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NOMBRE DE LA EMPRESA
CIUDAD
MES, AÑO
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INSTRUCCIONES
ELEMENTOS NECESARIOS PARA PLANTEAR EL PROGRAMA
La buena preparación de un programa de inspecciones depende del conocimiento previo
de dónde hay qué buscar y qué debe buscarse.
Para ello, es necesario conocer:
Las diferentes áreas de la empresa, especialmente las de producción y
almacenamiento
Diagramas de las áreas
- Usar esquemas o planos de la distribución en planta
- Dividir el lugar de trabajo en áreas de acuerdo a los procesos
- Visualizar las actividades en las áreas e identificar la localización de la maquinaria,
equipos y materiales
- Mostrar el flujo del proceso
Políticas de seguridad de la empresa
Panorama de riesgos asociados al proceso y los materiales usados
Número de trabajadores, turnos y supervisión
Estadísticas de accidentalidad: Su análisis permite prestar atención a aquellas
condiciones y lugares precisos conocidos por la ocurrencia de accidentes o incidentes.
Inventario de equipos: Conocer los tipos de maquinaria y equipo que están presentes,
revisar los manuales técnicos o de seguridad suministrados por el fabricante.
Materiales y productos utilizados: Determinar especialmente qué sustancias químicas
son usadas en el área y consultar las fichas de seguridad.
Normas de seguridad de la compañía, procedimientos y prácticas de trabajo seguro
Elementos de protección personal utilizados
Normas especiales de seguridad establecidas por la ley
Técnicas de prevención y controles de ingeniería existentes para los riesgos asociados
al proceso y los materiales
Reportes de quejas de los trabajadores relacionadas con riesgos particulares en el sitio
de trabajo
Recomendaciones del Comité Paritario de Salud Ocupacional
Inspecciones previas
Reportes, procedimientos y programas de mantenimiento
Reportes de inspecciones regulares u otras auditorías externas (aseguradoras,
especialistas corporativos)
Reportes de monitoreo (niveles de riesgos químicos, físicos o biológicos)
Reportes de condiciones de operación inusuales
Procedimientos de emergencia
Con base en el análisis de esta información se definirá, en coordinación con la Empresa:
Areas a inspeccionar y frecuencia
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Personas que participarán en el programa y responsabilidades
Listas de verificación o chequeo
Informes que se presentarán y formatos para ello
Escalas de calificación de los riesgos encontrados
Procedimientos para la ejecución de las acciones correctivas
Necesidades de capacitación
Acciones de seguimiento
Recomendaciones especiales:
- Vestuario y elementos de protección personal apropiados
- Instrumentos de medición: cintas métricas para verificar dimensiones; instrumentos de
prueba apropiados para el área
Medios de registro: cámara
1. INTRODUCCION
Todas las actividades del ser humano llevan implícitos unos riesgos, los cuales pueden
conducir a resultados adversos, como consecuencia de accidentes de trabajo o situaciones
de emergencia. Las investigaciones de estos acontecimientos han establecido que, en
muchos casos, sus causas fundamentales han sido pequeños detalles que no fueron
detectados ni corregidos oportunamente: desgaste normal de elementos de la maquinaria,
abuso y mal uso de las cosas, desorden de materiales y productos en proceso, etc.
Aunque se cuente con seguros o protecciones que ofrezcan una tranquilidad relativa
derivada de las indemnizaciones si hechos de este tipo tienen lugar, se trata ante todo de
que no se produzcan. Por ello, es importante contar con instrumentos y programas
encaminados a disminuir y, si es posible, eliminar la presencia de los mismos, que además
redunden en un mayor rendimiento y productividad, a la vez que se mejora el clima
laboral y el bienestar de todos los trabajadores.
Las inspecciones de seguridad son una de las principales herramientas utilizadas en los
programas de control de pérdidas, en especial cuando las empresas o procesos
productivos llevan algún tiempo funcionando y se desea mejorar las condiciones laborales
de los trabajadores, o el cumplimiento de estándares.
Como parte de la función de asesoría para el mejoramiento de las condiciones de trabajo,
se ha diseñado el presente documento, en el que se establecen las pautas para el diseño e
implementación de los programas de inspecciones periódicas en las empresas, que
permitan, a través de la aplicación de una metodología apropiada, el control de los
factores de riesgo prevalentes en el ambiente laboral y por ende la protección de la salud
de los trabajadores.
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2. JUSTIFICACIÓN
Al igual que las inspecciones de los procesos de fabricación son decisivas para el control
de la calidad de los productos, las inspecciones de seguridad son de vital importancia para
la prevención de accidentes.
Las inspecciones son uno de los mejores instrumentos disponibles para descubrir los
problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran los accidentes y otras pérdidas. Un
programa de inspecciones bien dirigido, ayuda a:
- Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño o análisis
de las tareas. Las normas que no se tomaron en cuenta y los riesgos que no se
descubrieron antes se hacen más evidentes cuando se inspecciona el lugar de trabajo
y se observa a los trabajadores.
- Identificar las deficiencias de los equipos. Las inspecciones ayudan a descubrir si los
equipos se han desgastado hasta llegar al límite de una condición subestándar; si su
capacidad es deficiente, o si se ha usado en forma inadecuada.
- Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores. Al incluir en las inspecciones
tanto las condiciones del lugar como las prácticas de trabajo, es posible detectar los
métodos y prácticas subestándares que poseen un potencial de pérdida.
- Identificar el efecto que producen los cambios en los procesos o materiales.
Normalmente, los procesos cambian en relación con su diseño original, en la medida
en que se disponga de diferentes materiales o se restrinjan los originales. Estos
cambios se producen en forma gradual y la acumulación de sus efectos pueden pasar
inadvertidos. Las inspecciones brindan la posibilidad de observar lo que sucede con los
materiales que se usan y los problemas que se presentan con los mismos.
- Realizar autoevaluaciones. La inspección permite examinar el desempeño de la
administración, brindando un panorama del estado de los equipos, la disposición de los
mismos, el orden y aseo, la seguridad de las áreas de trabajo, etc.
- Demostrar el compromiso asumido por la administración con relación a la seguridad y
la salud. El descubrimiento de las condiciones y prácticas inseguras por medio de la
inspección y su rápida corrección, son uno de los mejores métodos que puede emplear
la dirección para prevenir accidentes y proteger a sus trabajadores, al mismo tiempo
que contribuyen a interesarlos por el problema de seguridad convirtiéndolos en
sensores que informan sobre situaciones potencialmente peligrosas presentes en sus
puestos de trabajo que, de otra forma, pasarían desapercibidas.
Además de los beneficios anteriores, existen algunos aspectos legales que vale la pena
mencionar al hablar de inspecciones:
- El patrono es el principal responsable de la prevención de riesgos en las actividades
productivas.
- La realización de inspecciones periódicas permite prevenir la ocurrencia de accidentes,
logrando de esta forma reducir el índice de lesión inhabilitadora, uno de los factores
determinantes del porcentaje de aportes al Sistema General de Riesgos Profesionales y
relacionado directamente con el número de accidentes de trabajo que ocurran y la
gravedad de los mismos.
- Los proyectos de evaluación de los programas de Salud Ocupacional por parte del
Ministerio de Trabajo, en cumplimiento del Decreto 1295 de 1994, incluyen lo relativo
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a las inspecciones de seguridad: realización, seguimiento, acciones correctivas. Esta
evaluación incide en la tasa de aportes al Sistema General de Riesgos Profesionales.
- Código Sustantivo de Trabajo, Art. 348: Todo patrono o empresa está obligado a
suministrar y acondicionar locales y equipos de trabajo que garanticen la seguridad y
salud de los trabajadores.
- Ley 9 de 1979: Artículo 84, ordinal a: Todos los empleadores están obligados a
proporcionar y mantener un ambiente de trabajo en adecuadas condiciones de higiene
y seguridad, y establecer métodos de trabajo con el mínimo de riesgo para la salud
dentro de los proceso de producción.
3. OBJETIVOS
4. DEFINICION
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5. CLASES DE INSPECCIONES
5.1. RUTINARIAS
Los supervisores y trabajadores continuamente realizan inspecciones rutinarias como parte
de sus responsabilidades laborales. Tales inspecciones identifican las condiciones
peligrosas y son corregidas inmediatamente o reportadas para que se realicen las acciones
correctivas necesarias. La frecuencia de esas inspecciones varía con la cantidad y
condiciones de uso de los equipos. El chequeo diario por los usuarios asegura que los
equipos cumplen requerimientos mínimos aceptables de seguridad.
5.2. INTERMITENTES
Son las efectuadas a intervalos irregulares, con el fin de mantener al personal y a los
supervisores atentos a descubrir y corregir las condiciones subestándares antes de que las
detecte el personal del área de seguridad o los integrantes de los comités de salud
ocupacional.
Los antecedentes existentes acerca de accidentalidad, exceso de desperdicios y otros
factores que disminuyan la seguridad de las operaciones pueden determinar la realización
de este tipo de inspecciones.
5.3. PERIÓDICAS
Son las que se programan a intervalos regulares. Se pueden establecer inspecciones para
la planta completa, para ciertas operaciones o para determinados tipos de equipo. Pueden
realizarse mensual, semestral, anualmente o a otros intervalos adecuados. Se debe cubrir
el área sistemáticamente, ubicar claramente los problemas, prestar especial atención a las
situaciones peligrosas, los elementos fuera de lugar, el uso y mantenimiento apropiado de
los equipos de trabajo y en general el cumplimiento de las normas de seguridad y
salubridad en cada rea de trabajo.
5.4. ESPECIALES
5.4.1 De partes críticas. Los elementos o partes críticas son piezas o componentes de
equipos, maquinarias o estructuras que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar una
pérdida de magnitud (a las personas, propiedad, proceso y/o ambiente) cuando se gastan,
dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada.
Las inspecciones de partes críticas son inspecciones regulares y planeadas de los
componentes críticos de los equipos o sistemas que tienen un alto potencial de causar
lesiones o enfermedades. A menudo son parte de los procedimientos de mantenimiento
preventivo, especialmente de equipos como ascensores, grúas, cables y eslingas, calderas,
recipientes a presión, extintores, etc.
5.4.2 De orden y aseo. Buscan verificar que todas las cosas se encuentren en el lugar
en el que realmente deben estar y en correcto estado de limpieza, tanto de los sitios de
trabajo como de los objetos.
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previstas por los programas de mantenimiento, por lo que las revisiones previas al uso
constituyen un método importante de control. Los vehículos y equipos de manejo de
materiales como grúas o montacargas, son ejemplos de los elementos que deberían ser
revisados o examinados antes de su uso.
Las inspecciones preoperacionales también se emplean cuando se trata de equipos o
procesos nuevos o modificados, de forma que ningún elemento entre en servicio regular
sin verificarlo antes para comprobar sus posibles peligros, estudiar su funcionamiento,
instalar las protecciones adicionales necesarias y desarrollar las instrucciones y
procedimientos de seguridad pertinentes.
Se emplean también cuando las instalaciones, maquinarias o equipos han permanecido
fuera de funcionamiento.
Todas las áreas de la empresa deben ser inspeccionadas periódicamente. Cuando se trate
de empresas con un pequeño número de oficinas, es posible cubrirlas todas en un solo
recorrido.
Para empresas grandes, en especial aquellas que tienen procesos de manufactura o
almacenamiento, normalmente no es posible inspeccionar todas las áreas de una sola vez.
Para efectos prácticos, la empresa se puede dividir de forma que se incluyan en la
inspección áreas con características similares:
- Oficinas (diferenciar si es necesario)
- Areas de producción (diferenciar si estas son muy grandes)
- Talleres de mantenimiento
- Almacenes y bodegas
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- Caminos y terrenos
- Cafeterías y comedores
- Equipo de transporte
- Recepción y despacho de materiales y/o productos
- Combustibles
- Etc.
No es posible especificar como norma general la frecuencia con que deben llevarse a cabo
las inspecciones, pues depende del grado de los riesgos y de las exposiciones a pérdida,
así como de la velocidad con que cambien en las áreas aspectos como el personal, los
equipos, los materiales y el medio ambiente: Deben ser tan frecuentes como para
adelantarse a los cambios pero lo suficientemente espaciadas para facilitar las acciones
necesarias con relación a los aspectos detectados.
Para definir la periodicidad de las inspecciones, se debe considerar:
- Número y tamaño de las diferentes operaciones de trabajo
- Potencial e historial de pérdidas: Los sitios riesgosos o potencialmente riesgosos
requieren inspecciones más frecuentes. Por ejemplo, un taller de mantenimiento
requiere mayor periodicidad que un salón de conferencias.
- Número de turnos, considerando que la actividad puede variar de uno a otro
- Normas vigentes en salud ocupacional
- Procesos o maquinaria nueva
A manera de guía, se propone inspeccionar cada dos meses las área con mayor potencial
de pérdidas y cada seis meses las áreas con menor riesgo de ATEP. Esta periodicidad
puede variar según el análisis de los factores mencionados anteriormente, pero teniendo
en cuenta que todas las áreas deben ser inspeccionadas como mínimo una vez en el año.
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9. LISTAS DE CHEQUEO
Las listas de chequeo son guías para el desarrollo eficaz de la inspección, que informan
claramente sobre los puntos a observar y cómo debe hacerse; su contenido depende de la
naturaleza de las actividades desarrolladas en la empresa. Debe cumplir las siguientes
condiciones:
- Ser sistemática y adecuada a la instalación a visitar
- Indicar claramente dónde y qué observar como mínimo
- Poder ser utilizada como recordatorio para la siguiente inspección
- El diseño es personal y debe completarse con los resultados de las distintas
inspecciones
- Facilitar la identificación rápida de las zonas o puestos de trabajo que requieren
inspecciones especiales
Durante la planificación del programa de inspecciones, se deben identificar las
instalaciones, equipo, materiales y procesos que se van a inspeccionar en el área. A partir
de estos datos se diseñan las listas de inspección que garanticen el que se consideren
todos los puntos que corresponden. Una vez preparadas estas, solo es necesario
mantenerlas actualizadas, añadiendo y quitando cosas a medida que las situaciones
cambian y la experiencia lo indica.
Las listas de chequeo permiten el fácil registro de lo encontrado en el sitio, ayudan a
controlar las actividades y elaborar reportes de la inspección. Sin embargo, se debe tener
cuidado y no permitir que el equipo de inspección olvide condiciones peligrosas que no
aparezcan en las listas de chequeo. Se deben usar solamente como una herramienta
básica y siempre teniendo en cuenta que deben estar orientadas a SU sitio de trabajo.
En el Anexo A se presentan algunas listas de chequeo para diferentes aspectos
frecuentemente encontrados en el medio laboral. Con base en estas, se puede elaborar
la lista adecuada para las condiciones específicas de la empresa, empleando un formato
como el que aparece en el Anexo B. Como es probable que en las instalaciones a
inspeccionar existan factores diferentes a los contemplados en el anexo A, o por la
naturaleza de los procesos desarrollados sea necesario dar énfasis a algunos riesgos
específicos, se recomienda su utilización solamente como una guía, complementándolas
de acuerdo a las necesidades.
Entre los puntos básicos que deben ser tenidos en cuenta durante la elaboración de las
listas de chequeo a utilizar en las inspecciones, se encuentran:
• Pasillos y superficies de tránsito: Se refiere a zonas de paso, generalmente a nivel
del piso, utilizadas por los trabajadores para desplazarse hacia y desde los puestos de
trabajo.
• Espacios de trabajo: Lugares o puestos en los que el trabajador desarrolla su labor
habitualmente, incluyendo trabajos en altura y plataformas
• Escaleras: Incluye las fijas y las manuales, sean de uso frecuente o esporádico.
• Maquinaria: Todos los equipos mecánicos usados para procesar o modificar
productos y materiales. Considerar características técnicas, antigüedad, modificaciones
y limitaciones, transmisión mecánica de energía, estado de protecciones, sistemas de
seguridad, tipos de mandos, métodos de trabajo, accesibilidad de los puntos de
operación, etc.
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• Herramientas portátiles: Condición general, almacenamiento y uso apropiado de
las herramientas manuales y eléctricas
• Manipulación manual: Operaciones en las que un trabajador debe, mediante sus
manos, desplazar objetos o elementos diversos, incluido su traslado.
• Aparatos y equipos de elevación: Incluir tanto los equipos como los útiles y las
propias cargas que se utilizan en la elevación: grúas, aparejos, montacargas,
plataformas y carretillas elevadoras, polipastos, puente grúas, bandas transportadoras,
etc.
• Almacenamiento: Incluye la organización de las áreas de almacenamiento y los
elementos utilizados. Aplica tanto para áreas específicas de almacén como para áreas
de producción donde se depositen habitual u ocasionalmente materiales o productos.
• Instalaciones eléctricas: Alambrado, cajas de interruptores, paneles de control,
transformadores, tomas, cables y conexiones, fusibles, enchufes, etc. Se debe
considerar el conjunto de la instalación eléctrica de la empresa incluyendo las
instalaciones habituales de baja tensión, posibles instalaciones de alta tensión o
trabajos en proximidad de líneas de alta tensión.
• Equipos y recipientes a presión: Calderas, compresores, cilindros de gases
comprimidos, etc.
• Vehículos de transporte: Todos los vehículos a motor que se desplazan por el lugar
de trabajo.
• Equipos de emergencia: Extintores, hidrantes, sistemas automáticos de detección y
extinción, salidas de emergencia (estado, número, tipo); duchas y lava ojos de
emergencia, botiquines
• Sustancias químicas: Materiales cáusticos, tóxicos y corrosivos; rótulos de los
contenedores, almacenamiento, sistemas de eliminación y limpieza de derrames;
información a los trabajadores
• Contaminantes biológicos: Cuando razonablemente pueda esperarse su presencia
• Condiciones ambientales: Polvos, humos, vapores, gases, temperaturas extremas,
ruido, vibración, radiaciones ionizantes y no ionizantes (ultravioleta, infrarroja, micro
ondas, radiofrecuencia), niveles o concentraciones de los agentes ambientales, tiempo
de exposición, ventilación.
• Iluminación: En todas las situaciones en que esté presente un sistema de
iluminación artificial.
• Equipos de protección personal: Selección, ubicación, uso adecuado
• Actos subestándares: Algunas prácticas de trabajo inadecuadas que son comunes:
- Usar maquinaria o herramientas sin autorización
- Operar a velocidades inseguras o en cualquier otra violación de las prácticas de
trabajo seguro
- Remover guardas u otros dispositivos de seguridad, bloquearlos o volverlos
inactivos
- Usar herramientas o equipos defectuosos o en forma insegura
- Usar las manos o el cuerpo en vez de herramientas o palancas
- Cargar, transportar, mezclar o almacenar materiales en sitios prohibidos
- Sobrecargar, amontonar o desbalancear materiales o manejarlos en cualquier
forma insegura, incluyendo levantamiento inapropiado
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- Reparar o ajustar equipos en movimiento, bajo presión o cargados eléctricamente
- Fallas en el uso o mantenimiento o uso impropio de los EPP y dispositivos de
seguridad
- Crear condiciones inseguras o insalubres por higiene personal inadecuada, uso de
aire comprimido para limpieza de ropas, pobre orden y aseo, fumar en áreas no
autorizadas
- Permanecer o trabajar bajo cargas suspendidas, andamios, escotillas abiertas
• Clase A – Riesgo grave. Una condición o práctica que podría ocasionar la muerte,
una incapacidad permanente o pérdida de alguna parte del cuerpo y/o daños de
considerable magnitud a estructuras, equipos o materiales. Requiere acción inmediata.
Ejemplos: La barrera de protección faltante en el freno de una prensa para efectuar
una operación de corte a los metales; un trabajador de mantenimiento que trabaja en
el interior de una cámara sin ventilación, con un motor a gasolina funcionando.
• Clase B – Riesgo serio. Una condición o práctica que podría ocasionar una lesión o
enfermedad, dando como resultado incapacidad temporal o daño a la propiedad, pero
no muy grave. Requiere acción a corto plazo.
Ejemplos: Un piso resbaladizo debido a aceite derramado; peldaños rotos al comienzo
de las escaleras que llevan a la oficina.
• Clase C – Riesgo leve. Una condición o práctica que podría causar lesiones menores
no incapacitantes, enfermedad leve o daño menor a la propiedad. Requiere acción a
largo plazo.
Ejemplos: Un carpintero que manipula madera en bruto, sin utilizar guantes; un fuerte
olor a rancio, proveniente del aceite que circula en la base de un torno.
Al utilizar este sistema de clasificación, quienes realizan la inspección planifican las
acciones correctivas dentro de una perspectiva apropiada para ellos mismos y los demás.
La valoración de cada riesgo debe hacerse en función de parámetros como:
- Características técnicas
- Sistemas de seguridad instalados
- Métodos de utilización
- Tiempo de exposición al riesgo
- Gravedad de la lesión probable
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11. ACCIONES CORRECTIVAS
Valorados los riesgos deben estudiarse soluciones que han de tener las características de:
- Corresponder a los riesgos detectados
- Ser realizables en la práctica
- Ser económicamente factibles
Las recomendaciones son un listado de acciones posibles a realizar por los diferentes
niveles jerárquicos a fin de corregir las condiciones anormales detectadas, aplicables a
corto, mediano y largo plazo y que pueden agrupar los materiales, el ambiente de trabajo,
las tareas, los trabajadores y además integrar las fechas probables de realización y los
costos.
Se deben desarrollar procedimientos sencillos y claros para corregir todos los tipos de
peligros identificados. No son suficientes los sistemas de seguimiento de órdenes de
trabajo solamente, ya que otras actividades que no sean órdenes de trabajo corrigen
muchos peligros (por ejemplo compras, procedimientos, charlas de seguridad, etc.)
Las acciones correctivas deben ser tramitadas por el jefe o responsable del área
inspeccionada, a través de las dependencias existentes en la Empresa a las que competa
directamente la actividad propuesta: Servicios generales, Mantenimiento, Compras, Salud
Ocupacional, etc. En conjunto se determinarán las fechas de solución.
Cuando la corrección de actos y condiciones subestándares implica costos mayores,
normalmente la alta dirección tiene participación en las decisiones. Se pueden adoptar
mejores decisiones respecto a las acciones propuestas, si se tienen en cuenta los
siguientes factores críticos:
- Cuál es la pérdida potencial de la pérdida si ocurre un incidente: Grave, seria, leve
- Cuál es la probabilidad de que ocurra una pérdida a partir de la exposición o peligro:
Alta, moderada o baja
- Cuál será el costo del control recomendado: Alto, medio, bajo (establecer rangos de
costos, de acuerdo a la organización)
- Cuáles son los controles alternativos
- Justificación de la medida de control: Porqué se sugiere una específica
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La situación de los riesgos debe ser descrita con la mayor exactitud; las máquinas y
operaciones se identificarán por sus nombres correctos. Por ejemplo, a cambio de
“máquina sin guardas”, colocar “Guarda faltante en la parte superior de la cortadora
número 6 en el edificio norte”.
Cualquier condición subestándar debe ser descrita con todo detalle; por ejemplo, en lugar
de anotar herramientas en mal estado, se podría incluir “algunos de los cinceles presentan
cabezas en forma de hongo con rebabas cortantes que pueden salir despedidos; algunos
martillos tienen mangos agrietados o abiertos”.
Es importante incluir en el reporte los aspectos pendientes del último informe, al comienzo
del informe nuevo, anotando las acciones tomadas hasta la fecha y las que están
pendientes.
14. SEGUIMIENTO
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- Registros que se deben archivar
El progreso de las recomendaciones puede ser verificado por las personas responsables de
realizar las inspecciones, los supervisores de las áreas o el comité de salud ocupacional,
especialmente cuando se refieren a aspectos como entrenamiento y capacitación o que
afecten directamente a los trabajadores.
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Factor Puntaje Puntaje Comentarios
máximo otorgado
Cumplimiento total de la
20
inspección
Peligros clasificados con
10
precisión
Descripción y ubicación
10
clara de cada ítem
Efectividad de las acciones
20
correctivas
Asignación de
responsabilidad definida
15
sobre las acciones
correctivas
Registro del seguimiento 15
Oportunidad del informe 10
TOTAL 100
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- Informes
- Seguimiento
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BIBLIOGRAFIA
1. BIRD, Frank E. Administración del control total de pérdidas. Englewood: CIAS, 3 ed,
1993
2. CANADIAN CENTRE FOR OCCUPATIONAL HEALTH & SAFETY (CCOHS). Effective
workplace inspections. 1998
3. ICONTEC. Norma técnica colombiana NTC 4114: Realización de inspecciones
planeadas. 1997
4. CONSEJO INTERAMERICANO DE SEGURIDAD. Procedimientos de inspección y control.
En: Revista noticias de seguridad. Enero, Febrero y Marzo 1987
5. DET NORSKE VERITAS. Administración moderna de la seguridad y control de pérdidas.
Loganville: ILCI, 1997
6. INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. Evaluación de las
condiciones de trabajo en pequeñas y medianas empresas. Barcelona: INSHT, 1994
7. INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. Seguridad en el
trabajo. Madrid: INSHT, 1990
8. INTERNATIONAL LOSS CONTROL INSTITUTE. Sistema de clasificación internacional de
seguridad. Loganville: ILCI, 5 ed, 1988
9. NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION. Manual de protección contra incendios.
Madrid: Mapfre, 4 ed, 1993
10. SATRUN, Eugene. Sample program on safety hazard recognition. Chicagoland Joint
Safety Conference, Mobil Business Resources Corporation. 1997
11. WARRACK, Barry. Safety audits. Workplace Safety and Health Division, Manitoba
Labour. 1998.
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PROGRAMA DE INSPECCIONES PERIODICAS
1. ALMACENAMIENTO
- Los materiales son almacenados en lugares específicos para ello
- Las áreas de almacenamiento están delimitadas y señalizadas
- La altura de las pilas ofrece estabilidad
- El piso es resistente, horizontal y homogéneo
- La carga está bien sujeta entre sí
- Los elementos lineales almacenados en el piso disponen de medios de estabilidad y
sujeción (separadores, cadenas, calzos) y sus extremos están protegidos
- Las estibas se encuentran en buen estado
- La estantería está anclada o asegurada a la pared
- La resistencia estructural de los estantes es suficiente para la carga que soportan
- La estantería está protegida contra choques que puedan ocasionar los equipos de
manejo de materiales
- Los materiales están bien ubicados en los estantes, sin riesgo de caer
- El material pesado se almacena en los estantes inferiores y no sobresale de los bordes
de la estantería
- Se cuenta con medios seguros para acceder a las zonas altas
- La carga máxima está marcada en las áreas de almacenamiento en pisos superiores
- Si se usan equipos mecánicos para manejo de materiales, hay suficiente espacio en los
pasillos, muelles de carga, puertas y donde quiera que se deban realizar giros
- Los pasillos y vías se mantienen limpias y en buen estado, y con buena iluminación
- Las vías y pasillos están libres de obstrucciones que puedan causar riesgos
- Los pasillos y vías permanentes están demarcados apropiadamente
- La carga dispuesta en arrumes está bien sujeta entre sí, bloqueada y limitada en
altura, de forma que sea estable y no se deslice o colapse
- El personal cuenta con elementos de protección adecuados para la manipulación de
objetos punzantes, cortantes y/o pesados
- El personal ha sido capacitado en la manipulación correcta de cargas
- Las áreas de almacenamiento permanecen libres de la acumulación de materiales que
causen riesgos de caídas, incendio, explosión, etc.
- Los balcones, mezanines y plataformas cuentan con barandas de mínimo 1 m
- Existen rodapies en las áreas de almacenamiento superiores
- Existen sistemas de protección contra incendios en áreas de almacenamiento con
altura superior a 3.6 m
- Existen salidas de emergencia, alarmas acústicas e iluminación de emergencia en las
vías de salida
- Existen extintores portátiles en toda el área de almacenamiento, visibles y despejados
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PROGRAMA DE INSPECCIONES PERIODICAS
- Las áreas de almacenamiento están separadas de las oficinas por divisiones a prueba
de fuego
- Existen hidrantes o redes contra incendio (gabinetes)
- Los equipos contra incendio reciben mantenimiento adecuado y las puertas corta
fuego funcionan correctamente
- Los materiales peligrosos son almacenados en gabinetes o cuartos diseñados para ello
- Existen procedimientos, equipos y materiales adecuados para atender emergencias y/o
derrames de los productos peligrosos y el personal está entrenado en su uso
- La iluminación es adecuada
- La ventilación es adecuada
- Se realizan operaciones de cargue de baterías o almacenamiento de gases
comprimidos en el almacén (Si es así, ver listas adecuadas)
- Si existen áreas ruidosas, están demarcadas
- Las áreas de almacenamiento en pisos superiores están marcados con los límites
máximos de carga
- Hay señales que indiquen las cargas aprobadas para cada estructura usada para
propósito industrial o almacenamiento
2. ANDAMIOS
- Se inspeccionan todos los andamios antes de su uso
- Las partes defectuosas son retiradas del servicio y remplazadas
- Los soportes verticales están instalados en sitios firmes, rígidos, nivelados o con calzas
adecuadas
- Los soportes verticales están plomados y asegurados para prevenir balanceos o
desplazamientos
- Los andamios están amarrados al edificio o estructura
- Se cuenta con escaleras de acceso para todos los niveles de trabajo
- Está prohibido escalar los andamios por los refuerzos
- Los tablones sobresalen a los lados por los menos 50 cm
- Los tablones están colocados uno junto al otro, sin separaciones
- Todos los andamios tienen lo siguiente:
• Barandas a 1 metro de las superficies de trabajo
• Barandas intermedias a 50 cm sobre la superficie de trabajo
• Rodapies a 10 cm sobre la plataforma de trabajo
• Plataformas de trabajo de por lo menos 60 cm de ancho
- Se evita la acumulación de materiales sobre los andamios
- Los andamios apoyados están prohibidos
- Las operaciones adyacentes a las líneas de energía eléctrica están prohibidas a menos
que la línea sea desenergizada o las personas y el equipo estén retirados a más de 3
metros de las mismas
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PROGRAMA DE INSPECCIONES PERIODICAS
• Los andamios cuentan con frenos o algún otro dispositivo que evite movimientos
inesperados
• Dispositivos de seguridad
• Neumáticos y ruedas
• Sistemas de barandas
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PROGRAMA DE INSPECCIONES PERIODICAS
control
• Leer y entender las instrucciones del fabricante y las reglas de seguridad de la
3. ASCENSORES
- Los ascensores se inspeccionan por lo menos anualmente por personal especializado
- Se cuenta con el certificado de inspección debidamente firmado
- El foso del ascensor se limpia periódicamente
- La alarma de emergencia funciona adecuadamente
- El foso del ascensor no permite la accesibilidad de dedos o manos
- La iluminación del cuarto de máquinas es suficiente para la realización de trabajos de
mantenimiento
- El espacio libre alrededor del grupo de poleas del cuarto de máquinas es superior a 70
cm
- Todos los elementos móviles en el cuarto de máquinas están protegidos
- Las dimensiones del cuarto de máquinas son suficientes para alcanzar todos los
elementos en el mismo, sin tener qué pasar sobre elementos móviles
- El techo del cuarto de máquinas cuenta con soportes metálicos o ganchos que
permitan el montaje de los equipos
- El ascensor cuenta con indicación del número máximo de pasajeros o la carga máxima
- Está prohibido el uso del ascensor de carga por las personas
4. CALDERAS
- La sala de calderas cuenta con suficiente ventilación natural o forzada y está ubicada
en un lugar adecuado (no sótano)
- La sala de calderas cuenta con dos accesos diferentes
- La sala de calderas se utiliza únicamente para este fin, no como taller de
mantenimiento, almacén de materiales, etc.
- Existen instalaciones de detección y alarma de incendios
- Se cuenta con equipos de extinción adecuados, visibles y con acceso despejado
- Las calderas disponen de válvulas de seguridad en condiciones correctas
- El combustible se almacena en sitio diferente al cuarto de calderas
- Se realiza tratamiento adecuado del agua de la caldera
- Las sustancias químicas utilizadas para el tratamiento del agua están correctamente
etiquetadas
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PROGRAMA DE INSPECCIONES PERIODICAS
5. COMPRESORES
- Están situados al aire libre o en lugares aislados y resistentes al fuego
- Cuentan con válvulas de bloqueo y parada para emergencias y dispositivos de purga
- Se lleva el programa de mantenimiento recomendado por el fabricante y existen
registros del mismo
- Las tuberías auxiliares están bien sujetas para evitar vibraciones y desprendimientos
- El aire se toma de la parte superior o del exterior y existen filtros para evitar
impurezas sólidas
6. CONTAMINANTES BIOLOGICOS
- El trabajo implica la manipulación de contaminantes biológicos o el contacto con
personas, animales, vegetales y sus productos, que puedan estar infectados
- Los trabajadores conocen el grado de peligrosidad de los contaminantes biológicos que
pueden estar presentes en el lugar de trabajo
- Existen zonas de trabajo diferenciadas que reúnan los requisitos recomendables para
manipular los contaminantes biológicos
- Existe y se cumple un programa para el manejo de los residuos generados en el lugar
de trabajo
- Existe y se cumple un programa para la limpieza, desinfección y control de plagas en
los locales
- Se desarrollan campañas de vacunación de acuerdo a los riesgos presentes
- Los trabajadores cuentan con elementos de protección personal adecuados y los usan
- Los trabajadores han recibido capacitación específica para el desarrollo de sus tareas y
la prevención de los riesgos en las mismas
- Se cuenta con suficientes instalaciones sanitarias y áreas de descanso
7. DISPOSICION DE BASURAS
- Existen suficientes contenedores
- Hay contenedores separados y aprobados para residuos tóxicos o inflamables
- Los contenedores están localizados en el sitio donde se producen los residuos
- Los contenedores son desocupados regularmente
- Los residuos tóxicos o inflamables son manejados apropiadamente
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• Deformaciones
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- Se utilizan alfombras de caucho en todas las áreas que contienen equipos eléctricos o
electrónicos
- Las alfombras aislantes están en buen estado
- En los talleres y cuartos eléctricos hay extintores apropiados (CO2 o agentes limpios,
como Solkaflam)
- Se cuenta con varas o elementos similares apropiados para retirar al personal de
circuitos eléctricos energizados
- En los trabajos con electricidad se usan gafas, caretas o escudos apropiados
- El personal que realiza trabajos eléctricos cuenta con guantes de caucho apropiados, y
se inspecciona regularmente su estado y que estén libres de agujeros, cortes, daños
por productos químicos, etc.
- Los electricistas usan guantes protectores de cuero sobre los guantes de caucho
- El personal tiene conocimientos de primeros auxilios, especialmente RCP
- Las escaleras usadas en trabajos eléctricos, con no conductoras
- Las escaleras metálicas están marcadas “NO USAR CERCA DE EQUIPOS ELECTRICOS”
- Está prohibido usar tricloroetileno para desengrase de partes
- Todas las antenas tienen polo a tierra, en caso de tormentas eléctricas
- Si es posible, se corta la corriente antes de realizar trabajos en circuitos eléctricos
- Las líneas aéreas son desenergizadas y aterrizadas o aisladas cuando se trabaja cerca
de ellas
- El personal no calificado y los equipos mecánicos permanecen por lo menos a 3 m de
las líneas eléctricas
- El personal no usa artículos conductores (joyas, relojes, etc.) a menos que estén
cubiertos por material aislante
- El personal ha recibido entrenamiento previo en prácticas de trabajo seguro
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Según el punto de inflamación, la norma NFPA 321 divide los combustibles líquidos en tres categorías :
• Clase I: Todos los líquidos con punto de inflamación inferior a 38ºC (100ºF). Estos se conocen como líquidos inflamables y se
subdividen así:
Clase IA: Líquidos cuyo punto de inflamación es inferior a 23ºC (73ºF) y su punto de ebullición inferior a 38ºC (100ºF).
Clase IB: Líquidos cuyo punto de inflamación es inferior a 23ºC (73ºF) y su punto de ebullición inferior a 38ºC (100ºF).
Clase IC: Líquidos con punto de inflamación entre 23ºC (73ºF) y 38ºC (100ºF).
• Clase II: Líquidos cuyo punto de inflamación está comprendido entre 38 y 60ºC (100 a 140ºF)
• Clase III: Aquellos que, teniendo puntos de inflamación inferiores a 38ºC (100ºF), requieren para su ignición un aporte
considerable de calor de una fuente distinta al ambiente.
Los líquidos de las clases II y III se consideran líquidos combustibles.
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17. MAQUINAS
- Los elementos móviles están aislados por diseño, fabricación o ubicación
- Existen guardas para proteger al operador y otras personas de los riesgos creados por
los puntos de operación, pellizco, partes rotativas (correas, poleas, piñones, cadenas,
engranajes, ejes, acoples, etc.), proyección de partículas o chispas
- Las guardas están diseñadas y construidas de forma que el operador no tenga ninguna
parte de su cuerpo en las zonas de peligro durante el ciclo de operación
- Existen resguardos móviles que paran la máquina cuando se retiran
- Las máquinas cuentan con resguardos que limitan el acceso a la zona de operación
- Existen dispositivos de protección que impiden el funcionamiento de elementos
móviles si el operario puede entrar en contacto con ellos
- Se cuenta con herramientas especiales para situar o remover las guardas de forma
que se facilite su manejo sin que el operador deba exponer sus manos en las zonas de
peligro
- Los órganos de mando están claramente identificados, fuera de zonas peligrosas y sin
posibilidad de accionamiento accidental
- El operador puede observar todas las áreas peligrosas o existen señales acústicas de
puesta en marcha
- Los dispositivos de parada de emergencia son accesibles rápidamente
- Existen dispositivos de consignación de la máquina cuando se realizan operaciones de
mantenimiento
- El operario ha sido bien entrenado
- Se cuenta con manual de instrucciones de la máquina
- Si se requiere, la máquina cuenta con iluminación localizada
- Las máquinas están ancladas en forma segura para evitar movimientos inesperados de
las mismas
- Los puntos de operación en cortadoras, cizallas, prensas, molinos, sierras, y otras
herramientas portátiles están protegidos
- Si las hojas de los ventiladores están a menos de 2.10 m del piso o superficie de
trabajo, tienen guardas
- Las aberturas de las guardas no son mayores de 1/2”
- Los acoples con tornillos y tuercas que sobresalen de los bordes de la máquina se
encuentran protegidos
- Las poleas cuentan con guías para mantener las correas en su sitio
- La separación entre máquinas es adecuada, mínimo 80 cm
18. MONTACARGAS
- Si se usan equipos mecánicos, hay suficiente espacio en los pasillos, muelles de carga,
puertas y donde quiera que se deban realizar giros
- En áreas peligrosas, solo se usan montacargas aprobados
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El Código Eléctrico Nacional clasifica los lugares peligrosos en las siguientes clases:
CLASE I: Sitios con presencia de gases o vapores altamente inflamables. Ejemplos: Estaciones de servicio, cabinas de pintura, zonas de
evaporación de disolventes, locales donde se manipulen gases inflamables, zonas con recipientes abiertos de materias inflamables.
División 1: Las concentraciones peligrosas son probables o una ocurrencia accidental sería simultánea con la falla del
equipo eléctrico
División 2: Las concentraciones inflamables son posibles pero solamente en caso de un paro de proceso, rotura de
equipo, fallas de ventilación, etc.
CLASE II: Lugares con presencia de polvos combustibles. Ejemplos: Manipulación y almacenamiento de cereales; depósitos, tolvas,
zonas de manipulación de polvos metálicos.
División 1: Las concentraciones peligrosas son probables, su existencia puede ser simultánea con la falla de equipos
eléctricos o hay polvos eléctricamente combustibles.
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División 2: No son probables concentraciones peligrosas, pero las acumulaciones de polvo pueden interferir la
disipación de calor de los equipos eléctricos o encendidas por estos.
CLASE III: Presencia de fibras o materiales volátiles fácilmente inflamables. Ejemplos: Talleres de confección, zonas de plantas
textiles, carpinterías.
División 1: Lugares en los que se manejan, fabrican o usan fibras que pueden prender fuego fácilmente o materiales
que producen partículas volátiles.
División 2: Lugares en los que se almacenan o manejan tales fibras o partículas volátiles.
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- Hay señales que digan “SALIDA” con flechas que indiquen la dirección a seguir,
cuando esta no es clara
- Todas las puertas, pasillos o escaleras que no conduzcan a las salidas de emergencia
tienen señales de “NO SALIDA” o similares
- Si las puertas, pasillos o escaleras no tienen señales de “NO SALIDA”, indican a donde
conducen: “Sótano”, “Bodega”, etc.
- Las salidas y accesos a las mismas se mantienen despejados
- Los accesos a las salidas están dispuestos de forma que no haya qué pasar por zonas
de alto riesgo para alcanzar el más próximo
- Todas las salidas descargan directamente a la calle, patio, plaza u otro espacio abierto
con acceso seguro a la vía pública
- El sitio de descarga de las salidas es lo suficientemente amplio para que se acomoden
todas las personas que salen del edificio
- Los accesos a la salida son de 60 cm de ancho como mínimo
- Se evita el uso de áreas que puedan ser cerradas (como baños u oficinas adyacentes)
para acceso a las salidas
- Las salidas de emergencia y las rutas hacia las mismas están diseñadas y señalizadas
de forma que sean claramente reconocidas como tales
- Las salidas de emergencia están libres de decoraciones u otros materiales que las
oculten u oscurezcan
- Las salidas de emergencia son mantenidas despejadas
- Está prohibido el uso de seguros, candados u otros elementos que impidan la salida
libre del edificio
- La distancia máxima a recorrer hasta una salida es de 45 metros o menos (60 metros
en áreas protegidas con rociadores automáticos)
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* ( ) Satisfactorio ( ) Corregir
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