciones:
TRACCIÓN COMPRESIÓN
k k
1 3 3 1
2= -p
2= p
Donde "p" es la presión hidrostática que no afecta a la deformación permanente. El sistema
completo de tensiones en deformación plana es un esfuerzo cortante puro con una presión
hidrostática superpuesta.
CON ROZAMIENTO
P0
h0 A0
1Y1 P1 = Y1·A1
h1 A1
= ln (h0/h1)
136
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Cabe también la posibilidad de considerar un valor medio de la tensión de fluencia entre dos
valores de , expresándose de la siguiente manera:
a
Yd
_ 1
Y
a b b
l0 l1
l
_ _ l
Así el trabajo realizado: W1 = F1·l1 W VY ln 1 F1 A1 Y ln 1 V = l0·A0 = l1·A1
l0 l0
_ A _ 1
F1 A1 Y ln 0 si r = 1-A1/A0 F1 A1 Y ln
A1 1 r
Veamos ahora, siguiendo con el ejemplo de la forja de la placa anterior, la influencia del
rozamiento en el cálculo de las presiones necesarias para producir la deformación deseada. Para
ello resolveremos el siguiente ejercicio:
Calcular las presiones media (Pm) y máxima (PMAX), así como la fuerza necesaria (F) para forjar
una placa metálica de longitud "a", altura "h" y anchura "2b" de un material cuya tensión de
fluencia en deformación plana es "s" cuando el rozamiento
P de la maza de la prensa sea "
P
h
x x+dx
P
P
x
b
Considerando la parte de la pieza situada a la derecha del eje central, se pueden establecer las
siguientes ecuaciones:
Equilibrio(eje ”x”): x dx h x h 2Pdx hdx 2Pdx (1)
1 3 s x P s
Criterio de TRESCA: Sustituyendo en (1):
3 P dP dx
137
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
dx 2 dP 2 2
dx dx Integrando: LnP dx cte . Como las condiciones de
P h P h h
2b
contorno son: x = b; x = 0; cte = Ln s de manera que finalmente se obtiene:
h
2
2b 2x b x
Ln P - Ln s = P s. e h
h h
Con lo que:
2
b
1b e h 1 2
Pm = Pdx s
b
; PMAX s. e h ; F = 2abPm
20 2
b
h
Tal y como se observa, al aplicar el criterio de fluencia, se ha efectuado una aproximación
consistente en suponer que la tensión de fluencia “s” es la misma para los estados (del inicial al
final) del material a forjar. Pero ello no es así, ya que a medida que transcurre la deformación el
material se endurece (ver curvas tensión - deformación) con lo que “s” aumenta paulatinamente.
Se puede entonces introducir esta variación en la resolución del problema, o bien considerar su
_
valor medio “ s ” entre los valores de deformación inicial y final.
138
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformación plástica de un material.
Y
y 3
45º y
k
X 3 1
x 2
x
1
-p
dx dy
Se puede comprobar fácilmente que 0 (1); a lo largo de las líneas de deslizamiento.
dx dy
Si se considera un elemento en equilibrio se tiene que:
x
x
y
xy
y
yx
yx
x x x y • z x • y • z yx y x • z yx • x • z 0
x y
139
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
x yx y xy
de donde 0 ; y análogamente: 0 . como xy = xy = k es constante a lo
x y x y
largo de las líneas de deslizamiento, queda probado (1).
Si se eligen los ejes “X” e “Y” (ver figura anterior) de manera que coincidan con las tangentes a
““ y ““ en el punto considerado, ““ será muy pequeño en esa región, por ello se puede
escribir que: cos 2 1. Aplicando (1) a las expresiones de las tensiones referidas a los ejes “X”
e “Y” quedan las denominadas ecuaciones de Hencky:
Las líneas de deslizamiento son perpendiculares en todos los puntos y siempre forman un ángulo
de 45º con las direcciones principales.
u+du
d v u + du = u·cos d + v·sen d du = v· d Ecuacionesde
d análogamente dv = -u· d “Geiringer”
u
Para muchas operaciones de conformado, no se han encontrado soluciones exactas, sin embargo
se han desarrollado métodos que permiten determinar cargas que están por encima y por debajo
del valor buscado. El límite superior es el más valioso en el conformado de metales. La búsqueda
de éste, no se ocupa del equilibrio de tensiones, el factor clave es la invariabilidad del volumen
del material (incompresibilidad). Se trata de encontrar un sistema de tensiones a partir de
cualquier deformación supuesta, que ofrezca la máxima resistencia, que esté de acuerdo con la
restricción de velocidad. Este valor, estará entonces por encima del real.
140
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
5.8. Matricería.
Troquel: molde capaz de dar forma de una sola vez por corte, presión o impacto a un material
metálico; y que lleva en sí la forma de la pieza que se ha de realizar. Los troqueles son
normalmente montados en prensas.
La parte superior del troquel se llama punzón, y la inferior matriz. Entre ambos ha de existir un
juego que generalmente oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa a cortar (aunque
evidentemente depende del tipo de material).
VER FIGURAS 1 y 2.
Momento de Inercia
W
Distancia al C.G.
h b. h 2
Por ejemplo para la sección: W
6
b
141
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Cuando se ha de obtener una pieza doblada, hay que partir de otra cortada en forma plana, cuyas
dimensiones deben de ser determinadas de antemano calculando su desarrollo.
y
"y" es la posición de
la línea neutra.
r a
a, b, r (se miden tras
el doblado)
b
c (antes
Para obtener la posición de la línea se despeja "y" de: c a b r y . La longitud
de doblar)
neutra,
2
de la chapa plana coincidirá con la de la línea neutra.
VER FIGURAS: 3, 4, 5, 6, 7, 8 Y 9.
5.8.3. Embutido.
Consiste en el conformado de chapas metálicas con espesores en el rango que va desde las
décimas de milímetro (material de partida) hasta los 12 mm (ver figura 2).
Embutido con estiramiento: los bordes del material son inmovilizados, y la forma cóncava
resultante se obtiene por estiramiento del material (con disminución del espesor y aumento de
la superficie de la pieza previa). Se emplea para piezas grandes de relieve complicado y no
demasiado profundo. En ocasiones se pretende efectuar embutidos perfectos, pero ello no
resulta posible debido a la complejidad de algunas piezas. Existe también otro tipo de piezas,
en las que su conformación exige la aplicación de varias fases. La primera suele ser de
embutido sin estirado, y las sucesivas consisten en ir estirando la pieza resultante de la
primera embutición hasta alcanzar la forma y espesores deseados (ver ejemplo de la lata de
aluminio de los refrescos).
Es evidente que no todos los materiales son aptos para el embutido, y los que lo son (latón, acero
suave y extrasuave, aluminio), se pueden clasificar en función del número de fases necesarias
para alcanzar su conformado final. Los materiales al ser embutidos pierden parte de su ductilidad
primitiva, por ello cuando es necesario embutirlos en fases, han de efectuarse tratamientos de
recocido intermedios con el fin de eliminar la acritud y evitar agrietamientos en las fases
sucesivas.
Las tolerancias de las piezas obtenidas se sitúan en el rango de las décimas de milímetro, y las
rugosidades oscilan entre 0,4 y 12,5 m. La lubricación es necesaria, ya que de no existir daría
lugar a esfuerzos innecesarios, calentamientos excesivos, y por lo tanto piezas defectuosas.
En el ejercicio asociado a la figura 14, puede analizarse un ejemplo de cálculo de presión
necesaria para embutido de una oblea circular, mediante planteamiento de las ecuaciones de
equilibrio y aplicación de los criterios de fluencia (Determinación de las cargas de trabajo
considerando la pieza y la distribución de tensiones).
143
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
5.9. Estirado.
dg
dg.cos dz
q 1
dg.sen dh
q 2
z+dz
zi z
zf
hf
h 0
hi h+dh
dz DIRECCIONES
PRINCIPALES
z z
dz dh
Eliminando “q” en (1) y (2), se tiene:
Bz S 1 B h
Ln Bz S B 1 Ln h Ln C
1
Integrando:
B
Condiciones de contorno: z zi ; h hi con lo que:
Ln Bzi S B 1 Ln hi
1
Ln C
B
z zi h 1 B h
B B
Finalmente: 1
S S hi B hi
144
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
5.10. Extrusión.
q
zi
Di Di’
z+dz z
e
Df
dz
z
La fuerza que ejerce la pared sobre el material a extruir es constante a lo largo de todo el
recorrido, y todo el metal se supone en estado de fluencia.
D2i D2i d z 4
Equilibrio: z dz z qDi dz 0 dz (1)
4 4 q Di
Aplicación del criterio de VON MISES: 1 z ; 2 3 q
1 2
2
2 3 3 1 2Y2
2 2
z q Y (2)
145
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
4
De (1) y (2) se tiene que: d z d z integrado Ln Y z z Cte
q Y z Di
Condiciones de contorno:
z 0; z e Pe
z L; z zi Pext
Cte Ln Y Pe
Con ello “Pext” se obtiene de:
Ln Y Pext L Ln Y Pe
4
Di
Como se ve “Pext” disminuye con “L”.
146
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
5.11. Laminado.
R
hf q
hi
· x
q
z+dz z
P
dg = R·d; dg·cos = dz
punto dg·sen = ½ dh ½ dh
neutro
dz
Equilibrio en “z”:
z dz h dh z h 2q sen • dg 2q cos • dg 0 ; o lo que es lo mismo:
d z h q 1 • c tg dh 0.
Equilibrio en “x”:
x q • q • tg q ; con tresca: z q S, supuesto que “S”=Cte.
Queda:
q
d hS1 q 1 • c tg dh
S
Despreciando d(hS) queda:
q
d
S 1 • c tg
dh
q h
S
Hay que tener en cuenta que: h = h f + 2R·(1-cos ).
147
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
148
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
149
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
6.1 Introducción.
Una vez conocidas las máquinas herramienta en aspectos relativos al modo en que transforman
el material en bruto, clasifiquémoslas en relación con el grado de automatización con que
operan. Automatización, que está asociada al:
Movimiento y posición de las herramientas, controlando las velocidades de avance.
Giro de los cabezales porta – herramientas (en el caso de las máquinas de fresar o taladrar), y
de los platos porta – piezas (en el caso de las máquinas de tornear) controlando las
revoluciones.
Cambio de herramientas y de piezas en la posición de trabajo.
Control de ciclo operativo de la máquina (tipo de operación a realizar dentro de sus
posibilidades).
Control de los accesorios de la máquina (control de refrigerante, sistemas de detección de
averías, etc.).
150
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Guías y Railes: Son elementos estructurales, sobre los que deslizan las mesas de trabajo y los
cabezales, éstas pueden ser de cola de milano, prismática o circular, caminos de bolas, patines de
agujas, turcita (teflón con bronce), e hidrostáticas (película de aceite).
Figura 6.3 Guías Figura 6.4 Elementos Figura 6.5 Guías a bolas
deslizables
Husillos a bolas: Es el elemento encargado de transmitir el movimiento del motor a los carros.
Los husillos a bolas, evitan eficazmente las holguras.
6.2.2 Accionamientos
El motor eléctrico es el accionamiento por excelencia en la mayor parte de las funciones de las
máquinas herramienta, siendo el más utilizado es el motor trifásico de corriente alterna (con
151
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
potencias comprendidas entre 3 y 120 kW). No obstante cabe distinguir entre diferentes
aplicaciones:
6.2.2.1 Accionamientos para giro de husillos de herramienta, o plato porta piezas en tornos
Se utilizan motores eléctricos para transmitir potencia a la herramienta, o girar y sujetar las
piezas mientras son mecanizadas (caso de torneado).
Son aquellos que transportan los carros porta piezas o porta herramientas, el elemento más
utilizado es el motor sin escobillas (DC brushless motor), comúnmente conocido como
servomotor de corriente alterna (síncrono), debido a su precisión de posicionamiento. En ellos se
regula la velocidad a través de la frecuencia. También son utilizados otros tipos de
accionamientos eléctricos, como por ejemplo el motor de corriente continua (regulado en
tensión), el motor de corriente alterna asíncrono (regulado en tensión o frecuencia) o el motor
paso a paso para máquinas que trabajan en lazo abierto (sin realimentación de posición).
Mención especial merece el motor lineal por la reducción de peso respecto al convencional y la
simplificación de la cadena cinemática que supone, es básicamente un desarrollo plano del motor
rotativo en el que el rótor es el elemento deslizante y el estator está constituido por una fila de
bobinas.
Existen también máquinas herramienta que utilizan para propósitos de desplazamiento de carros,
accionamientos de tipo hidráulico con regulación a través de caudal.
Son elementos que nos permiten conocer las posiciones relativas de los diferentes órganos de la
máquina. Se trata generalmente de transductores de reactancia variable, en el caso de los
analógicos, y de reglas graduadas o codificadas a las que atraviesan haces luminosos en el caso
de los captadores de posición digitales. En primera aproximación, pueden clasificarse del modo
en que sigue:
152
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Regla Inductosin
(medición lineal)
Digitales: Incrementales
Reglas graduadas (medición
lineal)
Discos graduados (medición
angular)
Absolutos
Reglas codificadas
(medición lineal)
Discos codificados
(medición angular)
153
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
algunos de los otros, hecho que actúa en detrimento de la dinámica de la máquina (sobre todo en
el caso de las grandes).
El intento de mejora en la dinámica (movimiento de pequeñas masas móviles) de las máquinas
herramienta, fundamentalmente en las aplicaciones de mecanizado de alta velocidad, ha llevado
a la investigación en el campo de los mecanismos paralelos. En éstos los ejes poseen vínculos
directos y son en número iguales al de grados de libertad (seis en el espacio). Cada eje define un
movimiento en la dirección de su orientación. Una máquina de este tipo es, por ejemplo, el
hexápodo o “plataforma stewart”, en la que el husillo porta - herramientas se soporta en seis
brazos que se extienden o se retraen según la forma de la pieza que a mecanizar. Estas
máquinas pueden llegar a tener una relación muy favorable de rigidez/peso lo que permite que
las velocidades de corte sean muy elevadas, y las aceleraciones y deceleraciones rápidas.
Pero en este tipo de arquitecturas no todo son ventajas, ya que los algoritmos y programas de
mando que calculan la retracción o la extensión de los brazos, con el fin de posicionar
convenientemente el husillo en el espacio de mecanizado, requieren gran potencia de cálculo
(aunque a nivel de usuario la complejidad de programación sea similar a la del resto de las
máquinas), siendo el modelo matemático a utilizar en el diseño de los controladores más
complejo que en el caso de arquitecturas convencionales. A parte de esto las máquinas basadas
en el hexápodo, poseen un área de trabajo menor y la precisión viene condicionada por la de los
brazos telescópicos (no fáciles de materializar para grandes precisiones).
No obstante, existen posibilidades de aplicaciones muy interesantes en la fabricación de moldes,
matricería, ensamblajes delicados, soldadura automática, pintura, remachado, etc.
154
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
CONTROLADOR
RED
LOCAL
CONSOLA
PARA
INTERFAZ
HOMBRE - MÁQUINA
Esquema 6.1
155
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
156
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Figura 6.20 Centro de Figura 6.21 Centro de Figura 6.22 Otra vista del
mecanizado de grandes mecanizado para matricería Centro de mecanizado
dimensiones (3 ejes) y moldes (5 ejes) anterior (giro mesa y
cabezal)
Cada uno de los ejes controlados de una máquina herramienta responde al esquema 6.1. Que para
el caso de un controlador de posición o velocidad, puede particularizarse de la siguiente manera:
BUCLE DE CONTROL
Perturbaciones
z z
CONTROLADOR
Variable Variable
Variable
referencia de control manipulada
controlada
r e n m
Selección
Selección
de
de Regulador
Regulador Accionador
Accionador Proceso
Proceso
u referencia
referencia +
- c
mando
b
medida
medida
Variable
realimentada
157
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Esquema 6.2
Figura 6.23
dX t
Conservación de potencia (6): M r · Fa · con Fa = Fuerza aplicada a la mesa
dt
158
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
d 2 X t dX t
Ecuación del movimiento (7): Fa M 2
R
dt dt
dX t P
Relación entre el giro del tornillo y el desplazamiento de la mesa (8): t Siendo
dt 2
P= Paso de rosca.
Para trabajar con modelos matemáticos de este tipo, se prefiere hacer en el dominio de la
transformada de Laplace ya que, como es sabido, las ecuaciones diferenciales adoptan la forma
de ecuaciones algebraicas. Por ello una vez linealizadas en el entorno de su punto de
funcionamiento (no es el caso ya que las ecuaciones anteriores son lineales) y aplicada la
transformada de Laplace, resulta lo siguiente (condiciones inidciales nulas):
De (2): Pm k p I i
De (3) y (4): V Ri ·I i Li sI i k eW
De (5): Pm JsW BW M r
De (6): M r ·W Fa sX
De (7): Fa Ms 2 X RsX
De (8): 2sX PW
Ii
1
V k eW
Li s R i
Pm k p I i
1
W Pm
P
2
P
2
J M s B R
2 2
P 1
X · ·W
2 s
Pm
1
P 1
V 1 W X
kp P
2
P
2
·
Li s R i J M s B R
2 s
+
_ 2 2
modelo accionamiento
CAPTADOR DE
ke VELOCIDAD
DE GIRO
CAPTADOR D
POSICIÓN
MANDO DE CONTROL NUMÉRICO
REGULADOR 159
NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Esquema 6.3
La función de transferencia que relaciona la tensión de alimentación del motor y la posición de la
mesa en la siguiente:
P
kp
F s
X
2
V P
2
P
2
s Ri sLi · J M
s B R ke ·k p
2 2
La función de error en régimen permanente para una entrada de tipo escalón (error de posición)
viene dada por:
R s
E s con Rs
1
1 F s s
con lo que el error de posición en régimen permanente: erp lim sEs 0 . Ello indica que el
s0
regulador (elemento cuya función de transferencia estabiliza o mejora la respuesta en regímenes
permanente y transitorio) puede ser de tipo proporcional, o PID si se desea mejorar la respuesta
en régimen transitorio.
Hemos visto de modo esquemático (ilustrado con un ejemplo sencillo) en que consiste un control
de posición en lazo cerrado, veamos ahora en que consiste un control de posición en lazo
abierto. Éstos son denominados de este modo porque se suprime la realimentación, haciéndose
necesario para el control de velocidades y posiciones la introducción de un motor paso a paso.
Estos motores, gobernados por trenes de impulsos, giran a cada impulso una determinada
fracción de paso (paso del tornillo). Ello hace posible determinar el desplazamiento lineal a partir
del desplazamiento angular del motor (cuyo sentido de rotación puede igualmente ser invertido).
La precisión viene dada por:
Precisión = paso de tornillo / pasos por vuelta
El gobierno de la velocidad de giro se efectúa variando la frecuencia del tren de impulsos. El
esquema de un eje de control numérico de lazo abierto es el que se presenta en la figura
siguiente:
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Figura 6.24
Se ejerce control no sólo sobre la posición final de la herramienta, sino también sobre su
trayectoria (posiciones sucesivas). Esto se consigue relacionando los movimientos elementales
realizados según los distintos ejes de la máquina (hasta seis), pudiéndose obtener contornos más
o menos complejos. La trayectoria, se descompone en segmentos elementales (rectos) y se
materializa sincronizando el movimiento de los ejes que en cada caso entran en juego. Así en el
caso de mecanizado de un contorno en el plano, necesitamos dos ejes susceptibles de ser
sincronizados; en el caso de mecanizado de trayectorias o superficies en el espacio, sería
necesario el concurso de 3 (lineales o rotativos) ó más ejes (según complejidad).
Especial mención merecen los siguientes conceptos:
Máquina de dos ejes y medio: Con esta máquina se pueden ejecutar contornos planos, el
tercero posee control de posición pero no capacidad de sincronía con los otros dos.
Máquinas de dos ejes conmutables: Posee tres ejes, susceptibles de sincronizarse dos a dos.
Interpolación lineal, circular, parabólica, etc.: Elementos de cálculo de que se dispone con el
fin de ejecutar trayectorias predeterminadas.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
PROGRAMA
BLOQUE
PALABRA
DIRECCIÓN
N: Número y posición del bloque
G: Función preparatoria
X, Y, Z : Coordenada a alcanzar (s/eje)
M: Funciones auxiliares de cada máquina
S: Velocidad
F: Avance
T: Herramienta (en máquinas con cambio
automático)
I, J, K, R: Parámetros de interpolación
D: Corrección de herramienta
SIGNO
Sentido de avance, utilizado únicamente en palabras que indiquen
coordenada a alcanzar para un eje determinado.
NÚMERO
Valor asociado a la magnitud expresada por cada una de las direcciones.
Esquema 6.4
Un programa está constituido por bloques, que a su vez está formado por palabras cuya
estructura es la que se presenta en el cuadro anterior. Una letra, que indica el tipo de función, un
signo (en los casos en que proceda), y un número asociado a la función expresada por la letra.
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Un sencillo fragmento de programa (que ilustra los conceptos de bloque y palabra), de una
interpolación circular podría ser el siguiente:
Generar una trayectoria (del centro de la herramienta, en el caso de fresado) circular desde (X =
10; Y = 40) hasta (X = 38; Y = 10) con radio = 22.
N10 M41 (función propia de máquina) S600 (velocidad de rotación) M03 (empieza a girar el
husillo).
N20 G00 X10 Y40 (Posicionar herramienta rápidamente en punto de partida).
N30 G02 X38 Y10 R22 F100 (Interpolación circular en sentido horario con avance 100).
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
para decidir el uso de las herramientas y condiciones de mecanizado (avances, revoluciones, etc.)
más adecuadas a cada caso.
En lo relativo al modo automatizado de generación de programas, puede decirse que existen
sistemas CAM (Ayuda a la fabricación mediante ordenador) que ejecutan de modo automático la
tarea de la elaboración de las partes del programa que tienen que ver con la geometría de la
pieza. Éstos toman ficheros procedentes de programas CAD (de diseño asistido por ordenador) y
programan las trayectorias que han de seguir las herramientas con el fin de llevar a cabo los
mecanizados. Posteriormente solo quedaría corregir estas trayectorias en función de la geometría
de las herramientas, tarea que también se lleva a cabo de un modo automático.
Otro problema diferente es el de plasmar en el programa la secuencia de mecanizado más
interesante, los valores de los avances de herramienta, las velocidades de corte, etc., dado que
aquí si se hace imprescindible la experiencia de un operador experto. Algunos fabricantes de
herramientas han comercializado elementos de software (a modo de sistemas expertos) y
hardware que suponen grandes ayudas en este campo, aunque aún en este caso, la supervisión
por parte de operarios expertos (en primeras piezas de serie) de los programas generados
automáticamente se hace imprescindible.
Figura 6.25 Célula formada por centros de Figura 6.26 Centro de mecanizado con
mecanizado. varios “pallets”.
Figura 6.27 Célula formada por centros de Figura 6.28 Célula formada dos centros de
mecanizado. mecanizado.
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La posición de un punto en el espacio está definida por los valores X, Y y Z con respecto a un
punto de referencia. Una máquina tridimensional de medición es capaz de definir una
correspondencia unívoca entre figuras geométricas y series de puntos tomados sobre ellas.
Puede, así mismo, determinar la dimensión, forma y geometría (perpendicularidad, planaridad,
etc.) de un objeto, midiendo la posición de distintos puntos de su propia superficie. Las
arquitecturas actuales, para este tipo de máquinas, son las que aparecen en las figuras siguientes:
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NOTAS DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
Figura 6.31 Pórtico grandes Figura 6.32 Pórtico Figura 6.33 MMT de Brazo
dimensiones dimensiones medias
La toma de las coordenadas de la superficie de la pieza a medir se efectúa mediante dispositivos
denominados palpadores. Dependiendo del modo de exploración pueden ser de dos tipos:
Punto a punto: El palpador entra en contacto con la pieza a medir y, en el instante de tocar a
la pieza por primera vez, genera una señal que permite la adquisición de las coordenadas del
punto. Este tipo de palpador es el más empleado.
Contínuo: En este modo, el palpador se mantiene en contacto con la pieza a medir,
tomándose puntos a alta frecuencia de acuerdo con leyes de adquisición determinadas.
Independientemente de la categoría, existen dos tipos de palpadores:
Táctiles: en ellos, tanto en modo punto a punto como en modo contínuo, el palpador entra
en contacto con la pieza para permitir la adquisición de datos.
Sensores de no contacto. Se trata de sondas que permiten la adquisición de datos sin
necesidad de entrar en contacto físico con la pieza a medir.
La tecnología que cada tipo de palpador es algo que se escapa al ámbito de este breve resumen,
pero que puede ser consultado en la literatura especializada. Aún considerando los avances en la
sensorización mediante la visión artificial, en lo que respecta a la medición de piezas medianas y
grandes la solución más completa y satisfactoria sigue siendo la sensorización táctil (ver figura).
Dado que éstas máquinas pueden formar parte de células de mecanizado flexibles, la necesidad
de realizar las mediciones en la misma ubicación en la que se producen las piezas hace que las
condiciones ambientales y, en particular, los gradientes térmicos espaciales y temporales puedan
influir negativamente en la fiabilidad de los resultados.
Para conseguir estructuras mucho más inertes a las condiciones ambientales de taller se han
desarrollado diversas soluciones:
Cabinas de protección acondicionadas.
Materiales inertes a la tensión térmica (fibra de carbono, cerámicas, etc.)
Materiales de rápida actualización de los coeficientes de su estructura molecular respecto a
las variaciones térmicas, analizados mediante un programa de compensación.
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