Contenido

Unidad 1. Introducción a la seguridad, higiene y salud ocupacional .......................... 2

Unidad 4. - Metodologías para el análisis de riesgo ......................................................... 3
Diagnóstico de la STPS ................................................................................................................ 4
Investigación de Accidentes e incidentes ............................................................................... 5
Inspecciones Planeadas y No Planeadas. ............................................................................. 12
Análisis de seguridad en el trabajo. ........................................................................................ 12
 Identificación de riesgos y peligros ........................................................................ 12
 Determinación de las posibles víctimas y el impacto de los incidentes ....... 12
 Evaluación de los riesgos .......................................................................................... 13
 Registro e implementación de medidas ................................................................. 13
 Control de las medidas adoptadas .......................................................................... 13
 Comunicar las conclusiones ..................................................................................... 13
¿Qué pasa sí? (Metodologia What if?) ................................................................................... 14
Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP. ........................................ 15
Listas de verificación. (Checklist)............................................................................................ 16
Análisis de modo falla y efecto (AMEF). ................................................................................ 17
Análisis por el método de árbol de fallas. ............................................................................. 18
Analizar diferentes mapas de riesgos ya construidos para comprender sus
elementos. ...................................................................................................................................... 21
Unidad 1. Introducción a la seguridad, higiene y salud ocupacional

Actividades de aprendizaje:

 Identifica en el entorno cada uno de los diferentes términos y conceptos

fundamentales de la seguridad, higiene y salud ocupacional.
Visualizar el video y realizar un glosario sobre los conceptos más importantes
en tema de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional. (15%)

 Diseña el documento descriptivo del nivel de autoridad, funciones y

comunicación del encargado de la seguridad, higiene y salud ocupacional en
una organización.
Leer el archivo de Funciones del Gerente de Seguridad y contestar las
preguntas
ubicadas en la página 10. (20%)

 Analiza el enfoque sistémico de la seguridad e higiene. (Video)

Visualizar el video y realizar una narrativa de 2 cuartillas sobre el mismo.
(15%)

 Elabora diagnóstico y diseña un programa de las 9 “S”.

Visualizar el video y realizar un reporte que incluya: Introducción,
Problemática
encontrada (Diagnostico), Mejoramiento del problema, conclusión. (50%)

Unidad 1. Introducción a la seguridad, higiene y salud ocupacional

Unidad 4. - Metodologías para el análisis de riesgo

Actividades de aprendizaje

Conoce y analiza las siguientes herramientas de diagnóstico y evaluación de

riesgos:

• Diagnóstico de la STPS.
• Investigación de Accidentes e incidentes
• Inspecciones Planeadas y No Planeadas.
• Análisis de seguridad en el trabajo.
• ¿Qué pasa sí?
• Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP.
• Listas de verificación.
• Análisis de modo falla y efecto (AMEF).
• Análisis por el método de árbol de fallas.
• Analizar diferentes mapas de riesgos ya construidos para comprender sus
elementos.
• Evaluar la estructura de reportes del análisis de riesgos.

Investigar cada una de las metodologías indicando la importancia y el

uso de cada una
de ellas (100%)
Diagnóstico de la STPS

1.- Parcelar o dividir el centro de trabajo por especialidades, áreas, departamentos,

secciones, etc., lo más posible, tomando como base uno o más de los siguientes
elementos: el mapa de riesgos del centro laboral, el número de trabajadores, los
procesos de alto riesgo, la maquinaria instalada, el producto almacenado.
2.- Verificar la aplicación de cada capítulo en cada una de las áreas seleccionadas
del centro de trabajo.
3.- Verificar la aplicación de cada disposición normativa en aquellos capítulos
identificados para cada área del centro de trabajo.
4.- Ajustar el documento a cada una de las áreas del centro de trabajo.
5.- Aplicar los diagnósticos normativos que han sido ajustados para cada una de las
áreas seleccionadas del centro de trabajo y determinar las acciones correctivas o
de mantenimiento de la normatividad por cada una de ellas.
6.- Por cada disposición que se evalúa, el documento contempla un apartado
denominado “acciones de mejora” o “acciones correctivas”, según sea el caso, lo
que permitirá registrar la decisión que se tome para su seguimiento.
7.- En ningún caso debe quedar sin registro de información el apartado relacionado
con las acciones de mejora o correctivas. Esta se refiere a las actividades que se
emprenderá en el centro laboral para corregir o mantener su cumplimiento.
8.- Con el fi n de ayudar a la toma de decisiones para priorizar la atención de las
disposiciones normativas, cada una de ellas tiene un registro de calificación que va
del 1 al 3. Se debe considerar para su atención y tiempo de solución primeramente
aquellas disposiciones que no se cumplen y que presentan calificaciones de 3,
continuando con las de 2 y dejando al fi nal las de 1.
9.-Para su elaboración se requiere involucrar en todo el proceso a los supervisores
o responsables de cada área, para que participen en su instrumentación y
aplicación.
10.-Para analizar los resultados que presente el centro laboral, el documento
contiene cuadros que permiten concentrar los registros de calificaciones obtenidas
por cada área, bajo los siguientes criterios: - Por especialidad, departamento,
sección, etc. para los responsables del área, a fi n de que sea de utilidad en la toma
de decisiones de acciones preventivas en el ámbito de su competencia y
compromiso con los trabajadores que estén bajo su responsabilidad. - Global de la
empresa, en donde se concentran los nombres de las diversas áreas definidas en
el centro laboral y los registros de sus calificaciones por cada elemento normativo y
por cada una de ellas. Se presenta en un cronograma de actividades para facilitar
su visualización por parte de los directivos de las empresas y facilitar su evaluación
y la toma de decisiones en las acciones a emprender.

Unidad 4. Metodologías para el análisis de riesgo

Importancia: Es vital la evaluación y el diagnostico de un área de trabajo previendo
las fallas, las condiciones inseguras y cubriendo cada una de los riesgos para la
conservación de la salud del trabajador, así como la economía de la empresa en
cuestión

Uso: Mayormente se aplica a empresas medianas a empresar grandes donde hay

mayor porcentaje de riesgos por el numero de trabajadores y espacio de trabajo
donde se realizan actividades asi como variedad de instrumentos y equipos
eléctricos y de combustión interna que deben ser supervisados y controlados por
medio de esta diagnostico para la prevención de accidentes e incidentes.

Investigación de Accidentes e incidentes

Método del árbol de causas

Un método de investigación que está muy extendido y se trata de un diagrama que
refleja la reconstrucción de la cadena de antecedentes del accidente, indicando las
conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos
• Se identifican las causas primarias o causas que, propiciando la génesis de los
accidentes, no precisan de una situación anterior para ser explicadas. Estas causas
están relacionadas con el sistema de gestión de prevención de riesgos laborales de
la empresa.
• Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta, se desconocen los
antecedentes que propiciaron una determinada situación de hecho.
TOMA DE DATOS
Para poder realizar el árbol de causas, previamente es necesario haber llevado a
cabo una toma de datos. Se trata de reconstruir “in situ” las circunstancias que
concurrieron en el momento inmediatamente anterior al accidente y que permitieron
o posibilitaron la materialización del mismo.
• Evitar la búsqueda de responsabilidades. Una investigación técnica del accidente
persigue identificar “causas” (factores), nunca responsables.
• Aceptar solamente hechos probados. Se deben recoger hechos concretos y
objetivos, nunca suposiciones ni interpretaciones.
• Evitar hacer juicios de valor durante la “toma de datos”. Los mismos serían
prematuros y podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de la
investigación.
• Realizar la investigación del accidente lo más inmediatamente posible. La toma de
datos deberá realizarse en el mismo lugar donde haya tenido lugar el accidente,
verificando que no se hayan modificado las condiciones del lugar. Comprobar si la
situación de trabajo en el momento del accidente se correspondía a las condiciones
habituales o se había introducido algún cambio ocasional.
• Obtener declaraciones, si es posible, del propio accidentado, testigos
presenciales, otros trabajadores que ocupen o hayan ocupado ese puesto de
trabajo, mandos, miembros de la organización preventiva de la empresa y
representantes de los trabajadores (delegados de prevención). Es conveniente
realizar las entrevistas de forma individualizada.

ORGANIZACIÓN DE LOS DATOS RECABADOS

El árbol de causas o diagrama de factores del accidente persigue evidenciar las
relaciones entre los hechos que han contribuido a la producción del accidente.
Existe un código gráfico para la identificación de variaciones o hechos permanentes
y ocasionales
MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LA CADENA CAUSAL
Este método está basado en el modelo causal de pérdidas, el cual pretende, de una
manera relativamente simple, hacer comprender y recordar los hechos o causas
que dieron lugar a una pérdida.

MÉTODO SCRA: SÍNTOMA-CAUSA-REMEDIO-ACCIÓN

El análisis se basa en los siguientes pasos:

• SINTOMA: Accidente /Incidente ocurrido y hechos.
• CAUSA: Análisis de las causas del accidente/incidente preguntándose
repetidamente, hasta 5
veces, ¿por qué?, hasta encontrar la causa raíz del accidente/incidente.
• REMEDIO: Propuesta de soluciones recabando aportaciones del equipo que
investiga.
• ACCION: Concreción de las propuestas de soluciones en actuaciones detalladas,
en un plan de acción.
SINTOMA
• Qué: Al descender por una pendiente pronunciada, no responden los frenos y
choca contra un árbol
resultando gravemente herido.
• Quién: conductor- repartidor
• Dónde: En pendientes pronunciadas de carretera secundaria
• Cuándo: cuando efectuaba el reparto diario de productros fabricados en jornada
de noche, por una
carretera alternativa, al estar la vía habitual colapsada por la lluvia.
• Cómo: Con la furgoneta auxiliar sobrecargada, al no arrancar el camión de reparto,
y no querer efectuar dos viajes.
CAUSA
• Choque con un árbol
• No responden los frenos
• Fuerte pendiente
• Vía alternativa auxiliar
• Vía usual colapsada
• Lluvia
• Frenos en mal estado
• No se revisa la furgoneta
• Furgoneta auxiliar
• Camión no arranca
• Sobrecarga
• Evitar un segundo viaje
REMEDIO
Revisar periódicamente furgoneta auxiliar. Incluir frenos como aspecto crítico.
No sobrecargar furgoneta
Chequeo previo de camión
Buscar otra ruta alternativa sin pendientes
ACCION
Establecer un plan de acción para adoptar las medidas preventivas establecidas,
señalando responsable,
plazo de ejecución y presupuesto.
METODO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama causa-efecto o “espina de
pescado” es un método
de análisis de causas utilizado habitualmente para problemas complejos en el área
de calidad.
El método puede también ser utilizado para el análisis de accidentes e incidentes.
Sobre todo, en casos de
accidentes graves ó incidentes de alto potencial, en los que el análisis además
puede presentar
complejidad y no se sabe a priori cuáles pueden ser las causas principales.
Para el desarrollo del Diagrama se agrupan las causas en los cuatro aspectos que
influyen en el desarrollo
de la actividad de un puesto de trabajo, como son:
• Método: Se debe determinar si existe instrucción o procedimiento de trabajo que
especifique cómo
debe desarrollar el trabajo el operario en condiciones de seguridad.
• Persona: Se deben determinar los aspectos humanos que pueden haber
contribuido a que ocurra el
accidente/incidente: Situación anímica, permanencia en el trabajo, falta de
formación, ...
• Material: Se debe determinar qué equipos de protección individual utilizaba el
operario en el momento
del suceso, si estos son los adecuados o se deben mejorar e incluso si es necesario
disponer de algún EPI
más para desarrollar la actividad. Lo mismo puede ser para productos y sustancias
peligrosas desde el
punto de vista higiénico o ergonómico, ...
• Máquina/Equipo/Instalación: Se deben determinar todos los factores de la
máquina, equipo o
instalación que durante el proceso de trabajo completo puedan haber sufrido una
variación y contribuir
así a que ocurra el accidente/incidente.

Importancia: La investigación de accidentes es por lo general una medida de

seguridad y más que una búsqueda de responsabilidades es una herramienta que
ayuda a dar con la causa real del accidente, así como las condiciones y la situación
en que se encontraba al momento del accidente, para tomar las mediadas de
seguridad correspondientes y poder eliminar ese fallo de seguridad
Uso: Por lo general puede ser aplicada en casi cualquier lugar, empresa grande
mediana o chica, el uso real de este método es como el famoso dicho “Ahogado el
niño tapan el pozo” se investiga a fondo hasta dar con la causa real para solucionar
el fallo
INSPECCIONES PLANEADAS Y NO
PLANEADAS
 Inspecciones Planeadas y No Planeadas.

Las inspecciones de seguridad ya sea generales o parciales, internas o externas,

voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse estableciendo previamente un
calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o motivadas por
alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.

Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más

eficaces porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas
mejor. (Las Inspecciones planificadas tienen 3 características: 1 determinación de
áreas a inspeccionar 2 Asignación de responsabilidades 3 Determinación de la
frecuencia de las inspecciones.

Las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el

inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas.

Análisis de seguridad en el trabajo.

La evaluación de los riesgos es un proceso posterior del análisis. Durante la

evaluación, se calculan y pronostican resultados y durante el análisis, se mide la
magnitud del riesgo identificado. El análisis de seguridad en el trabajo se lleva a
cabo a grandes rasgos, en los siguientes pasos – identificación, registro,
implementación y control –, en la práctica podemos definir 6 pasos a seguir:

 Identificación de riesgos y peligros

En la etapa inicial, los peligros y los riesgos deben ser identificados. Se comienza
por el análisis del escenario, o sea, la propia naturaleza de la actividad. Tanto la
actividad en sí, como el escenario que involucra la actividad de negocios deben ser
analizados.

 Determinación de las posibles víctimas y el impacto de los incidentes

En esta etapa, el supervisor de seguridad en el trabajo evalúa los accidentes que

ya han ocurrido y la probabilidad de que se repitan. Así mismo, las consecuencias
medioambientales, como las consecuencias para los empleados de la organización
deben ser tenidos en cuenta.

En este análisis, las diferentes áreas de la organización, así como las personas
involucradas en ellas, deben ser registradas e identificadas, especificando los
 diferentes riesgos a los que están expuestos y el impacto negativo que pueden
causar.

Es comprensible que este análisis deba ser actualizado constantemente, ya que el

ingreso o retiro de empleados, así como la apertura de nuevos departamentos o
unidades de negocios así lo exigen.

 Evaluación de los riesgos

La evaluación de los riesgos puede hacerse con base en el impacto que

pueden tener sobre los empleados y sobre la organización. La evaluación,
tendrá en cuenta los factores estadísticos de los riesgos considerados, así como el
número y la identificación de las posibles víctimas.

 Registro e implementación de medidas

La implementación de medidas preventivas, debe tener en cuenta la información

recaudada en estudios anteriores para cada área de la organización y para cada
tipo de riesgo.

Una medida preventiva podría ser la contratación de monitoreo en todos los

lugares de las instalaciones de la organización. Este caso, y en cualquier otro
es necesario registrar el proceso, para posteriormente, medir la eficiencia de la
medida implementada y su efecto en la disminución o eliminación de algunos
riesgos.

 Control de las medidas adoptadas

Controlar, gestionar y medir el impacto de las medidas que se han

implementado, es parte imprescindible del proceso. Es a partir de ese control
que el gestor de la seguridad del trabajo identificará el funcionamiento de las
estrategias adoptadas.

 Comunicar las conclusiones

Todo el trabajo que hemos realizado hasta el momento, resultaría inútil si solo se
archiva. Por ello, es preciso que el gestor de seguridad laboral emprenda las
siguientes acciones:
 Hacer llegar copias de las evaluaciones realizadas a todos los empleados
involucrados.
 Incluir las conclusiones y las medidas adoptadas en los programas de capacitación
a nuevos empleados.
 Asegurarse de que la información sea accesible para todos los trabajadores.
Importancia: El método de análisis de riesgo planeado tiene como punto
importante generar a todos los involucrado en la actividad del área de trabajo en
esmerarse por aprobar el diagnóstico y resultado de la prueba de “IAS” (Índice de
actos inseguros) En contraste con el planeado el no planeado revela todos los
actos y condiciones inseguras y reales que acontecen en el momento pudiendo
así solucionar ese fallo de seguridad
Uso: Aplicado empresas medianas, pequeñas o grandes para la recopilación de
índice de actos y condiciones inseguras.

¿Qué pasa sí? (Metodologia What if?)

Existe una técnica llamada “What if?” que constituye un método bastante creativo
de tipo inductivo. Hace uso de información específica con el objetivo de crear una
serie de preguntas que se irán haciendo en el momento más adecuado y
pertinente del tiempo de vida de una instalación industrial.
Se empieza con una lista de preguntas que comienzan con las palabras “¿Qué
pasa si…?”, en inglés “What if…?” Todas ellas serán contestadas de una forma
colectiva por el grupo de trabajo.
Podemos decir que los objetivos fundamentales de este método son:
 Identificar aquellos eventos que podrían provocar accidentes de significativa
importancia.
 Mejorar la operatividad de una determinada instalación industrial.
 Identificar de un modo efectivo las condiciones y situaciones de carácter
peligroso más probables que pueden ser el producto de aplicar métodos o
controles inadecuados.
 Aportar las sugerencias necesarias para poder dar inicio a un proceso
operativo reduciendo el riesgo que puede llevar asociado una instalación.

ejemplo:
 ¿Qué pasa si falla un secador? ¿y si el sistema de emergencia no se activa?
 ¿Qué pasa si falla la bomba de sólidos? ¿y si se llena el tanque de
almacenamiento de sólidos?
  ¿Qué pasa si el caudal de carga falla? ¿y si existiera un retroceso del
producto?
 ¿Qué pasa si aumenta la presión en las calderas? ¿y si no funcionan las
válvulas de seguridad?

Importancia: Da lugar a la participación y punto de vista de los encargados de

seguridad para cuestionar diferentes situaciones y sus soluciones

Uso: Generalmente la implementación se realiza mayormente en empresas

medianas y grandes dentro de una reunión o junta de temas de seguridad y
actividades de trabajo.

Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP.

 (Hazard and operability) en español AFO - Análisis Funcional de

Operatividad
 es una metodología con la finalidad de detectar las situaciones de
inseguridad en plantas industriales debida a la operación o los procesos
productivos de estas. Fue creado originalmente por la Imperial Chemical
Industries (ICL) en 1963 para su aplicación en el diseño de plantas para la
fabricación de pesticidas.

Este método se realiza en instalaciones de proceso de relativa complejidad o áreas

de almacenamiento con equipos de regulación. En plantas nuevas o en fase de
diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas no detectados
inicialmente

Definición de los nudos

En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente

localizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de
alimentación de una materia prima un reactor aguas arriba de una válvula reductora,
impulsión de una bomba, superficie de un depósito, ... Cada nudo será numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para mayor
comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo
vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso:
presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, estado, etc

Sesiones HAZOP

Las sesiones HAZOP tienen como misión la realización sistemática del proceso
descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todos los nudos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar

Importancia: Este método es mas especifico, y atañe a industria y procesos por lo

que es de suma importancia al identificar las posibles situaciones de inseguridad en
los procesos.

Uso: Mayormente en el ámbito industrial de proceso

Listas de verificación. (Checklist)

Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en

diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para extraer una serie de
propiedades de aquello que se somete a estudio.

El checklist se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden de

forma binaria: lo tiene o no lo tiene, está presente o no está presente, aunque
también se pueden dar más de dos opciones de respuesta, pero siempre de forma
cerrada, es decir, salvo que se quiera habilitar un apartado de comentarios, las
respuestas son sí o no.

La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el estado de

aquello que se somete a control. El carácter cerrado de las respuestas proporciona
esta objetividad, pero también elimina información que puede ser útil porque no
recoge todos los matices, detalles, y singularidades.

El checklist se pueden utilizar en cualquier área del sistema de gestión, por ejemplo:
para evaluar a los proveedores, para realizar controles del producto, para verificar
los productos comprados, o para evaluar la competencia del personal.

Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis,

y cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede deducir el valor
de un indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o
establecer una foto fija de la situación actual.

Importancia: Este método es muy objetivo al responder si o no el estado de la

seguridad en el área de trabajo.

Uso: Mayormente en medianas y grandes empresas donde el área de trabajo es

grande y requiere de efectividad y rapidez para datos sin mucho detalle
Análisis de modo falla y efecto (AMEF).

¿Qué es AMEF?

Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa,
el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un
método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles
efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes
de prevención, supervisión y respuesta.

Los Beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:

•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

•Reducir los costos de garantías
•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos)
•Procesos de desarrollo más cortos
•Documenta los conocimientos sobre los procesos
•Incrementa la satisfacción del cliente
•Mantiene el Know-How en la compañía.

¿Cuándo iniciar un AMEF?

•Cuando el proceso es muy complejo.

•Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
•Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas
o nuevos ambientes.
•En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones encontradas
Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla
3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de
que la falla ocurra

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la

probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad

de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR

=Severidad*Ocurrencia*detección

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado
o reducido

Importancia: El método AMEF es valioso en sectores de alta complejidad por lo

que este método esta a la altura de las activadas en seguridad basada en prevenir
cualquier fallo
Uso: Específicamente en áreas de alta complejidad con riesgos específicos

Análisis por el método de árbol de fallas.

El Análisis del Árbol de Fallas (en inglés: Fault tree analysis, FTA), es un análisis de
falla deductivo de arriba hacia abajo (descendente), en el que un estado no deseado
de un sistema es analizado utilizando la lógica Booleana para conjugar una serie de
eventos de bajo nivel. Este método de análisis es principalmente utilizado en los
campos de ingeniería de seguridad e ingeniería de fiabilidad, para comprender
cómo los sistemas pueden fallar, para identificar las mejores formas de reducir un
riesgo o para determinar (o comenzar a comprender) tasas de eventos de un
accidente de seguridad o una falla (funcional

Uso:
El Análisis de un Árbol de Fallas puede ser utilizado para:

 Entender la lógica que conduce al evento superior / estado no deseado.

 Mostrar conformidad con la (entrada) seguridad del sistema / los requisitos de
fiabilidad.
 Priorizar los colaboradores que conducen hacia el evento superior - Creando las
listas de Equipamiento Crítico/ Partes/Eventos para diferentes medidas de
importancia.
 Monitorear y controlar el rendimiento de seguridad de un sistema complejo (p. ej.,
¿es seguro para una aeronave en particular volar cuándo la válvula de
combustible x falla? ¿Por cuánto tiempo le es permitido volar con el fallo de la
válvula?).
 Minimizar y optimizar recursos.
 Asistir en el diseño de un sistema. El FTA puede ser utilizado como herramienta
de diseño que ayuda a crear (salida / nivel más bajo) requerimientos.
 Funcionar como herramienta de diagnóstico para identificar y corregir las causas
del evento superior. Puede ayudar con la creación de manuales / procesos de
diagnóstico.

Símbolos de los eventos

Los símbolos de eventos son utilizados para acontecimientos
primarios y acontecimientos intermedios. Los eventos primarios no se desarrollan
más en el árbol de fallas. Los acontecimientos intermedios se encuentran en la
salida de una puerta. Los símbolos de

eventos se muestran debajo:

 Evento básico - falla o error en un componente o elemento del sistema

(ejemplo: Interruptor atascado en la posición de abierto)
 Evento externo - normalmente se espera que ocurra (No por sí mismo una
falla)
 Evento no desarrollado - Un evento sobre el que no se dispone de
información suficiente o que no tiene ninguna consecuencia
 Evento condicionante - Condiciones que restringen o afectan puertas lógicas
(ejemplo: modo de operación en vigor)
Símbolos de Puerta Lógica

Las puertas funcionan como sigue:

 Puerta de O lógico - La salida se produce si se produce alguna de las entradas

 Puerta de Y lógico - La salida se produce sólo si se producen todas las entradas (las
entradas son independientes)
 Puerta de O-Exclusivo lógico - La salida se produce si se produce exactamente una
entrada
 Puerta de Y lógico Priorizado - La salida se produce si las entradas se producen en una
secuencia específica, especificada por un evento condicionante
 Puerta Inhibidora - Se produce la salida si la entrada se produce bajo una condición
permitiva, especificada por un evento condicionante
Analizar diferentes mapas de riesgos ya construidos para
comprender sus elementos.

Análisis: Podemos observar el mapa de riesgos internos de la planta baja UEP

Santa María Maracaibo Venezuela, Dividida en zonas de peligros, Zona de
encuentro o reunión, Escaleras, Extintor, Riesgo Eléctrico, Riesgo de inundación,
Botiquín de emergencia, Salida de emergencia , Se plantean bien las zonas de
riesgo con indicaciones señaléticas así como las rutas de evaluación con flechas de
color rojo desde cada área hasta el punto de encuentro, aunque no se halla
señalado que las flechas son la ruta de evacuación se sobreentiende.
Mismo lugar, zona externa

Análisis: De nuevo se puede apreciar los riesgos, pero esta vez de la zona exterior
con señalamientos y simbología a ilusión del riesgo, aunque no se aprecia lugar de
zona segura o de menor riesgo en esta zona.
Análisis: Podemos ver este mapa de riesgo volcánico donde las zonas de riesgo
son muchas y las zonas seguras son prácticamente inexistentes, por lo que en caso
de emergencia este mapa podría auxiliar muy poco no por su mala elaboración sino
por que la zona es de riesgo en toda el área.