Facultad de Ingeniería

Ingeniería Industrial y
Comercial

PROCESOS DE MANUFACTURA

2020-1 Dra. Mercedes Puca Pacheco

TEMA POLVOS METALÚRGICOS
 PROPÓSITO DE LA SESIÓN

Conocer los métodos de obtención de polvos metalúrgico

Conocer las etapas de fabricación de una pieza mediante
sinterizado.
Reconocer la importancia y limitaciones sobre el
empleo de polvos metalúrgicos y de las piezas
metalúrgicas
Conocer las aplicaciones de los polvos metalúrgicos.,
asi como sus ventajas y desventajas.
 Definición de
polvos metálicos

• Es un sólido finamente dividido con

dimensión menores a 1mm.
• Su comportamiento es intermedio entre un
sólido y un liquido.
• Son compresibles como los gases, pero
su compresión es irreversible.
 La metalurgía de los polvos
La metalurgia de los polvos, MP (PM en inglés), es
una tecnología de procesamiento de metales en la
que se producen partes a partir de polvos metálicos
mediante proceso de compresión para darles forma
y luego se calientan para ocasionar la unión de
partículas producir piezas muy duras y rigidos.
Es una tecnología relativamente nueva y está cobrando hoy mayor
protagonismo, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades justas de material,
con un mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado. Cada
día es mayor la cantidad de aplicaciones en la industria
Fase del proceso del material
en polvo
Nuevas Posibilidades
 Aplicaciones
Los productos que se suelen fabricar con técnicas de la metalúrgia de los
polvos van desde esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y
bujes, productos porosos, como por ejemplos los filtros y cojinetes
impregnados de aceite.
IMPORTANCIA COMERCIAL Y TECNOLOGICA DE LOS
POLVOS METALURGICOS

• LAS POLVOS METALÚRGICOS

TIENEN UN FAVORABLE CONTROL
DIMENSIONAL DE LOS PRODUCTOS
DE+0.005 PULG.
IMPORTANCIA COMERCIAL Y TECNOLOGICA DE LOS
POLVOS METALURGICOS

• LOS METODOS DE PRODUCCION

DE PM SE PUEDEN AUTOMATIZAR
PARA HACER MAS ECONOMICA LA
OPERACION
IMPORTANCIA COMERCIAL Y TECNOLOGICA DE LOS
POLVOS METALURGICOS

• SE PUEDEN FABRICAR MATERIALES QUE

SON DIFICILES. ASI TENEMOS LOS
FILAMENTOS DE LAS LÀMPARAS
INCANDESCENTES FABRICADOS CON
FILAMENTOS DE TUNGSTENO
 LIMITACIONES Y DESVENTAJAS

1.- ALTO COSTO DEL EQUIPO Y DE LAS

HERRAMIENTAS
2.- ALTO COSTO DE LOS POLVOS METÁLICOS
3.- DIFICULTAD EN EL ALMACENAMIENTO
Y MANEJO DE POLVOS
4.- LIMITACIONES EN LA FORMA DE LAS PARTES
POR LA FALTA DE FLUIDEZ
5.- LAS VARIACIONES EN LA DENSIDAD DEL MATERIAL
A TRAVES DE LA PARTE PUEDEN PRESENTAR
UN PROBLEMA
 CARACTERIZACION GEOMETRICAS

LA GEOMETRIA DE LOS
POLVOS INDIVIDUALES SE
MIDE POR LOS SIGUENTES
ATRIBUTOS

AREA
SUPERFICIAL

TAMAÑO DE LAS
PARTICULAS Y SU
DISTRIBUCION
FORMA Y
ESTRUCTURA INTERNA
DE LAS PARTICULAS
 PRODUCCIÓN DE POLVOS METALÚRGICOS

• Atomización

• Químicos

• Electrolisis
 El proceso de atomización
Este proceso se basa en que el metal líquido se hace
pasar por una boquilla
Asi también un flujo de gas: Aire, N, Ar o líquido: agua, la
cual permitirá separar al metal en pequeñas gotas que
luego son congeladas rápidamente antes de que entren
en contacto entre ellas o con una superficie sólida.
El tamaño de las partículas que se forman depende de la
temperatura del metal, el caudal, el tamaño de la
boquilla y las características de los chorros
En principio la técnica es aplicable para todos los
metales que se puedan fundir pero es comercialmente
utilizada para la producción de polvos de Hierro, Cobre,
Aceros, Bronce, Alumnio, Plomo y Zinc.
 ATOMIZACIÓN

ES EL METODO MAS VERSATIL

Y POPULAR PARA PRODUCIR
POLVOS METALICOS EN LA
LA ATOMIZACION ACTUALIDAD Y APLICABLE A
IMPLICA LA CONVERSION DE TODOS LOS METALES Y
UN METAL FUNDIDO EN ALEACIONES.
UNA NUBE DE PEQUEÑAS
GOTAS QUE SE SOLIDIFICAN
FORMANDO POLVOS

La ventaja es que se producen polvos de

diferentes finuras y uniformes
 Proceso de atomización

Atomización vertical con Unidad de atomización

gas (aire o gas inerte) con agua
(Se generan particula esféricas) (se generan partículas irregulares)
 Método químico
Entre otros métodos de producción de polvos se incluyen varios procesos
de reducción química, métodos de precipitación y electrólisis.
La reducción química comprende una serie de reacciones químicas que
reducen los compuestos metálicos a polvos metálicos elementales. Un
proceso común consiste en la liberación de los metales de sus óxidos,
mediante el uso de agentes reductores como el hidrógeno o monóxido de
carbono. El agente reductor se produce para combinarlo con el oxigeno
del compuesto y liberar el elemento metálico. Por este método se
producen polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso químico
para polvos de hierro implica la descomposición del pentacarbonilo de
hierro para producir partículas esféricas de alta pureza. Otros procesos
químicos incluyen la precipitación de elementos disueltos en agua. Los
polvos de cobre, níquel y cobalto se pueden producir por este método.
• 
MÉTODOS DE PRODUCCION DE POLVOS

REDUCCIÓN
REDUCCIÓN
QUIMICA
QUIMICA

EL AGENTE REDUCTOR SE PRODUCE

PARA COMBINARLO CON EL OXIGENO
DEL COMPUESTO Y LIBERAR EL
ELEMENTO METALICO

SE OBTIENEN
PM :HIERRO ,
TUNGSTENO Y COBRE
METODOS DE PRODUCCION DE
POLVOS

ELECTROLISIS
ELECTROLISIS

EL ANODO SE PULVERIZA, LENTAMENTE POR

ACCIÓN DEL VOLTAJE APLICADO, SE MUEVE
A TRAVES DEL ELECTROLITO Y SE DEPOSITA
EN EL CATODO.EL DEPOSITO SE RETIRA
SE LAVA Y SE SECA OBTENIENDOSE
UN PM DE ALTA PUREZA

SE OBTIENEN PM :
BERILIO ,COBRE, HIERRO
,PLATA, TANTALIO Y TITANIO
 Proceso de fabricación
• Una vez se tiene el polvo empieza el proceso
de fabricación de la pieza deseada.
• Este proceso está compuesto por básicamente
tres etapas:
-1) la mezcla
-2) el compactado
-3) la sinterización.
Cada una de estas etapas contribuye en las
características finales de la pieza.
Proceso de producción de piezas metálicas
empleando polvos metalúrgicos.
Proceso
 1) Mezcla
• La combinación y el mezclado son esenciales
para la uniformidad del producto terminado.
• En esta etapa se debe alcanzar una mezcla
homogénea de los materiales y añadir el
lubricante.
La principal función del lubricante son:
 Reducir la fricción entre el polvo metálico y las
superficies de las herramientas utilizadas en el
proceso.
 Reducir la fricción durante la compactación.
 ADITIVOS PARA MEZCLADO Y COMBINACION

LUBRICANTES
LUBRICANTES:ESTEREATO
:ESTEREATODEDEZINC
ZINC AGLUTINANTES:
AGLUTINANTES:NECESARIO
NECESARIO
YYEL
ELALUMINIO
ALUMINIOEN
ENPEQUEÑAS
PEQUEÑAS PARA
PARALOGRARA
LOGRARARESISTENCIA
RESISTENCIA
CANTIDADES
CANTIDADESPARA
PARAREDUCIR
REDUCIRLA
LA ADECUADA
ADECUADAENENLAS
LASPARTES
PARTES
FRICCION
FRICCIONENTRE
ENTREPARTICULAS
PARTICULASYYEN
EN PRENSADAS
PRENSADASPERO
PERONONO
LAS PAREDES DEL DADO DURANTE
LAS PAREDES DEL DADO DURANTE SINTERIZADAS
SINTERIZADAS
LA
LACOMPACTACION
COMPACTACION

DESFLOCULANTES:
DESFLOCULANTES:QUE
QUEINHIBEN
INHIBENLA
LA
AGLOMERACION
AGLOMERACIONDEDELOS
LOSPOLVOS
POLVOS
PARA MEJORAR SUS CARATERISTICAS
PARA MEJORAR SUS CARATERISTICAS
DE
DEFLUJO
FLUJODURANTE
DURANTELA
LAALIMENTACION
ALIMENTACION
 2) Compactado
• La mezcla es introducida en un molde de
acero y presionada(150-900 Mpa).
• El compactado es una etapa muy importante
ya que la forma y las propiedades mecánicas
finales de la pieza están fuertemente
relacionadas con la densidad al presionar.
 Compactado
• El polvo metálico adquiere la forma del
molde y cerca de las dimensiones finales,
además adquiere una resistencia en verde
que permite la manipulación de la pieza
dentro de la planta.
• Los polvos metálicos bajo presión no se
comportan como líquidos, la presión no es
transmitida uniformemente por el molde y
hay virtualmente cero flujo lateral.
COMPACTADO VERDE

LA
LAPARTE
PARTEDESPUES
DESPUESDEL
DEL
PRENSADO
PRENSADOSESELLAMA
LLAMA
PRENSADO
PRENSADOVERDE
VERDE

EL
ELTERMINO
TERMINOVERDE
VERDE
SIGNIFICA
SIGNIFICAQUE
QUELAS
LAS PARTES
PARTES
NO
NOESTAS
ESTASCOMPLETAMENTE
COMPLETAMENTE
PROCESADA
PROCESADA
COMPACTADO VERDE

LA
LADENSIDAD
DENSIDADVERDE
VERDE ES
ES
MUCHO
MUCHOMASMASGRANDE
GRANDEQUE
QUELA
LA
DENSIDAD
DENSIDADVOLUMETRICA
VOLUMETRICA
INICIAL
INICIAL

LA
LARESITENCIA
RESITENCIAVERDE
VERDEDEDELA
LA
PARTE
PARTECUNADO
CUNADOES ESPRENSADA
PRENSADA
ES
ESADECUADA
ADECUADAPARA
PARAELELMANEJO
MANEJO
PERO
PEROMUCHO
MUCHOMENOR
MENORQUE
QUELALA
QUE
QUESE
SELOGRA
LOGRADESPUES
DESPUES DEL
DEL
SINTERIZADO
SINTERIZADO
Técnicas del Compactado

CON PRESIÓN SIN PRESIÓN

• Troquel •Deslizamiento
• Isostático •Gravedad

• Forjado y extruido •Continuo

• Continuo
 Compactado con presión
• Es el más
Troquel
utilizado
• Primero se llena
el troquel, luego
se presiona y se
expulsa
• Utiliza
presiones de 20
a 50 ton/pulg2
Troquel
Compactado con presión

Distribución
densidad
 Compactado con presión

Isostático
• La presión se aplica
simultáneamente en todas
las direcciones
simultáneamente.
• Se coloca el polvo en un
molde de hule y se sumerge
en un baño líquido dentro de
un recipiente a presión.
• Utilizado más para materiales
cerámicos que para metales.
 Compactado con presión

Forjado y extrusión
• Se “enlata” el polvo en un recipiente metálico y
luego se forja o extrae.
• Ambas técnicas por lo general no requieren de
la etapa de sinterizado.
 Compactado con presión

Continuo
• Se utiliza para
elaborar cuerpos
de forma simple
(varillas, láminas o
tubos).
• Se hace pasar el
polvo a través de
rodillos que son
ajustables.
 Compactado sin presión

Deslizamiento
• Se hace una
suspensión de
polvo en un líquido
y luego se coloca
en un molde que
absorbe el fluido.
• La pieza se seca y
sinteriza.
 Compactado sin presión
Gravedad y Continua
• Gravedad: el troquel se llena y luego se
sinteriza, dando una pieza porosa.

• Continua: se emplea para producir laminas

porosas para electrodos de batería (Níquel-
cadmio) recargables.
Se aplica el polvo en forma de suspensión
espesa sobre una rejilla o lámina y luego se
sinteriza.
 3) Sinterizado
• La etapa de la sinterización es clave para el
proceso de la metalurgia de polvos.

• Sinterizado: Es el tratamiento térmico de un

polvo o compactado metálico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusión
de la base de la mezcla. Tiene el propósito de
incrementar las resistencias de la pieza
creando enlaces fuertes entre las partículas.
 3) Sinterizado
• Las piezas compactadas se someten a un
tratamiento térmico, en hornos de atmósfera
controlada, consiguiendo una cristalización
en estado sólido denominada sinterización,
• Durante este proceso de sinterización las
piezas compactadas adquieren sus
propiedades físicas y sufren unas ligeras
alteraciones dimensionales las cuales ya
son previstas en los cálculos de las mismas.
 Atmósfera Controlada
• Ayudar a eliminar el lubricante
• Evitar la oxidación en la zona de
enfriamiento.
• Evitar la descarburación.
• Mantener una cierta presión positiva a la
salida del horno.
• Asegurar un purgado seguro. Impide
entradas de aire.
• Asegurar un resultado uniforme en la
sinterización.
 Sinterizado
• Ocurre una difusión atómica (proceso de
enlace de cuerpos sólidos) y las partes
unidas durante el proceso de
compactación se fortalecen y crecen hasta
formar una pieza uniforme.
 Sinterizado
• Se utilizan temperaturas menor que la de
fusión y una atmósfera controlada.
• Para proceso normales se alimentan las
piezas al horno en una malla de alambres.
Este alambre está hecho de una aleación
Níkel/Cromo (80/20%) que permite
temperaturas hasta de 11500*C.
• Para temperaturas superiores se pueden usar
Carburos de Silicio que pueden operar a
temperaturas hasta 13500*C.
 Sinterizado
• Temperaturas de Sinterizado:

Hierro / Acero 1100 – 1300ºC

Aleaciones de aluminio 590 – 620ºC
Cobre 750 – 1000ºC
Latón 850 – 950ºC
Bronce 740 – 780ºC
Metales Duros 1200 – 1600ºC
 SINTERIZADO

Temperaturas de Sinterizado
Metal ºC ºF Tiempo Típico
Bronce 820 1500 15 min.
Laton 850 1600 25 min.
Cobre 850 1600 25 min.
Hierro 1100 2000 30 min.
Acero
Inoxidable 1200 2200 45 min.
Tungsteno 2300 4200 480 min.
 SINTERIZADO
Puntos de Poros Limites de grano
contacto Cuellos

a b c d

Sinterizado a escala microscópica

a)la unión de las partículas se inicia en los puntos de contacto
b)los puntos de contacto crecen para convertirse en “cuellos”
c)Los poros entre las partículas reducen su tamaño
d)Se desarrollan limites de grano entre las partículas, en las
regiones donde había cuellos
 SINTERIZADO

ES UNA OPERACIÓn
DE TRATAMIENTO
TERMICO QUE
PERMITE INCREMENTAR
SU FUERZA Y RESITENCIA
EL TRATAMIENTO SE LLEVA
ENTRE 0.7 Y 0.9 DEL PUNTO
DE FUSION DEL METAL
 VENTAJAS DE SINTERIZADO

• Propiedades técnicas

· Piezas estructurales con formas complejas.

· Porosidad controlada (casquillos cutolubricados).
· Grandes series de piezas con tolerancias
estrechas.
· Gran precisión y buen acabado superficial.
· Propiedades especiales como resistencia al
desgaste y dureza.
· Buen comportamiento a fatiga y amortiguación
de vibraciones.
· Piezas terminadas sin necesidad de
mecanizados.
 VENTAJAS VS. DESVENTAJAS
• VENTAJAS
– Solo ciertas aleaciones pueden
elaborarse mediante este proceso
– A diferencia de otros procesos este
permite control de porosidad
– Acabados de alta calidad en sus
productos
– Poco porcentaje de material
desperdiciado en el proceso
– Los sistemas se pueden automatizar
– Permite combinar metales que son
difíciles o imposibles de producir
aleaciones por la técnica tradicional.
• DESVENTAJAS
– Los polvos son caros y difíciles
de almacenar
– El costo del equipo para la
producción de los polvos es
alto  
– Existen algunas dificultades
térmicas en el proceso de
sinterizado, especialmente con
los materiales de bajo punto de
fusión.  
– Algunos polvos de granos finos
presentan riesgo de explosión,
como aluminio, magnesio,
zirconio y titanio.  
 Aplicaciones
• Se producen materiales refractarios, metales
compuestos, porosos y combinaciones de
metales con no metales.
• Es el único medio para producir molibdeno y
tantalio.
• Se puede combinar materiales duros en una
matriz metálica (ej: carburo cementado)
• Combinación metal-no metal en materiales
antifricción (cobre-grafito-sílice)
• Cojinetes autolubricantes (polvo de bronce con
porosidad controlada)
RODAMIENTO DE BOLAS
ARBOL DE LEVAS
SEGMENTOS DE PISTONES
 CONCLUSIONES
La sinterización es una operación de tratamiento térmico que
permite incrementar su resistencia la disminuir la pororidad y
01
se lleva a cabo a una temperatura de 0.7 a 0.9 de la
termperatura de fusión.
Los polvos metalúrgicos mediante atomización con gas inerte
02 y aire se obtienen partículas esféricas, en cambio mediante la
atomización con vapor de agua se obtiene partículas
irregulares.

03 Los piezas metalúrgicos se obtienen mediante 3 etapas:

Mezcla, Compactado (prensado) y sinterización.

Los polvos metalúrgicos nos permite combinar metales que

04 son difíciles o imposibles de producir aleaciones por la técnica
tradicional.
 REFERENCIAS

Libro de consulta

Groover, M. P (2007). Fundamentos de manufactura

moderna: materiales, procesos y sistemas México, D.F.:
McGraw-Hill. (páginas: 1 al 22)

Nota:
El libro puede descargarse y/o visualizarse de la biblioteca virtual
de USIL.
GRACIAS

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